第一篇：原材料不合格品處理流程匯總

原材料不合格品處理流程匯總

不良品類型

1.IQC發現原材料不良，開立進料不合格品處理單 2.IQC主管判定

3.不良品判定結果：代用、選別、退貨 4.代用產品按代用方式入庫

5.選別：確定選別方式、選別后的合格品入庫 6.退貨：由采購安排退回供應商

7.以上三種判定，結果均需通知到采購部、生管部和倉庫

1.IQC發現原材料不良，開立進料不合格品處理單 2.IQC主管/工程師SQE/IQC判定

3.不良品判定結果：代用、選別、退貨,返工,返修,讓步接收等 4.選別：確定選別方式、選別后的合格品入庫 6.退貨：由采購安排退回供應商 7 返工: 不合理地方返工處理 返修: 即時解決處理不合格品,區別返工.9.標示,隔離,追溯,及時跟進等

以上種種判定，結果均需通知到相關部門等!

1)來料Lot Out的處理：

檢查員判定Lot Out的部材，擔當QE要及時確認不良品，并作出最終的判定，對最終判定NG，需要立即與供應商或客戶進行反饋處理，并在規定時間內給 出處理意見。對于難以處理或處理不動的Case，請市場或采購聯絡處理，以滿 足生產的需求。2）CA物料的處理：

對于Lot Out的部材，在與供應商或客戶交涉未果并生產緊急的部材，需要CA的 部材，需要召開MRB會議，形成MRB決議，并安排好在部材投入前將不良品選出

（如制定選別的方法、選別的流程、選別要點等）。必須保證生產線投入的部材 為良品。

3）生產線來料品質異常處理：

對于生產線來料的品質異常，需要及時處理，對于異常頻發的部材，需要及時 確認在庫品是否有同樣的異常，如果有異常，則對部材進行及時的隔離并做相應 的處置，以保證生產的順暢。

不合格品控制程序

1.0 目的： 規范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于產品生產。

2.0 范圍： 適用于進料、制程、出貨、客戶退貨等階段產品。3.0 定義：

不合格品：檢驗批量不 合格品。

特 采：臨時降低檢驗產品的品質判定標準后，檢驗判定合格。選 別：降低被檢驗批的接收水準后，判定合格，但需挑選使用。4.0 職責：

品 管 部：制訂檢驗標準、檢驗方法，實施檢驗判定和狀態標識及記錄。

采 購 部：負責聯系供應商，實施退、換、補貨及扣款作業。

生 產 部：負責產品的制造、包裝、標識、送檢，執行自主檢驗和判定。

倉 庫：負責產品的送檢和出入庫記賬作業，提出在庫復檢和報廢申請。5.0 工作程序：

5.1 進料不合格品的處理： 5.1.1 進料檢驗不合格批：

A.IQC根據檢驗狀況開出《來料檢查記錄表》轉相關單位會審，最終決定如何處理該檢驗批。B.特采：若生管處或生產部因生產或交貨急需，且經生產部加工后可以不影響客戶要求的品質時，可以判特采使用。

C.選別：若生管處或生產部因生產或交貨急需，可判選別使用。D.退貨：將該進料產品全數或部分退還供應商。E.其它：說明“扣款或計工時”等情況。

F.根據《來料檢查記錄表》中的最終判定結果，IQC必須在《收貨驗收單》、《進料檢驗記錄表》

和《來料檢查記錄表》中注明最終判定結果，并立即對檢驗批做檢驗狀態標識。采購及時知會供應商，IQC還須跟催供應商改善對策的回復和改善效果的確認。倉庫立即辦理點收、入庫入賬或退貨手續。

5.1.2 制程中發現的進料不合格品：

A.生產部在生產過程中發現或選別使用后剩下的進料不合格品，必須與制程產生不合格品分開包裝標識，并記錄于各生產階段相應的《工作日報》中。經IQC檢驗確認后由生產部班組開具《退庫單》入庫。

B.IQC檢驗確認后，立即做檢驗狀態標識，并在《退庫單》上簽字。

C.倉庫倉管員辦理入庫入賬手續，在適當時開出《外購材料退貨單》通知采購和實施退貨]

有公司是這樣處理的了，１． 有倉管員收到原材料通知IQC，IQC檢驗并記錄在《來料檢查日報》中，經判定不合格的有ＩＱＣ加蓋“不合格”印章，并填寫《來料檢驗拒收報告》上報部門負責人；

２．倉管員將不合格品原料放置到“不合格”區存放

３．品質部負責人收到拒收報告后組織相關人員對不合格原材料進行再次確認，經確認不合格后通知與之相關聯的生產部，品質部，營業部。采購部協商處理，有必要時有采購部聯系供應商進行處理；

４．有必要時品質部開《品質改善對策書》要求材料供應商提交相關的糾正措施或預防措施，并跟蹤驗證效果！一般不合格品處理都是按公司體系文件中《不合格品處理控制程序》執行的！你也可以根據你們公司的具體質量要求及體系文件進行修改，編制出適合你們自己公司的處理方式

第二篇：不合格品處理流程

瓊派瑞特電子科技有限公司

不合格品處理流程

目的

為規范不合格品處理作業，確保不合格品得到快速、有效處理，為產品質量提供保障，以滿足生產需要，特制定本作業流程。

范圍

適用于各樣物料的不合格品處理。定義

物料評審小組，由總經理及品管部、研發技術部、采購部、生產部等部門負責人組成。

職責

品管部：負責不合格品的判定、標識、記錄。

研發部：負責不合格品處理方案。

采購部：負責不合格品的處置。

作業程序：

不合格品的標識、記錄和隔離

1、當物料品管判定來料不合格時，品管應在不合格物料的包裝明顯位置張掛紅色“不合格標識”，并在《檢驗報告》上做好相關的不合格記錄。正常物料，由品管于10分鐘內將不合格物料連同《檢驗報告》上交品管部處理，緊急物料或品質可在30分鐘內檢驗的物料，要求5分鐘內完成。

2、品管部接到《檢驗報告》及不合格物料樣板后，要于10分鐘內對不合格物料樣板進行確認，確認有誤的，則通知品管員糾正；確認不合格的，若為正常用料，于30分鐘內開據《不合格品處理單》上報處理。瓊派瑞特電子科技有限公司

3倉管員負責根據品管員的不合格品標識將不合格品隔離（即進行合格品與不合格品的分開擺放）

不合格品的評審

1、品管部開出不合格物料的《不合格品處理單》后，視為物料不合格研發技術部對物料評估給出處理方案或是否特采（如不合格程度為致命缺陷或嚴重缺陷時，不可實施特采）。

2、部開出不合格物料的《不合格品處理單》物料評審小組，總經理及品管部、研發技術部、采購部、生產部全部在不合格處理單上簽字，備案存檔。

3、特殊物料處理要評審小組，由總經理及品管部、研發技術部、采購部、生產部等部門負責人組成，規定時間、地點參加物料評審會議，提出不合格品的處理意見，品管部參考綜合意見后作出初步品質判定工作。

不合格品的處理方式

特采處理

1、使用或接受應由計劃物控部物控員填寫的《不合格處理單》，有高層審核簽字后交相關部門備檔，2、總經理（總經理不在時由其職務代理人處理）綜合各部門意見，10分鐘內做出是否特采的決定，并將《不合格品處理單》返交采購員。

3、采購員將審批后的《不合格處理單》信息通報倉庫，品管員負責跟進特采物料使用情況；若不同意特采，則再次召開小組評審會議。

4、對經批準的不合格品的使用和放行，品管要做好批準的特采與放行記錄。

5、品管部品管根據《檢驗報告》中的“特采”判定，更換“不合格品標識”，張貼黃色“特采標簽”。瓊派瑞特電子科技有限公司

非特采處理

1、業務部接到《不合格處理單》后根據生產情況判定為不需特采的物料，物料評審小組根據《不合格處理單》會簽結果能否生產使用，在20分鐘內做出判定意見，品管部綜合各部門意見做出初步裁定意見后將《不合格處理單》按照會簽定出處理方案。

非特采物料的判定、處理方式有：

1、挑選處理：對判定為挑選的物料，研發技術部負責提出加工/挑選的具體方案。由進料品管員更換“不合格品標識”，張貼藍色“挑選標簽”，并按物料評審小組要求進行挑選（由生產部處理），品管部跟進挑選結果，并于挑選完成后在《檢驗報告》上備注良品與不良品數量，倉管員在收到《檢驗報告》后30分鐘內將不良品放入不良品區，將良品放入良品區，以防止其非預期的使用，并做好標識和隔離。

2、報廢處理，目因本公司采購訂單或設計錯誤導致供方來料錯誤，需判定為“報廢”的不良物料，由品管員更換“不合格品標識”，張貼紅色“報廢標簽”，倉管員在收到《檢驗報告》后30分鐘內將其放入不良品區，以防止其非預期的使用，并做好標識和隔離，待月底提出報廢申請處理。

3、返工/返修處理：對判定為返工/返修的物料，物料評審小組應負責提出返工/返修的具體方案。若需供方對不良物料進行返工/返修的，由采購員通知供方人員來廠返工/返修，若需公司內部對不良物料進行返工/返修的，則按物料評審小組擬定的內部返工/返修方案執行。瓊派瑞特電子科技有限公司

退貨處理：

1、對判定退貨的不良品，由品管員更換“不合格品標識”，張貼紅色“退貨標簽”，倉管員在收到《檢驗報告》后30分鐘內將其放入不良品退貨區，以防止其非預期的使用，并做好標識和隔離。

2、如判定退貨后而供方尚未離開公司時，倉管員可開具（此物料當場退貨，尚未進倉”字樣）、《放行條》，交供方送貨人員簽字確認，審核無誤后即可將不良物料退貨。

3、如判定退貨而供方已離開公司時，倉管員須按《作業流程》中進倉規定先將不良品登錄不良品賬。

4、采購部在接到《不合格品處理單》后，一般性物料于1個工作小時內將來料不良信息知悉供方聯絡員（必要時，傳真《檢驗報告》給供方）緊急物料30分鐘內完成，并督促供方按我公司要求時間取退貨及補貨。

5、進料品管員必須作好有關不合格品處置及采取任何措施的記錄。

實施質量改進

1、若來料判定為整批不合格，品管部與研發部應于當天內將進料不合格品情況填寫《預防措施聯絡單》交采購部，采購部負責于4個工作小時內將《預防措施聯絡單》傳真給供方，要求供方于接此單后4個工作小時內確認品質異常事項，并進行異常原因分析，擬定改善對策，于1個工作日內將此單回傳我司。

2、品管部負責跟蹤驗證，以防止不合格品的再次發生。

3、品管部應對進料不合格品做出每周、每月品質統計分析報告，下斷實施質量改進，發現潛在不合格品時，必須及時組織制定預防措施。瓊派瑞特電子科技有限公司

不合格品處理單供應商物品名稱檢驗方式AQL水準Ac數/Re數NO12345678試 驗試驗項目□抽樣檢驗□全數檢驗致命缺陷CRITICAL 報告單編號:采購單號料 號進料日期物品型號來料數量檢驗日期備注：根據以下要求檢驗 檢查方案□加嚴□正常□減量 樣板或圖紙 《樣品確認報告》 嚴重缺陷MAJOR輕微缺陷MINOR0/0.4/0.65/不良項目描述2.5/4.0/CR 《檢驗作業指導書》 《BOM單》 《進料檢驗標準》 其它《 》MAJ數量比率MIN數量比率不良數試驗數具體說明檢驗□合格檢驗員審核批準判定□不合格不合格品處理：業務部：□生產急用，請考慮有條件接收處理 □退貨 □其它： 簽名： 日期： 研發技術部：□退貨 □加工使用 □挑選使用 □降級使用 □其它： 簽名： 日期： 生產部:□生產急用，請考慮有條件接收處理 □退貨 □其它： 簽名： 日期： 品管部：□退貨 □加工使用 □挑選使用 □降級使用 □其它： 簽名： 日期： 總經理或副總批準：□退貨 □加工使用 □挑選使用 □降級使用 □其它： 簽名： 日期： 備注：

1、此單存三聯，一聯歸品管部門存檔，二聯歸采購部門存檔，三聯歸研發部門存檔

第三篇：不合格品處理流程

不合格品處理流程

一、原材料來料不良處理方案

1.原材料經外協廠依據MIL-STD-105E

一般檢驗水準Ⅱ級 AQL(0.4 0.65)一次抽樣檢驗標準進行檢驗，IQC檢驗不良的，由外協廠IQC開具來料異常報告，反饋至我司品質，品質進行對存在異常的原材料進行確認。

2.確認完成后，一般確認的結果分為四種：可接受，可特采，不可接受，需進步確認。

2.1 我司品管確認可接受的原材料，需要在外協廠 IQC提供的異常報告中寫明可具體情況，并簽字確認，外協工廠根據我司給的確認結果進行接受。

2.2 我司品管確認可特采使用的原材料，需在外協廠 IQC的異常報告中寫明可特采接受的依據或原因，并與外協工廠的品質一起進行特采的結果確認的實施。對于我司確認可特采的原材料，外協廠存在異議的，按以下執行：

2.2.1若所執行的特采沒有造成外協廠的工時浪費、不良嚴重增加等不良狀況，可直接要求外協廠配合執行特采的動作。

2.2.2若所執行的特采會造成外協廠的工時浪費、不良嚴重增加等不良狀況，但仍需繼續執行特采動作的，可允許外協工廠申請工時浪費或人力浪費的費用和因此類不良造成的相關物料的損耗。

2.2.3特采動作執行的過程中，由品質、工程并要求外協工廠一起跟進緊密跟進特采執行的全過程，防止問題的發生或擴大。

2.3我司品管確認不可接受的產品，確認不合格的主要責任方后，可按三種方式處理：退貨，供方返工，外協廠協助返工。

2.3.1退貨的原材料，由我司品管確認后，郵件或書面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的倉庫或原材料的管理者將此不合格品退還供方，由供方安排處理。

2.3.2經確認要求供方進行返工的不合格品，由品管通知采購安排人員至外協廠進行返工，生管跟進返工進度。

2.3.3特殊情況下，需要外協廠安排返工的，由我司生管與外協廠相關管理進行協商安排返工，外協廠可要求申請返工費用，如責任在供方的話，此返工費用需要供方承擔。

2.3.4以下退貨或返工處理完成后，需返回到第按來料檢查第一步重新進行檢查，有必要時需對此對應產品進行加嚴檢驗，并需重點針對具體造成返工或退貨的不良項進行重點檢查。2.4品管確認后，涉及到客戶的要求或其它不明項需由工程、客戶或采購進行確認的，將來料異常報告發送至采購，由采購主導，工程、品管協助處理出現異常的報告。確認結果OK后，由確認方以郵件或書面形式通知給品管與生管，品管經再次確認后，安排接受、特采或不接受，并按以上2.1、2.2、2.3條處理。

3.不合格品處理后，由采購、品管共同跟進，要求供方提供不良品原因分析的報告，提供臨時處理方案并給出相應的改善對策。品管確認對策的有效性，并負責后續的跟進與確認。

二、半成品來料不良處理方案

1.半成品的來料不良，主要指外協工廠的來料不良（包括SMT、DIP、邦定等由各外協廠進行加工的半成品）。

2.外協工廠生產完成的半成品，需安排外發至其它的外協工廠或交由我司生產的半成品，由我司駐廠的品管人員對產品進行抽樣檢查。

2.1.檢查后符合接收標準的，加蓋 PASSED公章，并出具產品檢驗報告。然后，將檢驗結果知會至外協廠，由外協廠安排出貨或安排我司產線接收等后續工作。

2.2檢驗后不符合接收標準的，出具不合格報告并交由外協廠的品管負責人簽字確認，并通知外協工廠進行返工然后將不良狀況反饋至我生管，由生管跟進外協廠的返工進度。返工完成后，我司品管需再次進行抽樣檢驗。

2.3.如有特殊情況需進行特采動作的，需要外協工廠與我司雙方的品管負責人確認，并注明特采的原因以及特采的執行方法方可執行特采的動作。

3.特殊情況下，外協工廠交由我司進行生產的產品，如急需生產的產品或DIP后的產品，在產品大體上無批量性不良時，可接受生產，但在生產過程中，如嚴重不良超過1%時，需要求DIP外協廠至我司產線進行返工處理。

4.對于不合格品報告的內容，由品管負責要求外協廠提供相應的處理方案及改善對策，并對外協廠提供的改善對策進行確認和跟進后續的改善效果。

三、在制品的不良

1.在制品的不良主要指生產線的生產過程中發現或產生的不良品。產線出現不良超標時，及時通知品管與工程對不良品進行分析并確認責任歸屬。

2.不良分析確認OK后，由品管通知各部分按照分析的結果處理。

2.1.經分析確認屬于產線自行生產過程中作業造成的不良，立即通知產線進行改善，并由品管跟進改善效果，經改善無效的且不良仍增加的，可要求產線停線整改，由工程、品管、生產共同確認一個有效的改善方案后，方可再次進行生產。

2.2經分析確認屬于產品設計方面的原因，可暫緩或停止生產，由工程將相關問題反饋至設計方，等設計方確認好改善方案后，方可重新進行正常的生產。

2.3產線生產過程中，確認的有原材料的來料不良的，若不良超過一定比例（具體不良比例根據具體產品而定），可要求原材料退貨、供應商進行返工、產線自行返工等方法進行處理。具體執行參照原材料來料不良處理方案。

2.4.產線生產過程中，發現的有半成品來料不良的，可按上述半成品來料不良處理方案進行處理。

4.產品的生產過程中確認屬于外協廠的不良的產品，若不良超過一定比例（具體不良比例根據具體產品而定），由我司生管安排此不良品退還外協廠進行維修，經品管或工程確認達到報廢標準的，直接退外協廠報廢處理。

5.產線的不良品，要定時進行維修和清理，對于產線在生產過程中造成的報廢，需及時告知生管申請報廢處理。

第四篇：不合格品處理流程

不合格品處理流程 1.目的 對不合格品進行標識、評審和處置，以防止不符合規定要求的原料、零部件、半成品、成品被誤用或誤放行。2.適用范圍： 適用于一切原料、零部件、半成品、成品（以下統稱物料）。3．

引用文件 無 4． 定義： 4.1 不合格品：不符合本公司品質規定的物料。4.2 征詢：物料不合格時，對“不合格”項目的嚴重程度作出評價，并決定對應措施的活動。征詢的結果可以是以下所列任何一種：

退貨/報廢：當不合格品不能滿足規定要求，且無糾正的價值時，則對不合格品采取退貨或報廢 的決定。

讓步放行：對不合格品批進行鑒別使用的一種方法，其結果又分為以下幾種： 返修/返工；

照用； ③100%選別。4.2.1 返修：對不合格品采取的補救措施，該措施雖不能使不合格品最終符合原設計要求，但卻能使其滿足預期的使用要求。4.2.2 返工：對不合格品采取的措施，使其最終能滿足原設計要求。4.2.3 照用：即指允許含有少量不合格品的提交批不經再檢驗而直接投入使用或放行。4.2.4 100%選別：從不合格品批中挑選出合格品。4.3 有損檢查：對被檢查對象的品質有損傷（有形或無形），而有可能影響其發揮正常功用的檢查。諸如跌落試驗、撕破檢查、以及未注明“可以使用”的硬度試驗，整機的耐久、性能試驗等。5． 職責： 5.1 品質部：

對不合格品進行標識、隔離；

對經返修/返工的物料進行再檢驗；并予以判斷。參與“征詢”工作。5.2 物控專員： 宜。

參與“征詢” 工作； 安排返工/返修等事

安排供應商補將不適用的原料/零部件退回供應商；

料，對供應商進行經濟等各方面約束。導、考核 5.3 生產部門：

加強供應商管理、輔

對在制程中發現的不合格零部件、半成品進行回收隔離,并且以紅色作明確的標注； 挑選、返修/返工遭品質檢查人員(IQCIPQCFQCQA)拒收之產品； 參與“征詢”；

針對本部門制造的不合格品申請進行參與“征詢”。6． 程序： 6.1 進料征詢。５.５ 開發部：

“不合格”的處理（IQC）。

6.1.1 當來料批次性合格，但檢查樣本中有不合格品時，進料檢驗員在不合格品上或外包裝上貼示紅色 “不合格”標簽，放置在指定不合格品區域，交由收料員退供應商。6.1.2 當來料為批次性不合格時，由進料檢驗員在外包裝物上貼黃色“待處理”標鑒后，收料員將其有效隔離；同時進料檢驗員應在《送檢單》、《零部件/材料進廠檢驗報告》上注明不良信息，交品質工程師審核。對不合格品批，視“不合格項目”的類別和程度，各部門按以下原則進行處理。6.1.3 不合格最終判定： 6.1.3.1如“不合格”僅涉及外觀輕微超標或嚴重度為輕微缺陷，以及一般互換性尺寸超標時，則由品質工程師作出是否“讓步放行”的決定。6.1.3.2如“不合格”涉及外觀明顯超標或嚴重度為嚴重缺陷以上，以及關鍵及重要尺寸的超標，安全項目的超標，則品質工程師通知采購員辦理征詢。征詢工作按照以下步驟進行：

由進料檢驗員填寫相關的物料來源信息和質量信息于《物料征詢單》上； 當不良

開項目僅涉及外觀時，只需由商務部與客戶協商即可決定； 發部項目組簽署意見；

生產部門簽署意見；

副總經理或其指定的代表核準； “征詢”單核準完后，應派發給采購部、物控部、品管部、生產部、商務、開發等相關部門 6.1.4 最終判定之后的處理： 6.1.4.1 品質工程師填發《零部件/材料不良改善通知書》說明不良原因，提示供應商改良。同時品質工程師還應在《零部件/材料進廠檢驗報告》中標明處理結論，并將其返還至進料檢驗員（IQC）處。6.1.4.2 進料檢驗員應將黃色“待處理”標簽換成與判定結果相一致的標簽,且標貼需覆蓋原標貼。如最終判定結果為“退貨/報廢”則貼示紅色“不合格”標貼，若判定結果為“讓步放行”則貼示白色“讓步放行”標貼。6.1.4.3 若最終判定結果為“退貨”： ①IQC應在黃色“待處理”標貼上覆蓋紅色“不合格”標貼，由收料員將物料搬至退貨區，并辦理退貨； ②采購部辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行考核。6.1.4.4 當最終判定的結論為“返修/返工”： ①IQC保持黃色待處理標貼； ②物控部安排供應商或生產部門實施“返修/返工”； ③供應商或生產部門按《物料征詢單》的要求實施“返修/返工”； ④經“返修/返工”的物料須由物控部重新送檢。只有當物料符合《物料征詢單》要求后，方能用綠色合格標貼覆蓋黃色待處理標貼，并發放使用； ⑤物控部按《供應商評估程序》對供應商進行處理，并按物控部的通知辦理補料。6.1.4.5 當最終判定的結論為“100%選別”時，①IQC保持黃色待處理標貼；

②物控部安排有關部門實施“100%選別”； ③選別后的物料須經重新檢驗合格后，覆蓋綠色合格標貼后，方能發放使用。對挑選出的不合格品，由進料檢驗員（IQC）標示紅色“不合格”標貼，放置在指定不合格品區域，之后由倉管部辦理退貨； ④物控部辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行處理。6.1.4.6 當最終判定的結論為“照用”時, ①IQC應在黃色“待處理”標貼上覆蓋綠色合格標貼； ②倉管部辦理入庫； ③采購按物控部的通知辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行考核。6.1.5 生產過程中發現不合格物料，則投入紅色“不良品”盒中，每個工作日結束前，由線長進行收集整理，并交由進料檢驗檢查。如屬合格品則退回生產線使用；如屬不合格品，則判定屬“來料廢”或“生產廢”。之后貼紅色“不合格”標簽后，退倉管部。生產部門應每日將退料狀況登錄于《退料表》中，并將《退料表》發送物控部，由物控部辦理補料。6.2 “首件檢驗”不合格品的處理：

對于工位進行“首件檢驗”時，如一次“首件檢驗”不合格，允許用后續產品進行一次遞補“首件檢驗”。如再發生“不合格”現象，則由IPQC（制程檢驗人員）填發《產品異常通知書》，交品質工程師確認后，由品管部召集有關單位進行分析處理。

對不合格的首件由生產車間決定修理或報廢。修理后的產品須重新檢驗。6.3

制程中不合格品的處理（IPQC）： 在巡檢的過程中，如發現過程失控的生產狀態，則由制程檢驗員（IPQC）填發《產品異常通知書》，交品質工程師確認后，要求生產部門針對相應項目對相應工序全部完成品進行全檢。有異議時，由生產部門發起“征詢”，征詢步驟與處理辦法參照6.1條規定進行。②生產部門在生產時，如自己發現過程失控（如不良品比率超過20%時），應填寫《產品異常通知書》，并派發物控部和相關部門，由物控部召集有關部門商討和實

施解決辦法。6.4

“終端檢驗”時不合格品的處理（FQC）： 6.4.1 終端檢驗員(FQC)若發現不合格品，則標記上相應的不良原因，并將不合格品放入紅色不良品容器中，由維修人員定期收集和修理。修理應填寫《修理記錄表》，修理后的產品應重新檢驗。不能修理的予以報廢。6.4.2 終端檢驗時，當同一類型的不合格比率達到10%時，則由生產部門填寫《產品異常通知書》，交工藝工程師或部門經理審核后，派發物控部和相關部門，由物控部召集生產、開發、品管等各部門分析原因、制訂糾正及預防措施。所得結論登記于《產品異常通知書》上后，由相關責任部門進行整改，由品管部跟進檢查。6.5 “品質稽核”不合格品的處理(QA)： 6.5.1 品質稽核根據訂單批量按照序貫抽樣檢驗標準對成品進行檢查，如發現不合格品，則QA在托盤上貼示紅色“不合格”標貼，由生產部將托盤拖至紅色標識“不合格品”區。之后品質稽核人員(QA)填發《產品異常通知書》，交品質工程師或部門經理審核后，派發生產部門，由生產部門安排對整托盤重新進行100%檢查。6.5.2 檢查中發現的不良品，則由生產部予以返工或返修。修理應填寫《修理記錄表》，修理后的產品要重新檢驗。不能修理的由生產部門決定報廢。6.6 客戶退回之不合格品處理： 6.6.1 售后服務部通知倉管部接收退貨品，由倉管部將產品置于“退貨區”，之后由售后服務填寫《送檢單》交品管部品質工程師； 6.6.2 品管部品質工程師安排相應檢查人員對退回產品進行檢查，并填寫《品質稽核出貨檢查表》，注明不良的原因及其數量。6.6.3 品質工程師將《品質稽核出貨檢查表》及《送檢單》派發銷售部； 6.6.4 工廠經理召集生產、品管、開發部（必要時）等各個部門，研討返修/返工的方案，并組織物料，實施“返修/返工”。6.6.5 由生產部實施“返修/返工”。返修/返工時，應填寫《修理記錄表》。6.6.6 “返修/返工”后的產品須重新檢驗。6.7 搬運與庫存不合格品的處理： 搬運與庫存時，不得改變不合格標識狀態，如發現物料變質、損壞時，則發現單

位應通知品管部進行檢查。如物料確屬不 合格品，則發現部門應往前工序回溯，直到找到相關責任部門。責任部門負責人按照以下原則 進行處理：

對個別性不合格品，則責任部門填

對批寫《材料料廢單》或《材料工廢單》，交物控部核準；

量性不合格品，則由責任部門填寫《物料征詢單》，之后參照6.1條有關“征詢”的 安排返修/返工、挑選、報廢、退貨、補料等工作。當出現嚴重性不合格品（即指批量性不合格或安全等關鍵質量指標超標），責任部門應制訂 實施糾正/預防措施。具體參見《持續改進控制程序》。6.8 已交付、但顧客并未識別的不合格品處理： 產品交付后，公司內部若發現產品存在著安全和可靠性嚴重不合格，應由發現部門通知商務部

門。商務部應通知總經理室、開發部、品管部、生產部門等相關部門商討對策，作出就地返修、銷毀、或召回等處理，處理結果由商務部門及時通知顧客。6.9 凡經“有損檢查”的產品或零部件，一律視為不合格品，貼紅色“不合格”標貼予以標示。并從原批次中辦理領料手續，《領料單》上注明“破壞性”試驗。6.10 合同需求時，一切“讓步放行”須通知客戶并取得客戶允準。

第五篇：不合格品處理流程

MC/ZG QM I 003/1.0-2014

不合格品處理流程

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不合格品處理流程

一、目的

為了防止不合格產品流入到正常的合格產品當中去，造成非預期的使用，特制訂以下處理流程方案：

1、檢驗出不合格品，首先進行標識隔離并填寫《不合格檢測報告》（質量部）；

2、對不合格品進行評審,確定處理方案（生產部，技術部）；

3、對處理完成后的產品進行驗證（技術部，質量部）；

4、對不合格原因提出糾正和預防措施（技術部）。

二、標識隔離

檢驗員對不合格產品應立即進行標識，注明不合格原因，并進行登記，由相關單位轉移到不合格品區域；

三、不合格品處理

成品檢驗發現有批量不合格的，檢驗員填寫《不合格檢測報告》，通知生產、技術部進行處理；

四、成品不合格原因分析及整改措施

1、檢驗員開出《不合格檢測報告》后，由技術部牽頭會同生產部對不合格品進行評審。依照標準來判斷不合格成品的嚴重程度，對嚴重度來確定處理措施；填寫《不合格品審理單》；

2、對于可以修復的不合格品，由技術部制訂修復措施，生產部進行修復處理工作；質量部及技術部對修復產品進行驗證，驗證后記錄在《不合格品審理單》里；

3、如果不合格品嚴重度較為輕微，經技術部及總經理確認后可做讓步接收處理，處理結果記錄在《不合格品審理單》里；

4、如不合格品較為嚴重，沒有返修的價值或者返修費用較高的，經技術及總經理確認后進行報廢處理，并記錄于《不合格品審理單》里；

5、不合格品處理完成后由技術部及生產部對產生不合格原因進行分析，找出問題點，對問題點做出有效的糾正和預防措施，防止類似問題再次發生。