第一篇：生產計劃管理程序

文件編號：版本/修正：批準：批 準 日：1 目的合理組織生產，確保生產計劃按顧客訂單進行，并全面滿足顧客交貨要求。2 范圍

公司產品生產計劃。職責

3.1 銷售部負責按顧客訂單要求排定一級計劃。

3.2 生產部負責按一級計劃排定二級生產計劃并組織實施。

3.3 供應負責人和倉庫負責按二級生產計劃合理調配原材料。工作程序

4.1 常規產品計劃

4.1.1 一級生產計劃

4.1.1.1 經合同評審通過的顧客訂單，銷售部負責按交貨期和數量要求及預測情況，編制“月度生產計劃”。

4.1.1.2 月度生產計劃應充分考慮顧客要求、原材料調配和生產周期、合格率情況、庫存要求等方面，給出產品規格及數量，如有特殊要求，應注明具體要貨日期。

4.1.1.3 月度生產計劃編制完成，經生產部審定后，交總經理或其授權人批準下達執行。

4.1.1.4 技質部按照月度生產計劃應及時安排合適的人員進行工藝確定，確保在規定的期限內完成生產的前期準備工作。

4.1.2 二級生產計劃

4.1.2.1 生產部根據月度生產計劃，結合實際生產能力和庫存情況，分解編制二級生產計劃。

4.1.2.2 二級生產計劃應給定每個工作日每班生產量、半成品存量、包裝等過程的具體數量和規格，交生產車間組織執行，生產部應隨時監控生產進度，調度生產安排，確保按期完成。

4.1.3 計劃修訂

4.1.3.1 如因顧客方面發生數量、交貨期等方面的更改，經過評審后，銷售部應以“月度生產計劃調整單”形式及時通知生產部，由其對二級生產計劃進行調整，并按4.1.2 1

條款執行。

4.1.3.2 如因產品質量等方面原因而影響生產計劃的執行時，技質部應及時通知銷售部，由銷售部按實際情況對生產計劃作出調整，并通知生產部更改、執行。

4.2 臨時訂貨計劃

4.2.1 如在月度計劃外，顧客提出臨時訂貨或單件、小批生產要求，銷售部應按要求進行合同評審。

4.2.2 銷售部根據接受的訂單要求進行臨時調度，以“生產任務通知單”形式下達生產部。

4.2.3 生產部根據生產情況及時調整生產進程，合理安排生產。

4.2.4生產部應對各工序的生產能力進行分析，統計生產計劃完成情況，用“產品產量月報表”等形式反映。相關文件

5.1 《過程控制管理程序》HY/QP—0707記錄和表式

6.1 月度生產計劃HY/QR—0707—01

6.2 月度生產計劃調整單HY/QR—0707—02

6.3 生產任務通知單HY/QR—0707—03

第二篇：生產計劃管理程序

生產計劃管理程序

目的：

1、生產計劃的制定，組織實施和控制

2、保證計劃的準確性，均衡生產，合理控制庫存

3、確保計劃的順利完成以滿足市場需要

工作程序

1、計劃周期及依據：月生產計劃周期為上月26日至本月25日（每月25日盤點）市場部

每月18日前向生產技術部提報月需貨計劃

2、計劃評審及制定：生產技術部制定生產計劃評審稿，每月20日召開下月度生產計劃評

審會，各部門經理和指定人員參加，評審月計劃可行性和存在的問題。評審后的月計劃、周計劃發各部門。

3、生產計劃實施、控制、調整：

① 工程部負責設備的正常運轉，停機率不得超過3%

② 采購部依據月計劃負責物資儲備，如有異常情況，應至少提前2天向生產部書面提

報材料的供應問題及解決辦法。

③ 生產車間嚴格執行計劃，有特殊情況在10分鐘內向生產部及相關部門反饋，相關

部門組織解決存在的問題

④ 生產部根據計劃進度情況，必要時每周召開生產調度會，總結上階段生產，安排下

階段生產對生產進度偏差進行控制。

⑤ 因特殊情況轉換產品規格時，由生產部下達調整計劃給各部門，由各部門做好生產

準備工作，并按最大配套量清理完現存制品，在下批生產前根據在制品存量情況，以計劃指令或日進度形式下發主業計劃。因規格轉換所剩余料，由車間開據退庫單對庫。

4、生產統計及總結：各車間每工作日8：30前將前一工作日報表報生產統計，統計匯總后

9：30前報部門經理。25日的報表作月總產量明細報財務部，每月3日匯總上月月度生產分析總結月度計劃完成情況，報生產部經理和公司主管副總經理。

第三篇：生產與生產計劃管理程序

生產與生產計劃管理程序

1目的:

通過對生產過程及生產計劃的控制, 加強生產管理，有效地運用材料人力設備（具），以提高生產效率，并降低生產成本，獲得最大的經濟效益，確保公司能夠在規定策劃條件下按期按質按量有序完成顧客訂單，從而滿足顧客需要特制訂本制度

2適用范圍:

2.1生產安排, 外發加工生產計劃策劃生產進度控制管理等均適用

2.2適合本公司生產過程對客戶所要求的制程能力的控制

3定義與術語:

產品變更:包括產品特性結構功能重要外觀尺寸規格加工工藝工藝流程材料性能等變化

4職責權限:

4.1生產部：負責根據計劃課的生產計劃安排生產，協調生產進度；監控生產現場；生產進度異常發生變更時，與計劃課進行溝通調整生產進度

4.2品管部：負責首末件產品確認生產過程產品質量的監督與改善，供應商來料檢驗及各課生產半成品及成品的終檢

4.3技術開發部：負責生產工藝操作標準檢驗標準與物料標準的制定,分發和監督的管理及生產工藝改善與生產技術的提升

4.4計劃課：負責根據顧客訂單要求庫存數據編制周生產計劃物料需求計劃及變更的協調安排，并追蹤采購部及時采購確保生產順暢外發工序生產進度控制

4.5采購部：根據BOM單的物料配比及物料需求計劃負責生產所需的材料及輔料的采購，確定交付日期跟催采購物料；供應商物料交付異常時，與計劃課進行溝通協商

4.6營銷部：負責排產計劃單的審核及與客戶有關信息的溝通出貨通知單簽發及相關出貨事宜的處理如客戶對產品有其它要求，營銷部將相關信息于排產計劃單上特別注明

4.7倉庫：根據物料需求計劃進行生產物料點收備料發料，依據出貨通知單出貨負責原料庫存的盤點結存的核對，物料異常信息向計劃課反饋

5程序內容:

5.1排產計劃單的評審：按訂單評審的相關流程進行

5.2生產計劃管理

5.2.1排產計劃單的分發：計劃課接到排產計劃單后，根據顧客訂單的交付要求產品生產工藝要求，分發排產計劃單至相關部門

5.2.2排產計劃單的管制：計劃課編制排產計劃單管制表對前置作業及關鍵控制點進行管制（如技術資料工模夾具重點物料重點輔料開工日完工日等）計劃課物料員根據排產計劃單查找倉庫有無庫存產品或物料，如無庫存產品或物料，按研發部提供的BOM單的物料配比，填寫物料需求計劃交采購進行物料采購

5.2.3周生產計劃的制定：計劃課根據排產計劃單交貨日期出貨數量及目前的實際生產進度產能負載表結合該產品在工程中所需的生產周期生產標準機臺于每周四前編制下周的周生產計劃依據評審程序經制造總監核準后，于每周五16：00前分發至相關單位

5.2.4需要外發加工工藝，計劃課通知采購，由采購尋找供應商，按客戶的要求進行加工，品管部對品質進行管控

5.2.5生產計劃的實施：各生產部門在接到計劃課的周生產計劃時，根據計劃時間，應于開工前一天做好產前準備工作，確認在生產此產品所必須的設備能力模具備件物料技術文件等因素，以確保該產品在各工序運作時能正常生產

5.2.6生產計劃的修改：當出現以下情況時,由計劃課轉發營銷部排產計劃變更通知單，進行生產計劃變更生產計劃下達后, a.客戶工程變更；b.生產計劃下達后, 由客戶要求提出的變更；c.緊急訂單插單時；緊急排產計劃單計劃課優先安排生產計劃變更時, 計劃課應及時通知生產部品管部倉庫采購等部門必要時重新下發變更后周生產計劃因工程變更引起的變更, 技術開發部應會同各部門在變更評審中對變更前的物料(包括倉庫物料和已訂購物料)做出處理決定, 計劃課調整生產計劃

在生產過程中如有因缺料模具異常品質異常等情況未按時完成生產計劃時，應采取

A.追趕措施，滿足生產計劃要求；

B.重新調整編制計劃

C.在生產中應盡量使生產實績按計劃進行和采取A項措施對于客戶急單客戶插單生產過程中出現異常市場變化或其它因素造成生產計劃無法實施時,由計劃課根據實際情況作出調整生產計劃

D.由顧客責任引起的生產進度延遲或提前應由營銷部聯絡顧客

E.由公司內部責任引起的生產進度延遲不能預期進行交付顧客，應由計劃課知會營銷部，營銷部聯絡顧客，并說明原因和改進補救措施，獲得顧客的諒解

5.2.7生產計劃的監控

A.各生產部門應負責遵守計劃進度并提報生產信息

B.生產部跟單員根據各生產部門反饋的生產記錄,主動到現場查核生產進度

C.計劃課應于每天下班前須與品管部倉庫采購生產部進行溝通協調，應就物料數量質量生產設備人員生產標準進行確認

D.若進度延誤會影響到交貨期時,須于出貨日3個工作日前通知營銷部以便與顧客協調交貨期變更 E.生產過程中生產部應根據預計標準產量進行控制，生產進度應及時反饋給計劃課，以便計劃課作出計劃進度調整，每日生產情況各生產部門以生產日報表反饋給計劃課

5.3物料采購跟進

5.3.1采購部接到計劃課物料需求計劃后進行確認，確認內容包括交期品名規格數量交付方式，后編制采購訂單，選擇適宜合格供應商下達訂單，必要時附技術資料給供應商

5.3.2采購員依據計劃課物料需求計劃及采購訂單進行物料跟催，采購部下達訂單后應要求供應商盡快回復交貨具體日期時間，采購員確認后馬上回復計劃課交貨日期，以便計劃課對排產計劃單周生產計劃做出調

整

5.3.3采購員依據物料需求計劃及采購訂單進行物料跟催，直至物料驗收合格入庫,采購部應確保物料準時或提前到廠，原則上必須確保在生產開工前二個工作日采購適當數量的合格物料入廠，若不能按時交貨的，應在原計劃交貨日的7個工作日前回復計劃課準確的交貨日期

5.3.4倉庫根據物料需求計劃及到貨順序提前整理倉位，以確保物料的先進先出原則

5.3.5原材料如為顧客供料，由營銷部與顧客方的計劃課人員進行到料時間到料方式的確認，到料時間到料方式數量，營銷部應提前通知倉庫，由其整理倉位，放置于客供料區進行標識隔離

5.3.6如需外發加工物料產品：按委外加工相關程序辦理

5.4前置準備工作：

5.4.1計劃課將排產計劃單管制表置于規定位置，各相關單位每日定時前往點檢及確認對完成項簽字確認并注明實際完成時間如因客觀原因不能按時完成者，需于原計劃前7個工作日提出，并確定補救措施及新的完成時間

5.4.2如前置準備工作（如采購物料工模夾具技術文件等）確認不能如期到位，計劃人員應及時調整生產計劃，保證生產計劃投產日的準確性

5.5缺料點檢及備料：

5.5.1倉庫接到物料需求計劃后，應及時對在庫物料數量品名規格型號的確認，對未按計劃補齊的缺料及時通知計劃課物料到廠經檢驗合格后必須在2H內進行入庫，并驗收數量，在收貨單注明實收數遇有數量不符時1H內通知采購及計劃課

5.5.2正常情況下于生產開始前4小時進行備料，放置在倉庫制定的備料品區；訂單批量超過2天的生產周期時及體積過大易影響生產現場空間之物料應分批發料

5.5.3中轉倉的管理:

A.收料入庫：五金課的制成品經品檢合格后轉入中轉倉，倉庫安排專人進行驗收入庫，并按排產計劃單別產品規格訂單數量或周生產計劃排產數量進行記賬與數量管制

B.發料出庫：拋磨課物料員依據拋磨車間生產任務單計劃數量至中轉倉領料并簽收，倉庫嚴格按拋磨車間生產任務單計劃數量發料，并按排產計劃單別產品規格訂單數量或周生產計劃排產數量進行記賬與數量管制

C.倉庫嚴格按相關計劃控制出入庫數量，確保數量的準確性

5.6生產安排：

5.6.1生產部各部門根據周生產計劃排產計劃單生產進度及物料情況安排生產拋磨課安排生產時同時需開出拋磨車間生產任務單，5.6.2各生產部門根據周生產計劃應提前2小時進行生產物料的準備確認；生產物料應提前1小時到達生產現場；生產前準備好相關作業指導書工藝卡使用的工具和夾具

5.6.3品管部應準備好相關檢驗指導書和檢驗工具，安排好檢驗人員，作好檢驗準備計劃課人員應對各部門的準備進度實施監控及跟催

5.6.4領料：拋磨物料憑單至中轉倉領料后

5.7生產過程的控制

5.7.1生產過程實施與品質的控制

A.上模調校首件檢查和品管簽單：五金技術員與操作員根據相關的周生產計劃規定要求工藝卡作業指導書等有關事項進行裝模并作出首件依據目視現場治具和相應測量儀器,確認工藝卡重點項目合格后交品保巡檢員檢驗若品保巡檢員確認不合格, 五金技術員須對模具和設備相關部位參數進行調整,直到確認合格為止

B.首件檢查合格后,由品保巡檢員通知技術員,技術員到生產現場試產,看其生產穩定性,試產后交品保巡檢員進行再檢驗

C.試產經檢驗合格后,品保巡檢員通知生產部門及技術員進行正常生產

D.生產過程中生產作業員必須進行現場自檢,自檢項目包括:a產品外觀質量及其它可目視檢查的項目,根據外觀檢查作業指導書和其它規定進行b現場專用檢具進行專項檢查

E.品保巡檢員具體負生產過程中產品檢驗和試驗按照制程檢驗和試驗的相關規定執行

F.生產部門技術員將作業指導書工藝卡等懸掛在相應工位易看到的位置生產現場使用的文件,包括圖紙工藝文件質量控制文件作業指導書等，必須是現行有效文件生產現場使用的文件不得隨意涂改，如需更改，必須按工程更改控制規定進行

G.生產部門組長或主管安排生產作業員生產,但生產前技術員要先向生產作業員講解相關的作業指導書產品質量安全等,并且看生產作業員操作10分鐘無任何異常才能離開

H.生產作業員按要求貼上產品標示卡于產品車上按照產品標識和追溯管理的相關規定執行

I.在生產中生產作業員應隨時做好5S工作(包括設備模具和場地等),保持生產設施處于清潔,有序狀態按照5S管理規定執行

J.生產作業員在生產中遇到或發現異常情況應立即報告技術員或組長,以便生產中問題能得到及時解決及控制

K.產品在工序搬移中,應防止跌落碰撞,具體按相關作業指導書或要求進行,并按照車間規定的相應區域(不合格品區在制品區等)擺放

L.產品在車間的貯放應防止雜物壓壞受潮碰傷等,按照產品防護規定執行

M.產品表面外發加工處理：產品外發電鍍或噴油按照產品外發加工的相關管理規定執行

5.7.2員工的培訓與安全

A.新進員工應接受如下教育：

a安全操作；

b作業方法；

c對產品外觀要求的認識

B.生產作業員必須由各部門組長或主管定期指導和培訓，以便掌握本工位技術要求，嚴格按工藝要求操作具體按照員工培訓激勵的相關規定執行

C.特殊崗位必須持證上崗

5.7.3數量的控制

A.倉庫按排產計劃單的數量周生產計劃單表及BOM單進行備料，生產部門按計劃領料，倉庫嚴格按計劃控制物料的收發數量生產部門由于自身原因造成物料不夠，應填寫超領單交生產部經理審核后，由計劃課安排補發料，損失由生產部門承擔

B.生產各部門填寫超領單同時必須領物單經核準后報跟單文員統計，并做好追蹤記錄，進行相關物料發放及前置單位生產安排的追蹤倉庫接到超領單及領物單時必須在4H內發料，以免影響訂單完工及交期

C.為了避免不良報廢因起的數量短缺而造成五金課重新安排生產的現象，采購物料計劃及五金課的生產計劃按原排產計劃單或周生產計劃表數量增加1%損耗安排如本次生產實際報廢低于1%時，實際剩余數量轉入下批訂單損耗安排中拋磨課裝配課嚴格按排產計劃單或周生產計劃表數量安排生產

D.外發加工由供應商責任引起外發物料報廢超出規定比率時，由采購部填寫超領單交制造總監審核批準后由計劃課安排補發料，損失由供應商承擔

E.不良品返工處理必須在一個工作日內處理完成，訂單收尾時必須在2H內處理完成不良品的報廢處理必須在接到不合格品通知單4H內處理完成具體流程見相關規定

F.各單位間的物料必須填寫物料流轉單或不良品處理單經質檢檢驗后交接，并點數簽字確認單位間的物料交接由物料員或其代理人處理

G.各單位的物料員必須依據排產計劃單或周生產計劃表對生產中的訂單物料需求（包括倉庫物料及輔料上游單位來料發往下游單位物料）及收發情況進行實時統計及控制對將影響生產進度的相關缺料及時向課長匯報

H.訂單完工后余料一個工作日內填寫退倉單退還倉庫

5.7.4進度的控制

A.生產部門的課長每日9：00前根據前一日生產情況如實填寫生產日報表，交跟單文員

B.生產部跟單文員每日10：00前根據各課生產日報表物料流轉單及成品入倉單,填報日生產進度匯報表交生產經理審核后，交計劃課及制造總監

C.生產部跟單文員每天要核對各課生產日報表,并跟進生產計劃的進度,如果進度有異常,要第一時間通知生產經理進行協調或其它處理

D.生產進度會議：每日16：00-16：45召開生產進度會議，由生產經理主持各課課長跟單員參加，主要對當天的生產進度品質物料進行檢討及改善，及次日的生產安排物料點檢人員安排重點注意事項等

E.現場的進度管理：生產各班組及關鍵崗位進行看板管理，由班組長填好當日生產任務品質目標重點注意事項效率目標及階段性生產目標等內容每2H安排專人填寫生產數量合格率等內容

5.7.5設備模具的管理

A.若經多次調整檢查確認還不能達到規定要求時,由項目工程師做出判斷處理(調試申請特采維修模具等)

B.經判斷是維修模具時,技術員填寫模具維修單經課長簽名確認后,對模具進行修理,并在機臺掛上模具維修標識牌生產中模具由現場技術員進行維護和調試,需要拆模具的由技術員填模具維修單給維修部門處

理按照模具管理的相關規定執行

C.模具(包括生產中的模具)需要定期進行保養,具體按照模具管理相關規定執行

D.生產設備的管理與維護:生產作業員不得擅自調校拆卸機器

E.生產設備管理和維護按照設備維護/保養管理程序執行

5.7.6效率及生產改善：各級管理人員在生產過程中需時刻養成改善意識，包括效率的提升品質及生產工藝的改善工作環境的改善等主要從以下幾點進行：

A.改良作業員的作業習慣：保持良好的坐姿，使身體與工作臺結合的更合理，有利于作業 在生產過程中盡量使用雙手從事生產工作操作范圍內，盡量保持在短距離的移動，以提高時間利用率

B.合理分配工作場所,注意原材料擺放位置：手和手臂的運動途徑應在正常工作區域內（正常坐姿手能夠觸及到的范圍）必須用眼睛注意的工作，應保證有正常視野，能夠看清作業點的狀況工具和材料應置于固定位置，方便一次拿的到也可將最常用重復使用率高的材料放置就近處，按照材料裝配順序依次擺放

C.工具和設備：工具和設備應放置在隨手即可拿到的地方設計和使用簡單的輔助工具或工裝，使生產更順利，更合理，方便作業

D.材料搬運：為方便取拿，事先要有良好的設計是否考慮安排依重力原理設計一些工裝將材料送使用地點預置和分類標明下一工序所需的材料和零件

E.節省時間：工作時應精神集中，這樣既能改善人工的遲疑或暫時停止的問題同時還可避免造成安全事故如烙鐵燙傷，物品砸傷等對我們工作時的動作進行分析，那些動作是必須的，那些動作是可以合并的，這樣既能減少步驟，又能縮短時間

5.7.7不良品的處理及報廢的處理

A.生產中一旦發現不合格品,應立即通知QC現場技術員或組長以上人員進行處理

B.一旦發現批量不合格品應立即停止生產,直到不合格原因消除,并對不合格進行隔離不合格品處理按照不合格品控制程序執行

C.對于批量數量占生產調度單數量2%以上和重大不合格(影響面大,屬重缺陷)由QC填寫糾正與預防措施報告,由相應的部門負責組織提交糾正和預防措施按照糾正與預防措施要求程序執行

D.不合格品返工/返修后,組長填寫返工處理申請表待不合格處理完成后通知QC檢驗, QC檢驗后在返工處理申請表簽名確認

5.8排產計劃單完工的處理

A.本訂單所有的余料一個工作日內退還倉庫包括材料輔料半成品成品報廢品等，不良品必須處理OK后退還倉庫

B.末件檢查:組長將每工序最后一個產品送到品管部,產品要標識清楚調度單號工序名稱生產日期等品管部品保巡檢員要對送來的末件檢查,檢查結果與首件作對比按照制程檢驗和試驗程序執行

C.工模夾具按相關規定進行維護保養保管改善等工作，確保下批訂單的順利生產

D.品質問題的改善作業方法與工藝的改善作業指導書工藝卡的保管及文件的修訂等依相關規定進行

6相關文件

6.1生產制程管理程序作業指導書工藝卡

6.2制程檢驗和試驗程序設備維護/保養管理程序

6.3不合格品控制程序

7相關記錄

7.1物料申購單出貨通知單領物單超領單物料流轉單排產計劃單周生產計劃不合格品處理單生產日報表返工處理申請單產品標示卡模具維修單日生產進度匯報表

8附則 本辦法由生產部制定，經總經理核準后發行，修改亦同

第四篇：生產計劃

生產計劃

什么是生產計劃

生產計劃是指一方面為滿足客戶要求的三要素“交期、品質、成本”而計劃；另一方面又使企業獲得適當利益，而對生產的三要素“材料、人員、機器設備”的適切準備、分配及使用的計劃。

生產計劃的任務

1、要保證交貨日期與生產量；

2、使企業維持同其生產能力相稱的工作量（負荷）及適當開工率；

3、作為物料采購的基準依據；

4、將重要的產品或物料的庫存量維持在適當水平；

5、對長期的增產計劃，作人員與機械設備補充的安排。

生產計劃的內容

1、生產什么東西—產品名稱、零件名稱；

2、生產多少—數量或重量；

3、在哪里生產—部門、單位；

4、要求什么時候完成—期間、交期。

生產計劃的用途

1、物料需求計劃的依據；

2、產能需求計劃的依據；

3、其他相關計劃的制定依據。

生產計劃的種類

按不同性質劃分,生產計劃有各種類型見下表:

劃分種類 對象 期間 期別

大日程（長期）長期生產計劃 產品群 2-3年 季

生產計劃 產品群、產品別 1年 月

中日程（中期）3-6月生產計劃 產品別 季、半年 周、月

月份生產計劃 產品別 零件別 月 日

小日程（短期）周生產計劃 產品別、零件別 周 日

日生產計劃 產品別、零件別 日 小時

生產計劃應滿足的條件

1、計劃應是綜合考慮各有關因素的結果；

2、必須是有能力基礎的生產計劃；

3、計劃的粗細必須符合活動的內容；

4、計劃的下達必須在必要的時期。

生產計劃的標準

1.作業計劃的標準

作業及加工的場所；

作業及加工的種類、順序；

標準工時等。

2.制程計劃、余力計劃的標準

作業及加工制程別的能力基準；

作業及加工制程別的負荷基準。

3.材料、零件計劃的標準

零件構成表及零件表；

安排分區、供給分區；

批量大小、產出率。

4.日程計劃的標準

基準日程表；

加工及裝配批量。

5.擬定庫存計劃的標準

庫存管理分區；

訂購周期；

訂購點、訂購量；

安全庫存、最高庫存、最低庫存。

上述計劃標準，每逢變化時，應及時修正并予維持！

主生產計劃

生產計劃是工廠管理內部運作的核心。一個優秀的工廠，其內部管理應該是圍繞著生產計劃來進行的。生產計劃有月度計劃、周計劃、日計劃。不過隨著MRP的使用，“主生產計劃”成為控制工廠內部運做的核心了。

主生產計劃（Mster Production Schedule,簡稱MPS）

一、MPS意義

主生產計劃是按時間分段方法，去計劃企業將生產的最終產品的數量和交貨期。主生產計劃是一種先期生產計劃，它給出了特定的項目或產品在每個計劃周期的生產數量。一個有效的主生產計劃是生產對客戶需求的一種承諾，它充分利用企業資源，協調生產與市場，實現生產計劃大綱中所表達的企業經營目標。主生產計劃在計劃管理中起“龍頭”模塊作用，它決定了后續的所有計劃及制造行為的目標。在短期內作為物料需求計劃、零件生產計劃、訂貨優先級和短期能力需求計劃的依據。在長期內作為估計本廠生產能力、倉儲能力、技術人員、資金等資源需求的依據。

二、MPS編制原則

主生產計劃是根據企業的能力確定要做的事情，通過均衡地安排生產實現生產規劃的目標，使企業在客戶服務水平、庫存周轉率和生產率方面都能得到提高，并及時更新、保持計劃的切實可行和有效性。主生產計劃中不能有超越可用物料和可能能力的項目。在編制主生產計劃時，應遵循這樣一些基本原則。

? *最少項目原則：用最少的項目數進行主生產計劃的安排。如果MPS中的項目數過多，就會使預測和管理都變得困難。因此，要根據不同的制造環境，選取產品結構不

同的級，進行主生產計劃的編制。使得在產品結構這一級的制造和裝配過程中，產品（或）部件選型的數目最少，以改進管理評審與控制。

? *獨立具體原則：要列出實際的、具體的可構造項目，而不是一些項目組或計劃清單項目。這些產品可分解成可識別的零件或組件。MPS應該列出實際的要采購或制造的項目，而不是計劃清單項目。

? *關鍵項目原則：列出對生產能力、財務指標或關鍵材料有重大影響的項目。對生產能力有重大影響的項目，是指那些對生產和裝配過程起重大影響的項目。如一些大批量項目，造成生產能力的瓶頸環節的項目或通過關鍵工作中心的項目。對財務指標而言，指的是與公司的利潤效益最為關鍵的項目。如制造費用高，含有貴重部件，昂貴原材料，高費用的生產工藝或有特殊要求的部件項目。也包括那些作為公司主要利潤來源的，相對不貴的項目。而對于關鍵材料而言，是指那些提前期很長或供應廠商有限的項目。

? *全面代表原則：計劃的項目應盡可能全面代表企業的生產產品。MPS應覆蓋被該MPS驅動的MRP程序中盡可能多數組件，反映關于制造設施，特別是瓶頸資源或關鍵工作中心盡可能多的信息。

? *適當裕量原則：留有適當余地，并考慮預防性維修設備的時間。可把預防性維修作為一個項目安排在MPS中，也可以按預防性維修的時間，減少工作中心的能力。? *適當穩定原則：在有效的期限內應保持適當穩定。主生產計劃制訂后在有效的期限內應保持適當穩定，那種只按照主觀愿望隨意改動的做法，將會引起系統原有合理的正常的優先級計劃的破壞，削弱系統的計劃能力。

三、主生產計劃的對象

主生產計劃的計劃對象主要是把生產規劃中的產品系列具體化以后的出廠產品，通稱最終項目，所謂“最終項目”通常是獨立需求件，對它的需求不依賴于對其他物料的需求而獨立存在。但是由于計劃范圍和銷售環境不同，作為計劃對象的最終項目其含義也不完全相同。

編制生產計劃的步驟

生產計劃的編制必須遵循四個步驟

（1）收集資料，分項研究。編制生產計劃所需的資源信息和生產信息。

（2）擬定優化計劃方案統籌安排。初步確定各項生產計劃指標，包括產量指標的優選和確定、質量指標的確定、產品品種的合理搭配、產品出產進度的合理安排。

（3）編制計劃草案做好生產計劃的平衡工作。主要是生產指標與生產能力的平衡；測算企業主要生產設備和生產面積對生產任務的保證程度；生產任務與勞動力、物資供應、能源、生產技術準備能力之間的平衡；生產指標與資金、成本、利潤等指標之間的平衡。

（4）討論修正與定稿報批通過綜合平衡，對計劃做適當調整，正確制定各項生產指標。報請總經理或上級主管部門批準。

同時，生產計劃的編制要注意全局性，效益性，平衡性，群眾性，應變性。

第一、算主構件（把所有的鋼梁鋼柱用鋼量統計出來！）第二、算檁條重量

第三、算拉接，拉條重量

第四、算屋面板面積

第五、算墻面板面積

第六、算門窗面積

第七、就是、螺栓、收邊、統計

第八、乘單價，匯總

第九、安裝吊裝費用

第十、管理費、稅金

第十一、總造價

第十二、平方造價

第五篇：生產計劃

計劃作業流程

一、業務

業務已郵件形式下發內部承接單給計劃

二、產能分析—4小時

1． 現有人力資源---人員組織架構

2． 現場設備資源---當前生產架動率

3． 周、月產能---達標率

三、生產計劃---4小時

1． 月、周生產計劃----每周周計劃發放至制造部、資材部、品管部

2． 回復交期至業務

3． 物料需求計劃

根據不同物料需求采購周期，確認到料時間。

4． 外協計劃

根據制程工序（如：鉻酸鹽、電鍍、烤漆）擬定生產計劃，掌控生產周期及損耗。

四、生產制令發放-----《制令單》

生產制令發放至制造部

五、跟進生產進度

1． 掌握生產進度，做好物料進度的督促

2． 數據統計----每天

3． 損耗分析----每天

4． 生產排程記錄更新數量、時間-----每天