第一篇：鈑金工藝性

鈑金沖壓件沖壓，焊接，和電鍍的工藝性檢查條例

I 細節 1.彎曲

彎曲應該在靠近彎曲處設定正負半度。

同一平面有多重彎曲時, 應設置相同的彎曲方向。

避免在大鈑金件上設置小彎曲。

低碳鋼鈑金件上,最小彎曲半徑應為材料厚度的一半或者0.80 毫米,以兩者中大的一項為準。（本公司推薦為三倍的材料厚度）

2.擴孔

兩個擴孔之間的最小距離應為八倍的材料厚度。

擴孔與邊緣之間的最小距離應為四倍的材料厚度。

擴孔與彎曲之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上彎曲的半徑。

3.錐形孔

最大深度沿著硬件的角度，可以是3.5倍的材料厚度。

硬件與錐形孔的接觸必須在50%以上。

兩錐形孔之間的最小距離應為八倍的材料厚度。

錐形孔與彎曲部之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上彎曲的半徑。

4.小卷邊

小卷邊的最小半徑應為材料厚度的兩倍, 在極端情況下為材料厚度的一倍。

小卷邊與孔的最小距離應為其半徑加上材料厚度。

小卷邊與內翻的最小距離應為六倍的材料厚度加上小卷邊的半徑。

小卷邊與外翻的最小距離應為九倍的材料厚度加上小卷邊的半徑。

5.凹點

其最大直徑應為六倍的材料厚度, 其最大深度應為內徑的一半。

凹點與孔的最小距離應為三倍的材料厚度加上凹點的半徑。

凹點與材料邊緣的最小距離應為四倍的材料厚度加上凹點的內半徑。

凹點與彎曲的最小距離應為兩倍的材料厚度加上凹點的內半徑再加上彎曲的半徑。

兩凹點之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上各個凹點的內半徑。

6.凸座

其最大高度應與其內半徑或者材料厚度成正比。

平頂凸座的最大高度應等于其內半徑加上其外半徑。

V形凸座的最大高度應等于三倍的材料厚度。

7.擠壓孔

兩擠壓孔之間的最小距離應為六倍的材料厚度。

擠壓孔與材料邊緣的最小距離應為三倍的材料厚度。

擠壓孔與彎曲的最小距離應為三倍的材料厚度再加上彎曲的半徑。8.翻邊

最小彎曲翻邊是直接與材料厚度, 彎曲半徑,及彎曲長度相聯系的。

翻邊的不變形部分的寬度應不小于2。5倍的材料厚度。

翻邊的應力舒解缺口處的最小寬度值是（兩倍）材料厚度或者1.5毫米, 以兩者中大的一項為準。

9.角撐鈑

角撐鈑應是45度,其寬度和深度應與其內半徑或者材料厚度成正比。

角撐鈑與平行面上的孔的邊緣的最小距離應為八倍的材料厚度加上角撐鈑的半徑。

10.壓邊

淚滴壓邊的最小半徑等于材料厚度, 壓邊的高度應大于或者等于四倍的材料厚度,壓后的裂口不應小于四分之一的材料厚度。

開口式壓邊的最小直徑等于材料厚度, 壓邊的高度應大于或者等于四倍的材料厚度。

關閉式壓邊的最小高度應大于或者等于四倍的材料厚度(直徑為零),注意: 關閉式壓邊易在翻邊時開裂,在后續過程中造成液體的留置。

孔與壓邊的最小距離應為兩倍的材料厚度再加上壓邊的半徑。

壓邊與內彎的最小距離應為五倍的材料厚度。

壓邊與外彎的最小距離應為八倍的材料厚度。

壓邊的內鈑應要求沒有毛刺，以避免壓邊的表面質量問題。拐角壓邊設計應參考翻邊的應力舒解缺口方式。

11.孔

最小孔直徑應等于材料厚度或者是1毫米, 以兩者中大的一項為準。

孔之間的最小距離應與其尺寸,形狀或者材料厚度成正比。

孔的邊緣與成形狀結構(例如彎曲面)之間的最小距離應是三倍的材料厚度加上此形狀結構的半徑。

孔的邊緣與翻邊之間的最小距離應是兩倍的材料厚度加上翻邊的半徑。

孔與邊緣之間的最小距離應與其內半徑,形狀或者材料厚度成正比。

圓孔與邊緣之間的最小距離應是一倍半的材料厚度,假如孔的直徑小于五倍的材料厚度。

圓孔與邊緣之間的最小距離應是兩倍的材料厚度,假如孔的直徑大于等于五倍的材料厚度,但小于十倍的材料厚度。

12.切壓縫（壓舌？）

開口切壓縫的寬度應是材料厚度的兩倍或者3毫米, 以兩者中大的一項為準。其長度則不超過其寬度的五倍。

閉口壓切縫的寬度應是材料厚度的兩倍或者1.6毫米, 以兩者中大的一項為準。在45度角時,其最大高度則不超過五倍的材料厚度。

切壓縫與平行面上的翻邊之間的最小距離應為八倍的材料厚度加上翻邊的半徑。

切壓縫與垂直面上的翻邊之間的最小距離應為十倍的材料厚度加上翻邊的半徑。

切壓縫與孔之間的最小距離應為三倍的材料厚度。13.14.15.16.17.18.（預留）缺口

最小寬度應等于材料厚度或者是1毫米, 以兩者中大的一項為準 直的和以圓弧結尾的缺口的最大長度應是五倍的其寬度。V形缺口的最大長度應是兩倍的其寬度。

孔和缺口邊緣的最小距離應其內半徑,形狀或者材料厚度成正比。

缺口與平行面上的翻邊之間的最小距離應為八倍的材料厚度加上翻邊的半徑。缺口與垂直面上的翻邊之間的最小距離應為三倍的材料厚度加上翻邊的半徑。缺口與缺口之間的最小距離應為兩倍的材料厚度或者3。2毫米, 以兩者中大的一項為準。

肋筋（加強筋）

肋筋的最大內半徑應是三倍的材料厚度,其最大高度不超過其內半徑。

肋筋的中線與孔邊緣之間的最小距離應不小于三倍的材料厚度加上其內半徑。肋筋的中線與垂直面邊緣之間的最小距離應不小于四倍的材料厚度加上其內半徑。肋筋的與平行面邊緣之間的最小距離應不小于八倍的材料厚度加上其內半徑。

肋筋的與垂直于肋筋之間的翻邊的最小距離應不小于兩倍的材料厚度加上其內半徑，再加上翻邊的半徑。

兩平行肋筋之間的最小距離應不小于十倍的材料厚度加上其內半徑。

半沖孔

半沖孔與成形狀結構之間的最小距離應是三倍的材料厚度加上此形狀結構的半徑。半沖孔的邊緣與翻邊之間的最小距離應是兩倍的材料厚度加上翻邊的半徑。兩半沖孔之間的最小距離應不小于八倍的材料厚度。

槽(方孔)槽的最小寬度應為材料厚度或者1.0毫米, 以兩者中大的一項為準。

翻邊內表面與槽邊緣之間的最小距離應與其長度,材料厚度，和翻邊半徑成正比。當使用槽與接頭時，槽的最大寬度應大于接頭的厚度。接頭長度應與材料厚度相等。槽與邊緣之間的最小距離應是兩倍的材料厚度,假如槽的長度直徑小于十倍的材料厚度。

槽與邊緣之間的最小距離應是四倍的材料厚度,假如槽的長度大于等于十倍的材料厚度。

接頭

接頭的最小寬度應為兩倍的材料厚度或者3.2毫米, 以兩者中大的一項為準。最大長度則應為五倍的材料厚度。

兩接頭之間的最小距離應不小于材料厚度，或者1.0毫米, 以兩者中大的一項為準。焊接

點焊應僅用于共平面的表面。

焊點之間的最小距離應是十倍的材料厚度。如定在20倍則更理想。焊點與鈑金邊緣之間的最小距離應是兩倍的焊點直徑。

焊點與彎曲面之間的最小距離應是焊點直徑加上彎曲的半徑。焊點與槽之間的最小距離應是兩倍的焊點直徑。

19.盡量避免三層或者更多層的焊點。焊點位置應在焊槍的可達范圍只內。

焊點的兩邊應有足夠的空間以便焊槍工作。使用PEM 自導插件，避免使用有螺紋的插件。

電(泳)鍍

尖外角較之正常平面會接到兩倍的電鍍。

螺紋直徑應留有余地，通常會增加約四倍的電鍍厚度。攻絲的孔須在電鍍后重新攻，以保證其精度。凸出處較之其他平面會接到更多的電鍍。凹下處則不易鍍到。

重疊韓接處則易有電鍍液置留。一個解決方法是將凸座提高0.3毫米，以保證液體流動和吹干。

不推薦用遮蓋方法以保證部分區域陽極氧化電鍍。設計泄水孔和通風孔，以利于電鍍液排放和沖洗。為另件的安裝設計接口/孔。

II.沖壓過程 1． 拉伸

1.1 盡量減少拉伸深度。

拉伸深度影模具的價格和復雜性。淺的拉伸就可能在相對快的單動壓機上完成。深的拉伸則必須在相對慢的雙動壓機上做。淺拉伸深度可能避免使用高價的高性能材料，減少廢料，減少工續，從而減少模具和生產成本。1.2 避免負角（Backdraft）

有負角的件不可能一次拉伸完成，負角部分會需要額外的模具和壓機。成本上升是很顯著的。1.3

Design for Open End Draw If the component can be designed for open end draw, as shown in Figure 18, it could be formed in a simple form die, whereas the closed end draw in the figure requires a complex draw die.The open end draw die also reduces engineered scrap because no binder stock is required in an open end.Soften Locally Severe Shape Changes The large radii and open angle walls shown in Figure 19 facilitate the use of simpler and less costly die processing.Both material cost and manufactured scrap are reduced.Keep Draw Walls Open in the Die Position Vertical draw walls, shown in Figure 20, usually add forming operations and increase the manufactured scrap, while reducing the production rate, because of springback.(See the discussion on springback in Section 5l1)

Keep Draw Walls the Same Depth Draw walls of unequal depth can cause the stamping to twist, often requiring subsequent straightening operations.The preferred design, shown in Figure 21B, virtually eliminates the tendency to twist, thereby reducing the number of die operations.Blanking cost and manufactured scrap may also be reduced.Where it is not possible to keep the opposing flanges at the same height, it may be possible to form two pieces simultaneously in a symmetrical configuration by double attaching, as shown in Figure 21C, then separating them.Observe Forming Limits The amount of stretch imparted to the metal must be within the safe region of the forming limit diagram for the material.This guideline is best observed through close cooperation between component designers and die construction sources who have the capability to make reasonable estimates of actual strains.Keeping all stretched areas comfortably within the safe region virtually eliminates costly splits due to minor process variations during manufacturing.4.2 Trimming Operations Automotive sheet metal stampings are trimmed during fabrication to remove excess metal that is required for processing.Trimming is generally accomplished in a die that has an upper punch and lower die block of the same shape except for a trim clearance between them.The clearance depends on the type and thickness of the sheet metal.The punch first stretches, then shears the metal when the punch and die block meet.The following guidelines should be followed to achieve the most efficient and least costly trimming operations.Design to Permit Trimming in One Direction The component should be designed so that all trim angles are in the same plane as closely as possible.(See Figure 22)This will permit trimming in one direction and eliminate the need for added trim dies or for adding cams to trimming operations.Trim edges will remain in better condition, reducing manufactured scrap.Keep Trim Walls Open Open trim walls permit trim shearing in a single operations for lower tool cost and less manufactured scrap.A minimum of 10?is recommended, as shown in Figure 23.Avoid Sharp Trim Corners Sharp trim angles require a more complex trim steel arrangement, increasing die construction and maintenance costs.A minimum corner angle of 60?is recommended, as shown in Figure 24.Provide Relief at Flanges The plastic flow of sheet metal during a flanging operation requires relief.A relief dimension of at least two metal thicknesses is required as shown in Figure 25.The preferred design is shown at C.Where this is not possible, notches should be provided as shown at B.The condition at A should be avoided.Keep Trim Notches Wide and Open Narrow trim notches with parallel side walls create difficult and costly die conditions.Notch width should be a minimum of four times metal thickness, and sides should be a minimum of 5?open as illustrated in Figure 26B.2． 切邊 3． 達孔 4． 翻邊 5． 重整

III． 節省模具和材料 1． 減少沖壓工序

1.1 減少不必要的細節。1.2 減少不必要的方向。1.3 減少不必要的拉伸深度。1．1

2． 減少模具

2.1 設計通用零部件來減少模具。2.2

2.3 2.4 2.5

3． 減少材料消耗 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5

4． 哈哈 4.1

III.提高精度

第二篇：鈑金加工工藝規范

鈑金加工工藝規范

1、制件總體質量要求：

制件材質：符合圖紙要求；材料厚度公差在+/-0.1mm以內。

制件表面：無明顯劃傷，表面處理符合圖紙要求,對于不銹鋼拉絲面，紋理方向正確； 表面無凹坑、麻點及其它質量缺陷，色澤均勻；折彎縫隙小、均勻，沿折彎線方向無明顯的折彎痕跡。焊縫均勻、光滑、無焊接殘色； 邊緣光滑無毛刺；銳角倒鈍；表面無銹斑；對于管材制件（矩管、方管與圓管），斷口規則，內外均不能有毛刺，去毛刺時不能把斷口截面打磨出坡口。

制件尺寸：關鍵尺寸及角度嚴格在圖紙公差范圍以內，非關鍵性尺寸與角度參考未注公差。

制件包裝：總體要求為經濟、安全、可靠、防潮、易于裝卸；保證過程中不出現制件之間磕碰與摩擦，從而引發制件出現任何質量問題。原則上不鼓勵采用實木包裝，除非客戶特殊要求。包裝外標識清晰、內容齊全、美觀、符合客戶需求。

2、工藝路線：

為保證制件質量的一致性，公司嚴格要求如下制件加工工藝路線： 下料（激光、CNC沖或其它形式）→→去毛刺→→成型(折彎與沖壓)→→（半成品庫）→→焊接與打磨→→清理→→包裝→→入庫。

3、激光切割與數控沖操作規范及要求：

切割前嚴格核對切割材料的正確性，以防止用錯材料。

上料時嚴格檢查板材表面質量，若質量達不到技術要求，堅決不能繼續切割。

上料與下料過程中小心操作，堅持平拿平放，嚴禁板材之間出現刮擦與碰撞。

嚴禁用腳踩踏板材，以防止損傷板材表面。認真核對切割程序是否正確。

切割首件必須在質檢人員檢測并認可后，方可繼續切割。

激光與數控切割過程中，必須保證人不離機，密切關注切割過程的任何異常變化，及時發現，及時解決。激光切割操作時，一個連續切割程序結束后，準備下一個切割程序時，必須檢驗下一制件的材料厚度及板材尺寸是否與CAD排版圖一致，否則的話，必須調整機器的切割焦點，避免出現切割廢品。

數控沖操作時，特別關注不銹鋼與鍍鋅板的表面防護。原則上要求不銹鋼與鍍鋅板實行敷膜切割，不銹鋼為正面敷膜，鍍鋅板根據制件技術要求選擇是正面敷膜還是反面敷膜。

切割完畢斗料時，必須在專用操作平臺上，嚴禁在裸露地面上直接操作，以防止制件受損，必須存放于專用周轉箱（車）內，并提供足夠的制件之間的防護措施。

嚴格控制切割速度，嚴禁杜絕為追求切割效率而忽視切割質量的操作與行為。

切割制件轉入下道工序時，必須配有制件隨機單，隨機單上標有制件名稱、零件號（圖號）、數量、生產日期及操作人員簽名等相關信息，下道工序的操作人員需與上道工序人員就標簽內容簽字確認。

操作完畢,必須整理剩余邊角料。對于可再次利用的，必須規整的存放于指定位置，并做好防護；對于不可利用邊角料，存放于指定的廢品區，但應根據廢料堆放情況及時清運到指定的廢料區，保持工作區域干凈、整潔。

質量要求：切割制件上表面無劃傷；切口光滑、均勻，無渣；起弧點盡量選擇在制件范圍之外。

4、去毛刺操作規范及要求：

工作前認真檢查磨料、砂帶是否完好。

工作過程中，必須佩帶耳塞、口罩與眼鏡等防護器具，以免造成傷害。

取放料堅持平拿平放，嚴禁板材之間出現刮擦與碰撞。

認真操作，嚴禁因疏忽大意而造成打磨工具碰觸制件非打磨區域而造成廢品。

去除毛刺一定要全面、完整。去毛刺邊圓滑、連續，用手觸摸不能有粗糙感。銳角（堅角）必須倒鈍，且均勻、統一。

制件轉入下道工序時，下道工序的操作人員需與上道工序人員就隨機單內容簽字確認。質量要求：制件邊沿均勻、光滑。倒鈍銳角光滑、連續、美觀。外觀無切割殘色。毛刺去除不留死角。各類管材斷口規則、內外均不能有毛刺，去毛刺時不能把斷口截面打磨出坡口。

5、折彎成型操作規范及要求：

折彎前認真核實所需折彎上、下模是否合適。核實所必需的檢具、量具齊全。

認真檢查待折彎制件外觀質量是否符合技術通用要求，核實制件是否已去毛刺。避免出現重復勞動，浪費時間。

認真核實折彎順序，確保折彎成功率。

取放料堅持平拿平放，嚴禁板材之間出現刮擦與碰撞。堅持做到任何尺寸在首折之前必須用同規格邊角料試折。折彎首件必須在質檢人員檢測并認可后，方可繼續折彎。

嚴格控制折彎尺寸與折彎角度，發現問題及時與技術人員溝通，及時更正，避免造成大的浪費。

密切關注折彎壓痕問題，針對不同板材，采取有效措施，杜絕折彎壓痕。尤其要特別注意不銹鋼與鍍鋅板的折彎壓痕問題，必須采取有效措施予以杜絕。

連續折彎時，堅持做到自我抽檢。抽檢頻次原則上20%-30%左右。關注折彎過程的任何異常變化，及時發現，及時解決。

折彎完畢，嚴禁將制件放置于地面或不具有防護條件的臺面上，造成損傷。嚴禁用腳踩踏制件。必須存放于專用周轉箱（車）內，并提供足夠的制件之間的防護措施。

嚴禁杜絕為追求折彎效率而忽視折彎質量的操作與行為。

制件轉入下道工序時，下道工序的操作人員需與上道工序人員就隨機單內容簽字確認。

操作完畢，及時整理模具、量具與檢具，分別存放于指定位置，以方便下次使用，及時清理工作現場，保持現場干凈、整潔。

質量要求：成型制件表面無劃傷，無壓痕；折彎縫隙小，且均勻，折邊對齊；角度準確。

6、氬弧焊與打磨操作規范及要求： 操作前認真核對焊接要求,包括焊接位置、焊接方法（填絲焊、自熔焊還是點焊等）及打磨要求等。

取放料堅持平拿平放，嚴禁板材之間出現刮擦與碰撞。

對于貼膜制件，原則上不允許將貼膜全部撕掉，只是將焊接區域的貼膜撕開，以不影響焊接為原則。

焊接時盡量保證焊接速度的均勻性，一致性，以求達到焊縫的連續與均勻。對于點焊，力求保證焊點直徑一致，分布均勻。

焊接過程中，對于折彎縫隙偏大或不均勻的情況，一定要予以修正，原則上應使用橡膠錘，整形工序除外。

焊縫打磨時，首先確認所用磨料與工具是否正確，確認打磨的技術要求。保持正確姿勢與手勢，保證直縫光滑、連續，焊接區域紋理與非焊接區域沒有明顯差異。

質量要求：焊縫光滑、連續。焊點規則，分布均勻。焊接區域與非焊區紋理一致，美觀。表面無焊接殘余顏色。

7、物流及存放防護：

原材料存放：原材料必須放置于規定存放區域，總體要求擺放整齊、清潔。所有物料必須放置于專用的存儲木拖之上，避免與地面或放置架直接接觸。對于盒料，原則上以整盒存放為準則。對于散料，板料之間必須加隔離防護，避免因板材之間出現刮擦，而造成損壞。

原材料存放必須表示明確，清晰顯示板料的種類、數量、規格及表面特征詳細信息。

原材料的取放原則上以盒為單位，樣件加工及小批量除外。取放堅持平拿平放的原則，堅決杜絕拖拉操作，避免在取放過程中出現板材之間的刮擦現象。

半成品的存放必須放入指定區域與位置，具備足夠的防劃傷措施。擺放整齊，表示清晰與詳細。

第三篇：鈑金加工工藝教學教案

鈑金加工工藝教學教案

板金工藝教案

一、教學目標：學貴于行，不貴于知 通過金屬薄板冷沖壓實習，保證學生熟悉金屬薄板冷沖壓有關術語及生產的工藝過程，對金屬薄 板冷沖壓設備有一定的了解，為今后的學習及工作打下一定的實踐基礎。

二、（一）、知識掌握點

1． 了解沖壓，彎曲生產的實質、特點和應用。

2． 了解沖壓，彎曲生產常用設備和工具的構造、工作原理和使用方法。3.了解沖壓，彎曲生產的常用材料。

4.掌握沖壓，彎曲基本工序，工藝過程、特點和應用。5． 熟悉沖壓，彎曲工件常見缺陷及產生的主要原因。6． 了解沖壓模具的結構特點。

7.了解沖壓，彎曲車間生產安全技術及簡單經濟分析

（二）、能力訓練點

1．學會利用剪扳機、折彎機進行簡單件的操作，并對工件的工藝過程進行初步分析。

2． 對簡單鈑金或沖壓件進行工藝分析，并獨立完成操作。3． 自己設計簡單鈑金或沖壓件。

（三）、素質培養點

1． 培養學生良好的心理素質。2． 增強學生的質量意識、成本意識。

3． 樹立學生嚴謹的工作作風及解決實際問題的能力 二．大綱重點、學習難點及化解方法 1．大綱重點

（1）、掌握沖壓、彎曲基本工序，工藝過程特點和應用。（2）、熟悉沖壓、彎曲工件常見缺陷及其產生的主要原因。（3）、完成簡單件的沖壓加工。2．學習難點

（1）、彎曲與冷沖壓工藝的區別。

（2）、冷沖壓設備的結構特點及它們之間的區別。

１

（3）、沖壓工件常見缺陷及產生的主要原因。3．難點化解辦法

（1）、對于彎曲與冷沖壓工藝的區別，除使學生明確概念，還要利用產品小樣進行印象教學，加深學生理解。

（2）、由于冷沖壓設備的傳動結構不同，必然導致它們之間工作性能的差別，對每一種設備 都要詳細講解其傳動原理，并比較它們之間的區別，正所謂“有比較，才能有鑒別。”

（3）、沖壓工件常見缺陷及產生的主要原因較復雜，利用生產加工中的廢品件講解，可使學 生“一目了然”，達到“事半功倍”的效果。

三、教學計劃 單 元 教學形式 主要內容 目標 計劃 用時 備注 1． 操作示范 實習現場參觀 增強感性認識 15 分鐘 指導教師演示

2． 課堂講授 鈑金概述 鈑金所用材料、種類、實習目的、安全生產 15 分鐘 3． 課堂講授 沖壓、彎曲工藝的特點及應用 掌握沖壓、彎曲工藝的特點及應用 25 分鐘

4． 課堂講授 金屬薄板冷沖壓常用設備、模具及特點 對本工種生產設備模具及應用有初步了解 20 分鐘

5． 課堂講授 沖壓、彎曲工藝過程及常見缺陷及原因 掌握沖壓、彎曲工藝過程，了解對所用材料的要求，了解加工件產生缺陷的原因 25 分鐘

6． 課堂講授、操作示范 鈑金工藝基礎 掌握鈑金工所用設備及工具，看懂圖紙 30 分鐘

7． 操作示范 實習制作演示 掌握正確的制作方法 20 分鐘 指導教師演示 8． 學生操作 實習制作 培養獨立的動手能力 9.5 小時 指導教師巡回指導 [教學計劃設計說明] 1．同學中絕大多數沒有接觸過加工設備，甚致這些設備的名稱，用途都一無所知。如果在教學 計劃的安排上，開門見山地安排課堂講授，同學們會感到盲然。鑒于這種情況，將第一單元設置 為實習現場參觀，使同學們對設備等有一初步感性認識，在后續單元的執行中，就容易接受和理 解，產生事半功倍的效果。

2． 單元的依序排列，原則上依據教學大綱的基本要求始終圍繞著從表到里，由淺入深的教學 方法，并按相似類別進行分類，便于比較區分。例如：從 2 單 ２

元開始，介紹金屬薄板冷沖壓所 用材料、種類。此為“表”，接下來介紹沖壓、彎曲工藝的特點及應用，常用設備、工藝過程等，此為“里”，由淺入深的含義貫穿著整個教學計劃。沖壓，彎曲工件的常見缺陷及原因放在 5 單 元。旨在同學們對冷沖壓工藝過程有了充分認識后，進一步剖析產品內在的質量。3．在學生操作的單元里，同學們通過 1—7 單元的學習，對本工種在生產實踐中的應用有了較 深的認識，再親自動手實踐，可充分發揮同學們的主觀能動性，取得良好的效果，這種設計思維 也充分體現了人們認識事物的辨證規律，感性—理性—實踐。

四、物質準備 1． 設備：剪板機、折彎機、壓力機（沖床）、操作臺 2． 工具：臺虎鉗、劃針、劃規、樣沖、漏沖、手錘、鋼板尺、墊塊、銼刀、手鋸、鉗子、鏨 子、改錐、整型銼、卡尺、打板、手剪、銼刀 3． 材料：酸洗薄鋼板（冷軋板）、鍍鋅薄鋼板（白鐵皮）、鉛絲 4． 教具：冷沖壓成品件，廢品件

五、教學過程：

單元 1 實習現場參觀 [講解] 很高興能和同學們共同來進行鈑金實習，我代表鈑金訓練室歡迎同學們的到來。我們首 先參觀實習現場及設備，希望同學們認識觀看，對實習設備有一初步認識和了解。接下來向同學 們介紹一下我們的實習安排，實習時間： 1.5 天，其中課堂講授 2.5 小時，實際操作 9.5 小時。

單元 2 概述： [導入] 首先了解沖壓加工的工作范圍及特點，對金屬薄板冷沖壓設備有一定的了解。掌握鈑金 工的基本操作技能，為今后的學習及工作打下一定的實踐基礎。學貴于行，不貴于知，古往今來，知識的追求一直是文人們終生追求的目標，目的不言而喻。然而現代社會卻比過去復雜的多，古 人只要高中狀元，就可獲得一官半職，而現代人即使有了學歷也未必找到一份好工作，因為企業 的雇主們所需要的不僅僅是學習好，還需要有豐富的實踐經驗。我們的實習正是為了達到這一目 的，所以同學們一定要把實習重視起來，在實習過程中，我們首先要強調的是：安全第一，只要 同學們按照實習要求去做，遵守勞動紀律，安全是能夠保障的。[學法提示] 明確金屬的種類，薄板的區分 [講解] 金屬的種類 ： 金屬分為黑色金屬和有色金屬兩大類。鐵及其合金稱為黑色金屬，鋁、銅、錫、鉛、鋅等及其 合金稱為有色金屬。鈑金作業中所用的 ３

材料種類較多，主要有 普通薄板，鍍鋅薄板、鋁板等。根據金屬板厚度的不同，通常又分類 薄板、中板 和 厚板，一般來說 0.6—3.2mm 厚的稱為 薄金屬板，在薄金屬板中，有酸洗薄鋼板，鍍鋅薄鋼板 二種，薄金屬板是鈑金制件的主要材料。

1、酸洗薄鋼板 這種薄鋼板具有 良好的加工性能，其結構強度較高，價格比較便宜，多用于制造汽車箱體，金 庫鐵柜等，因其表面呈黑色，一般通稱為“ 黑鐵皮 ”。缺點是 易生銹。

2、鍍鋅薄鋼板 這種鋼板的表面有熱鍍鋅結晶特有的花紋，抗蝕性較強，不易生銹，多用于屋頂房蓋，工業通 風構件，家用器皿等。例如：水桶、煙筒等，因其表面呈銀白色，常被稱為 “白鐵皮 ”。[板書] 本單元 [講解]中的畫線部分。[提問] 什么是黑色金屬？什么是有色金屬？ [提問目的] 明確金屬的分類 [小結] 本結內容從金屬分類入手，強調不同金屬薄板它們的用途不同。[布置作業] 金屬薄板是根據什么來劃分的，范圍是多少 ？ [教法設計說明] 本結為入門知識，在講解的同時，將不同的的金屬薄板展示給學生加深他們的 認識。單元 3 沖壓彎曲工藝的特點及應用 [導入] 在了解金屬薄板的分類及特點后，我們接下來介紹沖壓彎曲工藝的特點及其應用。在上 一節中，同學們可能會想，汽車箱體，儀表外殼，是如何加工出來的。而且，桑塔納、夏利等車 型都有各自的外形特點，象是“克隆”出的一樣。這正是我們這一節要介紹的內容。[學法提示] ：著重理解沖壓加工及彎曲工藝的特點。[講解]

一、沖壓加工的特點及其應用 1．沖壓加工定義：沖壓加工是金屬壓力加工方法之一，它是建立在金屬塑性變形的基礎上，在 常溫下利用沖模和沖壓設備對材料施加壓力，使其產生塑性變形或分離，從而獲得一定形狀、尺 寸和性能的工件。2．特點：(1)沖壓加工是 少切屑，無切屑 加工方法之一，是一種 省能、低耗、高效的加工方法，因 而制品的 成本較低。(2)沖壓件的 尺寸公差由模具保證，具有“一模一樣” 的特征，所以 產品質量穩定。(3)沖壓加工可以 加工壁薄、重量輕、形狀復雜、表面質量好、剛性好的工件。例如： 汽車外殼、儀表外殼等。(4)沖壓生產靠壓力機和模具完成加工過程，生產率高，操作簡便，易于實現機械化與自動化。用普通壓力機進行沖壓加工，每分鐘可達幾十件，用高速壓力機生產，每分鐘可達數百件，上千 件。

４

第四篇：鈑金常用材料

鈑金常用材料有：鋼板、鋁板、不銹鋼板及銅板；其中銅板一般僅用于電氣連接銅排，基本不用于結構件。

一、鋼板（包括帶鋼）的分類：

1、按厚度分類：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板

2、按生產方法分類：（1）熱軋鋼板（2）冷軋鋼板

3、按表面特征分類：（1）鍍鋅板（熱鍍鋅板、電鍍鋅板）（2）鍍錫板（3）復合鋼板（4）彩色涂層鋼板

4、按用途分類：（1）橋梁鋼板（2）鍋爐鋼板（3）造船鋼板（4）裝甲鋼板（5）汽車鋼板（6）屋面鋼板（7）結構鋼板（8）電工鋼板（硅鋼片）（9）彈簧鋼板（10）其他

二、普通及機械結構用鋼板中常見的日本牌號

1、日本鋼材（JIS系列）的牌號中普通結構鋼主要由三部分組成：第一部分表示材質，如：S（Steel）表示鋼，F（Ferrum）表示鐵；第二部分表示不同的形狀、種類、用途，如P(Plate)表示板，T（Tube）表示管，K(Kogu)表示工具；第三部分表示特征數字，一般為最低抗拉強度。如：SS400——第一個S表示鋼(Steel)，第二個S表示“結構”（Structure），400為下限抗拉強度400MPa，整體表示抗拉強度為400 MPa的普通結構鋼。

2、SPHC——首位S為鋼Steel的縮寫，P為板Plate的縮寫，H為熱Heat的縮寫，C商業Commercial的縮寫，整體表示一般用熱軋鋼板及鋼帶。

3、SPHD——表示沖壓用熱軋鋼板及鋼帶。

4、SPHE——表示深沖用熱軋鋼板及鋼帶。

5、SPCC——表示一般用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當于中國Q195-215A牌號。其中第三個字母C為冷Cold的縮寫。需保證抗拉試驗時，在牌號末尾加T為SPCCT。

6、SPCD——表示沖壓用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當于中國08AL（13237）優質碳素結構鋼。

7、SPCE——表示深沖用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當于中國08AL（5213）深沖鋼。需保證非時效性時，在牌號末尾加N為SPCEN。

冷軋碳素鋼薄板及鋼帶調質代號：退火狀態為A，標準調質為S，1/8硬為8，1/4硬為4，1/2硬為2，硬為1。

表面加工代號：無光澤精軋為D，光亮精軋為B。如SPCC-SD表示標準調質、無光澤精軋的一般用冷軋碳素薄板。再如SPCCT-SB表示標準調質、光亮加工，要求保證機械性能的冷軋碳素薄板。

8、JIS機械結構用鋼牌號表示方法為：

S+含碳量+字母代號（C、CK），其中含碳量用中間值×100表示，字母C：表示碳 K：表示滲碳用鋼。如碳結卷板S20C其含碳量為0.18-0.23%。

三、我國及日本硅鋼片牌號表示方法

1、中國牌號表示方法：

（1）冷軋無取向硅鋼帶（片）

表示方法：DW+鐵損值（在頻率為50HZ，波形為正弦的磁感峰值為1.5T的單位重量鐵損值。）的100倍+厚度值的100倍。

如DW470-50 表示鐵損值為4.7w/kg，厚度為0.5mm的冷軋無取向硅鋼，現新型號表示為50W470。

（2）冷軋取向硅鋼帶（片）

表示方法：DQ+鐵損值（在頻率為50HZ，波形為正弦的磁感峰值為1.7T的單位重量鐵損值。）的100倍+厚度值的100倍。有時鐵損值后加G表示高磁感。

如DQ133-30表示鐵損值為1.33，厚度為0.3mm的冷軋取向硅鋼帶（片），現新型號表示為30Q133。

（3）熱軋硅鋼板

熱軋硅鋼板用DR表示，按硅含量的多少分成低硅鋼（含硅量≤2.8%）、高硅鋼（含硅量＞2.8%）。

表示方法：DR+鐵損值（用50HZ反復磁化和按正弦形變化的磁感應強度最大值為1.5T時的單位重量鐵損值）的100倍+厚度值的100倍。如DR510-50表示鐵損值為5.1，厚度為0.5mm的熱軋硅鋼板。

家用電器用熱軋硅鋼薄板的牌號用JDR+鐵損值+厚度值來表示，如JDR540-50。

2、日本牌號表示方法：

（1）冷軋無取向硅鋼帶

由公稱厚度（擴大100倍的值）+代號A+鐵損保證值（將頻率50HZ，最大磁通密度為1.5T時的鐵損值擴大100倍后的值）。

如50A470表示厚度為0.5mm，鐵損保證值為≤4.7的冷軋無取向硅鋼帶。

（2）冷軋取向硅鋼帶

由公稱厚度（擴大100倍的值）+代號G：表示普通材料，P：表示高取向性材料+鐵損保證值（將頻率50HZ，最大磁通密度為1.7T時的鐵損值擴大100倍后的值）。

如30G130表示厚度為0.3mm，鐵損保證值為≤1.3的冷軋取向硅鋼帶。

第五篇：鈑金材料

鈑金材料

一.鍍鋅鋼材

鍍鋅鋼材主要是兩類：

1、電鍍鋅板(EG)

2、熱浸鍍鋅板(GI)。表1：電鍍鋅板與熱浸鍍鋅板比照表 二.不銹鋼

抗大氣、酸、堿、鹽等介質腐蝕作用的不銹耐酸鋼總稱。

要達到不銹耐蝕作用,含鉻(Cr)量不少于13%；此外可加入鎳(Ni)或鉬(Mo)等來增加效果。由于合金種類及含量不同，種類繁多。

不銹鋼特點：耐蝕好，光亮度好，強度高；有一定彈性；昂貴。不銹鋼材料特性:

1、鐵素體型不銹鋼：其含Cr量高,具有良好而 性及高溫抗氧化性能。

2、奧氏體不銹鋼：典型牌號如/Cr18Ni9,/Cr18Ni9T1無磁性,耐蝕性能良好,溫強度及高溫抗氧化性能好,塑性好,沖擊韌性好,且無缺口效應,焊接性優良,因而廣泛使用。這種鋼一般強度不高,屈服強度低,且不能通過熱處理強化,但冷壓,加工后,可使抗拉強度高,且改善其彈性,但其在高溫下冷拉獲得的強度易化。不宜用于承受高載荷。

3、馬氏全不銹鋼：

典型如2Cr13,GX-8,具磁性,消震性優良,導熱性好,具高強度和屈服極限,熱處理強化后具良好綜合機械性能。加含碳量多,焊后需回為處理以消除應力、高溫冷卻易形成8氏體,因此鍛后要緩冷,并應立即進行回火。主要用于承載部件。

例：

10Cr18Ni9 它是一種奧氏體不鋼,淬火不能強化,只能消除冷作硬化和獲得良好的抗蝕,淬火冷卻必須在水是進行,以保證得到最好的抗蝕性;在900℃以下有穩定的抗氧化性。適于各種方法焊接;有晶間腐蝕傾向,零件長期在腐蝕介質、水中及蒸汽介質中工作時可能遭受晶界腐蝕破壞;鋼淬火后冷變形塑性高,延伸性能良好,但切削加工性較差。

1Cr18Ni9 它是標準的18-8型奧氏體不銹鋼,淬火炒能強化,但此時具有良好的耐蝕性和冷塑性變形性能;鋼因塑性和韌性很高,切削性較差;適于各種方法焊接;由于含碳量較0Cr18ni9鋼高,對晶界腐蝕敏感性較焊接后需熱處理,一般不宜作耐腐蝕的焊接件;在850℃以下空氣介質、以及750℃以下航空燃料燃燒產物的氣氛中肯有較穩定的抗氧化性。Cr13Ni4Mn9 它屬奧氏體不銹耐熱鋼,淬火不能強化,鋼在淬火狀態下塑性很高,可時行深壓延及其它類型的冷沖壓;鋼的切削加工性較差;用點焊和滾焊焊接的效果良好,經過焊接后必須進行熱處理;在大氣中具有高耐蝕性;易產晶界腐蝕,故在超過450的腐蝕介質是為宜采用;在750～800℃以下的熱空氣中具有穩定的抗氧化性。

1Cr13 它屬于鐵素體-馬氏體型為銹鋼,在淬火回火后使用;為提高零件的耐磨性,疲勞性能及抗腐蝕性可滲氮、氰化;淬火及拋光后在濕性大氣、蒸汽、淡水、海水、和自來水中具有足夠的抗腐蝕性,在室溫下的硝酸中有較好的安定性;在750℃溫度以下具有穩定的抗氧化性。退火狀態下的鋼的塑性較高,可進行深壓延鋼、沖壓、彎曲、卷邊等冷加工;氣焊和電弧焊結果還滿意;切削加工性好,拋光性能優良;鋼鍛造后冷并應立即進行回火處理。

2Cr13 它屬于馬氏體型不銹鋼,在淬火回火后使用;為提高零件的耐磨性耐腐蝕性、疲勞性能及抗蝕性可滲氮、氰化;淬火回火后鋼的強度、硬度均較1Cr13鋼高,抗腐蝕性與耐熱性稍低;在700℃溫度以下的空氣介質中仍有穩定的抗氧化性。鋼的焊接性和退火狀態下塑性雖比不上1Cr13 ,但仍滿意;切削加工性好;拋光性能優良;鋼在鍛造后應緩冷,并立即進行回火處理。

3Cr13 它屬于馬氏體型不銹鋼,在淬火回火后使用,耐腐蝕性和在700℃以下的熱穩定性均比1Cr13 ,2Cr13低,但強度、硬度,淬透性和熱強性都較高。冷加工性和焊接性不良,焊后應立即熱處理;在退火后有較好的切削性;在鍛造后應緩冷,并應立即進行回火處理。

9Cr18 它屬于高碳含鉻馬氏體不銹鋼,淬火后具有高的硬度和耐磨性;對海水,鹽水等介質尚能抗腐蝕;鋼經退火后有很好的切削性;由于會發生硬化和應力裂紋,不適于焊接;為了避免鍛后產生裂紋,必須緩慢冷卻(最好在爐中冷卻),在熱態下,將零件轉放入700～725℃的爐中進行回火處理。三.馬口鐵

馬口鐵(SPTE)為低碳鋼電鍍錫(Sn)鋼材；

特點：保持了低碳鋼較好的塑性，及成形性；一般料厚不超過0.6mm。用途：遮蔽磁干擾的遮片及沖制少零件； 四.彈簧鋼

中碳鋼含錳(Mn)、鉻(Cr)、硅(Si)等合金鋼；

特性：材料可以產生很大彈性變形，利用彈性變形來吸收沖擊或減震，亦可儲存能量使機件完成動作。五.銅及銅合金

特點：導電、導熱、耐蝕性好，光澤度好，塑性加工容易，易于電鍍、涂裝。1.純銅(含Cu 99.5%以上)亦稱紫銅，材料強度低，塑性好；極好導電性，導熱性，耐蝕性；用于電線、電纜、導電設備上。2.黃銅

銅鋅合金，機械性能同含鋅量有關；一般鋅量不超過50%。

特點：延展性，沖壓性好，運用于電鍍，對海水及大氣腐蝕有好的抗力。但本體容易發生局部腐蝕。3.青銅

銅錫合金為主的一類銅基合金金屬統稱。

特點：比純銅及黃銅有更好的耐磨性：加工性好，耐腐蝕。4.鈹銅

含鈹(Be)的銅合金；

特點：高的強度、硬度、彈性、耐磨性；高的導電性、導熱性、耐寒性；無鐵磁性。用途：電磁屏蔽材料較多； 六.鋁及鋁合金

特點：較輕的金屬結材材料；良好的耐蝕性，導電性及導熱性；相同重量情形下，Al導電性比Cu高2倍, 但純鋁強度及硬度比較低。

用途：鋁質光澤及質軟，可以制成不同顏色和質地的功能性和裝蝕性材料.鋁合金：

強度/質量大,工藝性好,或用于壓力制造及鑄造,焊接,目前廣泛用于飛機、發動機各種結構上。

1、變形鋁合金: 1.1 防銹鋁：

A1-Mn 及A1-Mg系合金(LF21、LF2、LF3、LF6、LF10)屬于防銹鋁,其特點是不能熱處理強化,只能用冷作硬化強化,強度低、塑性高、壓力加工性良好,有良下的抗蝕性及焊接性。特別適用于制造受輕負荷的深壓延零件,焊接零件和在腐蝕介質中工作的零件。

1.2 硬鋁：LY系列合金元素要含量小的塑性好,強度低;如LY1,LY10,含金元素及Mg,Cn適中者,強度、塑性中高;如LY11;金中Cn,Mg含量高則強度高,可用于作承動構件;如LY12,LY2,LY4;LC系列這超硬鋁,強度高,靜疲勞性能差LY11,LY17 為耐熱鋁,高溫強度不太多,但高溫時蠕度強度高。

1.3 鍛鋁：LD2 具有高塑性及腐蝕穩定性,易鍛造,但強度較低;LD5,LD6,LD10強度好,易于作高負載鍛件及模鍛件;LD7;LD8有較高耐熱性,用于高溫零件,具有高的機械性能和沖壓工藝性。

2、鑄造鋁合金: 1).低強度合金：ZL-102;ZL-303 2).中強度合金：ZL-101;ZL-103;ZL-203;ZL-302 3).中強度耐熱合金：ZL-401 4).高強度合金：ZL-104;ZL-105 5).高強度耐熱合金：ZL-201;ZL-202 6).高強度耐蝕合金：ZL301 七.鎂合金

特點：最輕的金屬結材材料；比強度高，耐疲勞，抗沖擊，流動性好，防靜電性能好；耐蝕差，易氧化燒損。

驗收標準: a)結合力：印字干燥后，用指甲以500克左右力劃痕，字跡不掉。

b)耐磨性：采用陰極移動裝置，摩擦介制海綿，加壓50克，摩控100000次，字跡無脫落。c)高低溫實驗：高溫70℃（30分鐘）－→常溫（10分鐘）－→低溫－20℃（30分鐘）為一循環共進行三個循環，字跡無變色、脫落現象。

d)耐手汗性：用濾紙吸飽人造汗（配方：氯化鈉7克/升，尿素1克/升、乳酸4克/升）覆蓋在鍵上，2小時后用力擦試，字跡無脫落現象。

e)耐水性：將字鍵在水中浸泡4／小時后用力擦拭，無脫落現象。

f）耐溶劑性：將字鍵分別浸泡在酒精及汽油中，4小時后用力擦拭，浸泡在酒精中的有部分脫落，浸泡在汽油中的字鍵無脫落現象。

外觀標準：

a顏色：依承認顏色或樣品及圖面要求。b外觀：無拉毛，模糊，針孔，重影等現象。c圖標及字符位置：按照圖面要求。d圖標及字符的正確性：按照圖面的要求 冷輾壓低碳鋼板及片料

品質標記 功能類別 制造用途

SPCC 一般用品質 文具用品、鎖、汽車用品、電器支架、一般性項等

SPCD 壓延、成形用品質 電腦機箱、錄影機殼，音響喇叭，電器箱，托盤，銀碟等。SPCE 深壓延拉伸品質 電芯殼、手電筒，摩打殼，通心雞眼，鈕扣、油壺容器等。表面效果

表面效果 記號 注解

灰暗表面 D 幼微粒輾延表面（俗稱單光）光亮表面 B 極光滑輾延表面（俗稱雙光）

表面處理：a、無處理（M）b、鉻化處理（C）c、磷化處理（P）電解鍍鋅鋼板及卷料

品質標記 厚度 制造用途 基材同

SECC 0.4至3.2 一般用品質.印機、錄音機等內部零件 SPCC SECD 0.4至3.2 壓延、成形用品質。電器箱、門鎖、鐘外殼 SPCD SECE 0.4至3.2 深壓延拉伸品質。摩打殼，各種深拉伸容器