第一篇：生產計劃員工作流程

生產計劃員工作流程

生產計劃員主要是根據客戶定單安排生產計劃，生產計劃員工作流程。在安排生產計劃過程中，要考慮到客戶的交貨日期，本公司的生產能力，供應商在物料上的供應，生產線設備等。要及時跟蹤生產物料情況，生產車間的情況，客戶定單情況，并要及時發現問題，處理問題。

生產計劃員的主要工作流程

1、做好生產計劃的綜合平衡工作，合理安排，節約各項資源，降低制造成本，提高生產效率;

2、負責根據生產任務或訂單的要求，依據計劃情況編排制定工程單號，及要求完工日期，并下達到各職能部門及生產單位;

3、負責下達月、周指導性生產計劃，采用項目管理的方法，逐項落實，實施過程監控;

4、及時調整生產計劃，保證重大項目的供貨，對于可能出現的問題及時反饋;

5、做好訂單的評審、生產前的打樣安排、確認、生產各環節的進度物料供應、工藝組織布置、品質狀況跟蹤落實，依據生產計劃的完成情況、采購物資供應情況，合理調整生產計劃達成出貨要求。

生產計劃員的工作職責

1、產量：產量是工廠的關鍵任務，尤其是作為班長來講。可以根據品種或型號，統計匯總全年各月份產值或產量，可以通過餅圖表現品種分布，通過折線圖表現各月增長或總產量變化。當然除了數據還應有文字分析，可以結合數據從產能增加和緊急任務組織兩個方面來說明，工作計劃《生產計劃員工作流程》。

2、效率：效率是老板比較關心的指標，一般可以通過小時數量和單位產品工時來表現，當然不同行業有不同的表現方式。應該通過折線圖表現全年每個月份效率的變化，同時要說明通過哪些事情或措施的實施，實現了這一目標。

3、品質：品質是非常關鍵的目標，可以通過結果品質和過程品質兩個方面來說明，結果品質的指標有客戶滿意度、成品檢驗合格率、廢品率等等;過程品質指標有過程不良率、過程廢品率、返工率等等。同樣，仍是依據數據和圖表采用柱狀圖表現不同品質問題的頻度、餅圖表現問題的分布，折線圖表現全年每月的數據狀況等等，也要有分析，什么樣的問題如何處理，或者是針對某月份(或某季度)這種質量形勢，采取了哪些措施，具體如：1、2、3、等等，實現了在〉〉〉月份后，指標達到了什么?對于什么樣的問題，尚沒有有效的措施，已經將這種情況向哪個部門匯報，目前采用哪總措施等等。

4、成本：當老板的都關心的指標，現在市場比較透明，定價權不在制造企業(技術含量極高產品除外)，在市場的透明價格下，降低成本就等于提高利潤，所以說成本分析是很重要的。選擇你所承擔的成本指標，如：廢料(不同于廢品，一般指剩余并不能再次利用的材料)、原材料消耗(同樣數量的產品，原材料消耗降低)，水電費降低，單位產品的小時費用降低等等，要總結在這一年里，做了哪些工作是的成本降低，帶來多少利潤等等。當然，一樣可以采用圖表的方式表現數據變化。

5、人員：人員主要是指多能工培養在你所負責的班組有幾個人，負責哪些工序，對這些人的培養目標是“一專多能”。如何通過輪崗的方式進行培訓，如何在培訓過程中既不耽誤生產，又不影響品質，還把人員培養出來了。這里有個人員培養量化表，可以學習學習，做好就好。

6、創新：創新說白了，就是實現上述指標的方式方法，而且這種方式方法，你們單位沒有人用過，就是創新。可以是小發明、小創造、小改進，也可以是合理化建議，總之對指標有好處，對企業有好處就行，要形成一種常規模式，逐步推廣，形成改進前和改進后的對比。

第二篇：生產計劃流程

生產計劃：

1、定義生產計劃參數文件，生產計劃參數文件可以分配給物料或者生產計劃員。分配給物料主數據的生產計劃參數具有更高的優先級。在創建生產訂單時，生產計劃參數文檔將復制至生產訂單或流程訂單。

2、定義生產調度員。同時把第一步中的生產計劃參數分配給他。

3、為工廠的標準生產訂單類型（pp01）和生產調度員定義用于生產訂單排程的參數，這些參數將影響生產訂單排程的各種操作和計算。

4、定義工廠的標準生產訂單類型（pp01）和計劃、實施、成本控制和信息系統顯示方面的參數。在SAP中，和工廠、生產訂單類型相關的參數是非常豐富的。

5、維護工廠的標準生產訂單（pp01）和確認相關的參數。確認是生產訂單管理中的一項工作，既可以是針對整個訂單的，也可以是針對工序的。

6、MRP最主要的基礎是BOM清單。此處在CS01中創建一個BOM。

7、BOM是從生產的成品（或半成品）角度需要多少組件。有時候，我們需要查找某個材料的用途是什么，它被用來制造什么，這時，可以使用物料所處清單，由稱之為“反查清單”。事物代碼是CS15。

8、定義工作中心負責人。公司有一些工作中心，產成品需要按照一定的次序在這些工作中心中執行各道工序，SAP稱之為“工藝路線”，此處，我們需要為各工作中心在后臺定義一些負責人，這些負責人會分配到工作中心的主數據中。

9、隨后定義工作中心的控制碼，它控制著工藝路線中某個工序需要執行的業務功能，以及SAP如何處理這個工序。在后面建立工作中心的時候，要把控制碼分配給工作中心作為缺省值，在隨后工藝路線定義的時候，在這個工作中心執行的工序，就缺省使用這個控制碼了。

10、此處建立人工工時能力。在這個步驟中（CR11）統一核算整個工廠的人工工時能力，在后面的步驟中，當新建人工工時類別的工作中心時，將通用的人工工時能力分配給他們。

11、同上步，新建機器工時能力。

12、新建人工工時類別工作中心。

13、新建機器工時類別工作中心。

14、在CA01中創建工藝路線，工藝路線和BOM一樣是針對每個產品的。工藝路線由各道工序組成，維護該工藝路線的各道工序。工藝路線中可能存在并行順序，此處可以進行定義。定義完成工序后，還可以定義各種原材料分別在哪個工序投料。

15、可以在CA02中修改，拆分工序，也就是把工藝路線中的所有工序設定為需要按產能單位拆分。

16、這時可以維護產成品的生產計劃視圖。事物碼MMF1，補充工作計劃視圖，把生產調度員和生產計劃參數文件輸入進去。

17、此時工藝路線和BOM已經在系統中維護，接下來可以計算該成品的標準成本了。產品成本是pp和co最重要的集成。本處我們要定義和產品成本有關的重要參數：成本構成結構。它定義了公司的產品成本是如何構成的，各成本構成和成本要素的對應關系是如何，我們隨后將它分配給我們的工廠。

18、在成本核算中，最重要的參數是“成本核算變式”。成本核算變式是由定義成本核算不同方面的較小的參數構成的，本步驟與定義物料、作業、間接費用等的估價標準相關，SAP稱之為評估變式。我們使用001作為物料評估變式，同時將007評估變式分配給公司以用于訂單實際成本的計算。

19、這里定義日期控制，日期控制也是成本核算變式中的一個參數，它控制成本核算中和日期相關的內容。

20、數量結構控制也是成本核算變式中的一個參數。這里其實就是指BOM和工藝路線，所以數量結構主要是控制系統如何選取BOM和工藝路線用于成本核算。我們把SAP中預定義的“PC01”標準數量結構附給公司。

21、定義成本核算變式，通過復制模板PPC1并加以相關修改。

22、此處公司根據產成品的BOM和工藝路線來計算更精確的產品成本，來取代原來在物料主數據中估計的標準成本，事物碼ck11n，產生產成品的成本估算，注意把成本核算日期改為當日，以便于后面的步驟可以立即標記和發布該成本核算。

23、把上一個步驟的產成品價格估算“標記”成物料主數據的“未來價格”，事物碼ck24。這里把公司本月的帳打開了，同時把價格進行了更新。

24、到mm03中去看產成品的價格標記的結果。這時候剛才成本核算的價格出現在計劃價格那一欄處。

25、在ck24中發布價格，此時，該產品的標準價格變成上一步中的計劃價格的數目了。在mm03中，可以看到這樣的變化。

26、以上的步驟計算并發布了產成品的標準成本。現在我們要為生產訂單實際成本估算分配估價變式。

27、本處按照生產訂單來管理生產。對于月末未完工的生產訂單，系統將生產訂單的實際成本余額轉做在制品。我們可以對在制品進行結果分析來分析到目前為止生產訂單的效率。此處定義一個簡單的在制品結果分析版本。

28、定義可用性檢查組，這里我們使用系統預定義的檢查組02。

29、定義可用性檢查范圍。

30、定義可用性檢查控制，我們定義對于標準生產訂單類型pp01，我們是否需要在訂單創建或下達的時候自動檢查物料的可用性，PRT（生產資源和工具）的可用性，產能的可用性，以及檢查規則等。此處復制工廠0001，類型pp01的。

31、“計劃策略組”可以說是銷售和分銷（SD）以及生產計劃模塊（PP）最重要的集成參數，它決定了銷售和生產在計劃上的銜接。這個參數是維護在物料主數據MRP3 的視圖中的。事物碼 mm02，選中視圖MRP3，對其中的策略組參數進行維護。

32、首先明確獨立需求和非獨立需求的變化。像半成品和原材料的來自于上層的需求被稱為非獨立需求，而產成品或者貿易商品，對它們的需求不是像半成品或原材料的需求是來自于上一層產成品需求的，因此稱之為獨立需求。通過事物碼md61創建物料的獨立需求計劃，也即周需求計劃。

33、運行MRP之前，用md05顯示清單，此時顯示的是上次MRP運行后的靜態數據，屏幕上方帶有時間戳。由于沒有運行MRP，因此32步的周需求計劃還沒有傳遞過來。

34、作為33步的比較，我們來運行md04（庫存/需求清單），可以看到，已經將獨立需求計劃傳遞過來了，md04和md05的區別在于md04是動態的，md05是靜態的。

35、運行物料需求計劃，讓系統自動按照BOM來展開物料需求。這個可以通過運行MD02來實現。

40、MRP運行有兩個主要的結果：一個是對產成品生成計劃訂單，另一個是對原材料產生采購申請。這里，我們把產成品的計劃訂單轉換成正式的生產訂單。可以在md04庫存/清單中直接完成轉換的操作。

41、在COOIS訂單信息系統查看生產訂單清單，可以看到生產訂單中的一些重要信息，也可以在此處進行很多操作，比如更改生產訂單，打印生產訂單等。

42、到md04，把MRP生成的對于原材料的采購申請轉換為采購訂單。

43、對42步創建的采購訂單收貨MIGO。

44、為前面的采購訂單輸入發票，并進行發票校驗。事物碼MIRO。

45、和內部訂單類似，生產訂單也是采用“狀態管理”的，前面創建的生產訂單只有“下達”后才能進行執行。通過CO02進行訂單下達。

46、對下達的生產訂單進行訂單的執行。此處給生產訂單發原材料MB1A。

47、現在是生產訂單的執行過程，對于已完成的各道工序進行逐個的確認和報工CO11N。

48、通過MIGO對生產訂單收貨。

49、至這一步，生產訂單已經完成，在對它做技術性關閉并結算前，通過CO03 顯示下生產訂單的成本。

50、在CO02中對生產訂單進行技術性完成。

51、對生產訂單進行差異結算，事物碼KO88。有時候訂單的投入（指原材料、作業等的成本）要高過產出（產成品的成本），我們稱之為生產訂單的差異。從會計角度出發，生產訂單差異需要進行結算。

52、此時可以去信息系統直接查看生產訂單的成本報表。

53、這時我們去看庫存/需求清單md04，可以看到庫存和需求達到了平衡。

54、把部分產成品的庫存從生產倉庫移存到銷售運輸倉庫，這為以后的銷售和分銷做準備。事物碼MB1B。

第三篇：材料員工作流程[范文模版]

材料員工作流程

一、材料的申購

1、主要材料的申購，包括大沙、石子、瀝青、煤和炭等。材料員根據庫存及生產任務情況，提前三天向材料科申領，上報申領材料類型及數量。

2、機械維修物品的申購，包括生產設備及大型機械的維修所需物品，設備或機械發生故障后，由機修人員向材料員申報所需配件型號、數量等，材料員及時向分管領導匯報，征得同意后，向業務科室打單申領，并注明購買時限。

二、材料的驗收

1、根據采購申領單對材料進行清點。

2、進場主要材料的驗收，根據生產材料驗收標準，通過檢驗或現場檢查等方式，對所購材料的質量和數量嚴格把關，對不符合要求的材料，堅決不予驗收，并及時向分管領導匯報，并通知材料科退貨或采取其他補救措施。

3、采購維修配件等如有差錯，及時向分管領導匯報，并通知采購人員及時更換。

三、材料的出庫管理

1、成品料的出庫，嚴格落實出庫過磅制度，按照先看申領單，查有無申領單位及主管科室負責人簽字，再按照要求進行生產、過磅的程序，最后核實出庫數量及過磅后落實司機簽字規定，對不符合程序的，堅決不予出庫，并向分管

領導匯報。

2、辦公物品及維修配件的出庫，主要是嚴格按照誰使用誰申請原則，以舊換新，必須有所領導簽字。機械所各班組及個人申領時，倉庫保管員根據申領單上有無領導簽字，確定能否發放物品，倉庫保管員和領料人均須在領料單上簽字。領料單一式兩份，一聯退回班組作為其消耗物資的依據，一份由倉庫作為登記實物帳的依據，做好出庫物品的登記管理。

四、廢品的處理

1、廢舊配件 指維修更換的舊配件及材料，本身無利用價值，只能當做廢舊金屬進行處理的。原則上積累一定數量時，經請示領導后，做出售處理，并做好登記。

2、廢料 指報廢的材料，即已失去原本功能而本身可用價值不高的材料，指定具體位置存放，能有二次利用價值的繼續利用，無利用價值的銷毀處理或出售處理，并做好登記。

五、油料的管理

做好油料的入庫和出庫登記，嚴格油料的發放規定，由所長負責油票的簽發工作，駕駛員做好記錄，加油數量必須在紅旗車記錄本中認真填寫。另外，做好各類油料的保管工作，由材料員負責具體的保管工作。

六、材料消耗統計

主要做好材料消耗情況登記，材料生產統計報表，財務報表的登記。要求做到材料消耗登記清楚，數據準確，生產統計報表上報規范，條目清楚，財務帳表清楚及帳物相符。堅持每周自查核算一次賬目，堅決杜絕漏報、多報生產消耗，生產統計報表不按規范要求進行填寫，財務賬目帳物不符等情況。

七、財務管理工作方面

材料員做好物資的申領、登記工作，要求落實建賬、建卡，嚴格落實大宗物資入庫二人簽字制度，賬面憑證要求整潔，數字真實，帳實相符。做好固定資產登記、調配記錄，杜絕固定資產流失，按處規定做好固定資產的盤點工作，做到賬賬相符，賬物相符。做好低值易耗物品的申請、保管、統計及發放工作，厲行節約，杜絕浪費。

第四篇：生產計劃流程表

生產計劃流程表

1.目的：規范生產計劃管理作業辦法，使生產前的策劃、排單、物料計劃的訂立、計劃變更的處理、進度管理等作業有據可循。

2.適用范圍：適用公司生產計劃進度和物料計劃的管理。3.定義：

3.1生產總計劃：生產部門按照客戶的訂單需求和交貨期先后安排生產計劃。

3.2物料需求計劃：生產訂單使用物料匯總的需求訂單，包含安全存量及補充計劃，臨時超過安全庫存量的計劃，特殊材料的需求計劃。4.權責：

4.1客戶訂單的下達和銜接工作由業務部負責。業務人員必須提供詳細的訂單數量，確認無誤的圖紙和質量指標 4.2臨時的物料需求計劃和特殊材料的采購計劃由業務人員和客戶簽訂訂單時負責，交由廠長審核，然后由采購部統一采購

4.3儲備物料由倉儲部門提出申請，交廠長審批后，按計劃執行

4.4 生產總計劃的制定由生產主管負責 4.5 生產進度的跟蹤和信息由跟單員負責

4.6 生產訂單和計劃的更改由業務部會同生產部門負責 4.7 生產計劃的交期由生產主管根據實際情況制定.5.作業程序：

5.1 廠長將經過審核并且排好順序的生產投單計劃下達給主管，主管審核后匯總所有的生產用料，將倉庫材料報表與實際需求材料進行對比，將缺料或者部分缺料狀況統計，并立即填寫“備料通知單”，報請廠長審核批準，安排采購原材料。

5.2 生產車間計劃：生產車間接到總計劃和工程單后，按照總計劃的交貨先后順序要求結合本身工藝要求的可行性和同工藝同工序同步進行的原則，排出相應的生產計劃，并按照計劃的先后順序進行生產，遇到異常情況或者計劃變更時，積極配合協調處理。

5.3 主管匯總所有的生產用料，將倉庫材料報表與實際需求材料進行對比，將缺料或者部分缺料狀況統計，加以區分，然后按照指令要求作業，如果是部分材料庫存不足，交貨期不急時，由生產主管跟蹤材料，直到材料到位或者預測到可以到位的時間安排訂單排進計劃，并注明到貨時間。如果訂單較急，需要交貨則根據實際情況部分先生產，同時制定“物料需求計劃”寫明材料需求、數量及最遲交貨期經廠長審核后轉采購部執行。特殊材料或者臨時增加訂單材料由業務部確認客戶訂單數據后，經廠長核準安排采購。

5.4 安全庫存范圍內的產品，由倉庫提供“庫存材料報表”,經廠長審核批準后，訂立安全庫存采購計劃補充安全存量的不足。

5.5 訂單計劃的更改

因為客戶原因造成訂單或者生產計劃的更改，由業務部第一時間接到通知后，電話或者口頭通知生產部門立即停止作業，并在1小時之內發出書面更改通知，生管安排材料全部退庫，如果已經開始生產，則由生產車間將已經生產的工序和數量以及材料用度統計清楚后，4小時內交主管部門核算成本損失，經廠長審核批準后，交業務部負責與客戶溝通，交涉生產損失金額和補償標準，并且簽字確認。否則由業務部承擔全部責任和全部經濟損失。如果部分內容更改，則只計算更改部分損失。5.6 訂單數量的更改

數量增加時，按生產規定作業；數量減少時，按照生產計劃控制程序規定，計算生產產值和損失金額數據報廠長審核批準后，交業務部交業務部負責與客戶溝通，交涉生產損失金額和補償標準，并且簽字確認，報總經理審批。5.7 進度管理

業務部下達投單計劃后跟蹤主管的計劃安排和材料儲備情況以及打樣進度，生產主管每天將公司的計劃進度異常情況統計匯總，制定成“生產計劃進度表”交廠長審核、備案。5.7 異常情況的反饋： 因客戶變更造成的損失，由公司生產主管部門負責統計數據報廠長審核，核準后核算損失，報總經理批準后交業務部簽字確認，文件一份交企管部，一份交財務部，一份交業務部，一份存檔。因材料異常，則由車間統計損失數據，交廠長審核后，核算損失，交采購部簽字確認，由采購部與供應商協商解決，并報請總經理批準后，文件一份交企管部，一份交財務部，一份交采購部，一份存檔。

其他不可預見的異常信息由發現或者發生單位及時向上級主管部門匯報，按照應急處理機制協商處理。

6.成品入庫：生產完畢后，按照“成品檢驗作業程序”、“生產管理作業程序”、“倉庫管理作業程序”，按照要求規范作業。

7.出貨：成品入庫后，倉儲部門根據通知要求開具送貨單據，安排出貨。

第五篇：計劃員工作流程

計劃員工作流程

接收營銷部計下達正式計劃 計劃分解 跟蹤計劃完成情況 把自制件填入表《每日收到計劃、分解、下達統計表》上傳給負責人 上傳給負責人

說明：

1、接收營銷部計劃

（1）月末或月初營銷部下達的計劃項目會比較多，此時分解計劃花費時間比較長，需要1到2個工作日。

（2）日常接收到營銷部的計劃必須當天完成。

2、計劃分解

（1）計劃分解可以逐項，也可以匯總，方便自己的工作即可。分解時無法查出或不是內部加工的要用紅色字體標注。

（2）計劃需求總數要進行累加。

3、正式計劃的下達

下達正式計劃前，必須對缺件的目前情況了解，包括

（1）臺賬與（半成品庫）實物是否一致；

（2）該缺件在車間是否有在制品；

（3）該缺件產品是否有鑄件——毛坯庫、壓鑄車間是否有庫存；

4、計劃跟蹤

正式計劃下達后，每天要核實并統計計劃完成情況，及時填入《每日計劃完成率統計》表格。通過統計計劃完成情況，要去認識產品，了解產品的特征，了解產品的加工周期。