第一篇：彩印計劃編制與制版管理程序專題

彩印計劃編制與制版管理程序

目的：為確保計劃有序實施，明確各自責任，避免事故按時交貨，特制定本辦法： 適用范圍：彩印、膠印各車間及各庫房

一、膠印產品計劃依據

1、銷售業務承攬單、客戶訂單，銷售部所報備貨計劃等為依據，各依據資料必須注明客戶名稱、品名、用料、工藝要求、數量、交貨期等；

2、口頭訂單承攬單意味著不準備承擔責任逃脫責任或可能不履行承諾、要求一律文字為準意以示嚴肅負責。

3、業務員接客戶新版或改版通知后立即到制版商處對版面文字進行審核，審核無誤后依據客戶要求填報承攬單。

二、各承攬單訂單均需報請韓艷輝副總審核簽字，張海麗接韓副總簽字的業務承攬單或訂單方可編制生產計劃，無依據生產計劃編制不予考慮。

三、張海麗見批準的承攬單后立即會同品質部對版面資料或彩稿樣箱進行校對審核，發現問題及時與業務或客戶核對確認，無誤后編制生產計劃。

四、張海麗將計劃遍之后一式五粉下發至品控部一份，原紙庫一份，紙板線二份，存檔一份，將備貨通知單一式五份下發至成型主任一份，品控部一份，版房一份，半成品庫一份，存檔一份，將紙板生產通知單一式四份下發生產線三份，存檔一份。

五、經生產、品控兩部對版面資料審核無誤后，雙方簽字交膠印車間安排曬版；膠印車間曬版人員接片子后，依照彩稿或樣箱等認真核對無誤后進行曬版，同時做好各項工作過程記錄。

六、機臺在接到新版產品生產計劃單后，在打出樣箱后立即與質檢人員認真核對版面，經對首件檢驗確認無誤后，方可開印，如需客戶簽字確認的要立即報客戶簽字確認。

七、首次批量印刷時品控質檢要勤巡檢，并做好巡檢記錄。

八、計劃考核

張海麗負責每天檢查計劃完成情況，查數量、質量、查影響生產的因素，無特殊原因不能按時按量完成生產計劃每次扣主任績效考核責任分2—5分。

當月連續5次完不成生產計劃視為不勝任可提出警告，連續10次完不成的視為不勝任調離主任崗位；由張海麗負責每月初對上月產量、計劃完成率等實際水平向公司匯報并提出改進建議。

第二篇：檢驗與試驗管理程序

檢驗與試驗管理程序

1、目的

對原、輔材料，過程產品，成品進行規定的檢驗和試驗，以驗證產品要求得到滿足，保證不合格產品不投入加工和支付。

2、范圍

適用于公司的原、輔材料，半成品和成品的檢驗和試驗。

3、職責

① 質檢科負責檢驗制度∕規程的制度，并負責原輔料、半成品和成品的檢驗和試驗。② 生產技術部負責產品工藝∕技術標準的收集、制定，檢測中心負責物理指標的檢驗和試驗。

③ 倉庫負責對機物料等物資的驗證，設備管理員協助對機電物資的驗證。④ 質檢科主管負責產品的最終放行審批。

4、程序

① 檢驗人員的要求和檢驗、檢測前的準備

檢驗和檢測人員應具有較強的責任心，應根據檢驗文件中的規定，檢查檢驗和檢測用的器具狀況是否在規定的校準有效期內，并預先進行調整。② 進貨檢驗程序（沈芳嫻、牟瓊蘭）

A胚布來料的檢驗和試驗：胚布入廠后由營銷部填寫《送檢單》注明客戶需達到的各項檢驗、檢測項目標準范圍（如水壓需達到4000Pa以上，透氣量需達到120L∕㎡·S以上），一式兩份，一份留底，一份送檢測中心。胚布專職檢驗員按《送檢單》及《進貨檢驗規程》對胚布進行外觀檢驗和內在檢測。外觀檢由檢驗員負責對服裝面料的門幅、規格、布面情況等進行全檢。濾料面料檢驗外包裝完好度、打卷整齊度、潮濕度進行抽檢；內在檢由檢測員負責對來料胚布的克重、水壓、透氣量、阻力、效率等進行抽檢。抽檢來料的15%。胚布專職檢驗員將檢驗結果在《胚布檢驗明細表》、《胚布檢驗檢測報告》中予以記錄，報告一式五份：一份留底，一份車間負責人，一份檢測中心，一份業務部，一份倉庫。凡抽檢項目有5%的不合格品，應再抽15%，若再有不合格，則整批不合格。經檢驗合格后的胚布由專職檢驗員做好標識，倉庫辦好入庫手續，填寫臺賬。對經檢驗部合格的胚布，執行《不合格品管理程序》。

B聚四氟乙烯樹脂粉、各類助劑的檢驗和試驗（郎偉英）

各類原、輔料進廠后，由采購部填寫送檢單（注明：規格、數量、品名、送貨單位）交檢測中心。由原、輔料專職檢驗員對樹脂粉和各類助劑進行外觀全檢，性能指標抽檢，抽檢每個批號做試樣，并填寫《來料檢驗、檢測報告》一式五份：一份留底，一份檢測中心，一份倉庫，一份采購，一份車間負責人；針對絲線原料進廠后需冷藏5-7天，取不同批號試樣，按1200D、500D不同工藝進行測試。1200D定型1.4m∕min的速度8倍，分切5m∕min 4.5倍，結果達到3.5g∕d以上做1200D，達到3.8g∕d以上做500D；500D定型1.1m∕min的速度10倍，分切4.5m∕min 3.66倍，結果達到3.8g∕d以上可用于500D或1200D，結果達到3.5g∕d以上，可用于1200D。③ 產品工序檢驗和試驗

⑴ 班組長和操作工的自檢、互檢。

各工序生產過程中，班組長和操作工按各工段生產工藝操作規程和產品工藝標準操作檢驗，對各工序半成品進行自檢，自檢合格轉入下道工序，發現不合格時及時向相關人員反映，作出快速處理。各工序將自檢、互檢質量情況在《工藝流程卡》上予以記錄。⑵ 檢驗員、檢測中心人員的抽檢和全檢。復合過程檢：由復合專職檢驗檢測員配合班組長共同對復合過程中的產品外觀、內在進行檢驗。一旦發現復合過程中有膠點、氣泡、粘膜等外觀現象和透氣量低、阻力、效率差等內在現象，及時向班組長或車間負責人反映。此過程檢驗檢測員全檢，檢測中心抽檢本批量的20%。

拉幅過程檢：由專職檢驗檢測員配合班組長對拉幅過程中的產品外觀、內在進行檢驗。一旦發現拉幅過程中有連續破洞、不均勻、固化低等外表現象和透氣量低等內在現象及時向班組長或車間負責人反映。此過程檢驗員、檢測中心人員對產品進行抽檢。二次性膜檢測員需每卷進行透氣量檢測，在《透氣量檢測單》中予以記錄。檢測中心人員每天至少抽檢5卷，在《檢測報告》中予以記錄。分切、加捻過程檢：由專職檢驗員、檢測員配合班組長對生產過程中的定型溫度、分切倍數、捻度、分切后克重、相對（g∕d）等進行檢驗、檢測。如果在生產過程中倍數達到相對（g∕d）要求，而克重達不到標準，那么換刀。分切克重偏差不能超過5%，此項過程中專職檢測員和檢測中心人員按批號要不定時對絲線進行抽檢，每天至少5-8次。一旦發現達不到規定標準，立即通知車間負責人及相關人員進行過程調整。檢測結果在《絲、線檢測報告》中予以記錄。

④ 成品檢驗和檢測

檢驗檢測員按照《生產計劃單》及相關的產品標準和《成品檢驗規程》對每個訂單的產品進行外觀和內在的質量檢驗，將檢驗結果和檢測結果分別在《拼件單》、《品檢單》、《檢測報告》、《成品面料測試報告》、《成品濾料測試報告》中予以記錄。A 復合面料：

檢驗員外觀檢——全檢，門幅、品名、規格、布面情況等。在《品檢單》中予以記錄。（沈芳嫻）

檢測員內在檢——抽檢，抽檢本批量的30%，透濕、克重、水壓等。在《檢測報告》中予以記錄。（牟瓊蘭）

檢測中心對成品內在進行抽檢，抽檢批量的20%，檢驗項目：水壓、透濕、克重、據油級別、熱收縮率、耐洗滌等（按客戶要求）。在《成品面料測試報告》中予以記錄。抽檢合格允許發貨。（章海燕）

B 復合濾料：

檢驗員外觀檢——全檢，檢驗項目：門幅、品名、規格、布面情況等，在《品檢單》中予以記錄。（沈芳嫻）

檢測員內在檢——抽檢，檢驗項目：透氣量、阻力、效率（按客戶要求），在《檢測報告》中予以記錄。（牟瓊蘭）

檢測中心對成品的內在進行抽檢，抽檢批量的20%，檢驗項目：透氣量、阻力、效率等，在《成品濾料測試報告》中予以記錄。抽檢合格允許發貨。（章海燕）

C 服裝膜： 檢驗員外觀檢——全檢，檢驗項目：門幅、規格、膜面情況等，在《拼件單》中予以記錄。

檢驗員內在檢—— 檢測中心

D 一次性空氣膜：

檢驗員外觀檢——全檢，檢驗項目：規格、門幅、膜面情況等，在《拼件單》中予以記錄。

檢測員內在檢——根據每個訂單的客戶要求實行每卷全檢，檢測項目：透氣量，在《檢測報告》中予以記錄。

檢測中心對成品內在根據每個訂單的客戶要求進行抽檢，抽檢每批的15%，檢驗項目：透氣量，在《檢測報告》中予以記錄。（備注：此項需業務員在發貨通知單上注明透氣量范圍）

E 二次性空氣膜：

檢驗員外觀檢——全檢，檢驗項目：規格、門幅、膜面情況等，在《拼件單》中予以記錄，并根據《透氣量檢測單》分級打卷。

檢測員在生產過程中每卷全檢，檢測項目：透氣量，在《透氣量檢測單》中予以記錄。

檢測中心：⑴根據檢驗員每天的檢驗數量進行抽檢，每天至少5卷。

⑵根據發貨通知單進行抽檢，抽檢批量的10%，在《檢測報告》中予以記錄。

F 成品絲（500D）、成品線（1200D）：

檢驗員：每箱進行抽檢，至少4卷。檢測項目：克重、強度、相對（g∕d)，在《絲、線檢測報告》中予以記錄。

檢測中心：⑴每天進行抽檢，至少6卷，檢測項目：克重、強度、相對（g∕d)，在《絲、線檢測報告》中予以記錄。⑵根據發貨通知單客戶要求的克重、強度要求，對每批貨物在發貨前進行抽檢。并填寫《絲、線對外檢測報告》。

第三篇：生產與生產計劃管理程序

生產與生產計劃管理程序

1目的:

通過對生產過程及生產計劃的控制, 加強生產管理，有效地運用材料人力設備（具），以提高生產效率，并降低生產成本，獲得最大的經濟效益，確保公司能夠在規定策劃條件下按期按質按量有序完成顧客訂單，從而滿足顧客需要特制訂本制度

2適用范圍:

2.1生產安排, 外發加工生產計劃策劃生產進度控制管理等均適用

2.2適合本公司生產過程對客戶所要求的制程能力的控制

3定義與術語:

產品變更:包括產品特性結構功能重要外觀尺寸規格加工工藝工藝流程材料性能等變化

4職責權限:

4.1生產部：負責根據計劃課的生產計劃安排生產，協調生產進度；監控生產現場；生產進度異常發生變更時，與計劃課進行溝通調整生產進度

4.2品管部：負責首末件產品確認生產過程產品質量的監督與改善，供應商來料檢驗及各課生產半成品及成品的終檢

4.3技術開發部：負責生產工藝操作標準檢驗標準與物料標準的制定,分發和監督的管理及生產工藝改善與生產技術的提升

4.4計劃課：負責根據顧客訂單要求庫存數據編制周生產計劃物料需求計劃及變更的協調安排，并追蹤采購部及時采購確保生產順暢外發工序生產進度控制

4.5采購部：根據BOM單的物料配比及物料需求計劃負責生產所需的材料及輔料的采購，確定交付日期跟催采購物料；供應商物料交付異常時，與計劃課進行溝通協商

4.6營銷部：負責排產計劃單的審核及與客戶有關信息的溝通出貨通知單簽發及相關出貨事宜的處理如客戶對產品有其它要求，營銷部將相關信息于排產計劃單上特別注明

4.7倉庫：根據物料需求計劃進行生產物料點收備料發料，依據出貨通知單出貨負責原料庫存的盤點結存的核對，物料異常信息向計劃課反饋

5程序內容:

5.1排產計劃單的評審：按訂單評審的相關流程進行

5.2生產計劃管理

5.2.1排產計劃單的分發：計劃課接到排產計劃單后，根據顧客訂單的交付要求產品生產工藝要求，分發排產計劃單至相關部門

5.2.2排產計劃單的管制：計劃課編制排產計劃單管制表對前置作業及關鍵控制點進行管制（如技術資料工模夾具重點物料重點輔料開工日完工日等）計劃課物料員根據排產計劃單查找倉庫有無庫存產品或物料，如無庫存產品或物料，按研發部提供的BOM單的物料配比，填寫物料需求計劃交采購進行物料采購

5.2.3周生產計劃的制定：計劃課根據排產計劃單交貨日期出貨數量及目前的實際生產進度產能負載表結合該產品在工程中所需的生產周期生產標準機臺于每周四前編制下周的周生產計劃依據評審程序經制造總監核準后，于每周五16：00前分發至相關單位

5.2.4需要外發加工工藝，計劃課通知采購，由采購尋找供應商，按客戶的要求進行加工，品管部對品質進行管控

5.2.5生產計劃的實施：各生產部門在接到計劃課的周生產計劃時，根據計劃時間，應于開工前一天做好產前準備工作，確認在生產此產品所必須的設備能力模具備件物料技術文件等因素，以確保該產品在各工序運作時能正常生產

5.2.6生產計劃的修改：當出現以下情況時,由計劃課轉發營銷部排產計劃變更通知單，進行生產計劃變更生產計劃下達后, a.客戶工程變更；b.生產計劃下達后, 由客戶要求提出的變更；c.緊急訂單插單時；緊急排產計劃單計劃課優先安排生產計劃變更時, 計劃課應及時通知生產部品管部倉庫采購等部門必要時重新下發變更后周生產計劃因工程變更引起的變更, 技術開發部應會同各部門在變更評審中對變更前的物料(包括倉庫物料和已訂購物料)做出處理決定, 計劃課調整生產計劃

在生產過程中如有因缺料模具異常品質異常等情況未按時完成生產計劃時，應采取

A.追趕措施，滿足生產計劃要求；

B.重新調整編制計劃

C.在生產中應盡量使生產實績按計劃進行和采取A項措施對于客戶急單客戶插單生產過程中出現異常市場變化或其它因素造成生產計劃無法實施時,由計劃課根據實際情況作出調整生產計劃

D.由顧客責任引起的生產進度延遲或提前應由營銷部聯絡顧客

E.由公司內部責任引起的生產進度延遲不能預期進行交付顧客，應由計劃課知會營銷部，營銷部聯絡顧客，并說明原因和改進補救措施，獲得顧客的諒解

5.2.7生產計劃的監控

A.各生產部門應負責遵守計劃進度并提報生產信息

B.生產部跟單員根據各生產部門反饋的生產記錄,主動到現場查核生產進度

C.計劃課應于每天下班前須與品管部倉庫采購生產部進行溝通協調，應就物料數量質量生產設備人員生產標準進行確認

D.若進度延誤會影響到交貨期時,須于出貨日3個工作日前通知營銷部以便與顧客協調交貨期變更 E.生產過程中生產部應根據預計標準產量進行控制，生產進度應及時反饋給計劃課，以便計劃課作出計劃進度調整，每日生產情況各生產部門以生產日報表反饋給計劃課

5.3物料采購跟進

5.3.1采購部接到計劃課物料需求計劃后進行確認，確認內容包括交期品名規格數量交付方式，后編制采購訂單，選擇適宜合格供應商下達訂單，必要時附技術資料給供應商

5.3.2采購員依據計劃課物料需求計劃及采購訂單進行物料跟催，采購部下達訂單后應要求供應商盡快回復交貨具體日期時間，采購員確認后馬上回復計劃課交貨日期，以便計劃課對排產計劃單周生產計劃做出調

整

5.3.3采購員依據物料需求計劃及采購訂單進行物料跟催，直至物料驗收合格入庫,采購部應確保物料準時或提前到廠，原則上必須確保在生產開工前二個工作日采購適當數量的合格物料入廠，若不能按時交貨的，應在原計劃交貨日的7個工作日前回復計劃課準確的交貨日期

5.3.4倉庫根據物料需求計劃及到貨順序提前整理倉位，以確保物料的先進先出原則

5.3.5原材料如為顧客供料，由營銷部與顧客方的計劃課人員進行到料時間到料方式的確認，到料時間到料方式數量，營銷部應提前通知倉庫，由其整理倉位，放置于客供料區進行標識隔離

5.3.6如需外發加工物料產品：按委外加工相關程序辦理

5.4前置準備工作：

5.4.1計劃課將排產計劃單管制表置于規定位置，各相關單位每日定時前往點檢及確認對完成項簽字確認并注明實際完成時間如因客觀原因不能按時完成者，需于原計劃前7個工作日提出，并確定補救措施及新的完成時間

5.4.2如前置準備工作（如采購物料工模夾具技術文件等）確認不能如期到位，計劃人員應及時調整生產計劃，保證生產計劃投產日的準確性

5.5缺料點檢及備料：

5.5.1倉庫接到物料需求計劃后，應及時對在庫物料數量品名規格型號的確認，對未按計劃補齊的缺料及時通知計劃課物料到廠經檢驗合格后必須在2H內進行入庫，并驗收數量，在收貨單注明實收數遇有數量不符時1H內通知采購及計劃課

5.5.2正常情況下于生產開始前4小時進行備料，放置在倉庫制定的備料品區；訂單批量超過2天的生產周期時及體積過大易影響生產現場空間之物料應分批發料

5.5.3中轉倉的管理:

A.收料入庫：五金課的制成品經品檢合格后轉入中轉倉，倉庫安排專人進行驗收入庫，并按排產計劃單別產品規格訂單數量或周生產計劃排產數量進行記賬與數量管制

B.發料出庫：拋磨課物料員依據拋磨車間生產任務單計劃數量至中轉倉領料并簽收，倉庫嚴格按拋磨車間生產任務單計劃數量發料，并按排產計劃單別產品規格訂單數量或周生產計劃排產數量進行記賬與數量管制

C.倉庫嚴格按相關計劃控制出入庫數量，確保數量的準確性

5.6生產安排：

5.6.1生產部各部門根據周生產計劃排產計劃單生產進度及物料情況安排生產拋磨課安排生產時同時需開出拋磨車間生產任務單，5.6.2各生產部門根據周生產計劃應提前2小時進行生產物料的準備確認；生產物料應提前1小時到達生產現場；生產前準備好相關作業指導書工藝卡使用的工具和夾具

5.6.3品管部應準備好相關檢驗指導書和檢驗工具，安排好檢驗人員，作好檢驗準備計劃課人員應對各部門的準備進度實施監控及跟催

5.6.4領料：拋磨物料憑單至中轉倉領料后

5.7生產過程的控制

5.7.1生產過程實施與品質的控制

A.上模調校首件檢查和品管簽單：五金技術員與操作員根據相關的周生產計劃規定要求工藝卡作業指導書等有關事項進行裝模并作出首件依據目視現場治具和相應測量儀器,確認工藝卡重點項目合格后交品保巡檢員檢驗若品保巡檢員確認不合格, 五金技術員須對模具和設備相關部位參數進行調整,直到確認合格為止

B.首件檢查合格后,由品保巡檢員通知技術員,技術員到生產現場試產,看其生產穩定性,試產后交品保巡檢員進行再檢驗

C.試產經檢驗合格后,品保巡檢員通知生產部門及技術員進行正常生產

D.生產過程中生產作業員必須進行現場自檢,自檢項目包括:a產品外觀質量及其它可目視檢查的項目,根據外觀檢查作業指導書和其它規定進行b現場專用檢具進行專項檢查

E.品保巡檢員具體負生產過程中產品檢驗和試驗按照制程檢驗和試驗的相關規定執行

F.生產部門技術員將作業指導書工藝卡等懸掛在相應工位易看到的位置生產現場使用的文件,包括圖紙工藝文件質量控制文件作業指導書等，必須是現行有效文件生產現場使用的文件不得隨意涂改，如需更改，必須按工程更改控制規定進行

G.生產部門組長或主管安排生產作業員生產,但生產前技術員要先向生產作業員講解相關的作業指導書產品質量安全等,并且看生產作業員操作10分鐘無任何異常才能離開

H.生產作業員按要求貼上產品標示卡于產品車上按照產品標識和追溯管理的相關規定執行

I.在生產中生產作業員應隨時做好5S工作(包括設備模具和場地等),保持生產設施處于清潔,有序狀態按照5S管理規定執行

J.生產作業員在生產中遇到或發現異常情況應立即報告技術員或組長,以便生產中問題能得到及時解決及控制

K.產品在工序搬移中,應防止跌落碰撞,具體按相關作業指導書或要求進行,并按照車間規定的相應區域(不合格品區在制品區等)擺放

L.產品在車間的貯放應防止雜物壓壞受潮碰傷等,按照產品防護規定執行

M.產品表面外發加工處理：產品外發電鍍或噴油按照產品外發加工的相關管理規定執行

5.7.2員工的培訓與安全

A.新進員工應接受如下教育：

a安全操作；

b作業方法；

c對產品外觀要求的認識

B.生產作業員必須由各部門組長或主管定期指導和培訓，以便掌握本工位技術要求，嚴格按工藝要求操作具體按照員工培訓激勵的相關規定執行

C.特殊崗位必須持證上崗

5.7.3數量的控制

A.倉庫按排產計劃單的數量周生產計劃單表及BOM單進行備料，生產部門按計劃領料，倉庫嚴格按計劃控制物料的收發數量生產部門由于自身原因造成物料不夠，應填寫超領單交生產部經理審核后，由計劃課安排補發料，損失由生產部門承擔

B.生產各部門填寫超領單同時必須領物單經核準后報跟單文員統計，并做好追蹤記錄，進行相關物料發放及前置單位生產安排的追蹤倉庫接到超領單及領物單時必須在4H內發料，以免影響訂單完工及交期

C.為了避免不良報廢因起的數量短缺而造成五金課重新安排生產的現象，采購物料計劃及五金課的生產計劃按原排產計劃單或周生產計劃表數量增加1%損耗安排如本次生產實際報廢低于1%時，實際剩余數量轉入下批訂單損耗安排中拋磨課裝配課嚴格按排產計劃單或周生產計劃表數量安排生產

D.外發加工由供應商責任引起外發物料報廢超出規定比率時，由采購部填寫超領單交制造總監審核批準后由計劃課安排補發料，損失由供應商承擔

E.不良品返工處理必須在一個工作日內處理完成，訂單收尾時必須在2H內處理完成不良品的報廢處理必須在接到不合格品通知單4H內處理完成具體流程見相關規定

F.各單位間的物料必須填寫物料流轉單或不良品處理單經質檢檢驗后交接，并點數簽字確認單位間的物料交接由物料員或其代理人處理

G.各單位的物料員必須依據排產計劃單或周生產計劃表對生產中的訂單物料需求（包括倉庫物料及輔料上游單位來料發往下游單位物料）及收發情況進行實時統計及控制對將影響生產進度的相關缺料及時向課長匯報

H.訂單完工后余料一個工作日內填寫退倉單退還倉庫

5.7.4進度的控制

A.生產部門的課長每日9：00前根據前一日生產情況如實填寫生產日報表，交跟單文員

B.生產部跟單文員每日10：00前根據各課生產日報表物料流轉單及成品入倉單,填報日生產進度匯報表交生產經理審核后，交計劃課及制造總監

C.生產部跟單文員每天要核對各課生產日報表,并跟進生產計劃的進度,如果進度有異常,要第一時間通知生產經理進行協調或其它處理

D.生產進度會議：每日16：00-16：45召開生產進度會議，由生產經理主持各課課長跟單員參加，主要對當天的生產進度品質物料進行檢討及改善，及次日的生產安排物料點檢人員安排重點注意事項等

E.現場的進度管理：生產各班組及關鍵崗位進行看板管理，由班組長填好當日生產任務品質目標重點注意事項效率目標及階段性生產目標等內容每2H安排專人填寫生產數量合格率等內容

5.7.5設備模具的管理

A.若經多次調整檢查確認還不能達到規定要求時,由項目工程師做出判斷處理(調試申請特采維修模具等)

B.經判斷是維修模具時,技術員填寫模具維修單經課長簽名確認后,對模具進行修理,并在機臺掛上模具維修標識牌生產中模具由現場技術員進行維護和調試,需要拆模具的由技術員填模具維修單給維修部門處

理按照模具管理的相關規定執行

C.模具(包括生產中的模具)需要定期進行保養,具體按照模具管理相關規定執行

D.生產設備的管理與維護:生產作業員不得擅自調校拆卸機器

E.生產設備管理和維護按照設備維護/保養管理程序執行

5.7.6效率及生產改善：各級管理人員在生產過程中需時刻養成改善意識，包括效率的提升品質及生產工藝的改善工作環境的改善等主要從以下幾點進行：

A.改良作業員的作業習慣：保持良好的坐姿，使身體與工作臺結合的更合理，有利于作業 在生產過程中盡量使用雙手從事生產工作操作范圍內，盡量保持在短距離的移動，以提高時間利用率

B.合理分配工作場所,注意原材料擺放位置：手和手臂的運動途徑應在正常工作區域內（正常坐姿手能夠觸及到的范圍）必須用眼睛注意的工作，應保證有正常視野，能夠看清作業點的狀況工具和材料應置于固定位置，方便一次拿的到也可將最常用重復使用率高的材料放置就近處，按照材料裝配順序依次擺放

C.工具和設備：工具和設備應放置在隨手即可拿到的地方設計和使用簡單的輔助工具或工裝，使生產更順利，更合理，方便作業

D.材料搬運：為方便取拿，事先要有良好的設計是否考慮安排依重力原理設計一些工裝將材料送使用地點預置和分類標明下一工序所需的材料和零件

E.節省時間：工作時應精神集中，這樣既能改善人工的遲疑或暫時停止的問題同時還可避免造成安全事故如烙鐵燙傷，物品砸傷等對我們工作時的動作進行分析，那些動作是必須的，那些動作是可以合并的，這樣既能減少步驟，又能縮短時間

5.7.7不良品的處理及報廢的處理

A.生產中一旦發現不合格品,應立即通知QC現場技術員或組長以上人員進行處理

B.一旦發現批量不合格品應立即停止生產,直到不合格原因消除,并對不合格進行隔離不合格品處理按照不合格品控制程序執行

C.對于批量數量占生產調度單數量2%以上和重大不合格(影響面大,屬重缺陷)由QC填寫糾正與預防措施報告,由相應的部門負責組織提交糾正和預防措施按照糾正與預防措施要求程序執行

D.不合格品返工/返修后,組長填寫返工處理申請表待不合格處理完成后通知QC檢驗, QC檢驗后在返工處理申請表簽名確認

5.8排產計劃單完工的處理

A.本訂單所有的余料一個工作日內退還倉庫包括材料輔料半成品成品報廢品等，不良品必須處理OK后退還倉庫

B.末件檢查:組長將每工序最后一個產品送到品管部,產品要標識清楚調度單號工序名稱生產日期等品管部品保巡檢員要對送來的末件檢查,檢查結果與首件作對比按照制程檢驗和試驗程序執行

C.工模夾具按相關規定進行維護保養保管改善等工作，確保下批訂單的順利生產

D.品質問題的改善作業方法與工藝的改善作業指導書工藝卡的保管及文件的修訂等依相關規定進行

6相關文件

6.1生產制程管理程序作業指導書工藝卡

6.2制程檢驗和試驗程序設備維護/保養管理程序

6.3不合格品控制程序

7相關記錄

7.1物料申購單出貨通知單領物單超領單物料流轉單排產計劃單周生產計劃不合格品處理單生產日報表返工處理申請單產品標示卡模具維修單日生產進度匯報表

8附則 本辦法由生產部制定，經總經理核準后發行，修改亦同

第四篇：生產作業計劃編制與考核管理辦法

生產作業計劃編制與考核管理辦法

為確保生產任務在受控狀態下按時按期完成任務，提高生產控制的綜合管理能力，生產處根據我公司實際情況，特制定作業計劃的編制與考核管理辦法。

本標準由生產處歸口管理，負責組織和實施。

一、生產計劃的編制

1、生產處接到銷售部門下達的市場銷售計劃后，生產處根據計劃及預測計劃，編制生產作業計劃。

2、編制生產計劃的內容：包括產品計劃、工藝裝備計劃和設備保養計劃，明確品種、數量、規格、產值、入庫日期。

3、生產作業計劃編制完成后，上報企管辦審核、批準，然后分解計劃到車間、工段。

4、車間接到生產處下達的生產作業計劃有異議及看法，可在當日向生產處提出。如無異議要根據車間設備及實際情況進行分解到工段及操作工人，并明確任務完成的時間和日期，并向生產處匯報落實計劃的分解情況。

5、銷售急需的計劃外產品，可編制臨時計劃優先安排。

二、考核內容：

1、按時檢查月計劃、旬計劃完成情況，查數量、質量、查影響生產的因素。對當月計劃質量數量完成不成任務的、又無特殊原因影響的，給予車間負責人一定的經濟處罰；對連續二個月完不成任務的除給予經濟處罰外，還需行政處罰；對連續三個月完不成任務的單位負責人，要予以調離崗位。

2、每月進行一次工裝設備精度驗證，查原始記錄、查落實情況（由后方車間落實）。

3、各類報表是否真實，是否按時上報。遲交處罰：表格遲交一天罰款20元；遲2天罰款50元；多次遲交者調離工作崗位。

4、文明生產、設備保養每周檢查獎罰分明，機臺設備檢查一次不合格罰款10元，情況嚴重的罰款50元。

5、多方論證小組應針對產品的質量、成本、生產率制定持續改進的方案，各車間負責落實相應方案，生產處負責跟蹤檢查其落實情況。

6、與各部門的橫向協調工作的主動性。

第五篇：安全觀察與溝通管理程序

安全觀察與溝通管理程序

范圍與應用領域

1.1

目的為增強全員安全意識，強化安全行為，逐步消除不安全行為和不安全狀態，更好地促進安全文化建設，特制定本程序。

1.2

適用范圍

本程序適用于公司以及為其服務的承包商。

1.3

應用領域

本程序應用于公司所有有人員活動的工作場所和施工現場，包括生產、施工、倉儲、裝卸、交通、辦公及生活服務等區域。

參考文件

公司《安全觀察與溝通管理規范》

術語和定義

3.1

安全觀察

對員工作業行為和作業環境進行觀察，以確認有關任務是否得到安全執行的過程。如個人防護裝備是否滿足要求、員工操作是否安全、許可證是否完備等。

3.2

不安全行為

可能對人員、設備設施造成危害的人的行為。

3.3

不安全狀態

可能導致人員傷害或其它事故的物（設備設施和環境）的狀態。

職責

4.1

企管法規處負責組織制定、管理和維護本程序。

4.2

質量安全環保處負責公司級安全觀察與溝通計劃的制定與實施的監督，并負責公司安全觀察與溝通的管理。

4.3

人事處負責組織本程序的培訓。

4.4

各部門/單位負責制定、實施本部門/單位安全觀察與溝通計劃，并按規定進行統計、分析、上報與處理。

4.5

公司其他員工可參照本程序要求進行安全觀察與溝通，有權制止或舉報各類不安全狀況。

管理要求

5.1

基本要求

5.1.1

安全觀察與溝通的重點是觀察和討論員工在工作地點的行為及可能產生的后果。安全觀察既要識別不安全行為或狀態，也要識別安全行為或狀態。

5.1.2

各級管理者均應開展安全觀察與溝通，不得由下屬代替，安全觀察與溝通分為有計劃的和隨機的。

5.1.3

觀察到的所有不安全行為和狀態應立即采取行動，否則，是對不安全行為和狀態的許可和默認。

5.1.4

安全觀察的結果不作為考核的依據。但以下兩種情況應由屬地負責人按相關規定進行考核：

5.1.4.1

可能造成嚴重后果的不安全行為；

5.1.4.2

違反安全禁令的行為。

5.1.5

公司鼓勵員工進行隨機的安全觀察與溝通。任何員工對發現的不安全行為和不安全狀態有權制止或舉報。

5.2

安全觀察與溝通計劃

5.2.1

公司助理及以上領導和機關處室長的安全觀察與溝通計劃由質量安全環保處統一編制；公司所屬各單位、機關各處室的安全觀察與溝通計劃自行編制，上報質量安全環保處批準后實施。

5.2.2

安全觀察與溝通計劃應覆蓋屬地所有區域和/或班次，并考慮覆蓋不同的作業時間段，如白班、夜班等。安全觀察與溝通計劃至少應包括以下內容：

5.2.2.1

觀察人員；

5.2.2.2

安全觀察的區域；

5.2.2.3

按編制的安全觀察與溝通安排；

5.2.2.4

頻次。

5.2.3

各級管理者安全觀察與溝通計劃頻次要求見下表：

管理者最低頻次觀察與溝通范圍

總經理

黨委書記

黨委副書記、紀委書記、工會.副總經理

安全總監、總經理助理及副總師1次/季度安全聯系點及其他所轄部門/單位