第一篇：模具CAD總結

模具生產過程：定單-概念和工藝設計-（CAE分析優化）-結構設計-生產準備與毛坯制造-模具零件加工-裝配調試-交付

模具項目管理模式：1模具大師傅負責制(模具工期與質量主要依賴模具大師傅的手藝和水平，生產效率很低，模具工期和質量無法得到有效保證)；2專業化分工協作（依靠規范設計流程和詳細設計文檔保證模具質量和工期，設計部門不但要設計模具總體結構，還要提供車間每個零件詳細零件圖，車間完全按圖紙加工）

模具產品的開發特點：1面向訂單的單件生產：生產計劃動態變化，每一副模具都需開發；2設計的經驗依賴性強：成形過程復雜，模具結構與成形零件形狀及材料密切相關；3制造周期長：零件多、制造精度要求高，表面質量要求高，試模

模具行業標準化技術: 典型結構標準化；構件標準化；模具材料標準化 企業內部標準化技術: 設計知識的積累與規范化；設計流程的規范化；模具結構及零件設計規范化；模具材料選用規范化；加工工藝規范；

先進模具設計技術: 基于仿真的優化設計(設計和分析共享一體化模型,基于知識的數據挖掘,分析自動響應設計變更)基于知識的關聯設計技術(通過特征的參數關聯、幾何關聯和對象關聯，將產品零件模型、成形工藝模型、模具結構模型集成在一起,頻繁變更借助關聯單元自動傳播更新)2D CAD的特點：和傳統的手工設計技術相比，質量好，工作更輕松；實現了精確設計，即以實際尺寸畫出模具零件的二維工程圖；對已有設計資料的利用更方便；對于數控線切割，設計數據可以直接用于編程，使得２D CAD在沖模設計得到比較廣泛應用；可以方便從已有設計結果上進行再設計；不能解決成形類零件的數控加工問題，需要在編程軟件中重新進行三維建模；糾錯能力差，易出錯

2D 沖模設計：沖模結構比較簡單，基本沒有復雜的曲面造型，模具的加工涉及簡單的數控線切割，而對于數控線切割，2D CAD設計數據可以直接用于編程，使得2D CAD在沖模設計得到比較廣泛應用

2D工程圖的必要性：零、部件形狀；尺寸；相對位置關系（可以用３D模型表示）；公差與配合，加工的依據；技術要求；零件材料熱處理等信息（３D模型無法表示）

2D/3D結合設計模式的特點：解決了成形類零件的數控加工問題，３D模型可以直接用NC編程；設計結果更加直觀，糾錯能力好，出錯少；即要３D建模，還要畫２D工程圖，工作量大；２D與３D沒有關聯，更改比較困難，系統不包含任何關于模具的設計知識，對設計人員要求較高；可進行備料統計；作為與其他廠家開展工作的數據依據；圖紙主要用在車間指導生產和裝配，是質量檢驗依據，并最終提交客戶，將來模具調整時也是重要資料

塑料模具2D/3D設計：國內注塑模具生產廠家還未能實現全數控加工，而傳統非數控加工機床需要設計者提供二維工程圖作為加工依據，對于企業來說，一些老設備充分利用也能節約成本，數控設備加工簡單的零件導致加工成本高，基于以上原因，注塑模企業大多還采用2D/3D相結合的設計方式。

全３D CAD：不畫2D工程圖，設計無圖化；加工無圖化；裝配無圖化；生產管理無圖化 精細化模具設計：設計模型要盡量完善，與實際模具實物一致是最終目標

向導式設計：3D 模具專用CAD技術，在通用CAD系統之上，根據模具設計過程及模具設計相關知識開發的專門用于模具設計的CAD軟件

3D設計模式：模式一，3D、2D、CAM使用不同的軟件，各系統之間采用中性文件進行數據交換。無能是三維還是二維，采用一個文件來表達全套模具，無裝配，串行設計（1CAD/CAM采用不同的系統，通過中性文件進行數據交換，數據一致性維護困難，更新不方便2未采用裝配技術，模具設計的所有工作均由一人承擔，無法支持并行設計。3設計知識的重用和共享困難）；模式二，3D/2D/CAM使用統一的平臺，采用主模型和裝配技術，并注重知識積累（大量使用標準件），采用團隊設計一套模具，支持并行設計 典型塑料模結構：定位圈；主流道襯套；定模座板；定模板；動模板；動模墊板；動模座板；推出固定板；推板；拉料桿；推桿；導柱；型芯；凹模；冷卻水通道 塑料模組成部分：成形部件，直接構成塑件形狀及尺寸的各種零件，由型芯、型腔、成形桿、鑲塊等組成；澆注系統，將塑料由注射機噴嘴引向型腔的通道稱澆注系統，由主流道、分流道、澆口、冷料井等結構組成；導向部件，保證模具的動、定模在模具閉合時的準確定位，也用來保證脫模機構的運動靈活平穩，通常由導柱和導套組成；推出機構，實現塑件脫模的裝置。結構形式很多，常用的有推桿、推管和推板等脫模結構；分型抽芯機構，對于有側孔和側凸凹的塑件，在塑件被推出之前，模具必須先進行側向抽芯或分型，方能順利脫模；溫度調節系統，為了滿足塑料成形工藝對模具溫度的要求，需要溫度調節系統對模具溫度進行調節；排氣系統，通常在模具的分型面上設置排氣槽；其它零部件，包括支承、固定，定位和限位零件等 用自定義特征UDF建立用戶圖形庫：三維造型系統都提供了基于特征進行零件建模的功能，但系統提供的特征有限，或者說是系統設計好的；對于特定應用領域，有些常用圖形不在系統定義中，自定義特征建模技術能解決這一問題。

部件家族：UDF沒有管理系列參數的能力；不能處理多零件組成的裝配；部件家族可以通過一個模板文件創建一組零件 屬性的應用－部件清單（BOM表）：非幾何信息如毛坯尺寸、材料、供應商、加工要求等無法用幾何信息來表達，CAD/CAM系統提供了在幾何信息上附加屬性的方法；生成BOM表時，遍歷屬性，然后按照一定的格式輸出即可。

圖模板：模板的組成不僅包括圖框和標題塊，而且預定的工程圖中的視圖也已加到模板上。這些圖格式然后可以被拖入圖形窗口中，方便圖的建立過程

顯示顏色的設定與應用：對設計來說，在后續的檢驗與查錯時，能直觀地理解與查看設計的內容，方便查錯；在后續的確定制造工藝時，能正確地理解設計內容，得出正確的制造工藝；對于某些需要二次開發設計過程，可以自動提取所需的設計元素 顯示控制技術：圖層控制，裝配瀏覽器控制

模型文件命名規范化問題：根據文件名可知零件的類型，便于自動生成BOM表 并行設計：是一種對產品及其相關過程(包括設計制造過程和相關的支持過程)進行并行和集成設計的系統化工作模式。

并行設計如何處理設計沖突:在網絡上，并分配權限。或采用PDM系統管理；合理規劃模具裝配表達結構；先做方案設計，再分解設計任務先進行概念設計，開腔在最后完成。并行設計原因：短時間里完成設計、制造、試模、改模等工作，任務復雜艱巨，如果無法快速完成設計，制造時間不夠，無法按期完成，并行設計是加快設計速度的有效方法之一 并行設計優勢：可以多人設計同一套模具，提升設計速度；用裝配表達設計，可針對性加載設計數據，系統運行速度快；設計數據的傳遞方便，修改、更新自動化；人力資源優化 實現并行設計的條件：使用統一的CAD設計軟件；文件命名規范；文件網絡存儲、權限分配；采用主模型、裝配技術、WAVE技術；設計過程的重組與人力優化 注塑模具并行設計方法：初級并行設計，3D/2D并行；中級并行設計，上模/下模/滑塊并行；高級并行設計，分模/冷卻/頂出/澆注/緊固/鑲件并行 優點：顯著加快設計速度；設計細分，專人負責，設計質量高；設計人員按高、中、低層次匹配，省成本、易管理 關聯設計目的就是要實現設計對象的聯動更新。關鍵就是要解決相關約束在零件間、部件間以及零件與部件間的定義、傳播與求解 參數關聯技術：關聯后可聯動修改；關聯參數的引用最好從其上一層零件引用或直接在零件間引用。過程復雜，每個關聯都需要交互設置，但造型全部采用UG特征造型，數據量比較小，內部管理比較容易

幾何關聯技術：建立兩個參數關聯的實體；一個為True實體（參考集），一個為False實體（參考集）；True實體作為顯示用，False實體作為開孔的工具 特點：標準件的參數與相應的安裝孔的形狀與參數都在一個模型文件中定義；這種方法比較適合建立標準件庫；標準件的參數與安裝孔的參數可以直接從標準數據文件中讀取并自動賦值；另外開孔操作也可以實現自動化處理

沖模的設計步驟與方法：設計依據、設計數據的準備；裝配樹建立及應用；模具總體尺寸；工作零件的設計與造型方法；模板零件設計與造型方法；標準件設計及標準件裝配；裝配模型建模方法；

注塑模具設計過程:基本結構設計、澆注系統的設計、成形零部件的設計、導向與推出機構的設計、側向分型與抽芯機構的設計、溫度調節系統的設計。二次開發的重要性：通過在通用軟件上針對企業特點進行二次開發，整合企業的設計流程和設計規范，形成企業專用的模具設計軟件，是提升模具CAD/CAM系統效率(更快)和質量(更好)的必要手段。可以通過用程序自動完成重復有規律的工作，提高設計效率；可以通過檢測功能的應用，降低出錯率，提高設計質量；計算機代替人的重復操作，降低工作強度；強化企業標準的應用 開發模式（內容來分）：工具型模具CAD系統（對設計過程的改變較大，提高設計效率較多，關聯設計，質量有保證，較難的零件可能不能設計）；過程型模具CAD系統（不改變設計過程，能有效地提高設計效率，質量保證需要開發專門工具，適用于所有零件）UG二次開發所涉及的技術：參數化建模技術；關聯技術（參數、幾何、UDO）；裝配開孔技術；屬性的應用；設計向導技術；數據庫應用技術 二次開發過程：

1）系統分析：主要完成需求調研，包括需求文檔、用戶測試案例等。

2）系統設計：系統的實現方案。開發方法，關鍵技術，開發平臺，核心算法的原型等。3）程序開發：根據系統設計說明書進行程序設計，將功能模塊用某種語言實現。系統結構圖中的各個模塊都有模塊說明，內容包括模塊名稱、輸入數據、輸出數據和轉換過程等，程序員根據模塊說明的要求進行程序設計。

4）系統調試：主要包括測試和糾錯兩方面的工作內容。（以上為開發期）5）系統維護：主要的是改正性維護、適應性維護和完善性維護。（維護期）模具設計數據類型：數表或列表函數、線圖。

處理方法：表格的處理；數據的公式化（函數插值，數據擬合）；線圖的程序化

標準件庫系統要素:標準件的描述、造型時的變量規劃、標準件的定位、標準件數據文件、標準件庫管理。

2D CAD設計工具的主要內容：二維工程圖尺寸自動標注工具；尺寸檢查工具；替代尺寸標注的工具；輪廓圖的生成工具；輪廓圖的檢查工具

常用的快速制模技術：軟模技術；過渡模具技術；直接硬模技術（將傳統的制模方法與快速成形技術相結合，縮短模具制造周期，降低成本，并在精度和使用壽命方面能滿足要求；實現隨型水道布置，提高塑料制品質量）

CAD技術的優勢：標準圖框的定制；圖層的定制；建立用戶圖形庫；尺寸比例 按沖壓工藝類型分類：沖裁模、拉深模、彎曲模、成形模和擠壓模等 工序組合方式分：單沖模，復合模，連續模(多工位，多工序)模具總體結構設計：確定基本結構形式和模架。基本結構形式主要是確定條料送進方式、定位方式、卸料方式、正倒裝結構。

定位原則：避免X、Y方向的移動和繞Z軸的轉動。1）一般選工序件外形和內形作為定位基準； 2）采用定位板或定位銷； 3）間隙配合，便于工件的取放

模架的作用：安裝模具其它零件，并固定在沖床上。

剛性卸料：料厚>0.5mm,零件平正度要求不高，卸料力較大

彈性卸料：薄料,零件平正度要求高，卸料力不大，同時可起壓料作用。多型腔的排布要保證塑料熔體能同時均勻地充填每一個型腔1平衡式：均勻進料、各型腔同時充滿2非平衡式：流道長度短，節約原材料

整體式：直接在整塊金屬模板上加工出凹模或凸模；特點是牢固、不易變形、不會使塑件產生拼接線痕跡；加工困難，熱處理不方便，消耗模具鋼多，浪費材料；常用于單型腔、小型模具或工藝試驗模具 整體嵌入式：小型塑件采用多型腔模具成形時，各個型芯和型腔單獨加工，然后壓入模板中；這種結構加工效率高，裝拆方便，容易保證形狀和尺寸精度

局部鑲嵌式：為了加工方便或由于型腔中的某一部分容易損壞，需要經常更換，可將這一部分單獨加工，然后鑲嵌入模具中

四壁拼合式：大型和形狀復雜的凹模，可以把它的四壁和底板分別進行加工，經研磨后壓入模套中

導向機構的作用：定位作用，保證模具閉合后型腔形狀和尺寸的精度；導向作用，引導動定模正確閉合，避免成形零件先接觸而可能造成的損壞；承受一定的側壓力，在注射成形過程中，導向機構難免會承受一定的側向壓力，當該壓力很大時，不能僅靠導柱來承擔，還需加設錐面定位裝置；常用的導向機構是導柱導向機構 建立模具裝配樹的作用：1在設計初始階段定義模具的總體規劃2是參數關聯和幾何關聯實現的基礎3在設計中可方便地控制零部件的顯示。這是一種典型的“自頂向下”設計方法 模具的總體尺寸作用：1計算板件在裝配坐標系中Z坐標值，并在裝配位置生成板件2計算凸模的長度。并通過參數關聯，使凸模長度與模板厚度一致。

沖裁工序的凸、凹模輪廓線生成方法：1等距法，用于精度要求不高的情況；2不等距法，用于精確度要求高的情況直接用草圖畫出

成形(拉深)類凸模輪廓線：1筒形件拉深，與沖裁類相似2小件，放大的規則形狀（方形、圓形）3大型異形件，取凹模口圓角尖頂線，凹模隨形

裝配坐標系:產品，零件，裝配坐標系 裝配方法：1零件以自己的坐標系造型，再裝配在一起，一般以第一個加入到裝配中的零件為準，如以下模座為基準件2所有零件在裝配位置設計建模以產品坐標為基準(工作零件，因為是零件坐標系中生成，直接加入到(0,0,0)即可；模板，可以直接生成在裝配位置，同上3其他標準件，用裝配關系定位

注意：按以上步驟，為自頂向下的設計，先定義了裝配樹，且所有的零件都在裝配位置生成，設計結果就是一個裝配。)修改板厚：直接定義裝配關系的方法，刪除板厚會打斷約束定義鏈，只要在根文件中將板厚設置為零件，并刪除板相應節點。

二次開發：就是在現有的軟件上進行定制修改，功能的擴展，然后達到自己想要的功，一般來說都不會改變原有系統的內核。從開發環境分類：在高級程序設計平臺上運用多種開發工具進行自主版權的模具CAD系統開發；在已有的通用CAD系統軟件下，進行模具CAD系統的二次開發

采用第二種方法的原因：1)第一種擁有所開發系統的所有技術、自主版權，因而可根據需要在實際使用中不斷予以完善和提高。但一個完善的模具CAD系統涉及到很多的技術，需要投入大量的人力和物力2)成熟的商品化CAD/CAM軟件都經過的幾十年的發展，功能強大，都有較好的市場占有率3)模具企業一般都選用了一種商品化軟件，作為模具設計的軟件。一些新的需求是和具體的應用軟件有關的

軟件開發模式－瀑布式，快速原型模式，螺旋模式，過程開發模式 工具型軟件(后面兩講將要介紹)1)調研確定功能需求---采用瀑布式(需求文檔、實現方法、任務完成時間等－－合同)2)快速開發一個原型系統－－類似快速原型模式 3)企業試用并對原型系統修改(類似螺旋式)過程型軟件(PDW)采用的是一種基于版本的軟件開發管理，即對每一個版本采用瀑布式，即對于每一個版本嚴格按照功能定義系統設計程序開發調試維護階段管理開發工作 利用文件系統管理數據存在的問題

1)不同的應用程序有各自的數據文件，數據冗余，修改困難，很容易造成數據和不一致性，降低了數據的正確性。

2）數據和應用程序相互依賴，不能將數據用于新的應用，一旦數據的結構修改，應用程序也必須進行修改。

3）文件系統缺乏對數據進行控制的統一方法，應用程序的編制相當繁瑣，4）對數據的正確性和保密性缺乏有效的控制手段。5）數據不共享，難以適應多用戶環境。數據庫系統及應用優點：

1)可實現數據共享，大大減少了數據的冗余。

2）數據獨立于應用程序，應用程序的改變不會影響數據結構，數據結構的改變也不會影響程序。

3）應用程序員可以不考慮存儲管理和訪問的效率問題。

4）數據庫系統實現了對數據的統一控制，保證了數據的正確性和保密性。

孔表的內容：孔的編號；孔的X，Y坐標；孔的直徑(可多孔)；孔的加工精度。手工寫孔表時，工作量大，易出錯

孔表自動生成工具：孔識別及相同孔歸類；孔中心坐標，直徑提取；孔的排序；寫孔表程序 新的功能：孔表的識別；孔表與孔的匹配；孔表寫功能，刪除一行，增加一行

1.建立裝配樹

1）New零件assembly.prt，增加新零件shangmo.prt xiamo.prt mobantu.prt workparttu.prt 2）Shangmo為工作零件，增加新零件P3P4P5 3）Xiamo為工作零件，增加新零件，p1p2p6裝配樹如下：

Assembly----Shangmo---p3p4p5p7----xiamo---p1p2p6 mobantu workparttu 2.總體尺寸：在assembly零件中建立表達式，包括L B La Ba Ls Bs H1~H5 D1 D H6 3.刃口畫圖：workparttu為工作零件，用草圖中畫出零件二維輪廓，等距放大的方法生成凸凹模輪廓線

4.模板孔圖：mobantu為工作零件，用草圖畫出模板的外輪廓，以及螺釘的安裝孔位置及大小，用對稱標注使得xy的原心與坐標軸重合

5.工作零件—凸模：p7工作零件，關聯copy輪廓到p7，計算凸模輪廓拉伸位置，將凸模輪廓拉伸從down到top 6.工作零件—凹模版：p2為工作零件，關聯copy輪廓圖和模板孔圖，計算凹模版拉伸位置，將凹模版外輪廓從down拉伸至top 工作部分：將凹模輪廓線從down拉伸至top，并與上述拉伸體布爾減運算

漏料孔：將凹模輪廓線放大1mm，用放大的輪廓線從down拉伸至6，并與上述拉伸體布爾減運算 螺釘安裝孔：將mobantu的螺釘輪廓線從down拉伸到top，并與上述拉伸體布爾減運算 7.下模板：p1為工作零件，關聯copy輪廓圖和模板孔圖，計算下模座拉伸位置，將下模座外輪廓從down拉伸至top 漏料孔：將凹模輪廓線線放大2mm，用放大的輪廓線從down拉伸至top，并與上述拉伸體布爾減運算 螺釘安裝孔：將mobantu的通孔輪廓線從down拉伸到top，并與上述拉伸體布爾減運算，將mobantu的沉頭孔的輪廓線，從down+D拉伸到down并與上述拉伸體布爾減運算 8.上模板：p5為工作零件，關聯copy輪廓圖，計算上模座拉伸位置，將上模座外輪廓從down拉伸至top 9.凸模固定板：p4為工作零件，關聯copy模板輪廓圖，計算凸模固定板拉伸位置，將凸模固定板外輪廓從down拉伸至top 凸模安裝孔：將凸模輪廓線從down拉伸至top，并減運算 10.卸料板

P3為工作零件，關聯copy模板輪廓圖，計算凸模固定板拉伸位置，將卸料板外輪廓從down拉伸至top 凸模安裝過孔：將凸模輪廓線從down放大0.2~0.5mm，放大輪廓線從down拉伸至top，并減運算

11.螺釘造型及裝配

P6為工作零件，螺釘的造型，再用裝配

第二篇：模具CAD總結

1.模具的生產流程

定單→概念和工藝設計→（CAE分析優化）→結構設計→生產準備與毛坯制造→模具零件加工→裝配調試→交付

2.模具的項目管理模式及特點

模具大師傅負責制——模具的工期與質量主要依賴模具大師傅的手藝和水平，這種作業模式生產效率很低，模具工期和質量無法得到有效的保證。

專業分工協作——模具質量依靠規范的設計流程和詳細的設計文檔來保證。

3.模具產品開發的特點

面向訂單的單件生產——生產計劃動態變化，每一副模具都需開發

設計的經驗依賴性強——成形過程復雜，模具結構與成形零件形狀及材料密切相關

制造周期長——零件多、制造精度要求高，表面質量要求高，試模

4.企業標準化技術

模具行業標準化——典型結構標準化；構件標準化；模具材料標準化。

企業內部標準化——設計知識的積累與規范化；設計流程的規范化；模具結構及零件設計規范化；模具材料選用規范化；加工工藝規范。

5.先進模具設計技術

基于仿真的優化設計——設計和分析共享一體化模型；基于知識的數據挖掘；分析自動響應設計變更

基于知識的關聯設計技術——通過特征的參數關聯、幾何關聯和對象關聯，將產品零件模型、成形工藝模型、模具結構模型集成在一起；頻繁變更借助關聯單元自動傳播更新

6.2D、2D/3D、3D、精細化設計、向導式設計方法各自特點。2D設計：

和傳統的手工設計技術相比，質量好，工作更輕松。

實現了精確設計，即以實際尺寸畫出模具零件的二維工程圖。對已有設計資料的利用更方便。

對于數控線切割，設計數據可以直接用于編程，使得2D CAD在沖模設計得到比較廣泛應用。

可以方便從已有設計結果上進行再設計。

不能解決成形類零件的數控加工問題，需要在編程軟件中重新進行三維建模。糾錯能力差，易出錯。

2D/3D設計：

解決了成形類零件的數控加工問題，3D模型可以直接用NC編程。設計結果更加直觀，糾錯能力好，出錯少。即要3D建模，又要畫2D工程圖，工作量大。2D與3D沒有關聯，更改比較困難。

系統不包含任何關于模具的設計知識，因而對設計人員要求較高。可以進行備料統計。

作為與其他廠家開展工作的數據依據，準確方便。

圖紙主要用在車間指導生產和裝配，更是質量檢驗依據，并最終提交客戶，將來模具調整時也是重要資料。3D設計：

設計無圖化 加工無圖化 裝配無圖化 生產管理無圖化

7.典型沖模結構。

簡單模:

1—固定卸料板

2—凸模固定板

3—凸模

4—模柄

5—導柱

6—上模座

7—導套 8—鉤形固定擋料銷

9—凹模

10—下模座

復合模:

落料拉深復合模

1—模柄

2—打桿

3—墊板

4—推件塊

5—導料板

6—卸料板

7—上模座

8—導套

9—凹模 10—凸凹模

11—拉深凸模

12—頂件塊（兼壓料板）13—導柱

14—下模座

落料、拉深、沖孔、翻邊復合模 1、8—凸凹模;2—沖孔凸模;3—推件塊;4—落料凹模;5—頂件塊;6—頂桿;7—固定板;9—卸料板;10—墊片;8.典型注塑模結構。各零件的作用如下：

1）模柄

將模具的上模座固定在沖床的滑塊上，用以傳遞運動的動力。

2）緊固螺釘

起著緊固、連接的作用。

3）上、下模板

安裝全部模具零件，構成模具的總體和傳遞動力。

4）墊板

位于上模板和定位板之間，分散凸模反作用傳遞的壓力，還可以調整模具的高度。

5）凸模定位板

固定和定位凸、凹模具。

6）橡皮彈簧

儲存能量，為頂出工件提供動力。

7）卸料板

將卡在凸模上的制件或板料卸掉。

8）定位導桿

用于沖模上、下模之間的定位連接和運動導向。

9）擋料銷

在板料的進給運動中用于定位。

10）定位銷

在模具的裝拆中用于定位。

11）凸、凹模

沖孔、落料，或對零件進行翻邊、彎曲等操作。

8.典型注塑模結構。

9.各種定制技術的應用目的。

自定義特征UDF——三維造型系統都提供了基于特征進行零件建模的功能，但系統提供的特征是有限的，或者說是系統設計好的。對于特定的應用領域，有些常用的圖形不在系統定義中。

部件家族——UDF沒有管理系列參數的能力，不能處理多零件組成的裝配，部件家族可以通過一個模板文件創建一組零件

屬性的應用（部件清單）——非幾何信息如毛坯尺寸、材料、供應商、加工要求等無法用幾何信息來表達，CAD/CAM系統提供了在幾何信息上附加屬性的方法。生成BOM表時，遍歷屬性，然后按照一定的格式輸出即可。

圖模板——用于二維工程圖中圖框定義等

顯示顏色的設定與應用——和單純的建模相比，設置顏色相對增加了工作量。對設計來說，在后續的檢驗與查錯時，能直觀地理解與查看設計的內容，方便查錯。在后續的確定制造工藝時，能正確地理解設計內容，得出正確的制造工藝。對于某些需要二次開發設計過程，可以自動提取所需的設計元素。

顯示控制技術——圖層控制、裝配瀏覽器控制

模型文件命名規范化——根據文件名，可知零件的類型和名稱，便于工藝編排和車間生產準備，全自動生成BOM表。

10.并行設計的定義與目的。

并行設計是一種對產品及其相關過程(包括設計制造過程和相關的支持過程)進行并行和集成設計的系統化工作模式。

并行設計是加快設計速度的有效方法之一。

11.并行設計實施條件、方法

主要解決設計沖突的問題，實施條件如下：

使用統一的CAD設計軟件——概念設計、結構設計、2D工程圖和數控編程采用同一軟件完成。

文件命名規范——編碼或關鍵字+編碼。通過文件名，能得知零件名稱、所屬部件和模具。便于管理、避免沖突、易于識別、交流方便、易于實現BOM自動化。

文件網絡存儲、權限分配——和模具裝配結構表達相對應，便于識別、管理與權限控制。不會多人同時寫同一文件，不能修改其他人設計的文件。

采用主模型、裝配技術、WAVE技術——主模型可保證不同操作者之間工作的獨立性、安全性和工程數據的集中性。主模型強調應用WAVE關聯技術，但在很多情況下，可以采用弱關聯(無約束的裝配)。

設計過程的重組與人力優化——并行設計在企業難以展開，不是技術上的問題，而是企業應用水平和管理的問題。

并行設計方法如下：

初級并行設計——3D/2D并行

中級并行設計——上模/下模/滑塊 并行

高級并行設計——分模/冷卻/頂出/澆注/緊固/鑲件并行

12.關聯設計實施目的與關鍵。

并聯設計就是要實現設計對象的聯動更新。

實現關聯設計的關鍵就是要解決相關約束在零件間、部件間以及零件與部件間的定義、傳播與求解。

13.關聯設計方法。

參數關聯——part_name::expression 幾何關聯——WAVE技術

14.沖壓模具設計過程。

15.注塑模具設計過程。

16.模具CAD系統開發目的。

通過在通用軟件上針對企業特點進行二次開發，整合企業的設計流程和設計規范，形成企業專用的模具設計軟件，是提升模具CAD/CAM系統效率(更快)和質量(更好)的必要手段。

1）可以通過用程序自動完成重復有規律的工作，提高設計效率。

2）可以通過檢測功能的應用，降低出錯率，提高設計質量。

3）計算機代替人的重復操作，降低工作強度。

4）強化企業標準的應用。

17.模具CAD系統開發模式。

瀑布式——只有當一個階段的文檔獲得認可才可以進入下一個階段。

快速原型模式——開發人員首先會根據用戶的需求開發核心系統，然后提供給用戶試用；用戶試用后再提出增強系統能力的需求；最后開發人員再根據用戶的反饋，實施迭代開發。

螺旋模式——開發階段之前，引入非常嚴格的風險識別、風險分析和風險控制，直到采取了消除風險的措施之后，才開始計劃下一階段的開發工作。

過程開發模式——幾種不同開發方法的混合。

18.模具CAD系統開發技術及過程。開發技術——參數化建模技術、關聯技術（參數、幾何、UDO）、裝配開孔技術、屬性的應用、設計向導技術、數據庫應用技術

開發過程——系統分析、系統設計、程序設計、系統調試和系統維護

19.模具設計數據類型及處理方法。

表格數據——數組

列表函數——函數插值和數據擬合線圖——組合成數表，經程序化處理后供設計程序調用

20.標準件庫系統要素。

數據文件

索引文件

模型文件

(1)為什么目前我國沖模設計大多采用2D設計模式？

沖模結構比較簡單，基本沒有復雜的曲面造型，模具的加工涉及簡單的數控線切割。對于數控線切割，2D CAD設計數據可以直接用于編程，使得2D CAD在沖模設計得到比較廣泛應用。

(2)為什么現在注塑模普遍采用2D/3D相結合的設計方式？

工程圖中包括以下設計內容：①零、部件形狀；②尺寸；③相對位置關系；④公差與配合，加工的依據；⑤技術要求；⑥零件材料熱處理等信息。前三項可以用3D模型表示、但后三項3D模型無法表示。

2D/3D結合設計模式的特點：① 解決了成形類零件的數控加工問題，3D模型可以直接用NC編程；② 設計結果更加直觀，糾錯能力好，出錯少；③ 既要3D建模，又要畫2D工程圖，工作量大；④ 2D與3D沒有關聯，更改比較困難；⑤ 系統不包含任何關于模具的設計知識，因而對設計人員要求較高。

國內注塑模具生產廠家還未能實現全數控加工，而傳統非數控加工機床需要設計者提供二維工程圖作為加工依據，對于企業來說，一些老設備充分利用也能節約成本，數控設備加工簡單的零件導致加工成本高。基于以上原因，注塑模企業大多還是采用2D/3D相結合的設計方式。

(3)模具各組成零件及其作用。

(4)某注塑模具企業3D設計采用UG軟件，2D工程圖采用AutoCAD軟件，數控加工采用Pro/E軟件。試分析設計過程可能存在什么問題，并給改進的措施。

問題如下：

1）CAD/CAM采用不同的系統，通過中性文件進行數據交換，數據一致性維護困難，更新不方便。

2）未采用裝配技術，模具設計的所有工作均由一人承擔，無法支持并行設計。

3）設計知識的重用和共享困難。

改進措施如下：

3D/2D/CAM使用統一的平臺，采用主模型和裝配技術，并注重知識積累（大量使用標準件）。采用團隊設計一套模具，支持并行設計。

(5)試分析企業為什么要采用并行設計方法？

并行設計是加快設計速度的有效方法之一。其優勢如下：

1)可以多人設計同一套模具，提升設計速度。

2)用裝配表達設計，可針對性加載設計數據，系統運行速度快。

3)設計數據的傳遞方便，修改、更新自動化。

4)人力資源優化。

(6)為什么要進行模具CAD二次開發？

通過在通用軟件上針對企業特點進行二次開發，整合企業的設計流程和設計規范，形成企業專用的模具設計軟件，是提升模具CAD/CAM系統效率(更快)和質量(更好)的必要手段。

1）可以通過用程序自動完成重復有規律的工作，提高設計效率。

2）可以通過檢測功能的應用，降低出錯率，提高設計質量。

3）計算機代替人的重復操作，降低工作強度。

4）強化企業標準的應用。

第三篇：模具CAD、CAM實訓報告

目 錄

第1章緒論…………………………………………..…………………

1.1Pro/E模具設計簡介……………………………………………1.2Pro/E數控加工簡介…………………………………………….2 第2章 典型塑件模具設計.………………….…….………………….5

2.1塑件表殼工藝性

………………………………………….5 2.2塑件表殼模具設計

……………………………………………第3章 塑件凹模數控加工

….………………….…………………… 17

3.1 表殼凹模數控加工 ……………………………………………… 17 第4章 總結

…………………….…………………..…………………… 23

模具CAD/CAM實訓報告

專

業：材料成型及控制工程 班

級：材料成型0941 姓

名：劉文帝 學

號：10 指導教師: 王東明

機械工程學院

2012年12月

第一章 緒論

一.Pro-E模具設計簡介

①.Pro-E模具設計簡介

Pro/E第一個提出了參數化設計的概念，并且采用了單一數據庫來解決特征的相關性問題。另外，它采用模塊化方式，用戶可以根據自身的需要進行選擇，而不必安裝所有模塊。Pro/E的基于特征方式，能夠將設計至生產全過程集成到一起，實現并行工程設計。它不但可以應用于工作站，而且也可以應用到單機上。

Pro/E采用了模塊方式，可以分別進行草圖繪制、零件制作、裝配設計、鈑金設計、加工處理等，保證用戶可以按照自己的需要進行選擇使用。

1.參數化設計

相對于產品而言，可以把它看成幾何模型，而無論多么復雜的幾何模型，都可以分解成有限數量的構成特征，而每一種構成特征，都可以用有限的參數完全約束，這就是參數化的基本概念。

2.基于特征建模

Pro/E是基于特征的實體模型化系統，工程設計人員采用具有智能特性的基于特征的功能去生成模型，如

系列化快餐托盤設計

腔、殼、倒角及圓角，您可以隨意勾畫草圖，輕易改變模型。這一功能特性給工程設計者提供了在設計上從未有過的簡易和靈活，特別是在設計系列化產品上更是有得天獨到的優勢。

3.單一數據庫

Pro/Engineer是建立在統一基層上的數據庫上，不象一些傳統的CAD/CAM系統建立在多個數據庫上。所謂單一數據庫，就是工程中的資料全部來自一個庫，使得每一個獨立用戶在為一件產品造型而工作，不管他是哪一個部門的。換言之，在整個設計過程的任何一處發生改動，亦可以前后反應在整個設計過程的相關環節上。例如，一旦工程詳圖有改變，NC（數控）工具路徑也會自動更新；組裝工程圖如有任何變動，也完全同樣反應在整個三維模型上。這種獨特的數據結構與工程設計的完整的結合，使得一件產品的設計結合起來。這一優點，使得設計更優化，成品質量更高，產品能更好地推向市場，價格也更便宜。

大型捕鯨船裝配設計

[2]

4.直觀裝配管理

Pro/ENGINEER的基本結構能夠使您利用一些直觀的命令，例如“貼合”、“插入”、“對齊”等很容易的把零件裝配起來，同時保持設計意圖。高級的功能支持大型復雜裝配體的構造和管理，這些裝配體中零件的數量不受限制。

5.易于使用

菜單以直觀的方式聯級出現，提供了邏輯選項和預先選取的最普通選項，同時還提供了簡短的菜單描述和完整的在線幫助，這種形式使得容易學習和使用。

②.模具設計的流程

1.在計算機的硬盤空間創建一個文件夾，并將設計模型文件放入該文件夾中。

2.打開Pro/E，將工作路徑設置到步驟1創建的文件夾。

3.打開設計模型檢查其單位制，一般將其轉化為公制(mmns)。

4.創建模具模型

1)文件 → 新建 → 選擇“制造|模具型腔”并輸入模具模型名稱，同時將默認模板前方框中的勾去掉 → 確認 → 在接下來的對話框中選擇與設計模型相同的單位制(mmNs)→ 確認即可進入模具模型的設計界面。

2)使用菜單管理器命令“模具模型” → 裝配 → 參考模型 → 在打開的對話框中選擇設計模型文件 → 確認 → 進入組件放置對話框 → 利用裝配知識將設計模型放入模具模型空間→確認后會彈出創建參考模型對話框，在其中選擇“合并參考”，并輸入參考模型的名稱→確認。

3)使用圖層管理方法將設計模型的參考面和坐標系隱藏起來。

4)設定收縮率：菜單管理器命令“收縮” → 公式→ 1+S → 尺寸或比例方式設定，設定完成后可利用“收縮信息”查看。

5)創建工件模型：菜單管理器命令“模具模型” → 創建 → 工件模型 → 手工→在彈出的對話框中選擇“零件|實體”并輸入工件模型的名稱 → 確認 → 創建特征 → 確定 → 可利用實體造型方法創建六面體→確認后在模型空間中會出現一個綠色的實體。

5.設計澆注系統：菜單管理器命令“特征” →型腔組件→實體→利用剪切方法創建主流道、點澆口等。(例：用旋轉剪切方法創建主流道時，繪制完旋轉軸和旋轉截面后 → 確定 → “相交”上滑板 → 取消“自動更新”項 →選中要移除的項，右擊選中移除 → 確定即可。)

6.設計分型面

菜單管理器命令“分型面” →創建→在彈出的對話框中輸入分型面的名稱或使用默認的名稱→確認→增加→接下來使用曲面的編輯與修改功能創建分型面，有下列幾種常用的方法：

1)按下“隱藏|顯示”按鈕→在彈出的對話框中將工件模型隱藏→確定→菜單管理器命令“復制”→在設計模型上選擇要復制的面→完成→(若需要將復制得到的曲面上的“破孔”進行填充，則在“曲面：復制”對話框中選擇“填充環” →定義→選擇包含破孔的分型面→確認→)再使用“延伸”的方法將復制得到的面延伸至工件模型的外表面。

2)陰影(即采用光投影的方法產生分型面，在此之前不能將工件模型隱藏)→在彈出的對話框中選擇“方向”向→定義→在參考模型上選擇一個面用來指定投影方向→確認。

7.菜單管理器命令“模型體積塊” →分割→兩個體積塊|所有工件→確認→選擇上述創建的分型面→確認→在彈出的對話框中輸入體積塊的名稱或采用默認的名稱→確認。

8.菜單管理器命令“模具組件” →“抽取”將上一步產生的體積塊轉化為相應的模具組件。

9.菜單管理器命令“鑄模” →“創建” →輸入名稱→生成一個澆注件。

10.菜單管理器命令“模具開模” →定義開模步驟→定義移動→選擇模具組件→指定開模方向→輸入開模距離，完成一個模具組件的開模動作→接下來按相同的方法定義其他組件的開模動作。

11.利用“分析”菜單對參考模型的拔模角、壁厚、投影面積、分型面等進行檢測。

一.Pro-E數控加工簡介 ①.Pro-E數控加工簡介

CAD/CAM是計算機輔助設計（Computer Aided Design）和計算機輔助制造(Computer Aided Manufacturing)的簡稱。CAD/CAM軟件經歷了從二維繪圖到三維數字建模，從零件設計到產品設計，從物理樣機到虛擬樣機，從工程分析到產品優化的發展過程，技術日益成熟，在工業領域得到了廣泛應用。目前世界上應用比較廣泛的CAD/CAM軟件主要有Pro/E、UG、CATIA、MasterCAM、CAXA等。

Pro/Engineer是美國參數技術公司（Parametric Technology Corporation ,簡稱PTC）的優秀產品，它集成了零件設計、產品裝配、模具設計、數控加工、鈑金件設計、鑄造件設計、造型設計、逆向工程、自動測量、機構仿真、應力分析，產品數據庫管理等功能于一體，廣泛應用在機械、汽車、模具、航天、家電、工業設計等行業。PTC公司在企業三維設計制造中占用極其重要的地位，世界上主要大的汽車制造公司（福特、寶馬、豐田、現代等）和飛機制造公司（波音、空中客車等）都是PTC的客戶，摩托羅拉使用的就是PTC公司的解決方案，使手機模具的開發只需要48小時！

Pro/Engineer Wildfire 3.0中文版是PTC公司于2006年4月推出的最新版本，本次培訓將重點介紹Pro/NC（Numerical Control）模塊。數控銑削是最常用的機械加工方法之一，既可以加工具有平面形狀的零件，又可以加工曲面零件，還可以加工帶有孔系的盤、套、板類零件，因此銑削加工在機械加工行業的應用十分廣泛。Pro/NC

中的銑削加工方法主要有體積塊加工、局部銑削加工、曲面銑削加工、平面加工、輪廓加工、腔槽加工、軌跡加工、孔加工、螺紋加工、刻模加工、陷入加工等。數控車削加工方法主要有區域車削、輪廓車削、凹槽車削、螺紋車削等。

②.數控加工的流程

第二章 典型塑料模具設計

工具-定制屏幕-文件-設置工作目錄和試除不顯示、窗口和幫助-激活和關閉窗口

將工作目錄設置在桌面-ProE模具設計-例5：表殼-biao ke下。1.建立參照模型 打開biaoke。Prt

關閉窗口，試除。

2.創建模具模型（裝配參照模型、創建工件）

新建-制造-模具型腔，名稱biaoke，使用缺省模板，mmns_mfg_mold，確定。

模具模型-裝配-參照模型-biaoke.prt-缺省-√-確定，創建-工件-手動-名稱wp-確定-創建特征-加材料-拉伸、實體-完成-定義內部

草繪

-草

繪。

3.設置收縮率

收縮-按尺寸-比率0.005-√ 4.設置分型面 側面影像曲線

分型曲面-裙狀曲面-特征曲線-完成，環分類-外側-確定

5.構建模具體積塊

體積分割塊-完成-確定，分別更改加亮體積塊的名稱，分別為UP和DOWN

6.抽取模具元件

模具元件-抽取-選取全部體積塊-確定-完成 7.創建模具特征（1）創建頂針孔

草繪的基準點-選取草繪平面-√，特征/型腔組件/頂針孔-推針孔：豎直的-在點上-確定-選點-完成

-正向-相交元件-自動添加，輸入5-確定兩次，在輸入沉孔孔直徑10和深度40，確定-完成（2）創建等高線

平面命令-特征/型腔組件/等高線-選取草繪平面-缺省相交元件-自動添加/確定-完成/返回

（3）創建澆口

菜單管理器-特征/型腔組件/實體切減材料/旋轉/實體/完成-右鍵定義內部草繪-選取草繪平面，繪制澆口形狀，單擊確定，單擊菜單管理器中【完成/返回】。9.鑄模

在菜單管理器中選取【鑄模/創建】命令，輸入零件名稱molding,回車兩次，單擊【完成/返回】。10.開模

在菜單管理器中選取【模具進料孔】命令，在下拉菜單中選取【定義間距/定義移動】命令，選取移動構件、分解方向及位移，單擊【完成/返回】，如圖所示

第三章 塑件凹模數控加工

表殼凹模數控加工

1.選取【文件/設置工作目錄】命令，將工作目錄保存在biaoke所在文件夾下,然后【確定】。

2.【文件/新建?】菜單命令，打開【新建】對話框 3.制造模型/裝配/參照模型-cavity.pr-打開-元件放置-缺省-√，創建參照模型-同一模型-確定

（2）在菜單管理器中選取【制造模型/創建/工件】命令，輸入零件名稱回車，彈出下拉菜單選取【實體/加材料/拉伸/實體】，單擊確定。右鍵定義內部草繪，選取草繪平面、參照，繪制矩形，單擊確定，確定拉伸長度，單擊

按鈕。

4.菜單管理器中-制造設置-NC機床-機床設置-參照/加工零點，在【原始】界面下選取坐標系，在【定向】界面下選取XYZ的方向，單擊【退刀/曲面】，彈出【退刀設置】對話框，設定退刀高度，單擊確定兩次，在菜單

5.粗加工。在菜單管理器中選取【加工/NC序列/加工/體積塊/3軸/完成】命令，設置下拉菜單下選取【刀具/參數/體積】，單擊完成。彈出【刀具設定】對話框如圖所示3-7，設置刀具直徑、高度值，單擊【應用/確定】。彈出【編輯序列參數“體積塊銑削”】對話框如圖所示3-8，設定【切削進給量/步長深度/跨度/安全距離/主軸轉速】的相應數值，單擊確定。在工具欄單擊【銑削體積塊】命令，右鍵定義內部草繪如圖所示3-9，繪制銑削平面，完成草繪，拉伸至平面,拉伸完成實體塊如圖3-10。在菜單管理器中單擊【完成序列/完成/返回】。在菜單管理器中單擊【加工/NC序列/序列/演示軌跡/NC檢測】命令，查看加工過程

6.精加工內腔輪廓。在菜單管理器中選取【加工/NC序列/加工/輪廓/3軸/完成】命令，在序列設置下拉菜單下選取【刀具/參數/曲面】，單擊完成。彈出【刀具設定】對話框如圖3-12，設置刀具直徑、高度值，單擊【應用/確定】。彈出【編輯序列參數“剖面銑削”】對話框如圖

3-13，設定【切削進給量/步長深度/安全距離/主軸轉速】的相應數值，單擊確定。在菜單管理器單擊【選取曲面/模型/完成/曲面/完成】命令，選取內腔曲面如圖3-14。單擊確定，在菜單管理器中單擊 【完成序列/完成/返回】。在菜單管理器中單擊【加工/NC序列/序列/演示軌跡/屏

幕

檢

測

】

命

令

7.精加工內腔底曲面。在菜單管理器中選取【加工/NC序列/加工/曲面/3軸/完成】命令，在序列設置下拉菜單下選取【刀具/參數/曲面】，單擊完成。彈出【刀具設定】對話框如圖3-16，設置刀具直徑、高度值，單擊【應用/確定】。彈出【編輯序列參數“剖面銑削”】對話框如圖3-13，設定【切削進給量/步長深度/安全距離/主軸轉速】的相應數值，單擊確定。在菜單管理器單擊【選取曲面/模型/完成/曲面/完成】命令，選取內腔曲面如圖3-14，3-17。單擊確定，在菜單管理器中單擊 【完成序列/完成/返回】。在菜單管理器中單擊【加工/NC序列/序列/演示軌跡/屏幕檢測】命令，查看加工過程如圖所示3-18。

圖3-16

圖3-18

8.在菜單管理器中選取【CL數據/輸出/操作/OP010/文件/MCD文件】命令如圖3-18，在【保存副本】對話框中單擊確定。選取單擊【Done Output】【完成/返回】,最后生成G代碼，即一個*.tap文件,可用記事本打

開

并

編

輯，如

圖

所

第四章 總結

時間總是過的很快，三周的CAD/CAM實習不經意間就結束了。雖然很多方面的操作不是很熟習，但是收獲卻是很多的。

首先對CAD/CAM知識較以前來說有所提高，比以前全面了，以前生疏的操作命令在這三個星期的實習磨練下能夠熟練運用。當然在畫圖的時候還是遇到困難，通過老師講解與自己理解畫出來，有些問題還是要自己獨立思考，才能把新的知識轉為自己的，在以后遇到難題的時候就能夠很好的解決，在CAD/CAM的實訓中學會了這一點，這是一大收獲。

在實訓中學會了應用Pro/E模具設計和數控加工的操作方法，模具設計：

1、設置工作目錄

2、新建模具設計文件

3、建立模具模型4.設置尺寸收縮5.創建分型面6.構建分割體積塊7.抽取模具元件8.創建模具特征9.鑄模10.開模11.存盤 ；數控加工：

1、加工前的準備工作

2、創建NC加工文件

3、創建制造模型

4、定義操作

5、創建NC序列

6、后置處理。學會了用不同的方法創建不同的分型面，創建特征的方法等等。

總而言之，在這次的CAD/CAM的實習我的專業知識在提高，同時還磨練了我的耐心，能夠專注的去做好每一件事，體會到了合作的快樂，認識到了理論知識的重要性。在這次的CAD/CAM的實習中得到了這方面很重要的知識與對于未來工作的信心。

第四篇：模具CAD CAM實訓報告

模具CAD/CAM實訓報告

班級：模具091

姓名：馮高文

學號: 06

實訓地點：第三實訓樓C406

指導老師：周銘杰、康俊遠

2011年6月6日—2011年6月10日

實訓時間：

目錄

實訓目的………………………………………………3 實訓任務………………………………………………3 塑件分析和檢測………………………………………3 破面修復………………………………………………4 拔模檢測………………………………………………5 分型面確定和做分型面的幾種方法…………………6 分模時注意的幾個問題………………………………7 一些典型的零件的分模………………………………8 模具三維圖……………………………………………13 模流分析………………………………………………15 數控加工………………………………………………16 實訓心得………………………………………………17

實訓目的

Pro/E和MasterCAM是模具行業廣泛采用的輔助設計與制造工具，是模具專業學生必須掌握的專業技能。通過本次實訓深入了解Pro/E模具設計的原理和流程，掌握常用的分模方法技巧、實用的功能、爛面修復、模流分析和模架EMX，使用MasterCAM對模具型腔進行數控編程。

實訓任務1、2、3、Pro/E模具設計流程；

模具設計使用功能：拔模檢測、厚度檢測、分型面檢測等； 分模方法：模具型腔法（分型面、體積塊）、組件法、零件+模具型腔；

4、手動創建分型面：創建：拉伸、旋轉、填充、邊界混合、曲面自由形狀

復制：種子邊界曲面

編輯：合并、延伸、修剪；5、6、7、8、9、自動創建分型面：陰影曲面、裙邊曲面； 創建體積塊：草繪、聚合、滑塊，參照零件切除； 掌握爛面修復的方法：IDD； 使用MPA和MPI對塑件進行模流分析 使用EMX進行全3D模具設計

10、使用MasterCAM對模具型腔進行數控編程。

塑件分析和檢測 用Pro/E分模的包括許多內容。我們分模的零件大多是igs和stp文件，因為這種格式能把一些客戶的保密信息保護起來，我們看到的只是這個零件的面組一些操作步驟我們是看不到得。別人可能用其它三維軟件做得零件導出的，當我們拿到這種文件時我們要用插入命令把igs或stp文件轉化成Pro/E的文件。做完這步之后我們首先要檢查塑件，比如脫模斜度檢測。

拔模斜度檢測

破面修復

看看零件有沒有破面

有破面的塑件

（有破面的話要修復破面）、檢查制品壁厚是否均勻等等零件結構工藝性檢測。當我們發現有不合理的情況要和客戶商量解決，即改產品，我們做模具設計要懂得產品設計的知識，這樣我們設計的模具就會比較合理，對于別人設計的不合理的產品我們能夠及時發現錯誤，把損失減少到最小。

我們拿到別人設計的產品時，因為使用不同的軟件設計的產品，在轉化的時候可能會有數據丟失導致存在破面，在設計的時候破面修復是一項非常重要的內容，如果我們沒做這項工作的話，后面的工作就無法進行下去了。一般破面修復我們在IDD里進行。修復后我們只存在一個面組。破面修復的方法是在導入特征里右鍵編輯定義然后進入IDD(Import Data Doctor簡稱)進行修有三種方法：修復模式、修改模式、特

我們可以根據破面不同的模式進行修復。當我們把所有線時我們就不存在破面了，這是我們就可件了。破面修復的就完成了。

改。在這里征化模式。的不同選取都變成紅色以實體化零拔模檢測

我們可以進行下面的分模工作了。我們把破面修復好后，還要對 5 制品進行拔模檢測、這步對于我們做模具來說是很重要的，因為我們要開模，開模有斜度就不會刮花制品，如果有倒扣的話更不得了，倒扣導致我們無法脫模，這是錯誤的設計。所以模具不允許有倒扣而且一般都有拔模斜度。

分型面確定和做分型面的幾種方法

拿到零件后我們要分析分型面在什么地方，確定分型面對于我們后面的導入或裝配是起決定作用的，我們確定分型面在哪，裝配時就把那個面放在分型面上。我們做好上面這些之后我們可以進入分模階段了，分模在制造---模具型腔里進行，導入工件的方法有幾種，我們可以自動導入或者手動裝配進去。導入后的第一件事就是加縮水。縮水對于塑料制品來說是很重要的。加縮水后就開始做分型面了，分型面做在最大最小輪廓處把一些孔給堵上就可以了，在這里要注意的是有時我們在做碰穿時分型面可以做在兩個地方，這時我們要考慮做在制品的內表面。做分型面有幾種方法。

1、可以把導入的零件直接打開做分型面，這種方法可以用于比較簡單的制品的分模，這種方法相對于在零件底下做分型面是個改進，在零件底下做分型面我們不能改制品，而在參照零件下做分型面，我們改零件后只要再生一下就行了。這樣對于我們改產品 帶來很大的方便。

2、模具型腔法。我們復制制品的外表面然后延伸合并。用一個面把自動工件分成兩半。

3、4、陰影曲面。這種方法用于很簡單的制品

裙邊曲面法。這是利用投影的方法把制品的一些孔給堵上和邊界延伸做成分型面。

5、體積塊法。利用做體積塊的方法把所有的孔或缺口給堵上，體積塊用于做行位和斜頂是很有用的。

我們分模使用很多的方法就是種子邊界曲面法，我們利用種子邊界曲面法選取很多復雜形狀的面，這是一種很好的方法。還有一些意圖選取等方法都是很好的方法。

分模時注意的幾個問題1、2、選擇合適的分模方法 要

做

啤

把

鎖 7

內模啤把鎖

3、分型面盡量為平面

4、做模具時要考慮加工問題，模具盡量不要有尖角

分模是我們要把一些孔、加強筋、和一些復雜的結構做成鑲件這樣對整個模具是一種簡化，對于加工也簡單了，即節省了材料又好加工何樂而不為。但鑲件處可能會有飛邊，所以有些高精度的制品可能不能做成鑲件。這樣根據情況來定。

一些典型的零件的分模

孔做成鑲針

不好加工

好加工

這種情況最好做成鑲件，因為如果不做鑲件的話這地方要使用電火花加工。電火花加工是一種比較難的加工方法。我們能不用盡量不要去用。

制品里的外凸起

行位

行位在動模的放置

對于有外側凸起或凹陷的基本上都使用行位，這是一種最簡單的外側抽芯結構，盡量把側抽芯的抽芯距做到最小，這樣可以把模具做小。行位基本上是利用開模力把滑塊抽出制品。之后在頂出制品。

制品內表面的凹陷或突起

斜頂

斜頂在動模的放置

斜頂主要用于內側抽芯的場合，當有內側凸起和凹陷時，要用斜頂。斜頂的原理是利用注塑機的頂出力使斜頂向內側運動，脫離制件并頂出制品。

插穿位

插穿凸模 插穿位是塑件外表面和內表面之間有孔，這些孔不同于那些規則 的圓孔，它們有斜度動定模在此接觸成型。

需要用哈夫塊的制品

哈夫塊

哈夫塊固定軸肩

哈夫塊成型一般是塑件有很大面積的側抽芯時，做成兩塊合起來 的哈夫塊成型塑件的外表面。哈夫塊一般要做啤把鎖和軸肩。

理論聯系實際的鑲冬菇機構

我們在學習理論課的時候，講到這種結構是老師說過，我們能用盡量去用一下這種結構，因為這種結構是一種很好的動模鑲拼結構，對制品的精度有保證。

塑件中的插穿位

插穿位的凹模

模具三維圖 我們分完模要把凸凹模分別裝在模架上才能使用。于是分完模之后我們要用EMX畫模架三維圖。在EMX里先新建一個模架把分的模導入進去。然后選擇模架類型。把模架調出來后我們先改模具各板的厚度然后再選擇模具的長寬，這樣就不會出錯了。把模架確定了后再安裝其它的零件比如垃圾釘、回程桿、定位圈、澆口套、水路等等。一副三維模具圖就可以畫出來了。其實在畫三維之前我們要經過計算求出一些必要的數據才能畫好三維模具圖。

定義模架

三維模架

三維模架動模

三維模架定模

三維模架能夠直觀的觀察模具的整體結構，對于有些空間想象能力比較差的同學可以很好的了解模具結構，看到整個三維模具結構就好像看到了真正的模具一樣，我們可以在這里模擬真正的模具，了解模具工作時的一些狀態。

模流分析

用MPA對塑件進行模流分析也是我們檢查塑件設計是否合理的一種方法，它還可以給我們提供許多塑件的沖模信息，對我們布置澆口和改進塑件有很大的幫助。我們可以充分利用它，幫助我們把模具設計做到最好。這里一個很好的就是MPA會把我們的分析報告導出，讓我們一眼就能知道塑件存在的問題和一些工藝性方面的數據。方便我們設計模具。

融體填充時間圖

可能困氣圖

塑料流動圖 模流分析對于我們了解塑料的工藝有很大的用處，我們可以根據模流分析的結果，來設計模具，完全了解了這個制件塑料熔體流動的整個過程和所有的工藝參數。在設計模具是根據這些參數設計出來的模具是最合理的模具，可能也是最便宜的或者是最耐用的模具。

數控加工

當分好模后我們拿到MasterCAM里進行數控編程，把型腔的刀路編出來就、就可以拿到數控機床上加工凸凹模了。

MasterCAM加工出來的 編程步驟

實訓心得體會

我們學習PROE有三個學期了。學習了零件設計、曲面設計、工程圖和裝配等。在這個學期我們學了專們為我們模具設計使用的分模。其實分模不是很難，只要用一些面或者一些體積塊把整個工件割出幾塊就行了，但我們學得好像很艱難，因為我們分模是沒有聯系上課時講的塑料模具的結構。所以我們學分模不僅僅是去學Pro/E這個軟件，而是要把我們學的塑料模具知識運用到分模上去，這樣我們才能把模具分好，才能做出好的模具。

在這次實訓中我又學會了很多有用的東西，特別是哈夫塊的分模、三維模具機構設計、模流分析等等。

學無止境啊，要掌握PROE軟件需要不斷地練習和認真的態度，只要有恒心就會攻克它。

第五篇：07041157模具CAD實訓大綱

華東交通大學理工學院

實訓教學大綱

課程編號：07041157 課程名稱：模具CAD實訓 周 數：1 學 分：1 適用專業：材料成型及控制工程 開課單位：機電工程分院

一、實訓目的及要求

理解PRO/ENGINEER的特點和建模原理，掌握零件設計與修改方法及其他的相關技巧；掌握裝配件的組裝原理和方法，掌握制作常用類型工程圖的方法；獨立完成簡單裝配件的裝配工作和生成簡單爆炸圖的操作，并在裝配環境下能進行一些特征的創建工作；分模時分型面的選擇原則和分模的流程。

二、實訓的內容、形式、方法和時間安排

1、實訓內容；手機殼體進行三維造型，裝配件和爆炸圖操作，茶杯進行三維造型，茶杯分模設計

2、實訓形式及方法：演示、動手操作。

3、實訓時間：安排在第五學期，時間為1周。

4、實訓地點：機房；

三、實訓指導書及主要參考資料

[1] 李建軍編著.模具設計基礎及模具CAD[M].北京：機械工業出版社，2010 [2] 李名堯編著.模具CAD/CAM[M].北京：機械工業出版社，2009

四、實訓考核方式及成績評定標準

1、考核辦法：考查

2、考核內容與標準：實訓報告

3、評定等級：分優秀、良好、中等、及格、不及格五級評定。

大綱批準： 大綱審定： 大綱編制： 編制日期：