第一篇：生產與生產計劃管理程序

生產與生產計劃管理程序

1目的:

通過對生產過程及生產計劃的控制, 加強生產管理，有效地運用材料人力設備（具），以提高生產效率，并降低生產成本，獲得最大的經濟效益，確保公司能夠在規定策劃條件下按期按質按量有序完成顧客訂單，從而滿足顧客需要特制訂本制度

2適用范圍:

2.1生產安排, 外發加工生產計劃策劃生產進度控制管理等均適用

2.2適合本公司生產過程對客戶所要求的制程能力的控制

3定義與術語:

產品變更:包括產品特性結構功能重要外觀尺寸規格加工工藝工藝流程材料性能等變化

4職責權限:

4.1生產部：負責根據計劃課的生產計劃安排生產，協調生產進度；監控生產現場；生產進度異常發生變更時，與計劃課進行溝通調整生產進度

4.2品管部：負責首末件產品確認生產過程產品質量的監督與改善，供應商來料檢驗及各課生產半成品及成品的終檢

4.3技術開發部：負責生產工藝操作標準檢驗標準與物料標準的制定,分發和監督的管理及生產工藝改善與生產技術的提升

4.4計劃課：負責根據顧客訂單要求庫存數據編制周生產計劃物料需求計劃及變更的協調安排，并追蹤采購部及時采購確保生產順暢外發工序生產進度控制

4.5采購部：根據BOM單的物料配比及物料需求計劃負責生產所需的材料及輔料的采購，確定交付日期跟催采購物料；供應商物料交付異常時，與計劃課進行溝通協商

4.6營銷部：負責排產計劃單的審核及與客戶有關信息的溝通出貨通知單簽發及相關出貨事宜的處理如客戶對產品有其它要求，營銷部將相關信息于排產計劃單上特別注明

4.7倉庫：根據物料需求計劃進行生產物料點收備料發料，依據出貨通知單出貨負責原料庫存的盤點結存的核對，物料異常信息向計劃課反饋

5程序內容:

5.1排產計劃單的評審：按訂單評審的相關流程進行

5.2生產計劃管理

5.2.1排產計劃單的分發：計劃課接到排產計劃單后，根據顧客訂單的交付要求產品生產工藝要求，分發排產計劃單至相關部門

5.2.2排產計劃單的管制：計劃課編制排產計劃單管制表對前置作業及關鍵控制點進行管制（如技術資料工模夾具重點物料重點輔料開工日完工日等）計劃課物料員根據排產計劃單查找倉庫有無庫存產品或物料，如無庫存產品或物料，按研發部提供的BOM單的物料配比，填寫物料需求計劃交采購進行物料采購

5.2.3周生產計劃的制定：計劃課根據排產計劃單交貨日期出貨數量及目前的實際生產進度產能負載表結合該產品在工程中所需的生產周期生產標準機臺于每周四前編制下周的周生產計劃依據評審程序經制造總監核準后，于每周五16：00前分發至相關單位

5.2.4需要外發加工工藝，計劃課通知采購，由采購尋找供應商，按客戶的要求進行加工，品管部對品質進行管控

5.2.5生產計劃的實施：各生產部門在接到計劃課的周生產計劃時，根據計劃時間，應于開工前一天做好產前準備工作，確認在生產此產品所必須的設備能力模具備件物料技術文件等因素，以確保該產品在各工序運作時能正常生產

5.2.6生產計劃的修改：當出現以下情況時,由計劃課轉發營銷部排產計劃變更通知單，進行生產計劃變更生產計劃下達后, a.客戶工程變更；b.生產計劃下達后, 由客戶要求提出的變更；c.緊急訂單插單時；緊急排產計劃單計劃課優先安排生產計劃變更時, 計劃課應及時通知生產部品管部倉庫采購等部門必要時重新下發變更后周生產計劃因工程變更引起的變更, 技術開發部應會同各部門在變更評審中對變更前的物料(包括倉庫物料和已訂購物料)做出處理決定, 計劃課調整生產計劃

在生產過程中如有因缺料模具異常品質異常等情況未按時完成生產計劃時，應采取

A.追趕措施，滿足生產計劃要求；

B.重新調整編制計劃

C.在生產中應盡量使生產實績按計劃進行和采取A項措施對于客戶急單客戶插單生產過程中出現異常市場變化或其它因素造成生產計劃無法實施時,由計劃課根據實際情況作出調整生產計劃

D.由顧客責任引起的生產進度延遲或提前應由營銷部聯絡顧客

E.由公司內部責任引起的生產進度延遲不能預期進行交付顧客，應由計劃課知會營銷部，營銷部聯絡顧客，并說明原因和改進補救措施，獲得顧客的諒解

5.2.7生產計劃的監控

A.各生產部門應負責遵守計劃進度并提報生產信息

B.生產部跟單員根據各生產部門反饋的生產記錄,主動到現場查核生產進度

C.計劃課應于每天下班前須與品管部倉庫采購生產部進行溝通協調，應就物料數量質量生產設備人員生產標準進行確認

D.若進度延誤會影響到交貨期時,須于出貨日3個工作日前通知營銷部以便與顧客協調交貨期變更 E.生產過程中生產部應根據預計標準產量進行控制，生產進度應及時反饋給計劃課，以便計劃課作出計劃進度調整，每日生產情況各生產部門以生產日報表反饋給計劃課

5.3物料采購跟進

5.3.1采購部接到計劃課物料需求計劃后進行確認，確認內容包括交期品名規格數量交付方式，后編制采購訂單，選擇適宜合格供應商下達訂單，必要時附技術資料給供應商

5.3.2采購員依據計劃課物料需求計劃及采購訂單進行物料跟催，采購部下達訂單后應要求供應商盡快回復交貨具體日期時間，采購員確認后馬上回復計劃課交貨日期，以便計劃課對排產計劃單周生產計劃做出調

整

5.3.3采購員依據物料需求計劃及采購訂單進行物料跟催，直至物料驗收合格入庫,采購部應確保物料準時或提前到廠，原則上必須確保在生產開工前二個工作日采購適當數量的合格物料入廠，若不能按時交貨的，應在原計劃交貨日的7個工作日前回復計劃課準確的交貨日期

5.3.4倉庫根據物料需求計劃及到貨順序提前整理倉位，以確保物料的先進先出原則

5.3.5原材料如為顧客供料，由營銷部與顧客方的計劃課人員進行到料時間到料方式的確認，到料時間到料方式數量，營銷部應提前通知倉庫，由其整理倉位，放置于客供料區進行標識隔離

5.3.6如需外發加工物料產品：按委外加工相關程序辦理

5.4前置準備工作：

5.4.1計劃課將排產計劃單管制表置于規定位置，各相關單位每日定時前往點檢及確認對完成項簽字確認并注明實際完成時間如因客觀原因不能按時完成者，需于原計劃前7個工作日提出，并確定補救措施及新的完成時間

5.4.2如前置準備工作（如采購物料工模夾具技術文件等）確認不能如期到位，計劃人員應及時調整生產計劃，保證生產計劃投產日的準確性

5.5缺料點檢及備料：

5.5.1倉庫接到物料需求計劃后，應及時對在庫物料數量品名規格型號的確認，對未按計劃補齊的缺料及時通知計劃課物料到廠經檢驗合格后必須在2H內進行入庫，并驗收數量，在收貨單注明實收數遇有數量不符時1H內通知采購及計劃課

5.5.2正常情況下于生產開始前4小時進行備料，放置在倉庫制定的備料品區；訂單批量超過2天的生產周期時及體積過大易影響生產現場空間之物料應分批發料

5.5.3中轉倉的管理:

A.收料入庫：五金課的制成品經品檢合格后轉入中轉倉，倉庫安排專人進行驗收入庫，并按排產計劃單別產品規格訂單數量或周生產計劃排產數量進行記賬與數量管制

B.發料出庫：拋磨課物料員依據拋磨車間生產任務單計劃數量至中轉倉領料并簽收，倉庫嚴格按拋磨車間生產任務單計劃數量發料，并按排產計劃單別產品規格訂單數量或周生產計劃排產數量進行記賬與數量管制

C.倉庫嚴格按相關計劃控制出入庫數量，確保數量的準確性

5.6生產安排：

5.6.1生產部各部門根據周生產計劃排產計劃單生產進度及物料情況安排生產拋磨課安排生產時同時需開出拋磨車間生產任務單，5.6.2各生產部門根據周生產計劃應提前2小時進行生產物料的準備確認；生產物料應提前1小時到達生產現場；生產前準備好相關作業指導書工藝卡使用的工具和夾具

5.6.3品管部應準備好相關檢驗指導書和檢驗工具，安排好檢驗人員，作好檢驗準備計劃課人員應對各部門的準備進度實施監控及跟催

5.6.4領料：拋磨物料憑單至中轉倉領料后

5.7生產過程的控制

5.7.1生產過程實施與品質的控制

A.上模調校首件檢查和品管簽單：五金技術員與操作員根據相關的周生產計劃規定要求工藝卡作業指導書等有關事項進行裝模并作出首件依據目視現場治具和相應測量儀器,確認工藝卡重點項目合格后交品保巡檢員檢驗若品保巡檢員確認不合格, 五金技術員須對模具和設備相關部位參數進行調整,直到確認合格為止

B.首件檢查合格后,由品保巡檢員通知技術員,技術員到生產現場試產,看其生產穩定性,試產后交品保巡檢員進行再檢驗

C.試產經檢驗合格后,品保巡檢員通知生產部門及技術員進行正常生產

D.生產過程中生產作業員必須進行現場自檢,自檢項目包括:a產品外觀質量及其它可目視檢查的項目,根據外觀檢查作業指導書和其它規定進行b現場專用檢具進行專項檢查

E.品保巡檢員具體負生產過程中產品檢驗和試驗按照制程檢驗和試驗的相關規定執行

F.生產部門技術員將作業指導書工藝卡等懸掛在相應工位易看到的位置生產現場使用的文件,包括圖紙工藝文件質量控制文件作業指導書等，必須是現行有效文件生產現場使用的文件不得隨意涂改，如需更改，必須按工程更改控制規定進行

G.生產部門組長或主管安排生產作業員生產,但生產前技術員要先向生產作業員講解相關的作業指導書產品質量安全等,并且看生產作業員操作10分鐘無任何異常才能離開

H.生產作業員按要求貼上產品標示卡于產品車上按照產品標識和追溯管理的相關規定執行

I.在生產中生產作業員應隨時做好5S工作(包括設備模具和場地等),保持生產設施處于清潔,有序狀態按照5S管理規定執行

J.生產作業員在生產中遇到或發現異常情況應立即報告技術員或組長,以便生產中問題能得到及時解決及控制

K.產品在工序搬移中,應防止跌落碰撞,具體按相關作業指導書或要求進行,并按照車間規定的相應區域(不合格品區在制品區等)擺放

L.產品在車間的貯放應防止雜物壓壞受潮碰傷等,按照產品防護規定執行

M.產品表面外發加工處理：產品外發電鍍或噴油按照產品外發加工的相關管理規定執行

5.7.2員工的培訓與安全

A.新進員工應接受如下教育：

a安全操作；

b作業方法；

c對產品外觀要求的認識

B.生產作業員必須由各部門組長或主管定期指導和培訓，以便掌握本工位技術要求，嚴格按工藝要求操作具體按照員工培訓激勵的相關規定執行

C.特殊崗位必須持證上崗

5.7.3數量的控制

A.倉庫按排產計劃單的數量周生產計劃單表及BOM單進行備料，生產部門按計劃領料，倉庫嚴格按計劃控制物料的收發數量生產部門由于自身原因造成物料不夠，應填寫超領單交生產部經理審核后，由計劃課安排補發料，損失由生產部門承擔

B.生產各部門填寫超領單同時必須領物單經核準后報跟單文員統計，并做好追蹤記錄，進行相關物料發放及前置單位生產安排的追蹤倉庫接到超領單及領物單時必須在4H內發料，以免影響訂單完工及交期

C.為了避免不良報廢因起的數量短缺而造成五金課重新安排生產的現象，采購物料計劃及五金課的生產計劃按原排產計劃單或周生產計劃表數量增加1%損耗安排如本次生產實際報廢低于1%時，實際剩余數量轉入下批訂單損耗安排中拋磨課裝配課嚴格按排產計劃單或周生產計劃表數量安排生產

D.外發加工由供應商責任引起外發物料報廢超出規定比率時，由采購部填寫超領單交制造總監審核批準后由計劃課安排補發料，損失由供應商承擔

E.不良品返工處理必須在一個工作日內處理完成，訂單收尾時必須在2H內處理完成不良品的報廢處理必須在接到不合格品通知單4H內處理完成具體流程見相關規定

F.各單位間的物料必須填寫物料流轉單或不良品處理單經質檢檢驗后交接，并點數簽字確認單位間的物料交接由物料員或其代理人處理

G.各單位的物料員必須依據排產計劃單或周生產計劃表對生產中的訂單物料需求（包括倉庫物料及輔料上游單位來料發往下游單位物料）及收發情況進行實時統計及控制對將影響生產進度的相關缺料及時向課長匯報

H.訂單完工后余料一個工作日內填寫退倉單退還倉庫

5.7.4進度的控制

A.生產部門的課長每日9：00前根據前一日生產情況如實填寫生產日報表，交跟單文員

B.生產部跟單文員每日10：00前根據各課生產日報表物料流轉單及成品入倉單,填報日生產進度匯報表交生產經理審核后，交計劃課及制造總監

C.生產部跟單文員每天要核對各課生產日報表,并跟進生產計劃的進度,如果進度有異常,要第一時間通知生產經理進行協調或其它處理

D.生產進度會議：每日16：00-16：45召開生產進度會議，由生產經理主持各課課長跟單員參加，主要對當天的生產進度品質物料進行檢討及改善，及次日的生產安排物料點檢人員安排重點注意事項等

E.現場的進度管理：生產各班組及關鍵崗位進行看板管理，由班組長填好當日生產任務品質目標重點注意事項效率目標及階段性生產目標等內容每2H安排專人填寫生產數量合格率等內容

5.7.5設備模具的管理

A.若經多次調整檢查確認還不能達到規定要求時,由項目工程師做出判斷處理(調試申請特采維修模具等)

B.經判斷是維修模具時,技術員填寫模具維修單經課長簽名確認后,對模具進行修理,并在機臺掛上模具維修標識牌生產中模具由現場技術員進行維護和調試,需要拆模具的由技術員填模具維修單給維修部門處

理按照模具管理的相關規定執行

C.模具(包括生產中的模具)需要定期進行保養,具體按照模具管理相關規定執行

D.生產設備的管理與維護:生產作業員不得擅自調校拆卸機器

E.生產設備管理和維護按照設備維護/保養管理程序執行

5.7.6效率及生產改善：各級管理人員在生產過程中需時刻養成改善意識，包括效率的提升品質及生產工藝的改善工作環境的改善等主要從以下幾點進行：

A.改良作業員的作業習慣：保持良好的坐姿，使身體與工作臺結合的更合理，有利于作業 在生產過程中盡量使用雙手從事生產工作操作范圍內，盡量保持在短距離的移動，以提高時間利用率

B.合理分配工作場所,注意原材料擺放位置：手和手臂的運動途徑應在正常工作區域內（正常坐姿手能夠觸及到的范圍）必須用眼睛注意的工作，應保證有正常視野，能夠看清作業點的狀況工具和材料應置于固定位置，方便一次拿的到也可將最常用重復使用率高的材料放置就近處，按照材料裝配順序依次擺放

C.工具和設備：工具和設備應放置在隨手即可拿到的地方設計和使用簡單的輔助工具或工裝，使生產更順利，更合理，方便作業

D.材料搬運：為方便取拿，事先要有良好的設計是否考慮安排依重力原理設計一些工裝將材料送使用地點預置和分類標明下一工序所需的材料和零件

E.節省時間：工作時應精神集中，這樣既能改善人工的遲疑或暫時停止的問題同時還可避免造成安全事故如烙鐵燙傷，物品砸傷等對我們工作時的動作進行分析，那些動作是必須的，那些動作是可以合并的，這樣既能減少步驟，又能縮短時間

5.7.7不良品的處理及報廢的處理

A.生產中一旦發現不合格品,應立即通知QC現場技術員或組長以上人員進行處理

B.一旦發現批量不合格品應立即停止生產,直到不合格原因消除,并對不合格進行隔離不合格品處理按照不合格品控制程序執行

C.對于批量數量占生產調度單數量2%以上和重大不合格(影響面大,屬重缺陷)由QC填寫糾正與預防措施報告,由相應的部門負責組織提交糾正和預防措施按照糾正與預防措施要求程序執行

D.不合格品返工/返修后,組長填寫返工處理申請表待不合格處理完成后通知QC檢驗, QC檢驗后在返工處理申請表簽名確認

5.8排產計劃單完工的處理

A.本訂單所有的余料一個工作日內退還倉庫包括材料輔料半成品成品報廢品等，不良品必須處理OK后退還倉庫

B.末件檢查:組長將每工序最后一個產品送到品管部,產品要標識清楚調度單號工序名稱生產日期等品管部品保巡檢員要對送來的末件檢查,檢查結果與首件作對比按照制程檢驗和試驗程序執行

C.工模夾具按相關規定進行維護保養保管改善等工作，確保下批訂單的順利生產

D.品質問題的改善作業方法與工藝的改善作業指導書工藝卡的保管及文件的修訂等依相關規定進行

6相關文件

6.1生產制程管理程序作業指導書工藝卡

6.2制程檢驗和試驗程序設備維護/保養管理程序

6.3不合格品控制程序

7相關記錄

7.1物料申購單出貨通知單領物單超領單物料流轉單排產計劃單周生產計劃不合格品處理單生產日報表返工處理申請單產品標示卡模具維修單日生產進度匯報表

8附則 本辦法由生產部制定，經總經理核準后發行，修改亦同

第二篇：生產計劃管理程序

生產計劃管理程序

目的：

1、生產計劃的制定，組織實施和控制

2、保證計劃的準確性，均衡生產，合理控制庫存

3、確保計劃的順利完成以滿足市場需要

工作程序

1、計劃周期及依據：月生產計劃周期為上月26日至本月25日（每月25日盤點）市場部

每月18日前向生產技術部提報月需貨計劃

2、計劃評審及制定：生產技術部制定生產計劃評審稿，每月20日召開下月度生產計劃評

審會，各部門經理和指定人員參加，評審月計劃可行性和存在的問題。評審后的月計劃、周計劃發各部門。

3、生產計劃實施、控制、調整：

① 工程部負責設備的正常運轉，停機率不得超過3%

② 采購部依據月計劃負責物資儲備，如有異常情況，應至少提前2天向生產部書面提

報材料的供應問題及解決辦法。

③ 生產車間嚴格執行計劃，有特殊情況在10分鐘內向生產部及相關部門反饋，相關

部門組織解決存在的問題

④ 生產部根據計劃進度情況，必要時每周召開生產調度會，總結上階段生產，安排下

階段生產對生產進度偏差進行控制。

⑤ 因特殊情況轉換產品規格時，由生產部下達調整計劃給各部門，由各部門做好生產

準備工作，并按最大配套量清理完現存制品，在下批生產前根據在制品存量情況，以計劃指令或日進度形式下發主業計劃。因規格轉換所剩余料，由車間開據退庫單對庫。

4、生產統計及總結：各車間每工作日8：30前將前一工作日報表報生產統計，統計匯總后

9：30前報部門經理。25日的報表作月總產量明細報財務部，每月3日匯總上月月度生產分析總結月度計劃完成情況，報生產部經理和公司主管副總經理。

第三篇：生產計劃管理程序

文件編號：版本/修正：批準：批 準 日：1 目的合理組織生產，確保生產計劃按顧客訂單進行，并全面滿足顧客交貨要求。2 范圍

公司產品生產計劃。職責

3.1 銷售部負責按顧客訂單要求排定一級計劃。

3.2 生產部負責按一級計劃排定二級生產計劃并組織實施。

3.3 供應負責人和倉庫負責按二級生產計劃合理調配原材料。工作程序

4.1 常規產品計劃

4.1.1 一級生產計劃

4.1.1.1 經合同評審通過的顧客訂單，銷售部負責按交貨期和數量要求及預測情況，編制“月度生產計劃”。

4.1.1.2 月度生產計劃應充分考慮顧客要求、原材料調配和生產周期、合格率情況、庫存要求等方面，給出產品規格及數量，如有特殊要求，應注明具體要貨日期。

4.1.1.3 月度生產計劃編制完成，經生產部審定后，交總經理或其授權人批準下達執行。

4.1.1.4 技質部按照月度生產計劃應及時安排合適的人員進行工藝確定，確保在規定的期限內完成生產的前期準備工作。

4.1.2 二級生產計劃

4.1.2.1 生產部根據月度生產計劃，結合實際生產能力和庫存情況，分解編制二級生產計劃。

4.1.2.2 二級生產計劃應給定每個工作日每班生產量、半成品存量、包裝等過程的具體數量和規格，交生產車間組織執行，生產部應隨時監控生產進度，調度生產安排，確保按期完成。

4.1.3 計劃修訂

4.1.3.1 如因顧客方面發生數量、交貨期等方面的更改，經過評審后，銷售部應以“月度生產計劃調整單”形式及時通知生產部，由其對二級生產計劃進行調整，并按4.1.2 1

條款執行。

4.1.3.2 如因產品質量等方面原因而影響生產計劃的執行時，技質部應及時通知銷售部，由銷售部按實際情況對生產計劃作出調整，并通知生產部更改、執行。

4.2 臨時訂貨計劃

4.2.1 如在月度計劃外，顧客提出臨時訂貨或單件、小批生產要求，銷售部應按要求進行合同評審。

4.2.2 銷售部根據接受的訂單要求進行臨時調度，以“生產任務通知單”形式下達生產部。

4.2.3 生產部根據生產情況及時調整生產進程，合理安排生產。

4.2.4生產部應對各工序的生產能力進行分析，統計生產計劃完成情況，用“產品產量月報表”等形式反映。相關文件

5.1 《過程控制管理程序》HY/QP—0707記錄和表式

6.1 月度生產計劃HY/QR—0707—01

6.2 月度生產計劃調整單HY/QR—0707—02

6.3 生產任務通知單HY/QR—0707—03

第四篇：生產管理程序

北京德記膠粘標簽印刷有限公司文件編號：DJP—SC—001版本號/修改碼：D/0

生產管理程序目的、范圍

為了確保向顧客提供合格產品，根據產品的形成、過程的確認、產品的防護及放行、產品交付和適用交付后的活動、標識及可追溯性的特點予以充分的控制。

本程序適用于從生產計劃的形成到產品包裝的一切中間過程。職責與權限

2.1營銷中心負責生產作業單下達、產品的交貨期制定。

2.2物管部負責生產所需物資的采購，計調課負責物資的調度。

2.3工程技術課負責技術工藝，編制《工藝規范》。

2.4文管中心負責對生產所需的作業指導書進行發放/收回管理，QA負責對作業

指導書的編號版本號進行管理。

2.5生產課負責生產過程中的標識和可追溯性控制，負責生產設備的運行和維護

管理。

2.6質量課負責生產過程中的品質控制和成品包裝入庫前的抽檢。

2.7各生產工序負責實施生產計劃、產品標識和檢驗狀態標識的填寫、半成品的防護和生產設備保養。

2.8生產課負責人員的崗位技能培訓和考核。工作程序

3.1生產計劃及生產準備

3.1.1營銷中心確定落實訂單信息后，由客服人員依據客戶訂單信息開據《生產作業單》，傳遞至計調部，同時將設計說明及其它與產品特性相關的信息如《產品要素描述單》等傳遞至技術人員。

3.1.2工程技術人員依據客服人員傳達的設計說明和《產品要素描述單》等信息進行方案/樣稿設計，工藝人員就產品實現的工藝可能性進行評審，編制《工藝規范》。技術人員對設計的終稿，經過評審確認后，按照計調部的安排日期進行菲林出片，曬版組依據菲林片制作樹脂版。

3.1.3計調課依據《生產作業單》和《工藝規范》，安排生產所需物資的采購相關事宜，同時進行生產項目排產，將《生產作業單》等生產作業的相關資料傳遞至生產部。

3.1.4生產課接到計調部下達的《生產作業單》后，檢查核對《生產作業單》附帶文件及資料是否齊全，簽字確認后，編制生產計劃。

3.1.5生產文員將列入生產計劃中的《生產作業單》傳遞至生產輔助組，輔助組準備生產作業所需的刀模、墨、樹脂版等。

3.1.6生產所需原材料到貨后，經由來料檢驗員檢驗合格辦理入庫。預期原材料到不了貨的，計調人員需及時通知生產課，一旦確定到貨期，計調員需第一時間通知生產課。如果出現原材料質量問題來料檢驗不合格時，計調人員需及時通知生產課，新材料的到貨期確定后也應通知生產課。

3.1.7生產文員按照生產計劃所排的作業任務，根據生產訂單通知庫房將生產所需的原材料準備齊全發送至機臺，生產員工根據作業單去輔助組領取樹脂版等作業輔助材料和工具。

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3.2生產過程的監控

3.2.1生產各工序依據《生產作業單》和《工藝規范》的要求進行各工序的生產作業。首樣確認合格后再進行批量生產。

3.2.2生產各工序在作業時嚴格按照作業指導書和操作規程進行作業，并實行工序自檢，下一工序對上一工序擔負有檢驗責任，每一工序過程均設有巡檢進行專職檢驗。

3.2.3生產各工序出現質量問題（原材料質量問題，產品品質異常，缺數預警等）時，機手及時通知巡檢人員和生產文員協助解決。巡檢人員調查并分析質量問題原因，給出質量問題的解決方法，可向質量部經理和技術部經理請求協商解決辦法。生產工序發現不合格品時，依據《不合格控制程序》執行。

3.2.4生產過程出現異常情況，如菲林和刀版錯誤，機器故障等情況，生產人員應及時通知計調課，請求計調人員協助解決。生產異常情況會影響產品的最終交貨期時，計調課應及時和營銷中心溝通。

3.2.5交接班員工在當班結束時，需填寫交接班記錄，以便于接班人員了解當前的設備運行情況，生產作業情況和產品的質量異常情況等。接班人員在確認對交接班記錄的內容核實和理解無誤后，給予接班簽字。

3.3標識和可追溯性

3.3.1生產各工序在進行本工序的作業內容時，要認真填寫《產品追溯卡》和《生產檢驗記錄》，并對生產出來的半成品和成品做好標識，放在指定的現場區域。

3.3.2對出現質量問題的作業工序，巡檢人員應先對生產出來的產品進行標識，再隔離放置。

3.3.3生產現場設有標識牌，按區域標識原材料區，半成品區，成品區，工具區，待檢品區，不合格品區等。各工序生產的產品要求標明產品的名稱，規格，數量，作業單號，工序作業者等信息。

3.3.4每個生產作業單都有唯一的《追溯卡》，《追溯卡》隨著產品流轉于各工序。各工序人員應認真填寫，妥善保管，防止損壞、丟失和錯放。

3.4產品的搬運、包裝、存儲和防護

3.4.1產品在工序之間流轉時要注意產品在拖車上的放置方式，以不損害產品的使用性能和各項品質要求為宜。卷裝產品側放在拖車的內槽中，片裝產品放置在產品周轉箱中，在搬運過程中要小心輕放。

3.4.2產品按照客戶要求進行包裝，依照《工藝規范》和客戶要求等進行熱塑等防護。紙箱包裝和牛皮紙捆扎包裝注意保持外觀整潔，標識清晰。

3.4.3產品在包裝完畢后應有封箱檢驗，核對箱內產品的產品名稱，數量，規格，作業單號等信息是否與箱體外標識一致，同時檢查產品的包裝和防護方式是否按照要求進行。各項檢查無誤后方可封箱，辦理入庫手續。

3.4.4產品按區域有序整齊存儲，產品存儲地點應陰涼通風，防雨防曬防潮防火，防塵防污染。

3.5生產人員的意識能力和培訓

3.5.1新員工入職，人事行政部應對其進行綜合培訓，考核合格后進入生產課，生產課對入職的員工進行崗位技能培訓，經過實際操作考核合格后，持證上崗。

3.5.2對生產一線的員工，生產課應適時進行培訓和教育，以提高其崗位操作技能。每月進行崗位技能考核，實行優勝劣汰。

3.5.3生產課對一線員工的培訓可采取公司內部培訓方式，必要時可請其他部門協助培訓，對機器操作的培訓必要時也可申請公司外部培訓。

3.6生產設備的管理

3.6.1設備的采購，由生產課門提出申請，經過批準后交由采購人員辦理采購事宜。采購設備的驗收由生產課牽頭負責，相關部門協助驗收。

3.6.2設備主管負責對生產設備進行管理，校正、維護、保養和維修，并制定設備的維護保養及校正計劃。實施設備校正、維護維修和保養需做好記錄。

3.6.4設備操作人員負責設備的日常維護保養，日日點檢，機器出現異常故障及時通知設備主管進行維修。

3.6.5設備主管應編制設備臺賬，對每臺設備的情況進行編號和狀態管理。閑置設備、報廢設備和維修中的設備應掛牌標識。

3.6.6設備主管對每臺設備應編寫設備操作規程或設備操作指導書，發放至生產現場，并教育和培訓設備操作人員，使其按照規程操作生產設備。

3.6.7設備主管每月至少組織一次設備檢查，包括對設備日、周、月份的維護保養狀況和記錄實施情況進行檢查。

3.6.8對無法修復或無使用價值的設備，生產課提出申請，經過總工藝師審核報總經理批準后報廢，同時設備主管在《設備臺賬》和《設備維修記錄》中做好記錄。

3.7生產環境

3.7.1生產現場的環境要求包括：溫度、濕度、照明、通風、消防設施、清潔度要求等。質量人員和工程技術人員有責任協助生產部門識別為了達到產品的符合性所必須具備的生產環境。生產部負責管理和維護生產現場所適宜的溫濕度等生產環境。

3.7.2公司依據標簽印刷行業標準，制定生產現場的溫濕度標準，當實際溫濕度達不到標準設定的界限值時，可以采取加濕措施，調試空調溫度或增加空調臺數。

3.7.3生產人員每日當班結束時做好清場工作，清掃生產現場地面，機臺，工具臺和門窗等，以保證生產環境不影響產品的質量。

4.相關文件

《不合格品控制程序》

5.相關記錄

《生產作業單》

《工藝規范》

《生產日報》

《培訓記錄》

《設備臺賬》

《設備日常保養記錄》

《產品追溯卡》

《設備故障維修記錄》

《溫濕度點檢表》

第五篇：生產計劃與生產進度控制

生產計劃與生產進度控制

課程目標：

1、熟悉公司訂單運作流程，了解生產計劃（主計劃、裝配計劃等的內涵與運用）；

2、掌握生產準備管理、生產進度控制、生產過程控制等具體內容，掌握相關的技巧和方法，能靈活運用來指導解決目前生產中常見相關問題。培訓對象：拉長

培訓方式：采用講授—啟發式、基礎理論與實際狀況結合的講解方式 培訓時間：2小時 課程提綱：

一、生產計劃

1、生產計劃的定義與方式

2、生產計劃的作用

3、生產計劃制定方式與依據

4、產能分析與運用

5、生產計劃調整對生產的影響

6、訂單運作流程概述

二、生產準備管理

1、生產準備的內容

2、生產排拉

3、人員安排

三、生產進度控制

1、作業分配或生產派工

2、進度偏差的處理

3、生產進度信息的取得與分析

四、生產過程控制

1、事前控制

2、事中控制

3、事后控制

4、基本控制程序。課程內容： 前言

我們常常會遇到這種情況：

1.經常性的停工待料：因為生產無計劃或物料無計劃，造成物料進度經常跟不上，以致經常性的停工待料。

2.生產上的一頓飽來一頓饑：因為經常停工待料，等到一來物料，交期自然變短，生產時間不足，只有加班加點趕貨，結果有時餓死，有時撐死。

3.物料計劃的不準或物料控制的不良，半成品或原材料不能銜接上，該來的不來，不該來的一大堆，造成貨倉大量堆積材料和半成品，生產自然不順暢。

4.生產計劃表僅起形式上的作用，生產計劃與實際生產脫節，計劃是一套，生產又是一套，生產計劃根本不起作用，徒具形式。

5.對銷售預測不準或對產能分析不準，不能針對產能進行合理安排，沒有空留余地，生產計劃的機動性不強，生產計劃變更頻繁，緊急訂單一多，生產計劃的執行就成了泡影。6.計劃、生產及物料進度協調性不強，影響交貨期，降低公司聲譽。

7.生產經常紊亂，品質跟著失控，造成經常性的返工，經常返工又影響生產計劃的執行，造成惡性循環

-------------------------這些問題都與我們今天講的內容有關。第一章 生產計劃 【本講重點】 生產計劃的重要性 訂單運作程序 【本講內容】

1、生產計劃的定義

生產計劃，是關于工業企業生產系統總體方面的計劃。它所反映的并非某幾個生產崗位或某一條生產線的生產活動，也并非產品生產的細節問題，以及一些具體的機器設備、人力和其他生產資源的使用安排問題，而是工業企業在計劃期應達到的產品品種、質量、產量和產值等生產方面的指標、生產進度及相應的布置，它是指導工業企業計劃期生產活動的綱領性方案。

2、生產計劃的分類

在一定規模的工業企業中，生產計劃工作由一系列不同類別的計劃所組成。這些計劃按計劃期的長度分為長期、中期、短期計劃三個層次。他們之間相互緊密聯系，協調配合，構成企業生產計劃工作的總體系。下圖（見圖1）表示了這三層計劃的組成以及各種計劃之間的聯系關系：

相對于我司來講:長期計劃由總裁辦和董事會作戰略層的計劃，我們實際操作中涉及不到；中期計劃中的主生產計劃是生控部負責的，分為15天鎖定期和15天非鎖定期，覆蓋期超過一個月；短期計劃中的裝配計劃由PMC部PC員負責，物料需求計劃由PMC的各MC員負責，車間作業計劃則由各生產部門的PC員負責。

在車間領班/副領班這個層面各位必須同時有裝配計劃和車間作業計劃。

3、生產作業計劃的任務與制定依據

生產作業計劃是生產計劃工作的繼續，是企業生產計劃的具體執行計劃。它是協調企業日常生產活動的中心環節。它根據生產計劃規定的產品品種、數量及大致的交貨期的要求對每個生產單位（車間、班組等），在每個具體時期（月、旬、班、小時等）內的生產任務做出詳細規定，使生產計劃得到落實。

3.1生產作業計劃的主要任務包括：生產作業準備的檢查；制定期量標準；生產能力的細致核算與平衡；

3.2生產作業計劃的主要依據是：年、季度生產計劃和各項訂貨合同；前期生產作業計劃的預計完成情況；前期在制品周轉結存預計；產品勞動定額及其完成情況，現有生產能力及其利用情況；原材料、外購件、工具的庫存及供應情況；設計及工藝文件，其它的有關技術資料；

3.3生產作業計劃的制定就是訂單排序的問題。在進行作業排序時，需用到優先調度規則。這些規則可能很簡單，僅需根據一種數據信息對作業進行排序。這些數據可以是加工時間、交貨日期或到達的順序。下面列出了十個常用的優先調度規則：

1）FCFS（先到先服務）：按訂單送到的先后順序進行加工。

2）SOT（最短作業時間）：所需加工時間最短的作業首先進行，然后是加工時間第二最短的，如此等等。這個規則等同于SPT（最短加工時間）規則。

3）交貨期--最早交貨期最早加工。將交貨期最早的作業放在第一個進行。4）開始日期--交貨期減去正常的提前期（最早開始的作業第一個進行）。

5）STR（剩余松弛時間）：STR是交貨期前所剩余時間減去剩余的加工時間所得的差值。STR最短的任務最先進行。

6）STR/OP（每個作業剩余的松弛時間）：STR/OP最短的任務最先進行。STR/OP的計算方法如下：

STR/OP=（交貨期前所剩的時間-剩余的加工時間）/剩余的作業數

7）CR（關鍵比率）：關鍵比率是用交貨日期減去當前日期的差值除以剩余的工作日數。關鍵比率最小的任務先執行。

8）QR（排隊比率）：排隊比率是用計劃中剩余的松弛時間除以計劃中剩余的排隊時間，排隊比率最小的任務先執行。

9）LCFS（后到先服務）：該規則經常作為缺省規則使用。因為后來工單放在先來的上面，操作員通常是先加工上面的工單。