第一篇：新產品試制車間管理規定1

新產品試制車間管理規定一、一旦新產品試制任務下達：

1、供應部應及時采購新產品試制所需的原材料、外協件，并保證準時送達。

2、相關原材料和外協件送達后，品質部應及時驗證。

3、工藝部應根據新產品的要求，提供合適的工裝夾具。

4、生產制造部應挑選生產骨干，提前組織安排新產品的生產。

5、技術部應給予全程技術支持以便隨時解決制造過程中可能出現的技術問題。

二、開始試制新產品：

1、制造部在每個工序應實行定人生產，生產時各工序應嚴格按照《作業標準書》的規定操作，按圖生產；同時，裝芯向后的所有工序都增加芯體修整這一項，以保證新產品的外觀質量。

2、新產品生產過程中，品質部應對新產品的生產實行全程跟蹤檢驗，堅決杜絕錯漏檢，并且認真填寫《新品跟蹤記錄表》，檢驗合格后，《新品跟蹤記錄表》應與產品同步流轉。

3、對于在新產品生產中出現的問題或者不合格現象，應及時匯報、盡快采取相應措施以保證新產品能按期交付。

三、新產品試制完成1、對于在新產品試制過程中作出貢獻的有關同志，將給予適當的經濟補償和獎勵。

2、對于在新產品試制過程中因自身原因而造成質量事故的，將參照相關規定，對其進行處罰。

第二篇：新產品試制管理規定

新產品試制與鑒定管理規定

一、試制工作分兩個階段

新產品試制是在產品按科學程序完成“三段設計”的基礎上進行的，是正式投入批量生產的前期工作，試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段。

樣品試制是指根據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝，由試制車間試制出一件或數十件樣品，然后按要求進行試驗，借以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性，考核圖樣和設計文件的質量。此階段應完全在研究所內進行。

小批試制是在樣品試制的基礎上進行的，它的主要目的是考核產品工藝性，驗證全部工藝文件和工藝裝備，并進一步校正和審驗設計圖紙。此階段以研究所為主，由工藝科負責工藝文件和工裝設計，試制工作部分擴散到生產車間進行。

在樣品試制及小批試制結束后，應分別對考核情況進行總結：

1.試制總結；

2.型式試驗報告；

3.試用(運行)報告。

二、試制工作程序

1.進行新產品概略工藝設計：根據新產品任務書，安排利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略

工藝路線；

2.進行工藝分析：根據產品方案設計和技術設計，作出材料改制，元件改裝，選配復雜自制件加工等項

工藝分析；

3.產品工作圖的工藝性審查；

4.編制試制用工藝卡片：

(1)工藝過程卡片(路線卡)；

(2)關鍵工序卡片(工序卡)；

(3)裝配工藝過程卡(裝配卡)；

(4)特殊工藝、專業工藝守則。

5.根據產品試驗的需要，設計必不可少的工裝，本著經濟可靠，保證產品質量要求的原則，充分利用現

有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝等。

6.制定試制用材料消耗工藝定額和加工工時定額。

7.零部件制造、總裝配中應按質量保證計劃，加強質量管理和信息反饋，并做好試制記錄，編制新產品

質量保證要求和文件。此項工作在批試階段由全質辦牽頭組織工藝科、檢驗科進行。

8.編寫試制總結：著重總結圖樣和設計文件驗證情況，以及在裝配和調試中所反映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程，并附上各種反映技術內容的原始記錄。樣品試制總結由設計部門負責編制，供樣品鑒定用，小批試制總結由工藝部門編寫，供批試鑒定用。

9.編寫型式試驗報告：是產品經全面性能試驗后所編的文件，型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品

技術條件，試驗程序，步驟和記錄表格，并由檢驗部負責編制型式試驗報告。

10.編寫試用(運行)報告：是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件，試用(運行)試驗項目

和方法由技術條件規定，試驗通常委托用戶進行。

第三篇：試制車間管理規定

試制車間管理規定（1）

一、目的為了維持良好的生產秩序，確保試制產品質量，驗證產品設計的正確性和工藝、工裝的適宜性提高勞動生產率，保證生產工作的順利進行特制訂以下管理制度。

二、適用范圍

適應于試制車間全體工作人員。

三、管理職責

3.1 項目負責人負責試模過程進度控制及人員調度，以試制車間和項目組成員組成試模主體，技術部、工藝部、生產計劃部配合試制、試模全過程及技術支持。

3.2 項目組人員依項目進度安排提出試制任務單，經審核報批后，試制任務下達至試制車間，試制車間組織實施；

3.3 試制過程由試制車間與生產計劃部溝通、協調完成，生產計劃部負責按試模申請單要求完成相應的設備準備工作；

3.4 試制車間組織相關人員對產品進行試制，及時反饋并持續改進；

3.5 項目組成員召集技術部、工藝部、質量管理部、銷售部對樣件及模具狀態進行評審，完成工裝、模具、材料、工藝等技術支撐性文件的編制工作

四、管理制度

4.1 試制(模)條件

4.1.1項目開發已進入試制(模)階段，模具的各部件適配結束，且已具備試模條件；模具開發人員根據模具技術要求確認模具是否具備試模條件。

4.1.2 原有模具的維修及設變維修完成，具備試模驗證條件。

4.2 試制(模)文件下發

4.2.1根據客戶要求或生產需求，申請驗證人員填寫試制任務單、模具試模驗證卡、若有特殊需求時在驗證卡上注明要求，生產計劃員接到驗證卡后（兩日內給申請人員答復），填寫具體安排時間，報總經理審批，批復后由生產調度或試制車間主任安排具體時間，并及完成生產設備的準備工作，供試制車間使用。

4.2.2生產調度或試制車間主任及時通知試模人員（提前1日通知試模驗證人員）新模具首次驗證時，申請試模人員應提供：模具制造廠商的注塑工藝卡，以方便公司工藝人員調試；此外試模單據在傳遞的過程，相關部門需做好交接記錄，僅防遺失，若因個人原因遺失者，將按《技術文件管理辦法》給予處罰。

4.3 產品試制、試模

4.3.1試制任務單、試模單批復后，項目人員將試制任務單下達至試制車間，由試制車間與生產計劃部協商后安排具體試制時間。

4.3.2生產計劃部接到任務后應準備相應機臺；試制車間安排上模、領料、上料等試制工作；試制人員由試制車間主任抽調技術、工藝或一線工人組成試制小組，所有組員聽從車間主任調度，保證試制(模)任務正常進行。

4.3.3試制車間確定試模任務后，合理開機調試時間，并對調試出的產品進行初步分析試出產品質量，初步判斷樣件質量可評審時，項目人員通知評審人員現場評審確認，進行封樣。

4.3.4試制車間根據BOM領用生產物料，進行試模，若試模不順利，原料用盡，試模人員補手工領料，保證生產出具備評審條件的樣件。

4.3.5試制任務結束后，由試制車間出具試制報告，由提出部門（客戶）對試制內容進行確認，以方便財務歸集成本。

4.4 試模樣件評審

4.4.1各部門評審人員在接到制(模)人員評審的通知后，評審人員必須在10分鐘內現場或評審處進行評審工作，若未按時到達評審的，根據《員工考勤管理辦法》按遲到、缺勤考核，由試制車間主任填寫考核獎懲單進行處罰。

4.4.2產品評審單原件由項目組保存，產品樣件封存一件由質量保管使用。

4.4.3項目人員根據試制情況，對各自負責的技術文件進行修訂，歸納整理，更新產品狀態。

4.5 樣件包裝

工藝部根據樣件狀態及初始包裝方案，與評審員共同評審鎖定包裝方案；編制包裝指導書、BOM方案錄入表等，并形成相關文件予以存檔、發放各部門。

4.6 樣件送樣

根據客戶要求送樣時間節點，營銷服務部可會同技術、工藝相關部門聯合送樣；并根據客戶的PPAP提交等級進行提交相關技術支撐性文件，同時營銷服務部應及時跟進送樣時間，全程保證送樣質量。

4.7 產品/工藝確認顧客批準

樣件到達客戶之日起，營銷服務部可協同相關部門跟蹤相關產品客戶批準進度；若送樣未得到客戶認可，營銷服務部應及時告知相關責任部門，責任部門應及時做出應急方案，再次提交產品樣件，直致客戶批準。

4.8 資料存檔

由項目組人員收集以上過程產生的技術文件，各部門應留自己相關的技術資料，并形成文件清單。

4.9 試模結束

模具組按計劃對模具進行吊裝，并形成模具檔案記錄。

試制車間管理規定（2）

一、目的為了維持良好的生產秩序，確保試制產品質量，驗證產品設計的正確性和工藝、工裝的適宜性提高勞動生產率，保證批量生產工作的順利進行特制訂以下管理制度。

二、適用范圍

適應于試制車間全體工作人員。

三、管理職責

3.1 項目負責人負責試模過程進度控制及人員調度，以試制車間和項目組成員組成試模主體，技術部、工藝部、生產計劃部配合試制、試模全過程及技術支持。

3.2 項目組人員依項目進度安排提出試制任務單，經審核報批后，試制任務下達至試制車間，試制車間組織實施；

3.3 試制過程由試制車間與生產計劃部溝通、協調完成，生產計劃部負責按試模申請單要求完成相應的設備準備工作；

3.4 試制車間組織相關人員對產品進行試制，及時反饋并持續改進；

3.5 項目組成員召集技術部、工藝部、質量管理部、銷售部對樣件及模具狀態進行評審，完成工裝、模具、材料、工藝等技術支撐性文件的編制工作

四、管理制度

4.1 人員管理

4.1.1車間全體員工必須嚴格遵守公司的各項勞動紀律和規章制度，嚴格執行公司考勤制度。

4.1.2員工不得遲到、早退或中途脫崗、竄崗。

4.1.3不得在車間規定區域外吸煙，不得在車內吸煙。

4.1.4在工作時間內，不得干各私活、辦私事或看與工作無關的書籍，不得上網、打游戲。

4.1.5工作中必須服從車間統一指揮。上班時間內必須佩戴工作證，穿好工作服。

4.1.6車間員工應明確自己的工作崗位、工作職責、工作內容和工作要求。

4.1.7員工請假，必須出具請假條，病假應有醫院證明，并按程序進行審批。

4.1.8未請假或請假未批準，不服從工作調動，經教育仍不到崗的，作曠工處理。

4.1.9其它部門需與車間進行協調作業時，必須由車間進行統一安排，車間員工不得擅自接受任務。

本制度未規定的，按公司文件執行。

五、車間生產秩序管理制度

5.1試制時,須及時把物料備到生產線,并嚴格按照規定的運作流程操作,不得影響工作的順利進行。

5.2在試制過程中須按要求帶好手套，同時必須自覺做好記錄及檢驗工作,如發現問題并及時向上級領導反應,不可擅自做主，必須嚴格按照要求作業。

5.3所有員工必須按照操作規程操作，如有違規者，視情節輕重予以處罰。

5.4員工在工序操作過程中，不得隨意損壞物料，工具設備等違者按原價賠償。

5.5工作時間離崗時，需經上級領導同意方可離開。

5.6注意節約用水用電，停工隨時關水關電。

5.7試制工作結束必需整理好自己崗位的產品物料，分類做好標識。

5.8員工之間須互相監督，對包庇、隱瞞行為不良者一經查處嚴厲處罰。

5.9任何會議和培訓，不得出現遲到、早退和曠會。

5.10試制期間鼓勵員工提倡好的建議，一經采用并上報領導后根據實用價值予發獎勵。

六、試制進度管理

6.1車間員工按照試制任務單要求進行作業，無特殊情況，必須完成當天安排的試制任務，并記錄相關工藝參數及其它單據。

6.2車間員工接到試制車間領料單需按要求定額領取物資和補領物資。

6.3車間員工在試制過程中，如發現異常應及時向車間主任反映，由車間主任與相關部門進行協調。

七、清潔衛生制度

7.1保持崗位的清潔干凈，物品要按規定位置放置整齊，不得到處亂放,要保持辦公臺的整齊干凈。

7.2試制任務結束后及時打掃機臺及周邊衛生，并關閉水、電、氣。

7.3工具用完后須放在指定的區域，工具由專人保管，不得亂丟，損壞需上報。

7.4不得隨便在試制現場亂丟垃圾、打鬧、胡亂涂劃及做與工作無關事情。

注：本制度與廠規發生沖突時，以廠規為準。

第四篇：新產品試制與鑒定管理

新產品試制與鑒定管理

新產品試制與鑒定管理

(一)試制工作分兩個階段：

新產品試制是在產品按科學程序完成“三段設計”的基礎上進行的，是正式投入批量生產的前期工作，試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段。樣品試制是指根據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝，由試制車間試制出一件(非標設備)或數

十件(火花塞、電熱塞、管殼等類產品)樣品，然后按要求進行試驗，借以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性，考核圖樣和設計文件的質量。此階段以完全在研究所內進行。

小批試制是在樣品試制的基礎上進行的，它的主要目的是考核產品工藝性，驗證全部工藝文件和工藝裝備，并進一步校正和審驗設計圖紙。此階段研究所為主，由工藝科負責工藝文件和工裝設計，試制工作部分擴散到生產車間進行。在樣品試制小批試制結束后，應分別對考核情況進行總結，并按zh0001-83標準要求編制下列文件：

1.試制總結；

2.型式試驗報告；

3.試用(運行)報告

(二)試制工作程序

1.進行新產品概略工藝設計：根據新產品任務書，安排利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略工藝路線；

2.進行工藝分析：根據產品方案設計和技術設計，作出材料改制，元件改裝，選配復雜自制件加工等項工藝分析；

3.產品工作圖的工藝性審查；

4.編制試制用工藝卡片：

(1)工藝過程卡片(路線卡)；

(2)關鍵工序卡片(工序卡)；

(3)裝配工藝過程卡(裝配卡)；

(4)特殊工藝、專業工藝守則。

5.根據產品試驗的需要，設計必不可少的工裝，參照樣品試制工裝系數為0.1～0.2，小批試帛工裝系數為0.3～0.4的要求。本著經濟可靠，保證產品質量要求的原則，充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。

6.制定試制用材料消耗工藝定額和加工工時定額。

7.零部件制造、總裝配中應按質量保證計劃，加強質量管理和信息反饋，并作好試制記錄，編制新產品質量保證要求和文件。此項工作在批試階段由全質辦牽頭組織工藝科、檢驗科進行。

8.編寫試制總結：著重總結圖樣和設計文件驗證情況，以及在裝配和調試中所反映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程，并附上各種反映技術內容的原始記錄。該文件的內容及要求按zh0001-83進行編寫。樣品試制總結由設計部門負責編制，供樣品鑒定用，小批試制總結由工藝部門編寫，供批試鑒定用。

9.編寫型式試驗報告：是產品經全面性能試驗后所編的文件，型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品技術條件，試驗程序，步驟和記錄表格參照zh0001-83試制鑒定大綱規定，并由檢驗科負責按zh0001-83編制型式試驗報告；

10.編寫試用(運行)報告：是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件，試用(運行)試驗項目和方法由技術條件規定，試驗通常委托用戶進行，其試驗程序步驟和記錄表格按zh0001-83試制鑒定大綱規定，由研究所設計室負責編制。

11.編制特種材料及外購、外協件定點定型報告，由研究所負責。

(三)新產品鑒定原則與要求鑒定是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價，以確定是否可進入下階段試制或正式投產，它是對社會、對用戶和對國家負責，要求嚴肅認真和公正地進行。在完成樣品試制和小批試制的全部工作后，按項目管理級別申請鑒定。鑒定分為樣品試制后的樣品鑒定和小批試制后的小批試制鑒定，不準超越階段進行。屬于已投入正式生產的產品的系列，規格、開發產品，經過批準，樣品試制和小批試制鑒定可以合并進行，但必須具備兩種鑒定所應有的技術文件，資料和條件不得草率馬虎。

1.按zh0001-83鑒定大綱完成樣品或小批試制產品的各項測試；

2.按zh0001-83鑒定大綱備齊完整成套的圖樣及設計文件要求；

(1)鑒定應具備的圖樣及設計文件--供鑒定委員會用成套資料；

(2)正常生產應具備的圖樣及設計文件--供產品定型后，正常投產時，制造、驗收和管理用成套資料(產品應備曬40套，發設計、工藝、全質辦、檢驗科、生產科、工具、裝配、零件加工車間、總師辦、存檔)。

(3)隨產品出廠應具備的圖樣及設計文件--隨產品提交給用戶的必備文件。

3.組織技術鑒定，履行技術鑒定書簽字手續，其技術鑒定的結論內容是：

(1)樣品鑒定結論內容：

a.審查樣品試制結果，設計結構和圖樣的合理性、工藝性，以及特種材料解決的可能性等，確定能否投入小批試制；

b.明確樣品應改進的事項，搞好試制評價(b評

價)。

(2)小批試制鑒定結論內容：

a.審查產品的可靠性，審查生產工藝、工裝與產品測試設備，各種技術資料的完備與可靠程度，以及資源供應、外購外協件定點定型情況等，確定產品能否投入批量生產；

b.明確產品制造應改進的事項，搞好產品生產工程評價(c評價)。各階段應具備的技術文件及審批程序按產品圖樣、設計

文件、工藝文件的完整性及審批程序辦理。

(四)新產品試制經費：

1.屬于國家下達的新產品(科研)項目，由上級機關按照有關規定撥給經費；

2.屬于工廠的新產品(科研)計劃項目，由工廠自籌資金按規定撥給經費；

3.工廠對外的技術轉讓費用可作為開發新產品(科研)費用。

4.新產品試制經費按單項預算撥給，單列帳戶，實行?？顚Ｓ谩ＹM用經總工程師審查，廠長批準后，由研究所掌握，財務科監督，不準挪作他用。

(五)新產品證書辦理：

1.新產品證書歸口由總師辦負責辦理。

2.研究所負責提供辦理證書的有關技術資料和文件。

3.在新產品鑒定后一個月內，總師辦負責辦理完新產品證書的報批手續。

第五篇：新產品試制與鑒定管理

樣品試制管理制度

1.目地

為了更好對樣品試制及小批樣品試制全過程進行控制，確保樣品能滿足顧客的需求和期望及有關法律、法規要求。

2.范圍

適用于本公司氣動元件系列的樣品試制及小批樣品試制全部過程。

3.職責

技術部負責樣品圖紙設計及樣品工藝安排，生產部對樣品生產進行跟蹤報道，品管部負責對樣品監視與測量，生產車間負責樣品的加工試制和生產等。

4.程序

4.1銷售部根據客戶要求進行樣品試樣，并填寫《樣品試制通知單》，技術部門聯合生產及其它對應部門進行樣品要求及本部門完成樣品加工時間進行評審，最終

并由各部門負責人在《樣品評審單》簽字確認，評審完成后，上報生產技術副總批準進行樣品試制。

4.2試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段。

a)樣品試制是指根據技術部設計圖紙、工藝文件和少數

必要的工裝，由車間試制出一件或數十件樣品，然后

按要求進行試驗，借以考驗樣品結構、性能和設計圖的工藝性，考核圖樣和設計文件的質量。

b)批量試制是在樣品試制的基礎上進行的，它的主要目的是考核樣品工藝性，驗證全部工藝文件和工藝裝備，并進一步校正和審驗設計圖紙。由技術部負責工藝文件和工裝設計。

4.3試制工作程序（這里包括樣品試制及小批試制全部過程）

a)根據銷售部提供的《樣品試制通知單》進行樣品設計：如是新樣品按照公司編寫質量管理體系設計開發控制程序進行工作。

b)如是常規樣品根據《樣品試制通知單》中樣品的技術要求由技術部門進行圖紙設計及工藝流程分析。c)樣品工作圖的工藝性審查；

d)編制試制用工藝卡片：

(1)工藝過程卡片(路線卡)；

(2)關鍵工序卡片(工序卡)；

(3)裝配工藝過程卡(裝配卡)；

(4)特殊工藝、專業工藝守則。

(5)根據樣品試驗的需要，設計必不可少的工裝、夾具。

4.4由生產部下發樣品《生產計劃任務單》進行樣品生產全過程跟蹤。

4.5由品管部填寫《樣品試制記錄表》對樣品全過程測量與監控進行控制。

4.6樣品加工完成后，由品管部對樣品成品進行測量與監控，并填寫《樣品檢驗報告書》，最終檢驗合格后由品管部經理簽名確認，5相關文件

5.1《設計開發控制程序》

6記錄

6.1《樣品試制通知單》

6.2《樣品評審單》

6.3《生產計劃任務單》

6.4《樣品試制記錄表》

6.5《樣品檢驗報告書》

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2009-3-11