第一篇：生產部降本增效材料總結

生產部降本增效材料總結

降低成本、增加效益對集團公司的持續健康發展，具有重要的現實意義。開展降本增效活動，是貫徹落實科學發展觀，加快轉變發展方式的戰略舉措；是企業面對困難與挑戰提高應對能力的有效途徑；是提高企業管理水平，增強企業核心競爭力的迫切需求。按照上級公司關于開展精細化管理，切實做到降本增效的工作通知，流體公司生產部積極響應，做出了完整的實施計劃，制定了具體的工作方法，并下發各個車間考核施行。到現在為止取得了階段性的成果，具體匯報如下。

在總結過往工作經驗的基礎上，我們決定從兩方面下手進行降本增效。一是生產效率的提高，二是輔料耗材的控制。我們計劃2013年進行數據統計、方法分析和制度建立。2014年2月份開始從這兩方面進行全面的考核管理。

生產效率提高方面，以生產部為主各車間于2013年11月份至2014年2月份重新修訂并完善了生產工時，新工時比原工時同比下降10%。在公司領導的大力支持下，生產部提出了生產效率要提高首先要提高工人的積極性和整體素質的工作思路，進行工時改革、制度改革、生產計劃生產部統一協調、提高單位時間內的工作效率的工作方法。經過8個月的不懈努力，我們取得的成績如下。

一、2013年9月份生產部共有生產性人員178人，2014年9月份縮減到163人，人員同比下降9.2%。

二、2013年1-8月份生產部共產生工時256029.5小時，2014年同期共產生工時252129.47小時，產生工時方面兩年基本持平。

三、2013年1-8月份共生產海用臂80臺、陸用臂369臺、撬裝37臺、大鶴管11臺，脫纜鉤33臺、登船梯4臺。2014年1-8月份共生產海用臂100臺、陸用臂448臺、撬裝13臺、大鶴管17臺，脫纜鉤35臺、登船梯3臺。除撬裝外其余產品2014年比2013年均有不同幅度的提高。

四、2013年1-9月份生產部共花費外協費用5174880元，2014年1-9月份花費外協費用2307392.2元。2014年1-9月份同比2013年共節約外協費用2867487.8元。(含稅價，附具體數據表格)輔料耗材控制方面,以生產部為主2013年11月份開始正式施行班長領料。2013年11月份至2014年2月份制定各車間各工種的輔料耗材使用標準，并下發考核執行。生產部要求各車間每月提交個人的耗材使用報表，對發現的問題及時公布并解決。同時要求各車間針對不同的工種出臺相應的耗材使用方法，如數控刀片的使用方法和磨制標準等。通過2014年各個月份反饋的數據來看，一直困擾生產的耗材控制問題正在逐步的得到解決。2013年1-9月份輔料耗材方面共花費1602176.36元，2014年1-9月份同比花費1011386.37元。除去撬裝節約的約10萬元，2014年比2013年同期節約490789.99元。（不含稅價，數據來源：財務EAS系統）在取得成績的同時我們也要看到存在的問題。首先要保證我們的降本增效必須是可持續發展的，在鞏固現有成績的基礎上不斷的提升。在一些具體問題上我們還有所疏忽，比如工時記錄方面還不夠嚴謹，工時還不夠完善，耗材材料使用方面還是存在浪費合不合理的問題，工人工作的積極性還可以進一步的提升，在材料、工件的轉運浪費和防護浪費上我們還存在管理空白。在公司領導的正確指導和大力支持下，我們有信心在2015年解決這些問題，取得更大的成就。注：所有2014年9月份的數據均截止到2014年9月21日。

第二篇：生產部降本增效

生產部降本增效

生產部積極響應公司關于“降本增效”的號召，在確保生產正常運行的前提下，認真總結、落實降本增效措施；加強生產工藝流程的銜接，重點工藝參數的深層探索，不斷優化合理配置，優化產品指標，降低各種能耗；以降本增效工作推動各方面管理的精細化，促進各項技術經濟指標的提升，不僅要創造出巨大的效益，更要挖掘出企業發展的“內動力”，從而全面提升企業的競爭力和發展后勁；

經認真總結和研究，發現應從以下幾方面著手改善；

一、部門內部管理

生產部作為公司生產的統籌，協調部門，首先要從本部門開始抓起；

1、科學合理安排開停車計劃統籌，減少裝置停車時間，加強對非計劃停車的管理及考核，減少非計劃停車次數，使生產平穩長周期運行，提高產量；

2、加強調度協調能力，合理調配水、電、氣、汽等，做到物盡其用，避免不必要的放空或排放而造成環境污染及浪費；

3、監督、執行物料互供檢查落實，嚴防“跑、冒、滴、漏、串”現象，造成資源流失；各生產車間應當把查漏、消漏作為日常的工作來處理；

4、督促各車間嚴格執行巡回檢查制度，發現隱患及時匯報協調處理；制定防范措施，避免不必要的事故發生，造成更多的資源流失；

5、當班調度加大檢查力度；

二、車間減少原料的流失，降低成本；

1、備煤車間

（1）原料煤進廠后，均堆放在煤場，因露天煤場長時間風吹日曬，容易風化，風大，損耗較多，在日常工作中，車間應安排人員不定期向煤堆打水，減慢或避免煤堆的風化，并做好正確堆放合理使用工作；

（2）在日常生產時，有許多煤種要用車輛倒運，車間應合理安排來煤的堆放位置，減少倒運車輛及人工的費用；還有平時倒運煤的過程中，煤從車斗中抖落在地上，這些也應該安排煤管工及時的清理或清掃至煤堆上，以免造成浪費；（3）上煤和配煤過程中也有許多的煤因設備原因掉落在皮帶通廊及皮帶機上，操作工應及時把掉落的煤鏟回皮帶，進入裝置，進行回收利用；

2、煉焦車間的尾煤、焦粉等回配，代替少量原料煤，降低焦炭成本，增加焦炭質量；

（1）按目前生產計算，煉焦每天出120爐焦，平均每班次能產生2農用車尾煤，每車按2噸計算，一個月會產生約360噸尾煤，每噸煤按200元計算，可節約7.2萬元；所以車間一定要控制尾煤的產生，并及時拉到煤場分類堆放，進行回配，既杜絕原料煤的浪費，又節省了成本費用；

（2）每兩天生產用的熄焦水中，能產生1-2車的焦粉，每車焦粉按5噸計算，如果按照200元/噸計算，每月將有300噸焦粉產生，合6萬元；因此需要煉焦車間督促正常開啟焦粉制備，按照2%--3%回配入爐，按照每天使用3000噸煤量計算，每天可配入焦粉60噸，既節約成本，又可以提高焦炭質量；

3、化產車間的焦油渣回收利用

焦油經過機械化澄清槽沉淀回收，每周回收焦油大概有700-800噸，而其中會產生許多焦油渣，每周至少兩車（拖拉機斗），每車近2噸，一個月就有約16噸焦油渣產生，車間拉到煤場指定位置，配煤車間有計劃的安排使用回配，既可降低成本，還避免污染環境；

4、熱電車間煤場及水系統管理（1）、原料系統

煤場采用露天堆放，在使用過程當中采用先購先用的原則，由于夏季溫度較高，容易造成風化，春季雪水融化造成寢泡。依據實際生產情況日耗煤量在200-250噸，月耗煤量在6700噸左右，而近期盤庫數據顯示庫存量有19000噸左右，可供兩臺鍋爐使用2個半月，無形中占用了場地，增加了損耗，風化后造成發熱量降低，增加了成本。熱電受煤坑、原煤場各有一處堆放地點，受煤坑處大約可堆放4000噸煤，原煤場堆放依據購煤量而定，在原煤場動力煤使用時需用鏟車、翻斗車轉煤，無形中增加了運輸成本。（2）汽水系統

全廠蒸汽系統依托熱電鍋爐建立，實際生產過程當中由于熱負荷較大（中、低壓蒸汽由新蒸汽供給），全年發電機負荷平均維持在50%左右，高壓加熱器、二段抽汽因負荷低而無法投運增加了耗煤量。

火電，水資源尤為重要。全廠5口井總抽水量為600m/h，熱電總用水量平均在200m/h左右（反滲透、清洗過濾器、循環水），而排出的廢水量在32-48m/h（已回收），過濾器在清洗過程中有少量廢水排出,因此督促化水及時準確的化驗水質指標，將系統排放降至最低點，提高原料的使用率。夏季循環水溫較高經常存在置換，造成了節約與生產的沖突。日常管理工作當中科學合理安排汽水系統平衡，杜絕跑冒滴漏，避免不必要的浪費。對未整改車間進行一定的經濟處罰。

按照公司要求節約生產資源，節約每一度電，杜絕長明燈，優化運行減輕電力設備負荷，從而達到節約用電。檢查內容有：原水的合理安排、蒸汽系統的平衡、獨立系統的運行狀態、電力設施的檢修與維護、優化運轉狀態及夜間照明控制。

合理安排大、中、小修，控制檢修時間檢修頻率，做到

33病有所醫，醫有所好，要求三修車間再檢修完成后達到預期效果。

5、合成工段的平穩運行

在保證合格的煤氣條件下，使工藝系統高負荷運行，減少水、電、氣、汽的排放，在高負荷運行下，生產的蒸汽（20000Nm/h煤氣進氣量轉化汽包可以產28t/h的蒸汽），在保證自身使用的情況下可以外供其他車間使用，減少了熱電送過來的蒸汽量，提高發電機的發電量。在非特殊情況下，禁止工藝氣的放空和蒸汽的排放，提高CO2和NH3的產量。保證氫氨回收工段的運行系數，可以減少煤氣的燃燒量、提高氨的產量，大幅度的提高了煤氣的利用率。

6、尿素工段的高負荷運行

根據CO2和氨的產量，合理調整負荷和工藝指標，在原料充足的條件下，保證系統高負荷運行，既提高了產量又減少了對裝置的腐蝕。加大對解析水解系統的調整，保證外排水的指標合格，既減少了對水的浪費又減少了對環境的污染。

三、其它

1、減少原水的消耗，盡量把生產用后產生的廢水回收利用，減少外排，控制用水用戶，杜絕跑冒滴漏；

2、設備的維護，檢修質量應提高，檢修后廢油的整合回收及二次利用；

33、加快銷售力度，場地問題，增加了不必要的倒短費用；

4、建議焦場硬化，一定量的焦炭被壓成碎焦，碎焦又被壓成焦沫，造成了大量浪費；

5、嚴格要求工藝車間勞動紀律、工藝紀律，減少停車次數，延長設備運行周期。

第三篇：設備部降本增效總結

2013年山東萬達橡膠有限公司 設備動力部降本增效活動實施概況

自2013年年初公司領導積極倡導、開展降本增效活動以來，集團公司總裁非常重視橡膠公司這次降本增效活動，親自簽批了降本增效所需要的費用。橡膠公司領導也在年初與各部門簽訂了降本增效責任狀，明確了獎罰措施。設備動力部也是主動參與到了降本增效活動的中去，由經理親自帶隊、把關，根據設備動力部的工作特點，在“降”字上下功夫，在“增”字上做文章，不斷探索“降”與“增”的辦法，使設備部的降本增效工作在深度和廣度上全面展開。在節約水、電、汽方面取得了較好成績，顯現了降本增效活動的良好效果，年底集團公司領導對于我們的降本增效活動進行了高度的贊揚，并給與了物質上的獎勵。

設備動力部的降本增效活動主要有以下幾個方面：

一、活動開展以后，設備動力部經理積極推進、協調項目的進展：一是定期召開項目推進會，對公司展開的降本增效活動的精神進行認真貫徹，并群策群力想辦法提點子，使降本增效、開源節流成為大家的事，提高了員工積極性。二是結合本部門工作情況，嚴格執行年初制定的降本增效計劃，嚴格按照時間節點推進降本增效活動。并在每個項目啟動和完結時進行總結該項目的開展情況，是否百分之百的貫徹和達到了當初降本增效的目的，并對沒有按時完成的項目落實責任人，并進行相應的考核以此來督促降本增效活動全面按時推進和開展。三是對于改造完成的項目，積極與公司經營計劃部溝通，認真進行數據的統計、累計，做到數據真實、有效。

二、主要活動項目：

1、氮氣定型改造項目：

硫化機原先使用的是蒸汽定型，這樣既大量消耗了蒸汽又使硫化機的定型壓力處于不穩定狀態；硫化過程中使用過的氮氣全部排空，沒有二次利用；基于以上原因，經過設備、技術專家的論證，硫化排放的氮氣，純度完全符合定型的二次使用，并且使用氮氣硫化更有利于壓力的穩定。此項目改造費用為零，2013年5月份改造完成，到2013年12月底，共計節約蒸汽16872噸，節約資金186萬元。

2、蒸汽凝結水回收項目：

此項目是將車間生產過程中使用蒸汽時產生的凝結水全部回收到鍋爐房，進行二次利用。此項目投資11萬元，共計節約資金46萬元。

3、模具車間壓縮空氣系統節能改造項目：

公司停產檢修或節假日時，為了保證模具車間清洗模具及實驗室正常的做實驗，動力車間的空壓站必須一直開啟，而其他車間又不需要氣源?？諌簷C功率為：800kw/h，冷卻水泵單臺功率為：110kw，非常耗能。鑒于此，我們為生產模具組及成品實驗室單獨配了1臺小功率的風冷空壓系統。此項目投資9.9萬元，共計節約資金19.7萬元。

4、半成品管線改造：

此項目是將各車間蒸汽主管網進行整合，節約管道蒸汽的消耗，此項目共計投資0.13萬元，共計節約蒸汽：1480噸，節約資金：16.28萬元。

5、浴室換熱系統改造：

次項目是將浴室的換熱系統由蒸汽換熱改為車間生產使用后的乏汽進行換熱。此項目共計投資0.5萬元，共計節約蒸汽：1877噸，節約資金：20.65萬元。

2013年我公司設備部的降本增效活動總投入成本為：29.41萬元，拋除成本后共計節約資金267.3萬元。

降本增效不是口號，需要一種實實在在的行動，需要每一位員工牢固立起“降本增效”的意識，需要在日常工作中養成善于總結和思考的好習慣，將自身融入到企業之中，注重每一個細節和技改點，讓我們從點滴中為我們的企業持續快速健康發展獻出自己的一份力！

第四篇：降本增效總結

降本增效總結

一、設備維修

跟據機械設備的技術狀況和保養制度，編制月機械設備保修作業進度計劃表，列出每臺機械設備的完好可用日程和停修日程，每臺機械設備通過勤換三濾，勤換機油，勤保養機械，認真執行“三查制度”。經常檢查機械各部的運轉狀況和工作溫度，發現不正常及時查明，排除隱患，確保機械設備在良好的狀態下運行，以達到降本增效的目的。

二、強化員工從小處著手，加強教育引導，提高全員節約意思。目的是灌輸“人人都是降本之源，浪費每一件材料都是你的責任，節約每一分錢都是你的貢獻”的思想理念。引導員工從小事做起，自覺的精打細算。具體做法：用職工大會、板報等形式，宣傳糧庫的經營方針、管理思路及發展形勢，增強員工的艱苦奮斗、勤儉節約的緊迫感和責任感。加大對成本控制好的人員宣傳和獎勵力度，推廣其經驗，力爭達到人人想成本、人人算成本、人人降成本的良好氛圍。

（一）、節約用電。

工作時間盡量采用自然光，在光照允許的情況下，不得開啟室內照明設備。在夏季辦公室內采用自然風降溫，盡量少用空調等電器設備。下班后，達到“人走電關”，包括電腦等電器辦公設備。

（二）、節約用水

樹力節水意識，用水時將水龍頭開關控制在中、小水量，用完后關好水龍頭，杜絕“長流水”現象。

（三）、節約辦公用品

辦公用品采用統一采購、計劃管理、適量發放，減少流失，杜絕浪費。在辦公紙張方面，盡量采用無紙辦公，能在網上傳遞的信息，絕不打??；上報文件、打印資料時要采用雙面打印，切實減少紙張的消耗。

（四）、節約使用油料

合理安排使用車輛，減少非公務用車。做好糧庫的車輛保養，使車輛各系統達到技術標準，杜絕因車輛故障造成油料浪費。駕駛員要增強節油意識，按照要求規范駕駛車輛，掌握節油技巧，安全行駛。

開展降本增效以來，我庫在這兩年內的各項費用都有明顯降低。截止目前，我庫的管理費用及銷售費用較上年減少了4.7%，并有信心在年末在降本增效中將費用降低在5%以上。

第五篇：降本增效總結

2016年生產運行及成本管控工作總結

2016年XX公司在總部的正確領導下，圍繞“兩大任務、三個穩定”，深入開展成本管控工作。截止10月份，公司生料責任成本23.05元/噸，較同期降低8.35元/噸；熟料責任成本89.18元/噸，較同期下降30.79元/噸；水泥責任成本 96.17元/噸，較同期下降28.18元/噸；利潤總額為2306.84萬元，較同期增長3661.09萬元；公司所做的主要工作有:

一、提高熟料產量，降低外采熟料，降低水泥配料成本 因我公司水泥銷售量大，自產熟料量無法滿足水泥消耗量，需外購熟料，為了降低水泥生產成本，我公司通過提高生料配料中石灰石配比方式，提高熟料產量，減少熟料外采，降低水泥配料成本，截止10月生產熟料XX萬噸比預算XX萬噸增加XX萬噸，節約費用約XX萬元。

二、精心生產組織，降低生產成本

1、充分利用化工廢料，由于化工廢料不是粉料就是濕料，給生產組織帶來很大難度，粉料容易沖料跑料，我們改下料溜子、加擋皮；濕料不容易下料，我們加振大電機、崗位捅料等，克服各種困難，截止10月份累計使用廢料XX萬噸，節約原材料成本約XX萬元。

2、根據生料配料變化，及時調整研磨體級配，提高生料磨臺時產量，降低生料電耗，截止10月底生料分布電耗累計完成XX，較去年同期降低XX。

3、對燒成系統的漏風常抓不懈，既減少了用風量，降低風機電耗，又減少了熱耗損失；通過工藝參數優化，對用風量、風溫等參數進行要求，熟料能耗均有下降，分布電耗累計完成XX,較去年同期降低XX；熟料標煤耗完成XX,較去年同期降低XX。

三、更換點火油槍噴頭，降低點火用油成本

我公司因受上游電石渣供應量不足的影響，待料停窯次數多，點火升溫次數多，點火油耗高，用油成本較高，通過總部運營管理中心介紹，了解其他公司使用情況，于9月份將點火油槍油嘴進行了更換，點火用油由原來的XX，下降到XX，點火用油量由每次點火的XX噸降低至XX噸左右，約每次節約費用XX萬元。

四、加強成本管控，優化考核方案，降低成本

每周召開成本管控會，對生產成本、運行指標進行對標，對存在偏離預算指標的成本，進行認真分析，查找原因，拿出解決方案，落實到位。針對生產指標不同時期的工作重點制定專項考核方案，增強員工對當期重點工作的關注和難點問題的解決。加大對成本構成的關鍵指標考核權重，讓崗位和操作員了解成本構成，優化操作及避免設備空運轉，加強生產成本管控，減少主觀問題造成的成本浪費，從而降低生產成本。

2016年存在的問題：

通過自身縱向對標，水泥分布電耗同比劣化，也是我公司的“瓶頸”所在，針對這一問題，我公司組織了專題研究，并制定了相關措施如下：

1、由于水泥磨磨盤磨輥磨損較為嚴重，導致研磨能力不足，致使電耗升高；下一步根據磨盤磨輥磨損量由現在的兩年堆焊一次改為一年堆焊一次，保證研磨能力，提高水泥磨臺時降低水泥磨分布電耗。

2、總結操作經驗，加強中控操作員的技能水平；

3、加強設備巡檢，維護設備運行穩定，減少故障停機。

最終實現水泥分布電耗由XX降低到XX。