第一篇：水泥企業工藝質量知識

工藝相關知識

一、名詞解釋：

1、硅酸鹽水泥熟料中的主要礦物有以下四種：C3S、C2S、C3A、C4AF。

2、樣品保存主要是為對 質量糾紛、樣品抽查、質量復檢 時進行仲裁，因此樣品一定要 密封妥善保存；

3、為確保檢驗數據的準確性和 重復性，化驗室對各檢驗崗位人員要組織定期密碼抽查和操作考核，生產控制崗位每人每月不少于4個樣品，對化學全分析崗位每人每月不少于 2 個樣品。

4、礦山“ 三率”是指回采率、貧化率、回收率。

5、生產時要保證物流的暢通性，發生物料斷料時要及時采取有效措施，石灰石斷料應立即停磨或止料，硅鋁質原料和鐵質原料斷料5分鐘以上，應減產運行，硅鋁質原料和鐵質原料斷料10分鐘以上時，立即停磨或止料處理。

6、生料均化庫料位原則上要大于40%，月均不低于60%。

7、原則上煙煤立磨80um篩余細度應小于12%，球磨細度應小于6%，無煙煤立磨細度應小于6%，球磨細度應小于3%，以提高熟料煅燒質量。

7、入窯風、煤、料的配合應合理，統一操作，確保窯熱工制度的穩定

8、水泥磨配料秤與喂料皮帶應設連鎖裝臵，發生斷料或不能保證物料配比準確性時，應立即采取有效措施予以糾正。

9、粉磨中改品種或強度等級由低改高時，應用高強度等級水泥清洗磨和輸送設備，清洗的水泥全部按低強度等級處理，并做好相應的記錄。

10、入磨熟料溫度控制在100℃以下。出磨水泥溫度不大于135℃。超過此溫度應停磨或采取降溫措施，防止石膏脫水而影響水泥的性能。

11、出窯熟料可用貯量應保證5天的使用量，出磨水泥要保持3天以上的貯存量。

12、出磨水泥應按相關產品標準的規定進行檢驗，檢驗數據經驗證可以作為出廠水泥相關指標的確認依據，但不能作為出廠水泥的實物質量檢驗數據。

13、在生產過程中重要質量指標三小時以上或連續三次檢測不合格或單點嚴重超標時，屬于過程質量事故，質量管理部門應及時向責任部門反饋，責任部門應及時采取糾正措施，做好記錄并報有關部門。

14、水泥和水泥熟料的出廠決定權屬于質量管理部門。質量管理部門應配備出庫主管負責出廠水泥和水泥熟料的檢驗和過程管理，水泥和水泥熟料出廠應有質量管理部門通知方可出廠。

15、子公司必須建立出廠水泥和水泥熟料質量合格確認制度，經確認合格后方可出廠。

16、為保證出廠產品的實物質量，各子公司應制定嚴于海螺標準要求的內控指標，出口產品和重點工程水泥內控指標必須優于合同約定指標，以保證出廠產品的實物質量受控。

17、嚴禁無均化功能的水泥庫單庫包裝或散裝，嚴禁上入下出。每季度應進行一次水泥28天抗壓強度勻質性試驗。

18、水泥出入庫處要增加檔板、連鎖、熱電阻等方式進行監控，防止水泥出錯庫、漏庫事件發生。

19、袋裝水泥出廠采取過磅驗證方式確保袋重合格，不得采用補包方式彌補袋重不足的問題。散裝水泥應出具與袋裝水泥包裝標志內容相同的卡片。

20、袋裝水泥在確認或檢驗合格后存放一個月以上，質量管理部門應發出停止該批水泥出廠通知，并現場標識。經重新取樣檢驗，確認符合標準規定后方能重新簽發水泥出廠通知單。

21、出廠產品檢驗結果中任一項指標不合格時，應立即通知用戶停止使用該批產品，子公司與用戶雙方將該編號封存樣寄送省級或省級以上國家認可的建材行業質檢機構進行復檢，以復檢結果為準。

22、質量事故分為：重大質量事故、質量事故、一般質量事故。

23、重大質量事故：出廠產品不符合國家標準或合同約定指標要求。

24、質量事故：出廠產品不符合海螺內控標準要求，出廠產品質量指標數據弄虛作假，生產工藝控制不執行質量管理通知，進廠原燃材料質量不符合要求并嚴重影響生產。

25、一般質量事故：過程控制指標連續三次達不到內控指標要求或單點嚴重超標，檢驗用藥品、試劑、儀器或操作不符合要求導致錯誤的檢驗結果指導生產，生產單位不良質量行為。

26、重大質量事故和較大負面影響的曝光事件，追究子公司第一責任人和質量管理者代表相應的管理責任，按導致事故發生的原因追究相關部門負責人及責任人的直接責任和相應管理責任；并追究品質部相關人員相應管理責任。

27、質量事故，追究質量管理者代表相應管理責任，按導致事故發生的原因追究相關部門負責人及責任人的直接責任和管理責任。

28、一般質量事故，按導致事故發生的原因考核或追究相關責任人的直接責任。

29、硅酸鹽水泥熟料Portland Cement Clinker：即國際上的波特蘭水泥熟料（簡稱水泥熟料），是一種由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料按適當配比，磨成細粉，燒至部分熔融，所得以硅酸鈣為主要礦物成分的產物。30、按照水泥熟料的主要特性與用途分為:通用水泥熟料和特性水泥熟料。

二、名詞解釋

1、硅酸鹽熟料：由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料，按適當比例磨成細粉燒至部分熔融所得以硅酸鈣為主要礦物成份得水硬性膠凝物質。

2、鐵質校正原料：用以補充配合生料中氧化鐵不足的原料。

3、水泥：凡細磨成粉磨狀，加入適量水后可成為塑性漿體，即能在空氣中硬化，又能在水中硬化，并能將砂、石等材料牢固地膠結在一起的水硬性膠凝材料。

4、質量：一組固有特性滿足需求的能力。

5、比表面積：單位質量的物料所具有的總表面積。

6、KH:表示熟料中氧化硅被氧化鈣飽和生成硅酸三鈣的程度。

7、燒失量:物料在高溫灼燒產生一系列物理化學反應, 所引起的質量增加與減少的代數和。

8、初凝: 從加水到失去可塑性的時間。

9、安定性:水泥硬化體積變化的均勻性。

10、不溶物:經過酸堿處理不能被溶解的殘留物。

11、誤差:真實值與測量值之間的差值。

12、終凝時間：為水泥加水拌和時到水泥漿完全失去可塑性并開始產生強度的時間。

13、細度：水泥顆粒的粗細程度。

14、水泥密度：水泥單位體積的質量。

15、標準稠度：為測定水泥的凝結時間、體積安定性等性能，使其具有準確的可比性，水泥凈漿以標準方法測試所達到統一規定的漿體可塑性程度。

16、活性混合材料：凡是天然的或人工制成的礦物質材料，磨細成粉，加水后其本身不硬化，但與石灰加水調和成膠凝狀態，不僅能在空氣中硬化，并能繼續在水中硬化，這類材料稱為活性混合材料或水硬性混合材料。

17、混凝土：一般是指以水泥為膠結料配制而成的一種復合材料，即水泥、水及砂、石、另外有時會摻入適當的摻合料（如粉煤灰、硅灰、粒化高爐礦渣、沸石粉等）和外加劑配制而成的復合材料。

18、粉煤灰：從煤粉爐煙道氣體中收集的粉末稱為粉煤灰。

19、火山灰質混合材：凡天然的或人工的以氧化硅、氧化鋁為主要成份的礦物質材料，本身磨細加水拌和并不硬化，但與氣硬性石灰石混合后，再加水拌和，則不但在空氣中硬化，而且能在水中繼續硬化。

三、問答題

1、如何選擇石膏最佳摻入量？在日常生產中，通常用同一熟料摻加不同百分比的石膏，磨到同一細度，然后進行凝結時間、安定性、強度試驗，根據各齡期強度情況綜合考慮，選擇在凝結時間正常、安定性合格時達到最高強度的SO3摻入量，作為生產中的控制指標。

2、燒成系統對熟料產品質量的影響？配料是前提，煅燒是關鍵。燒結過程是熟料礦物形成的關鍵過程。在配料滿足要求的前提下，優質熟料必須通過合理的煅燒來實現。燒成系統影響熟料質量的因素很多，歸根結底仍集中在“風、料、煤”的合理匹配上。“風、料、煤”的合理匹配是熟料生產的永恒主題，直接影響熟料的f-CaO合格率及熟料強度，熟料質量優劣，與燒成系統工藝狀況及操作狀況密不可分。“風”對熟料煅燒的影響主要體現在系統用風、篦冷機用風、一次風、二次風、三次風等。

3、燒成系統有哪六大熱工系統組成？

主要有：回轉窯系統、預熱器系統、燃燒器系統、蓖冷機系統、煤磨系統、分解爐系統。

4、生料為什么要控制0.2 mm以上的顆粒含量？ 生料細度偏粗：（1）細度大，特別是0.20mm篩余大，顆粒表面積減少了煅燒過程中顆粒之間的接觸，同時顆粒表面積小，自由能減少，不易參加反應，致使生料中碳酸鈣分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料質量下降。（2）熟料礦物主要通過固相反應形成的。固相反應的速度除與原料的礦物性質有關外，在均化程度、煅燒溫度和時間相同的前提下，與生料的細度成正比關系，細度愈細，反應速度愈快，反應過程愈易完全。

5、評價物料均勻性的指標？

1、標準偏差

2、變異系數

3、均化效果

6、熟料冷卻目的是什么？

答：1）為防止出窯熟料C3S分解和C2S粉化，降低熟料強度；

2）回收熱量，提高熱使用效率，降低煤耗； 3）防止損壞輸送設備，延長設備的使用壽命。

7、如何根據熟料的外狀況來鑒別熟料的燒成質量？

根據熟料外觀形狀，可以將立窯熟料塊大致分為：黑色致密塊狀；黑灰爭葡萄串狀太致密塊狀；棕色致密塊狀；白色塊狀；灰黑色料；黃球，黃粉等。

灰黑色葡萄串狀及致密塊狀熟料（外表為深灰色或深黑色），特點是熟料質量較高，尤其是致密狀黑色塊更好。

棕色致密塊狀熟料處表為深棕色（少數呈紅棕或黃棕），致密大塊，孔隙很小，易粉化，屬于立窯中心部位的產物。

白色塊狀熟料外表呈灰白色（少數呈乳白色或白色略帶綠色）微密的塊狀。一般是在大粒煤塊直接接觸的周圍或煤比較集中的地方包在棕色大塊料中，屬于立窯中心極不通風部位的產物。

灰黑色粒疏松多孔，一般是在通風過剩，底火太淺處形成，f-CaO含量較高。黃粉、黃球基本屬于生燒料，一般在通風過強，或存有齜風孔眼、塌邊塌洞的情況下漏出形成。

8、KH、SM、IM對煅燒的影響？

在實際生產中KH過高，工藝條件難以滿足需要，f-CaO會明顯上升，熟料質量反而下降，KH過低，C3S過少熟料質量也會差，SM過高，硅酸鹽礦物多，對熟料的強度有利，但意味著熔劑礦物較少，液相量少，將給煅燒造成困難，SM過低，則對熟料溫度不利，且熔劑礦物過多，易結大塊爐瘤，結圈等，也不利于煅燒。IM的高低也應視具體情況而定。在C3A+C4AF含量一定時，IM高，意味著C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困難，且熟料的后期強度，抗干縮等影響，相反，IM過低，則C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，這對保護好窯的窯皮不利

9、分解率高低對熟料煅燒影響？ 預分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝臵，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利于生產大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良性能及特點。分解率一般控制在90-95％，并不是越高越好，因為生料的分解率越高，分解爐需要的氣體溫度越高，當分解率超過95％時分解爐的氣體溫度也直線上升，熱耗大大增加，還引起結皮和堵塞，同時延長了物料在爐內的停留時間。

10、液相對熟料形成有何影響，液相粘度和液相量的影響因素

1、熟料煅燒過程中液相量一般為20%-30%。如果液相量過多，則易結大塊、煉過、結瘤；如果液相量過少，則料子發散，不易形成完整的底火，易發生垮邊、塌窯等現象。液相量多，對于C3S的形成有利，少則對C3S不利。液相量的多少與生料成分、燒成溫度有關。生料組分種數較多，則在同樣溫度下形成的液相量比組分種數較少時多，溫度高時形成的液相量也多。

2、液相粘度與生料中Al2O3、Fe2O3的含量有關，IM高的生料則液相粘度大；IM低的生料則液相粘度小；溫度高液相粘度小；加入適量的礦化劑（CaF2＜0.5%）液相粘度減少；反之則液相粘度增大。液相粘度大，則物料燒結范圍較寬，物料不易被燒熔，底火嚴實，在落窯時，不易破壞，但對C3S的形成不利，這種熟料一般含Al2O3較高，熟料早期強度高。如果液相粘度小，則物料燒結范圍較窄，物料易被燒熔，底火較軟，易結大塊，對C3S的形成有利。

11、煤質對煅燒的影響。

煤質的好壞直接影響著水泥企業熟料產、質量及綜合效益。企業需根據地理環境合理定位，并嚴格按定位基準進行采購，保證窯產量、質量，降低消耗，最大限度的提高企業整體效益。煤灰分的變化，使摻入到熟料中的煤灰發生改變，會引起熟料的化學成分和率值變化，從而影響熟料強度。通過數據對比發現，煤灰每變化1%，熟料KH變化約0.008，可見煤質變化對熟料質量的影響。

煤的揮發分低，著火溫度低；煤的揮發分高，著火溫度高，燃燒速度快。煤的灰分高，熱值低，容易造成不完全燃燒，預分解系統結皮賭塞；煤灰參量過多，使窯內的煅燒溫度降低，易造成燒成帶長厚窯皮。實踐證明，煤的不完全燃燒是導致窯內結圈、結蛋的主要原因之一。

12、影響生料易燒性的主要因素

1、生料化學成分：KH、SM高，生料難燒；反之易燒，還可能易圈；SM、IM高，難燒，要求較高的燒成溫度。

2、原料的性質和顆粒組成

原料中石英和方解石售量多，難燒，易燒性差；結晶質粗粒多，易燒性差。

3、生料中次要氧化物和微量無素

生料中含有少量次要氧化物，如MgO、K2O、Na2O等有利于熟料形成，易燒性好，但含量過多，不利于煅燒。

4、生料的均勻性和生料粉磨細度

生料均勻性好，粉磨細度細，易燒性好。

5、礦化劑

摻加各種礦化劑，均可改善生料的易燒性。

6、生料的熱處理

生料的易燒性差，就要求燒成溫度高，煅燒時間長。生料煅燒過程式中升溫速度高，有利于提高新生態產物的活性，易燒性好。

7、液相

生料煅燒時，液相出現溫度低，數量少，液相粘度小，表面張力小，離子遷移速度大，易燒性好，有利于熟料的燒成。

8、燃煤的性質

燃煤熱值高，煤灰分少，細度細，燃燒溫度高，有利于熟料的燒成。

9、窯內氣氛 窯內氧化氣氛煅燒，有利于熟料的形成。

三、計算題

1、根據以下熟料成份計算熟料率值及C3S、C2S、C3A、C4AF？ SiO2:22.23% Al2O3:5.35% Fe2O3:3.47% CaO:66.16% MgO:1.14% f-CaO:0.43% KH= CaO-fCaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2 =0.895 SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3=2.52 IM=Al2O3/Fe2O3=1.54 C3S=3.8SiO2(3KH-2)=57.86 C2S=8.6SiO2(1-KH)=20.1 C3A=2.65(Al2O3-0.64Fe2O3)=8.29 C4AF=3.04Fe2O3=10.55

第二篇：水泥工藝畢業論文

水泥聯合粉磨系統節能優化措施

水泥粉磨系統的節能優化措施有很多，而選擇一套合適的水泥粉磨系統是粉磨系統節能優化措施中的首要條件，人類在水泥粉磨方面的不斷發展進步、設備的不斷更新中由傳統的單一球磨機粉磨系統逐步發展到今天的水泥雙循環粉磨系統，經過對比雙循環系統的綜合優勢明顯較高。雙循環粉磨系統主要是由輥壓機、V型選粉機、球磨機、O-sepa選粉機組成的兩個循環粉磨系統，本文還主要介紹各設備由傳統系統改進為雙循環系統后需要的具體改進，從而更好的適應優化更新的粉磨系統，達到增產的目的。另外水泥雙循環粉磨系統的增產優化還可以從入磨物料的物理性質（如顆粒大小及水分含量等）及加入的助磨劑有很大的關系。

第1章 水泥粉磨系統的綜述

1.1 輥壓機和球磨機組成的開流系統

此系統主要由V型選粉機、輥壓機、旋風收塵器和球磨機組成。球磨機系統為開流系統，輥壓機系統放風與球磨機通風共用一套收塵系統。流程見圖1-1，主機配置見表1-1。此系統其特點是:流程簡單，設備及土建投資較少，但水泥顆粒級配中細粉較多，單位產品裝機功耗較高，特別是水泥溫度高，部分石膏有脫水現象。

1.2 輥壓機和球磨機組成的半開流系統

此系統組成與圖1-1系統基本相似，只是增加了一個O-Sepa選粉機(流程見圖1-2)，把輥壓機系統中一部分合格的細粉選出來當成品。其中0-Sepa選粉機規格N1500；最大喂料量270 t/h；成品量5490t/h(S=340-380㎡/kg)；選粉風量90 000 m3/h;裝機功率為75 kW。由于增加了選粉機，磨機的通風量可以增加。此系統的特點與圖1-1系統基本差不多，只是系統產量略有增加，水泥溫度略有降低，但仍較高;另產品裝機功耗(只考慮主機功率)也高，達45.83 kWh/t

1.3 輥壓機和球磨機(帶組合式選粉機)組成的聯合粉磨系統

此系統主要由V型選粉機、輥壓機、旋風收塵器、球磨機和組合式選粉機組成，球磨機系統為閉路系統，流程圖見圖1-3，主要的主機配置見表1-2。其中輥壓機系統設有單獨放風系統，球磨機單獨通風與組合式選粉機放風共用一套收塵系統。

此系統特點是：流程復雜，設備及土建投資較高，特別是組合式選粉機外形體積較大，占用的廠房面積較多，其選粉效率也不高；另外風機數量較多，增加了系統電耗；但成品水泥顆粒級配比開流更合理，產量也比開流系統高，特別是水泥溫度較低，水泥品質明顯比開流好。由于輥壓機配長球磨系統還存在一些過粉磨現象，因此此系統把細、長球磨改為短、粗球磨

1.4 輥壓機和球磨機(不帶組合式選粉機)組成的聯合粉磨系統

此系統組成和流程基本上與圖1-3一致，主要不同是圖1-3中的組合式選粉機被性能更優的。O-sepa選粉機(外形小，選粉效率高)替代；其系統優、缺點也與圖1-3系統基本相同；其產品裝機功耗(只考慮主機功率)為43.73 kWh/t。其中0-sepa選粉機規格N4000；最大喂料量750 t/h；成品量140240 t/h(S=340380 m3/kg)；選粉風量240 000 m3/h；裝機功率220 KW

1.5 輥壓機和球磨機(帶渦流選粉機)組成的聯合粉磨系統

此系統主要由V型選粉機、輥壓機、球磨機和渦流選粉機組成，球磨機系統為閉路系統，流程見圖1-4。該系統的V型選粉機、輥壓機、水泥磨和出磨提升機的配置及其性能完全同表1-2，其他主機配置見表1-

31.6 立磨和球磨機組成的聯合粉磨系統

此系統主要由立磨、組合式選粉機、球磨機和0-Sepa選粉機組成，球磨機系統為閉路系統，流程圖見圖1-5，主要的主機配置見表1-4

由圖1-5可知，本系統中立磨作為預粉磨設備，系統設有單獨放風系統。從球磨機抽出的氣體作為0-Sepa選粉機的一次風、二次風和三次風為環境空氣。此系統其特點是：流程相對復雜，設備投資與第4系統相當，但土建費相對較少，因為立磨可以露天布置；另外立磨的維修量比輥壓機要少，所以運轉率要高些。

1.7立磨終粉磨系統

此系統主要由立磨、高濃度袋收塵器和風機組成，流程圖見圖1-6，主要的主機配置見表1-5。此系統其特點是:流程簡單，系統電耗低;廠房占地少，立磨又可以露天布置，因此土建費用相對較少;另外立磨的維修量比輥壓機要少，所以運轉率較輥壓機系統高

第2章 水泥聯合粉磨技術的優化措施

聯合粉磨的主要優點是：能保證產品的粉磨細度合格率，能把磨內已經合格的產品及時地作為產品選出來。消除產品過粉磨現象，增加產量，降低電耗。達到水泥粉磨系統的節能優化目的。

2.1 球磨機的技術改造

2.1.1 適當擴大隔倉板蓖縫

2.1.2 合理調整各倉位置比例

2.1.3 合理調整研磨體級配

2.1.4 控制好合理的循環負荷率

2.2 采用擠壓粉磨新技術

輥壓機及擠壓粉磨技術，經過十余年的應用，完善已日趨成熟。其高效節能的特點得以充分體現，而且隨著可靠性的提高和工藝系統的日益完善，系統的運轉率得到大幅度提高。無論是新建水泥生產線還是老廠工藝改造，都是粉磨系統的優選方案。此外，由于輥壓機、打散機、球磨機、選粉機等組成多種粉磨工藝流程，可滿足不同生產線的產量要求和產品質量要求。

2.3 選粉機

由于O-Sepa選粉機不帶細粉收集裝置，需要配備與其處理風量相匹配的大規格的袋收塵器或電除塵器用于收集成品，這無疑較大幅度地增加了系統投資，也使工藝布置復雜，操作控制困難，在一定程度上限制了它的推廣和應用。上世紀90年代南京化工學院張少明教授等研究、開發的轉子式旋風選粉機，簡稱為轉子式選粉機。將籠型轉子選粉原理嫁接于旋風選粉機而形成的一種實用于立窯水泥廠的中、小型高效選粉機。針對“分散”、“分級”和“收集”3個關鍵技術，它在結構上比旋風式選粉機有了突破性的改進。在相同產量的情況下，與高效渦流選粉機相比效率相當，但可降低系統投資20%一30 %；與旋風式及高效離心式選粉機相比，不但可減少設備規格，而且可提高效率20%-40%。2.3 輥皮和襯板松動

第3章 物料性質對聯合粉磨系統節能的影響

3.1 縮小入磨物料的粒度

在水泥生產過程中，粉磨設備使物料粒度縮小300-400倍，而破碎過程一般僅使物料粒度縮小5-20倍。粉磨電耗遠遠大于破碎電耗。以石灰石為例，粉磨1噸石灰石消耗電量約為20-30kw/h，而破碎1噸石灰石僅需消耗電童1-3kW/h，粉磨消耗的電量是破碎消耗電量的10-20倍。據統計，縮小入磨物料粒度所節約的粉磨電量是破碎增加電量的27倍。所以，適當縮小入磨粒度是節電的有效途徑之一。表1為試驗磨入磨物料粒度與電耗的關系

3.2 合理控制入磨物料水分

當粉磨水泥時，物料水分對水泥粉磨的影響涉及到兩個方面，一是調節排料速度，其次是影響磨內溫度。在強力通風條件下，適當向磨內加水，可以降低磨內溫度，減少研磨體和襯板的“包球”和粘聚現象，從而提高粉磨效率。水泥磨內加水應視不同情況加以不同的控制。一般來說，入磨物料溫度高，加水量可適當增加。各廠可根據自己工廠的具體情況，由試驗確定具體的加水比例，切不可盲目從事。

3.3 助磨劑

水泥助磨劑是一種添加劑，適量地加入到被粉磨的物料中，能通過它對顆粒表面的物理化學作用，發揮力學效能，得以提高物料的易碎性和分散性，從而提高粉磨細度和降低粉磨電耗

3.3.1 作用機理

3.3.2 使用效果

合理科學地使用水泥助磨劑提高臺時產量10%-20%；普通水泥加助磨劑，提高臺時產量15%左右；礦渣水泥加助磨劑，提高臺時產量10%以上。同時助磨劑能提高水泥3d和28 d抗壓強度3-5 MPa，可多摻混合材6%-10%。水泥助磨劑的節能作用很容易理解，一方面：水泥助磨劑的使用能提高水泥磨的臺時產量，從而直接降低了粉磨電耗；另一方面，因水泥助磨劑的增強作用，導致水泥熟料的使用量減少，從而減少了因生產熟料而造成的煤電消耗。兩者相加，即是使用助磨劑對水泥工業節能減排的貢獻。大家知道，助磨劑對節能和減排的功效是相輔相成的，在實現上述節能功效的同時也實現了優化、減排的目的結 論

水泥雙循環粉磨系統的節能優化措施有很多，作者僅根據自己的所學及實習所見總結有以下幾方面：

第一、本文通過對水泥聯合粉磨系統及傳統的單一球磨機水泥粉磨系統的綜合對比，并舉例說明了水泥聯合粉磨系統在流程簡單、設備及土建投資較少及設備維修耗資少等方面突出了水泥雙循環粉磨系統的明顯優勢。水泥的聯合粉磨系統是人類在水泥粉磨方面不斷發展進步中逐漸總結積累而成，是當今比較成熟的水泥粉磨系統。

第二、由傳統的粉磨系統改進為水泥聯合粉磨系統后，為了保證產品的粉磨細度合格率，消除產品過粉磨現象，原有的水泥設備需在原有的結構基礎上加以改進之外，由傳統的單一球磨機粉磨系統改為輥壓機、斗式提升機及V型選粉機和球磨機、斗式提升機及O-Sepa選粉機組成的兩個循環粉磨系統，這樣可以更好的優化水泥粉磨系統，從而達到增產的目的。

第三、水泥粉磨系統的增產除了以上兩點涉及到的之外還與入磨物料的物理性質有著緊密的關系，例如：物料的顆粒大小、含水量；是否加入水泥助磨劑對粉磨效果及臺時有著直接關系，適量地加入水泥助磨劑，能通過它對物料顆粒表面的物理化學作用，發揮力學效能，得以提高物料的易碎性和分散性，從而提高粉磨細度和降低粉磨電耗，達到水泥聯合粉磨系統的節能優化。

第三篇：淺談水泥粉磨工藝

淺談水泥粉磨工藝-飽磨

輥壓機-球磨機聯合粉磨系統：即在物料進入球磨機終粉

前，先經過以輥壓機作為主要設備的預粉磨系統，然后分級符合要求的細料進入球磨進行終粉磨，這種方式比立磨-球磨機聯合粉磨系統效率更高，而且最后由球磨機進行終粉、顆粒級配及顆 粒表面形狀好。

出現磨機飽磨的原因有許多，有粗磨倉堵塞，細磨倉堵塞。從以下幾個方面可判斷出來：

1、現場聽磨音低沉；

2、磨機電流下降；

3、水泥磨出口負壓上升；

4、出磨提升機電流下降。采取措施：應立即停止喂料，增大磨機通風量。

總之，造成磨機飽磨和影響臺產的因素有很多種，例如：

熟料、煤渣、石灰石、粉煤灰的易磨性差；輥壓機的擠壓效果不好；入磨物料的粒度、水份過大；隔倉板損壞；研磨體級配不當；磨內通風不良；入磨物料溫度過高等等，都會影響磨機的臺產，而盲目的加大產量，極易造成飽磨。只要我們在工作中認真、正確的判斷，一定可以提高磨機的臺產，避免飽磨現象發生。

吉安南方粉磨工段：萬奎

二〇一一年五月二十七日

第四篇：水泥工藝實習報告

水泥燒成工藝實習報告

實習目的：通過六個月實習試用期，了解燒成生產流程，為燒成操作工作打好基礎；通過本部實習。了解燒成車間生產流程和設備性能，并接手相關安全管理崗位工作，同時對燒成系統提出自己的看法

實習時間：2010-12-8至2011-4-10

實習單位：銅陵上峰水泥有限公司生產部燒成車間

工作范圍：工藝、現場培訓并參與安全管理。

實習內容:

一：12月初進入公司報道后，我就按照實習計劃由公司安排實習，第一個月主要是由公司組織培訓，以便對公司制度、考核、現場、安全、性質有個基本了解。其中主要還是對公司的性質重點了解，公司是一家生產水泥的股份制有限公司。既然是生產水泥的公司，自然就一定的安全隱患，首當其沖就是樹立安全意識，了解公司主要的危險源。當然對公司的規模、現場也是需要重點了解的。

在這一個月中我除了參加公司組織的內部培訓外，還了解了公司的現場設備和生產工藝流程走遍公司廠區，較深入的了解了公司的基本情況和生產工藝流程，現將第一個月工作做如下匯報：

公司基本情況：銅陵上峰水泥股份制有限公司成立于2003年10月，由浙江上峰集團有限公司、上峰集團有限公司、銅陵有色金屬集團控股有限公司、浙江富潤股份有限公司、浙江黑貓神蚊香集團有限公司共同發起成立。總投資17億元的一、二兩期工程被列入安徽省和銅陵市“861”行動計劃項目和銅陵市招商引資重點建設項目。三條日產4500噸水泥熟料生產線分別于2005年7月18日、2006年10月28日、2009年8月29日點火投產，配套的三套9000KW低溫余熱發電項目每年可發電1.8億度。配套工程5000噸級長江水運碼頭及全長

7.8KM的主廠區至長江碼頭國內首條遠程曲線雙層送料長皮帶輸送機于2006年5月份投入運行，目前碼頭年吞水泥熟料和原煤的能力可達到700萬噸。

礦石破碎下料入庫 皮帶輸送備料進入配料站生料入磨粉化電收塵收塵進入均化庫 入窯斗提進入預熱器預熱分解入窯煅燒篦冷機冷卻熟料破碎皮帶輸送裝運船只運輸對外銷售

進入企業后，來到人事管理員的崗位上時。本崗位人員早已離職。雖有文字交接。但全面接手仍有很多困難，在自己的努力和各位領導和同事的幫助下，順利的得以接手，并相應的步入正軌。

二：經過一個月廠區部門的實習，在第二個月我進入本部門人事管理員崗位。這時正是恰逢經濟危機好轉。我們的公司訂單逐步增加，企業產量相對增加。這樣各部門對一線工人的需求量增加。在人資部韓經理的正確指導下，充分利用自身專業特點在我們通常的廣告招聘、人員招聘、內部晉升選拔、從應屆生中招聘、人才市場、網絡招聘等手段中，根據崗位所需人員進行重點傾側。例如，對于一線工人，我們通常采用人才市場招聘，并輔助網絡招聘、人員招聘、廣告招聘等；而對于管理層，主要采用網絡招聘，并輔助人才市場，專場招聘，甚至獵頭等方式；而對于一些需培養崗位，我們主要從應屆生中招聘，輔助網絡，專場招聘，人才市場等方式。也正于此。我們人資部根據企業發展需求參加內蒙古工業大學2010年應

屆畢業生雙選會。并協助高科參加內蒙古科技大學稀土學院專場招聘會，取得了良好的效果。

新員工招聘來后，針對整個招聘流程進行了梳理。這些主要是因為針對2008年新的勞動合同法出臺后以及人們對法律的認知程度逐步提高，為減少企業用工風險而做的。其中包括錄用通知書制造與細化，新員工上崗通知單，轉正通知單等，同時為了整個招聘流程的細化還要梳理應聘登記表，入職登記表，勞動合同簽訂通知單等一系列文書，從而從招聘角度減少企業用工風險。

進入培訓，通常人們都說企業培訓的好壞決定企業發展長遠的一把利劍。無論從HR所說的人力資源規劃、招聘與配置、培訓與開發、績效管理、薪酬福利管理、勞動關系管理的六大模塊還是細分為人力資源規劃、企業文化、組織設計、流程設計、薪酬體系、激勵體系、績效體系、授權體系、招聘體系、員工關系、培訓體系、人事配置、素質模型，職業生涯體系十四個小塊說，培訓都是企業發展的必不可少的組成部分。遠不說海爾的商學院，近到蒙牛，伊利也在這方面逐步系統正規化。而對于我們公司所處北方，離總部比較遠，不能充分的利

用總部培訓資源。只能根據本地區實際情況來具體安排相應的培訓，并做好全年的培訓計劃。

我們人資部每三個月都會定時對新員工基礎培訓，讓員工更好的了解本企業文化、制度、輝煌的歷史、企業發展藍圖等。從而讓員工更好的融入韻升這個大家庭，同時各部門也要針對新員工做好相應的工作培訓，使得員工能更好的在本職崗位上工作。針對老員工主要從管理和技術兩方面著手進行培訓。在培訓技術創造價值的同時增加大家的管理藝術，從而 全面的提升企業附加值。在這三個月中我們組織了中層管理人員和骨干技術人員的《質量問題處理思路和方法》和新員工的基礎培訓，并取得了相應的效果。進入2010年，培訓工作在以

2010年培訓計劃為主題，做好每個季度，每個月份的工作安排。并根據培訓中存在的相關問題。做好培訓調整和處理方案。

說道考核，我們最多談到的是績效考核，薪酬考核。而針對我的崗位這方面的主要工作是，月底的工資考核匯總，并相應檢查各部數據的準確性等工作，在這份參與的工作中，我明確了各部的工作職責，并且明了很多與HR相關的考核原則。

三：轉眼三個月的實習期來到尾聲。我的收獲頗豐，在這里針對我三個月的工作談下我的看法，也是我這份實習報告的總結，也是我的一份思想匯報。如有不足之處，希望各位領導諒解。

人力資源部是我國企業存在較年輕的一個部門，從人事部到人力部，可以看到企業領導們觀念的轉變和對于人力資源的重視。通常人們都會說人力資源部是一個企業的潤滑劑，同時也要起到老總的左膀右臂作用。人力資源部門要在人力資源管理的六大模塊中結合本地區實際情況為領導出謀劃策。從而創造部門存在的真正價值。

從我自身崗位工作來講，在招聘到錄用的一系列流程中，我們要樹立企業用工的規范性，這樣不僅有利于企業形象樹立，而且有利于減少用工風險。當然這一點我們企業本身比其他企業做的相對較好。特別是新勞動合同法出臺后。各種相應的細節更是體現尤為重要。當然北方地區，特別是工人這個群體，人們的法律意識不是很強，但誰又能保證每個上崗的人都不關注，如有關注的人，必然會存在相應的風險。所有這個流程每個細節都尤為重要。針對我們這個流程，有些協議簽署不具有太多實際意義。比如保密協議不需每個人都簽署，只需設計這方面的人員即可，實習協議，主要針對來我廠實習人員。而相對崗位的實習計劃，這個協議又不是很適合。如果每個人都簽署，既浪費資源，又不具有實際意義。

對于培訓，從幾次培訓看來，企業部分人員對培訓重視不夠，我們的個別管理者、部分骨干人員和普通工人，對待培訓就是以應酬的心理對待。不把培訓看做再學習的機會。認為只要干好本職工作就萬事大吉，卻不知思想決定行動，觀念改變人生。沒有再學習的能力，很難跟上企業的發展，社會的進步。這需要我們加強培訓重視程度，規范化培訓體系。當然也要選定好培訓課程。這項工作是個長期的過程。

對于考核，現在企業提倡組織扁平化管理，而我們Xx公司談不上模具性組織扁平化管理，因到2010年1月25日統計人數為413人，現階層管理基本符合管理要求。而對于寬帶式薪酬體系卻被廣大企業的人們逐步認識到，這種薪酬體系能夠有效的實現企業人員合理化運用，在行政與技術方面達成一個共贏點。無論從馬斯洛需求層次理論，還是現代管理思想，以及斯蒂芬.羅賓斯的管理理念。每個管理者，特別是每個企業領導者都知道薪酬激勵在員

工管理中的重要性。當然每種方式都不能一條腿走路，否則難走多遠。

三個月的大家庭生活，深刻感觸到“誠信下的責任”的寓意，收獲了很多。同時也知道了自己的相對不足。這是我需要不斷努力去增進的目標。人們常說“十年磨一劍”，我希望在這樣一個融洽的大家庭中，使我百煉成鋼，磨練出豪情，磨練出光芒。

感謝各位領導在實習期間對我的關系，感謝同事們對我的包容與支持，感謝老總一直對我的信心。更感謝人資部韓經理，管勞資的孟姐對我細心的指導。我會努力工作，虛心學習。在各位領導的指引下，鑄就企業輝煌，展現Xx人的風采！

第五篇：內蒙古烏蘭水泥集團有限公司工藝管理制度及質量考核辦法

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內蒙古烏蘭水泥集團有限公司 工藝管理制度及質量考核辦法 范圍

本標準規定了內蒙古烏蘭水泥集團有限公司工藝管理的管理職能，管理內容與要求等內容。本標準適用于內蒙古烏蘭水泥集團有限公司工藝技術的管理以及質量考核。2 總則

2.1為了貫徹《水泥企業工藝管理規程》，加強我廠的工藝技術管理，取得生產上最佳技術效果，獲得經濟上最大效益，特制定本標準。

2.2

工藝管理的任務是：

2.2.1 堅持“質量第一”的方針，加強質量管理。

2.2.2 以安全、環保、優質、高產、低耗可持續發展為目的，加強生產各單位窯、磨等系統的工藝管理。2.2.3 開展科學研究，倡導革新意識，積極推廣應用新技術、新工藝。

2.2.4 理論聯系實際，加強崗位人員的工藝技術培訓工作，提高崗位人員工藝技術水平。

2.3 本標準由主管副總經理或總工程師負責組織實施，實行專業管理，并明確職責，公司各級領導，工藝技術人員和生產員工在日常生產中，必須切實認真貫徹執行。對違背本標準致使生產遭受損失者，根據情節輕重，追究責任，嚴肅處理。3 職責

3.1生產部做為集團公司生產管理中心機構和工藝技術職能管理部門，設專職工藝技術管理人員，各生產單位設專職的工藝技術人員，形成全公司性的工藝管理體系。

3.2生產部負責集團公司工藝技術管理工作，負責制訂本企業的工藝管理制度，工藝技術指標和工藝事故管理辦法并監督執行、考核。

3.3審訂主機臺時產量，消耗定額和主要工藝技術參數。

3.4定期召開工藝分析總結會議，分析研究工藝中出現的主要技術問題，并組織各單位解決。

3.5負責耐火材料消耗、研磨體消耗等工藝技術指標的審定工作，對耐火材料、鋼球等材料是否滿足工藝要求把關。3.6 負責新技術、新材料應用工作。4工藝技術員職責

4.1 生產部工藝技術員職責

4.1.1工作內容

4.1.1.1負責生產系統工藝過程的監督、檢查、考核工作。

4.1.1.2負責檢查生產各單位質量體系認證工作，保證質量體系有效運作。4.1.1.3負責生產系統預防和糾正措施實施情況的檢查督促工作。----------------------------精品word文檔 值得下載 值得擁有---------------------------------

4.1.1.4負責生產系統工藝事故的分析、總結、考核工作。

4.1.1.5負責對生產系統工藝技術培訓計劃的實施進行檢查、考核工作。

4.1.1.6每月對生產系統工藝管理情況，包括工藝事故、工藝運行水平、原燃材料、設備、配料工作對生產工藝的滿足程度進行總結、分析、考核。

4.1.1.7做好生產各單位對耐火材料、研磨體、襯板、輥套等備品、備件使用、消耗情況的匯總，分析工作。4.1.1.8做好煤耗、電耗統計、分析、考核工作。

4.1.1.9建立生產部工藝技術檔案，統計生產報表，質量報表，掌握生產動態，努力提高產品質量和產量，降低成本消耗。4.1.2工作要求

4.1.2.1在規定范圍內，可以協調中控操作員和各單位工藝員，根據現場實際情況進行工藝調整。4.1.2.2深入生產現場，及時、準確了解、掌握生產情況。4.1.2.3 完成領導交辦的各項事宜。4.1.3工作責任

4.1.3.1對工藝紀律、工藝事故的處理、各種原始記錄填寫的責任問題承擔責任。4.1.3.2對生產部有關工藝管理的各種材料的準確性承擔責任。4.1.4工作權限

4.1.4.1有權對違反工藝管理標準和技術操作規程的行為進行制止，并依據相關規定進行考核。

4.1.4.2當設備存在嚴重缺陷，影響技術經濟指標完成時，有權建議各單位工藝技術員進行檢查、維修。4.1.4.3有權協調各單位工藝技術員和中控操作員優化操作參數。

4.1.4.4有權要求技術質量檢驗中心，提供本單位的原燃材料、配料情況以及產品質量資料，并在規定范圍內建議調整。4.1.4.5有權向上級領導匯報各單位的工藝運行狀況。4.2 各生產線工藝技術員職責 4.2.1工作內容

4.2.1.1負責本單位的工藝管理和質量控制工作。4.2.1.2負責本單位的工藝過程的監督、檢查工作。

4.2.1.3負責本單位質量體系認證工作，保證質量體系有效運行。4.2.1.4負責制定本單位預防措施和糾正措施實施情況的檢查督促工作。

4.2.1.5負責提出過程控制合理化建議，不斷優化工藝參數，持續改進生產運行水平。

4.2.1.6負責本單位工藝事故的處理、分析、總結和生產恢復工作，并于生產恢復后24小時內將工藝事故分析報告（包括時間、地點、原因、損失、責任人、處罰建議、整改措施）報送工藝管理部門。4.2.1.7負責制定本單位工藝技術培訓計劃，并組織實施，努力提高員工的工藝技術素質。

4.2.1.8每半年向工藝管理部門報送本單位的工藝管理總結，包括工藝事故、工藝運行水平、原燃材料、設備、配料工作對生產工藝的滿足程度進行總結、分析。

4.2.1.9做好本單位耐火材料、研磨體、襯板、輥套使用記錄和消耗分析工作。----------------------------精品word文檔 值得下載 值得擁有---------------------------------

4.2.1.10做好煤耗、電耗統計分析工作。

4.2.1.11建立本單位工藝技術檔案，統計生產報表，質量報表，掌握生產動態，努力提高產品質量和產量，降低成本消耗。

4.2.2工作要求

4.2.2.1業務上受工藝管理部門領導，接受工藝管理的工作任務，接受工藝管理部門指導、監督、檢查、考核。4.2.2.2在規定范圍內，可以指揮中控操作員和本單位生產人員，根據現場實際情況進行工藝調整。4.2.3工作責任

4.2.3.1對違章指揮造成損失承擔責任。

4.2.3.2對組織指揮不利，造成事故擴大和主機停車時間延長承擔責任。

4.2.3.3對班組工藝紀律、質量事故，各種原始記錄填寫的責任問題，承擔管理不到位責任。4.2.3.4對上報工藝管理部門各種材料，準確性承擔責任。4.2.4工作權限

4.2.4.1有權對違反工藝管理規程和技術操作規程的行為進行制止，并報告工藝管理部門。4.2.4.2當設備存在嚴重缺陷，影響技術經濟指標完成時，有權建議停止生產進行檢修。4.2.4.3有權建議中控操作員優化操作參數。

4.2.4.4有權要求技術質量檢驗中心，提供本單位的原燃材料配料情況，產品質量資料，并在規定范圍內建議調整。4.2.4.5有權向工藝管理部門匯報本單位的工藝運行狀況。回轉窯工藝技術管理標準

5.1回轉窯的工藝管理原則是：

5.1.1 遵循生產技術規律，制訂合理的技術經濟指標。

5.1.2 根據預分解窯的工藝特點，確定風、煤、料、窯速的合理技術參數。

5.1.3 穩定熱工制度，提高運轉率，延長窯系統安全運轉周期。

5.1.4 加強密封堵漏，充分發揮熱交換裝置的作用，提高熱效率和收塵效率，實現安全、環保、優質、高產、低消耗可持續發展。

5.1.5 本標準適用于回轉窯系統的工藝管理。

5.2

回轉窯系統的設備要滿足生產工藝的要求： 5.2.1窯速和下料量要成正比。

5.2.2 窯頭、窯尾、預熱器等處的密封裝置要完整、嚴密。

5.2.3 窯系統各檢測控制儀表齊全可靠，電動執行機構靈活可調、可控。

5.3提高回轉窯操作技術水平，堅持“三固四穩六兼顧”，預見性的調整參數，克服大變動的操作方法，嚴禁跑生料。----------------------------精品word文檔 值得下載 值得擁有---------------------------------

5.4保持火焰順暢有力，保證煤粉完全燃燒，減少甚至杜絕黃心料的產生，做到熟料結粒細小均齊，提高易磨性能。

5.5 嚴格控制入窯煤粉質量：細度0.08mm方孔篩篩余≤12％，月合格率達到≥85％；水份≤2.1％，月合格率達到≥90％；相鄰兩次灰份測試波動范圍±2.0％（每班測一次），合格率≥70％。

5.6控制熟料中游離鈣含量≤１．５％，月合格率≥95％

； 熟料升重≥1150g /L，月合格率≥85％ ；熟料中KH=K ±0.02 月合格率≥80％，SM=K±0.10月合格率≥85％，AM=K±0.10月合格率≥85％。

5.7熟料28天抗壓強度月平均≥58Mpa。

5.8努力降低熟料的煤耗，要接近或達到100kg標煤/t熟料的目標。

5.9 積極降低廢氣溫度，縮小波動范圍，正常運轉中預熱器一級出口氣體溫度控制在 ≤350℃。

5.10 加強預熱器管理，切實搞好密閉、堵漏，提高入窯物料分解率，控制分解率在85——95％之間；加強巡檢工作，嚴防堵塞預熱器。

5.11 降低廢氣的含塵濃度。收塵器及其附屬設備要加強管理，使之經常處于完好狀態，降低收塵器的過濾風速，防止旁路和偏流，提高收塵器的效率，排放的氣體含塵濃度要達到甚至低于國家標準，收下的窯灰要均勻入庫內或合理利用。

5.12嚴格控制收塵器及制煤系統氣體中co含量小于800ppm，超出要及時報警，并采取有效措施。

5.13努力延長回轉窯安全運轉周期，建立健全窯襯材料的保管和砌磚責任制，提高襯料及砌磚質量；各帶窯襯應相應配套；改善設備配件的材質，加強設備管理，做好維護和計劃檢修。

5.14耐火材料的使用和保管各線要有專人負責，并制定詳細的使用和保管條例，明確各部位耐火材料的使用周期，由各單位工藝員負責制定、實施。

5.15因故停窯，應對窯和篦冷機、預熱器、煤管等的襯料進行檢查，凡蝕 薄、松動、炸裂、脫落均應修補或更換，并詳細填好檢修記錄表。

5.16紅窯必停，如果是掉磚紅窯必須停窯補磚，如果是燒成帶鎂磚紅窯，要及時采取措施補掛窯皮，禁止壓補。隨時監測窯皮溫度，分析窯內窯皮情況，并及時調整火焰形狀及燃燒器位置，對窯皮進行補修，以防紅窯或過厚或過長的窯皮，合理控制窯皮的形狀。

5.17 回轉窯操作記錄應清晰、干凈、明了，妥善保管，并要定期分析。熱工儀表和測試儀器，要有專人負責，定期校正，保持完整、靈敏、準確，充分發揮已有熱工儀表的作用，并充實完善。根據生產需要及時對回轉窯進行單項測定。

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5.18現有計量設備要定期檢查、校正。并逐步完善燃料、入窯生料和熟料的計量設施，建立責任制度，做到準確可靠。立磨工藝管理標準

6.1立磨的工藝管理原則：遵循生產技術規律，根據制訂的合理經濟技術指標，保證入磨物料的合理水分，選擇適宜的入磨物料粒度，避免其它雜物（以鐵器為主）進入磨體，保持風、料的平衡，使立磨安全運轉，合理應用計量設備，自動化儀表和計算機自動控制系統，實現生產過程控制自動化。提高粉磨效率，降低能耗。

6.2保證進廠原料的品位和質量，嚴禁有雜物。

6.3保證原料下料穩定，避免卡料、棚料、塌料現象的出現。

6.4經常檢查除鐵器，并進行清理，避免大塊鐵進入立磨內損壞磨輥及磨盤。6.5 經常對微機配料秤進行標定、校對，保證其準確性，并做好記錄。6.6 開磨前要做到磨內檢查的同時，檢查磨內物料層厚度，是否過多或過少。6.7控制好磨內通風，做到不影響窯系統的操作。

6.8為了軟連接不受損，旋風筒風格輪不膨脹卡停，磨機不易產生振動，生料磨出磨風溫不許超過120℃，一般控制在60℃—85℃。

6.9做到均勻喂料，避免發生過飽過空現象發生，避免喂料不均勻造成振磨。

6.10保證三通道鎖風閥運轉良好，定期更換磨損的閘板，避免堵料、漏料、漏風，影響系統風量平衡。6.11保證磨機的平穩運轉，振動值控制在小于2.0mm/s，盡量避免振磨。6.12控制減速機油溫在30—60之間，保證潤滑油加熱系統和水冷卻系統的完好。

6.13中控操作員不斷提高操作水平，加強責任心，穩定系統工況，克服大變動的操作手法，保證出磨生料的質量： 出磨生料細度≤12%，合格率≥90%； 水分≤1.0%，合格率≥90%； KH=K±0.02, SM= K±0.10, IM= K±0.10，出磨生料率值合格率≥60％且要不斷提高，最終實現90％合格率的目標。

6.14控制磨腔壓差在4000—7650P之間，保證磨內有一定的循環濃度，避免濃度過大造成大量排渣，影響磨機正常運轉。6.15經常檢查磨機和減速機的運轉情況，主電機電流控制在小于161A，電機前后軸承溫度控制在小于80℃。6.16經常檢查循環風機的運轉情況，電機前后軸承溫度控制在小于80℃，保證循環風機的電流小于199A。6.17定期清理進風管道積料及其他雜物，保證進風口和進風管道的通暢，保證足夠的熱風來源。

6.18保證密封風機的良好運行，空氣過濾器應及時清理和更換，保證密封風壓在4500—6000Pa之間。6.19保證分離器及稀油站的運轉，分離器的轉速根據成品細度的要求進行調節，一般控制在26—33rpm。

6.20保證生料均化庫底羅茨風機、四嘴分離器及電磁閥運轉良好，并按程序自動動作，保證庫內生料充分均化，風壓控制在6500—8000Pa之間，超過8000Pa時，排放閥及時工作。

6.21保證各收塵設備的完好，廢氣含塵濃度達到甚至低于國家的排放標準。6.22積極開展立磨達產、超產工作。7 煤磨工藝管理標準

7.1煤粉制備的工藝管理原則：減小入磨原煤的粒度和水份，尋求和確定合理的研磨體級配、最佳裝載量，經常保持各倉能力的平衡，球、風、煤粉效能的相互適應，以提高粉磨效率，降低消耗，合理應用計量----------------------------精品word文檔 值得下載 值得擁有---------------------------------

設備、自動化儀表和計算機自動控制系統，實現生產過程控自動化，嚴格控制進出磨及電收塵的溫度，以免燃燒爆炸現象發生嚴把進廠煤。

7.2開磨前保證電收塵各灰斗溫度超過45℃，如低于此溫度時，首先開啟灰斗加熱器等溫度達45℃時，開電收塵保溫箱軸流風機及電加熱器，用熱氣流對電收塵器電場內部構件進行預熱，以防結露。7.3保證原煤給料機下料均勻穩定，避免卡料和棚料現象的出現。

7.4中控操作員提高操作水平，加強責任心，穩定系統工況，克服大變動的操作手法。質量控制要求： 煤粉細度≤12%，合格率≥85%； 煤粉水份≤2.1%，合格率≥90%； 灰分相鄰兩次±2.0%,合格率≥70%； 盡量避免布袋收塵器超差而停磨。

7.5控制進磨熱風溫度≤300℃，為了避免煤粉發生燃燒、爆炸出磨風溫控制在100℃以下，一般控制在70℃±5℃范圍內。7.6電收塵進口及灰斗溫度≤75℃，超過此值時應及時檢查處理。

6.7必須保證電收塵器CO檢測儀的安全運轉，CO濃度正常控制在100-200ppm，當達到800ppm時報警，電場斷電并CO2滅火裝置能自動投入使用。

7.8必須保證O2濃度檢測儀安全運轉，保持O2濃度<12%。7.9保證磨機大瓦潤滑良好，瓦溫不應超過65℃。

7.10保證整個系統密閉，防止漏風，使整個系統處于負壓操作狀態，提高旋風收塵器及電收塵器的收塵效率。7.11停磨后，保證電收塵的所有振打裝置及排灰裝置一定要有足夠長的空轉時間，保證各處不存留有積灰。7.12保證各收塵設備的完好，達到國家的排放標準。7.13積極開展煤磨達產、超產工作。8水泥磨工藝管理標準

8.1水泥磨的工藝管理原則：減小入磨和輥壓機物料粒度，尋求、確定合理的研磨體級配及最佳裝載量；合理應用輥壓機系統，經常保證各系統能力的平衡，保持球、風、選粉機效能的相互適應，以提高粉磨效率、選粉效率和收塵效率，降低消耗；合理應用計量設備，自動化儀表和計算機自動控制系統，實現生產過程控制自動化。

8.2要保證原料下料穩定，避免卡料、棚料、塌料現象的出現。

8.3中控操作員提高操作水平，加強責任心，要盡量穩定系統工況，克服大變動的操作手法，保證出磨水泥質量： 細度(K)： 合格率≥85%； SO3（K±0.2）：合格率≥70%；

混合材摻加量（K±1.0）：合格率≥85%；

8.4保證輥壓機的安全運轉，輥壓機活動輥推力控制在8-12.5Mpa之間，輥壓機兩輥間隙12-19MM，輥壓機輥子軸承溫度小于55℃。

8.5保證除鐵器和金屬控測儀安全運轉，避免鐵器進入輥壓機，造成輥面的崩裂和磨損。8.6保證磨機主軸承潤滑良好，瓦溫不應高于75℃。

8.7保證減速機潤滑系統安全運轉，定期更換或清洗油過濾網，定期更換潤滑油，定期檢查潤滑油噴頭，保證潤滑效果，減速機軸端振動值控制≤0.4mm/s。

8.8保證整個系統密閉，防止漏風，使整個系統處于負壓操作，保證磨內通風，磨頭處于負壓狀態，磨出口負壓控制在400-600Pa之間。

8.10避免二水石膏脫水，磨出口物料溫度應小于110℃。

8.11合理地使用o—sepax選粉機及打散機，控制好操作參數，充分發揮其效能。----------------------------精品word文檔 值得下載 值得擁有---------------------------------

8.12保證收塵設備的完好，達到國家的排放標準。

8.13袋收塵器進出口負壓應控制在大于1000Pa，而袋收塵器壓差應控制小于2000Pa。8.14積極開展水泥磨達產（技改后目標臺產）工作。9 包裝機和出廠水泥工藝管理標準 9.1積極開展包裝機達產工作。

9.2水泥包裝日期、班次和出廠編號準確，印刷正確、清楚。

9.3嚴格按技術質檢中心配庫通知單執行，以保證出廠水泥均勻性合格率100％。9.4確保袋重合格率100%。

9.5不同品種水泥堆放在不同地方，并且立好標志，不得混合堆放。9.6加強管理，不斷降低噸水泥成本，不斷提高散裝水泥的比例。10 工藝事故管理標準 10.1

事故分類

10.1.1工藝事故按停車時間長短、影響產量多少，性質嚴重程度，分為一般工藝事故，重大工藝事故和特大工藝事故三類。10.1.1.1生產過程中，因工藝原因造成主機設備（包括生料磨、窯、水泥磨）停車2——8小時的事故為一般工藝事故。10.1.1.2 生產過程中，因工藝原因造成主機設備停車8小時以上的事故為重大事故。10.1.1.3 生產過程中，因工藝原因造成重大人員傷亡或重大設備故事為特大工藝事故。10.2 工藝事故分析、調查和處理

10.2.1發生工藝事故時，操作員要立即采取緊急措施，以防止事態進一步擴大，立即報告主管領導和生產值長，以迅速通知檢修單位組織力量搶修。事故發生后，必須認真詳細做好記錄，記錄必須符合事實。重大、特大工藝事故發生后，相關單位要共同進行現場調查，做好詳細記錄，做為事故分析，搶修、改進的依據。

10.2.2 發生工藝事故的單位要及時組織技術人員、操作人員、現場巡檢人員召開事故分析會，分析事故發生的原因、責任、完善措施，事故發生后24小時內由發生事故單位工藝技術員向生產部報《工藝事故分析報告表》。10.2.3 組織相關單位分析工藝事故對完成公司各項經濟指標所造成的影響、損失。

10.2.4 事故發生后，要本著“三不放過”原則（即原因未查清不放過，責任者未經處理和員工未受到教育不放過，沒有防范措施不放過）對事故進行客觀的調查分析，找出原因，查明責任，做出糾正和預防措施。10.3工藝事故行政處理和經濟處罰

10.3.1 造成經濟損失較小，停車2小時以下的工藝事故，給于責任相關單位100——500元經濟處罰。10.3.2 一般工藝事故，視情節輕重給予責任相關單位500——1000元罰款。

10.3.3 重大工藝事故，視情節輕重給予相關責任者警告、嚴重警告、記過、記大過直至降級處分并予以相關單位1000——2000元罰款。

10.3.4 特大工藝事故視情節輕重分別給予責任者記大過、留廠察看、開除廠籍，直至由司法機關追糾刑事責任。11 生產系統工序質量事故管理辦法

11.1 目的：為了加強工藝管理，嚴肅工藝紀律，提高過程控制水平。11.2 事故分類

11.2.1 工序質量事故按影響產、質量的情況，性質嚴重程度，分為一般工序質量事故和重大工序質量事故兩類。11.2.1.1 凡屬下列情況之一均為一般工序質量事故

11.2.1.1.1 生產過程中熟料率值在控制指標范圍內因操作不當而跑生料(單點游離鈣＞6.0％或升重＜1000g/L即視為跑生料)。

11.2.1.1.2 出篦冷機熟料游離鈣連續6小時≥2.0％或連續3小時≥4.0％。----------------------------精品word文檔 值得下載 值得擁有---------------------------------

11.2.1.1.3 連續3小時熟料平均飽和比大于0.940 或小于0.850。11.2.1.1.4連續出現黃心料尤其是生燒狀態的黃心料。

11.2.1.1.5出磨生料或煤粉連續5小時細度超出控制指標或連續兩小時超出內控指標10.0％。11.2.1.1.6連續3小時出磨水泥SO3含量超出內控指標或一次超出內控指標0.5％。

11.2.1.1.7 連續8小時出磨水泥混合材摻加量超出內控指標或連續兩小時超出內控指標3.0％。11.2.1.1.8 連續4小時出磨水泥細度超出內控指標或兩次超出內控指標3.0％。11.2.1.1.9生料、煤粉制備過程中出現物料混倉、斷料現象，對生產造成一定影響。

11.2.1.1.10 生料、煤粉制備過程中設備跳停尤其計量設備跳停未及時發現，對生產造成一定影響。

11.2.1.1.11 水泥磨制過程中因混倉、斷料、計量設備波動或跳停、物料配比失衡等原因造成出磨水泥質量超出內控指標（如果導致出廠水泥質量不合格則視為重大質量事故）。11.2.1.2 凡屬下列情況之一均為重大工序質量事故 11.2.1.2.1 連續72小時生產的熟料安定性不合格。11.2.1.2.2 熟料28天抗壓強度月平均值低于50MPa。10.2.1.2.3 出廠水泥質量不合格。11.3 工序質量事故分析、調查和處理

11.3.1發生工序質量事故時，操作員要立即采取措施，以防止事態進一步擴大，立即報告主管領導和生產值長。事故發生后，必須認真詳細做好記錄，記錄必須符合事實。重大工序質量事故發生后，相關單位要共同進行調查，做好詳細記錄，做為事故分析，解決的依據。

11.3.2發生工序質量事故后，相關單位要組織工藝技術員、操作員、化驗室人員及有關人員召開質量事故分析會，分析事故發生的原因，解決、處理的措施并在發生質量事故后的24小時內以《工藝事故分析報告表》向生產部上報。11.3.3 質量事故發生后，要本著“三不放過”原則（即原因未查清不放過，責任者未經處理和員工未受到教育不放過，沒有防范措施不放過）對事故進行客觀的調查分析，找出原因，查明責任，做出糾正和預防措施。11.4工序質量事故行政處理和經濟處罰

11.4.1 造成經濟損失較小的質量事故，相關單位內部視情節輕重給予責任者批評教育，并按內部考核規定處罰。11.4.2 一般工序質量事故，視情節輕重給予相關責任單位50——500元罰款。

11.4.3 重大工序質量事故，視情節輕重給予相關責任者批評、記過處分，并處以相關責任單位500——1000罰款，情節嚴重者承擔法律責任。

安全生產部

二零零八年十月十五日