第一篇：生產管理流程中的問題

生產運作過程中的問題點

一、產品開發與生產方面：

1.產品設計周期太長（項目前期評估時間）。

2.樣板確認周期長（客戶信息→榮星→三兄工程部（繪圖、制樣）→榮星→客戶）。

3.試樣與樣板確認時，沒有全部理解客戶的質量要求標準（或質量要求傳達不清楚），導致流程反復操作。

4.圖紙資料沒有及時傳達給生產部（溝通協調不良。榮星業務部與工程開發部傳達給三兄生產部與工程部的信息時間有先后）。

5.部分情況下，榮星在樣本未確認前下單給生產部（以前做過的產品）

6.工程部樣本開發時沒有充分考慮到批量生產問題，導致產品批量生產過程中無法達到樣本要求。

7.模具開發過程較慢，尤其是注塑模具，不能一次性設計到位，需不斷地調試、修改。耗時長。

8.生產計劃安排：沒有合理的安排標準，憑經驗與初步的排產軟件安排。

9.排產咨詢時，大家對排產安排大都沒有修改意見，但生產過程中卻不斷地申請延期（車間沒有仔細的計算本車間的產能與已有的生產任務）。

10.上下工序的生產信息傳達不到位，有時導致部分車間一時沒有生產任務，一時又貨物積壓。

11.信息流與物流脫節，有時會出現有產品無生產任務單，有生產任務單時無產品。

12.生產加工過程中，由于質量標準掌控不好或工藝不熟，導致返工現象比較頻繁。

13.外加工廠加工的產品質量不良率較高，下工序車間生產時影響速度與質量。

14.工廠對外加工產品進行全檢，耗費的時間與人力較多。

15.各車間完工產品必須由品管部檢驗合格后才能發往下工序車間，但IPQC人數有限，導致部分產品不能及時發出車間（車間發貨時，必須等待IPQC檢驗）。

16.退貨現象：現變成部分車間互相報復的一種手段。

17.產品搬運過程對產品質量有較大的影響，尤其是碰花、刮花。

18.生產過程中，品質不穩定，檢驗人員對質量標準的把握不準，檢驗時常有爭議。

19.物料不良或物料不齊全而影響生產進度。

20.沖壓車間、注塑車間、水磨車間換模具耗費很多時間，特別是注塑、水磨車間，不能及時對不良品返工，嚴重影響車間生產進度。

21.注塑車間一次成品率不高，部分產品品質不穩定，影響生產進度。

22.生產數據缺乏（各車間沒有系統地總結分析各批產品合格率、廢品率、返工率及車間的產能等。）

23.由于工價、操作難度等原因，部分工人有怠工（或待工）現象。影響車間生產任務安排及貨期。

24.產品庫存保護不良。

25.由于貨期變更，使庫存時間延長，部分庫存產品出現發霉、生銹等現象，返工耗時較多，且返工合格率較低。

26.由于產品生產工藝要求，產品須在不同的車間來回運轉，部分運輸路線較長（如水磨→面砂）。

27.排產無固定周期（接單情況不穩定，導致車間生產安排時緊時疏人員流失比較嚴重）。

28.水磨車間的返工產品種類繁多、數量少，而調機時間長，以至于造成返工產品大量積壓。

29.返工產品管理不到位，造成查找困難。

二、物料采購與物控方面：

1.物料供應脫節：①車間申購沒有系統性、不及時。②業務部采購不及時。③供應商沒

及時回貨。④物料質量狀況：不合格率高。

2.外購件產品質量不良率高，影響產品質量與生產加工速度。

3.來料檢驗控制不良，導致生產過程中爭議較多。

4.包裝物料質量不合格。

5.倉庫物料擺放不規范，車間領料時耗時較多(倉儲人員有時會找不到物料擺放的地點)。

6.車間沒有形成合理的物料使用標準與控制計劃，物料浪費嚴重（車間大批量的物料領

取后沒有合理的進行保管。）

7.倉庫物料保管不良，防潮、防濕工作有待加強。

第二篇：生產管理流程

第 章 生產管理流程

第一節 業務部工作流程

一．工作流程：客戶意向或市場需求…>下樣品單或開發任務書…>樣品或新產 品評審…>送樣或推介…>信息反饋（客戶需要改進時，重新打樣或更改）…

>產品報價…>合同訂立…>產前樣確認…>制程跟蹤…>出貨…>售后服務

二．根據客戶意向向生產、技術部下發打樣通知單。

三．業務部通過市場調查（或其他渠道）收集本行業有關信息，評估開發風險、競爭狀態以及競爭對手在技術、價格、產品結構、外觀等方面的情況，根據需要向技術部下達經總經理批準的新產品《開發任務書》。

四．會同生產、技術、品管等部門相關人員對樣品或新產品進行評審，合格后發給客戶或向客戶推介。

五．客戶如對樣品或新產品提出更改，需重新向生產、技術部下發打樣更改通

知單，注明客戶的具體更改要求。

六．業務部和客戶初步確定訂單后，會同生產、技術、采購等部門進行詳細成本核算和生產技術能力評估。

七．業務部與客戶達成價格一致后草擬合同。

八．業務部將確定的合同要素和供需條款與客戶協商一致，報總經理批準后訂

立合同。

九．所有合同都必須呈總經理簽名方有效。

十．將客戶訂單復印件發財務部、生產部備案。

十一．會同相關部門對生產部制作的產前樣進行評審，如客戶要求確認產前樣的，及時將產前樣發給客戶確認，經客戶認可后，通知生產部安排批量生產。

十二．產品制程跟蹤，隨時掌握產品生產進度。

十三．訂單執行中，如客戶對訂單有變更或由于公司原因不能按交期交貨，應

及時與客戶協商，并將協商結果通知相關部門。

十四．根據合同交期與客戶溝通安排出貨日期，并通知生產部。

十五．交貨后，及時了解客戶對產品的裝配使用情況，并將客戶需要改善的問

題反饋給相關部門，完善以后產品。

十六、協助財務部對出貨產品貨款進行及時回收。

十七．如遇索賠，按合同條款處理；并通知相關部門追查責任并采取適當改進

措施。

第二節 生產部工作流程

一．工作流程：接受業務訂單…>生產負荷分析…>生產制造令…>備料…>產前 樣…>物料發放及領用…>生產、外協作業…>生產、外協進度追蹤…>生產、外協作業變更…>生產數據分析及計劃達成率統計…>產品入庫…>出貨

二、生產部接到業務訂單后，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、交期，決定是否需要加班生產或委外加工。

三．根據業務訂單制定《生產制造單》并發各部門、車間。

四．根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購部。

五．依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。

六．根據預計損耗備料，原則上，按訂單數量90%備料，完成后據實補足余額，以減少庫存品。

七、經客戶或業務部確定產前樣后，再進行批量生產。

八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。

九、調查并記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情況并加以控制（每日實際產量與預計產量比照）。

十、找出實際進度與計劃進度產生差異的原因，并采取相應措施。

十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時，可調其他部

門或車間人員或設備支援；負荷不足時，適當增加其工作量，減少浪費。

十二、檢查并督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從事作業。

十三、協助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措施保證后續在制品質量。

十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產計劃。

十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生產數據分析及計劃達成率統計。

十六、委外加工作業流程

1.依據需委外加工產品的數量、質量等要求尋找優良的加工廠商。

2.廠商經評定合格后，方可簽訂《委托加工合同》。其上必須寫明：品名、加工數量、規格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、違約責任等內容。

3.《委托加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。

4.依據《委托加工合同》按實發放原、輔材料。

5.實時掌握委外加工產品的進度，并監督加工廠商合理用料。

6.協助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監督。

7.對加工質量不合格之產品，應退回返工。

8.加工方違約時，按《委托加工合同》相關條款處理。

十七、所有自產和外加工的產品，都必須100%經過品管部的檢驗合格后，方可入庫。

十八、按業務部出貨通知按時出貨。

第三節 采購部工作流程

一．工作流程：接受采購申請單…>收集信息…>詢價…>比價、議價…>采購計劃…>要樣…>樣品核準…>下采訂購或訂立合同…>協調、溝通…>跟催…>驗收…>付款

二．采購部在接收到相關部門的《材料申購單》后，承辦人員應查看庫存資料或詢問倉管人員，以確認有無庫存或庫存數量多少。

三．查詢供應商檔案資料，了解采購之價格。

四．研究市場供料狀況及管道，透過詢價、比價、議價來決定有利價格；選定廠商后需填寫《廠商詢價表》，呈主管核準。

五．選定供應商后應及時編制《采購計劃》并發放給相關部門。

六、向選定供應商提供采購物品的具體要求，供應商按要求制樣。

七、收到供應商的樣品后，召集相關部門人員對樣品進行檢測、評審，不合要求時，須要求其改進，直至樣品符合要求。

八、供應商經改進后仍達不到要求時，應更換供應商及修改《采購計劃》并通知相關部門。

九、樣品經檢測、評審合格后，下單采購或與供應商簽訂《采購合同》，其上必須寫明：品名、數量、規格、質量要求、單價、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、違約責任等內容。

十、《采購單》、《采購合同》必須經公司領導審核簽名方有效。

十一、采購確立后，將采購單發相關部門及倉庫。

十二、當生產出現異常如客戶要提前或延后出貨、產品更改等情況，涉及到采購材料的交期變更或材料規格尺寸的變更時，應及時與供應商協調、溝通。

十三、根據生產部提供的生產進度及采購單交期，提前跟催供應商按時按數交貨。

十四、供應商交貨前，承辦人員應提醒供應商攜帶送貨單、訂購單等票證，否則倉庫將拒收。

十五、供應商交貨時，承辦人員應與質檢員、倉管員共同進行驗收、交料、結算和儲存工作。

十六、當收到檢驗員檢驗來料不合格報告時，承辦人員應及時與供應商聯系，協商對不良品的解決方案；能自行處理的，應由供應商支付返工費用；不能自行處理的，應要求供應商在可接受時間范圍內處理完畢。

十七、經檢驗員為不合格的來料及承辦人員通知供應商處理不良來料，供應商未按時處理的，則應辦理退貨并

十八、對供應商延期交貨或所送材料不良及退貨等情形，按《采購單》或《采購合同》之相關違約條款處理。

十九、判定不合格之材料如屬緊急用料，由相關部門決定使用辦法，若為特采使用，則改判合格直接入庫使用，但必須報公司領導批準。

二十、采購完成后，采購部主管依據與供應商簽訂的《采購單》或《采購合同》之相關條款會同財務部安排付款。

二十一、采購部應要求供應商開具相符的增值稅發票或普通發票。

第四節 技術部工作流程

一．常規產品工作流程：接受生產制造令…>編制材料清單…>編制工藝單…>生產技術及工藝的改進…>工裝夾具的改進…>制程異常處理…>設備異常處理

1.技術部接收到生產部的《生產制造令》后，在3個工作日內編制完成《材料清單》及《工藝單》，并發相關部門。

2.在現有設備、人員基礎上尋求生產技術或工藝的改進，以節約材料或提高產品質量。

3.在現有設備上尋求工裝夾具的改進，以提高生產效益。

4.生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措施。

5.生產中設備出現異常時，及時排除故障。

6.對委外加工產品的廠商提供必要的技術支持，以保證產品質量符合要求。

二、客戶來樣產品工作流程：接收客戶樣品…>樣品分析…>圖紙、料單…>報價…>打樣…>評審…>客戶確認…>接收生產制造令…>編制材料單、工藝單…>工裝夾具設計與制備…>技術資料…>技術培訓…>制程異常處理…>設備異常處理

1.接收到客戶樣品后，召集相關人員分析樣品結構、材料、制造工藝及需要使用到的設備、工裝夾具等情況。

2.繪制產品圖紙（特殊部位繪制1:1的局部圖）及編制材料清單。

3.通過計算材料、人工及各種費用向相關部門提供產品報價。

4.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙及客供實樣制作樣品。

5.召集相關部門人員對樣品進行評審，合格后，交業務部發給客戶。

6.客戶如對樣品提出更改，則按客戶要求重新打樣或對原樣品進行更改，直至客戶滿意為止。

7.接收到生產部的生產制造令后，在3個工作日內編制完成《材料清單》及《工藝單》，并發相關部門。

8.根據產品加工需要設計或制備工裝夾具。

9.向相關部們提供產品制作的產品加工圖紙、工時、工價等技術性資料，并依生產實際作出合理的調整。

10.對相關作業人員進行技術培訓。

11.生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措施。

12.生產中設備出現異常時，及時排除故障。

三、新產品開發工作流程：接受任務…>開發計劃…>收集資料與準備…>圖紙、料單、工藝單…>成本核算…>打樣…>工時、工價…>樣品評審…>樣品修改…>再審…>定型

1.接受《開發任務書》后，結合新產品的具體情況，與相關部門人員商討后編制《開發計劃書》，明確設計思想與目的。

2.收集產品涉及到的材料、結構、工藝、加工設備等方面的情況；設計中要貫徹成本控制、質量優先、方便生產等意識。

3.繪制產品圖紙（特殊部位繪制1:1的局部圖），制定工藝流程，編制材料清單。

4.通過計算材料、人工及預期各種費用，初步核算產品單價。

5.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙制作樣品。

6.通過樣品制作初步確定工時、工價，以備批量生產時校正。

7.樣品完成后，應通知公司領導，由公司領導召集各部門負責人對樣品進行評審，并做好

記錄。

8.評審未獲通過時，根據評審意見進行修改或重新打樣，再審。

9.評審通過后，產品定型，整理、保存所有資料，以備批量生產使用。

10.由于特殊原因終止開發或開發失敗，可利用的廢料自行處理，損耗物料作報廢處理。

第五節 品管部工作流程

一．工作流程：接受生產制造令…>制定品質標準…>制定檢驗規范…>確定檢驗器具…>進料檢驗…>制程檢驗…>成品檢驗…>出貨檢驗…>分析、總結

二.接受生產制造令后，根據客戶要求或行業標準制定《產品品質標準》，并呈公司領導批準。

三.依據品質標準制定《檢驗規范》。

四.根據產品特點，確定對產品檢驗需要使用的檢驗器具、方法。

五.進料檢驗：接收倉管通知…>相關資料準備…>判定…>檢驗方式…>標識…>檢驗記錄、報告

1.檢驗員接收到倉管員的物料入庫通知后，準備與該物料相關的品質

標準要求、檢驗方法、檢驗器具等及時到庫檢驗。

2.依《檢驗規范》確定對該物料采用抽檢還是全檢。

3.依《檢驗標準》使用正確的檢驗器具、方法對物料進行檢驗。

4.對檢驗物料進行分類，合格品、不良品、廢品等分開放置并懸掛或

貼上檢驗標示牌（卡）。

5.檢驗員檢驗每批次物料后，都必須做好檢驗記錄，填寫《檢驗報告》

并呈主管核準，發相關部門。

6.對檢驗出不符合要求的物料，應查找原因，提出處理措施。

7.對檢驗出不符合要求的物料，如屬緊急用料，經公司領導批準后可

按規定實施特采。

六.制程檢驗：首件檢驗…>巡檢…>判定…>標識…>檢驗記錄、報告

1.批量生產前，按客戶或樣品要求進行首件（產前樣）檢驗，符合要

求后，方可通知生產部批量生產。

2.生產過程中換人或換料的第一批產品，應進行首件檢驗。

3.生產過程中按《檢驗規范》的規定對每一道工序在制品實施定時抽

檢，并做好檢驗記錄。

4.對于新產品的檢驗，應提高巡檢次數和抽檢數量。

5.對檢驗完畢的在制品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以

保證不良品不流入下道工序。

6.對生產過程中出現的品質異常，能自行處理的，應及時解決；不能

自行處理的應及時報告部門主管和相關部門負責人。

7.對生產過程中出現的重大品質異常，應及時報告公司領導。

8.對于所有品質異常都必須填寫《品質異常報告》發相關部門并存檔。

七.成品檢驗：全檢…>判定…>標識…>檢驗記錄、報告

1.按客戶或訂單要求，參照樣品質量，按《檢驗規范》采用正確的檢

驗器具、方法對成品進行100%全檢。

2.依據具體的質量標準判定所檢產品為合格時，開具檢驗報告，用于

成品進入包裝車間之憑證。

3.依據具體的質量標準判定所檢產品為不合格時，根據不良情況，在檢驗報告上注明返工事項，檢驗報告經部門主管審核后交生產部安

排返工，返工后必須重新檢驗。

4.依據具體的質量標準判定所檢產品為廢品時，檢驗報告上應注明判

定的具體因由，經部門主管審核后上報公司領導。

5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以保

證不合格品不流入包裝車間。

6.所有檢驗記錄、報告都必須發相關部門并存檔。

八.出貨檢驗：檢驗…>判定…>標識…>檢驗記錄、報告

1.依據客戶或《檢驗規范》之包裝要求對已包裝好的待出貨成品進

行檢驗。

2.檢驗方式為抽檢，檢驗項目主要是外觀、標簽、數量等的確認。

3.判定合格時，開具檢驗報告，用于成品入庫之憑證。

4.判定不合格時，檢驗報告需注明不合格原由，經部門主管審核后交

生產部安排返工，返工后重檢。

5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以

保證不合格品不流入倉庫。

6.做好檢驗記錄、報告并存檔。

九．品管部主管定期召集所屬人員就進料、制程、成品、包裝等檢驗情況進行統計分析、總結，以不斷提高產品質量，并情況將總結報告發相關部門或呈公司領導。

第六節 倉庫工作流程

一．入庫工作流程：供應商送貨或采購物料回廠…>核對采購單…>數量驗收…>品質驗收…>入庫及入賬…>表格單據的分發及存檔。

1.供應商送貨到庫時，應要求供應商提供送貨單、訂購單等票證。倉管員應拒收無票證的物料，特殊情況應要求采購承辦人員當面核對物料，無誤后方可接收。

2.供應商送貨或采購員采購物料回廠到庫后，應及時通知品管檢驗人員和采購承辦人員。

3.核對供應商的送貨單的品名、型號、數量等是否與采購單一致，如不一致時，應第一時間與采購員進行核對，查明原因并確認OK后方可收貨。

4.對于物料數量較大的按大件全點、小件10～35%的比例進行數量核查并做好抽查標識；對于較貴重的物料要做到數量全部清點準確；對于小件物料必須用電子稱稱量重量換算成數量。有異常情況及時上報并做好記錄。

5.所有物料必須在數量數量清點完成后，供收雙方共同確認情況下簽單收貨，數量異常簽實收數量并要求送貨人簽名確認方可收貨。

6.倉管員數量驗收完成后，協助檢驗員對物料進行質量驗收。

7.對檢驗合格的物料要及時按相應位置及物料特性選擇合理的擺放方式擺放整齊。

8.對檢驗不合格的物料必須跟進處理結果，對于退貨處理的跟進退貨時間至退回。

9.做好入倉物標示卡，其上要注明品名、供應商、入庫時間、規格型號、數量等，并將標識卡置于物料正面最容易看到的位置。

10.倉管員依據驗收單及時記賬，詳細記錄物料名稱、數量、規格型號、入庫時間、單證號碼等，做到賬、貨相符。

11.將入庫單據交相關部門并存檔。

二．出庫工作流程：用料部門持單領料或采購部退貨單…>核對單據…>發料（記賬）…>物料交接…>表格單據的分發及存檔

1.倉管員收到用料部門開具的領料單或采購部門開具的退貨單后，應與訂單使用材料清單進行核對，如不相符，及時反映給相關人員確認無誤后方可發料。

2.發料或退貨時，倉管員必須和領料部門主管或供應商雙方對數量確認無誤，共同在領料單或退貨單上簽字確認。

3.倉管員必須按先進先出的原則發放物料。

4.物料出庫時，雙方應認真清點核對品名、數量、規格及包裝完好情況，辦清交接手續，若出庫后發生貨損等情況，責任由承運者承擔。

5.物料出庫后，倉管員應及時根據出庫單銷賬并清點物料結余數，做到賬物相符。

6.物料發放后及時進行倉庫整理。

7.將出庫單據交相關部門并存檔。

三、物品借出管理流程

1.因工作需要需向倉庫借出物品時，必須由借用人寫出借用申請單，明確歸還時間后，并經部門主管簽字認可方可借出。

2.倉管員接到申請單后，清點核實所借商品的品名、數量、規格、單價、金額等相關內容，并與借用人簽字認可物品正確及完好，方可借出。倉庫管理員必須根據借用申請單在賬面上進行備注。

3.借出的貨品必須在約定時間內歸還。

4.貨物歸還時，倉管員必須根據借用申請單對所借出物品進行清點和核查，若與借貨明細相符且物品無損壞方能入庫銷賬，若發生物品短少或損壞，則由借用人按物品原價進行賠償。

5.借用人借出物品超過約定歸還時間3天而未歸還，且不說明原由的，按物品遺失處理，由借用人按物品原價進行賠償。

6.借用人的賠償由倉管員出具賠償單，經部門主管審核后交財務工作人員從借用人當月工資中扣除。

第三篇：生產管理中不良現象

生產管理中不良現象

1、主管、廠長對生產進度缺乏具體的實施計劃，“盡量抓緊”“差不多”“我也沒有辦法”常常掛在嘴邊作為任務完不成的理由。

2.品質意識差，每次等問題出現去補救，而不是事前控制，他們每天在忙于“救火”工作。

3.管理者為了管人而管，自己言行不一，沒有真正做到用正確的方法去做正確的事。

4.關鍵時刻管理者缺乏主動性及現場統籌、組織指揮能力，每次出貨總是忙、亂、差、錯。

5.出了問題不是先解決為主，而是扯皮、責怪、罵人、逃避和推御責任。

6.部門之間團結協作意識差，總是以自我為中心，不顧大局，甚至給工作配合設定阻力。

7.大多數組長通常喜歡講：“我跟他說過了”“這不是我的錯”“差不多就行了”不負責任的話。

8.缺乏數字、和表格管理的概念，從不做規范的現場記錄，經理問話常常是一問三不知。

9.部門之間工作并不協調，崗位職責不清，方向無目標、行動無計劃、操作無責任感。人與人之間勾心斗角、拉幫結派，消極怠工，影響團結。

10.現場整體管理不規范，程序混亂，沒有一個部門能提供準確的圖表數據讓老板一目了然。

11.生產工藝資料既不標準又不規范，什么資料該發給誰？誰審核？轉交給誰？如何存檔編號裝訂等等，看上去總是亂糟糟，要尋一份資料更是難上難。

12.輔料采購無具體計劃，發放時手續不清，經常缺件少數，反復補數，不但提高了成本，而且嚴重影響產品質量和生產交期。

13.部門管理者缺乏組織紀律性，原則性不強，自身的職業道德素養和愛崗敬業的態度就有問題，更談不上去教育下屬。

14.員工散漫，工作效率低下，整天抱怨，人員流動頻繁，不能按時交貨，企業等待倒閉。

15.與加工廠關系緊張，質量控制更是一頭霧水。

16.公司缺乏企業文化和對員工的整體素質教育培訓，一個沒有企業文化的企業就等于沒有靈魂，更談不上凝聚力和責任感。

第四篇：天元集團生產管理流程

天元集團生產管理相關要求及辦理流程

一、內部開工報告相關要求：

1、工程內部開工報告上報標準：

工程上報要求：（1）、以集團資質承攬的工程必須上報。（2）、同一施工合同分期開工的要分期上報；各單體開竣工時間不一致的，要分開錄入系統。

（3）、主樓附帶的車庫及配房、售樓處、室外綠化等只要主合同中不包含或另簽訂合同與附加協議的要單獨上報；

注：該要求由《關于加強工程工期及內部開工等各項手續管理的通知》確定。

2、合同工期的確認：

（1）合同有明確開竣工日期，并按合同開工日期開工的執行合同開竣工日期；

（2）合同無明確開竣工日期，只明確施工天數的，必須由建設單位或其委托單位下達開工令，并加蓋與施工合同一致公章；開工令總工期要與合同總工期一致，不一致的以合同總工期為準；開工令約定工期與合同總工期一致，單體工程開工日期不一致的，分開錄入報審。

注：該要求由《天元建設集團有限公司15號文件關于工期管理實施細則》確定。

3、內部開工報告所需手續：（1）中標通知書、施工許可證、施工合同原件、單項工程承包合同、安全報監、工傷保險、施工方案、專職安全管理人員備案表。

注：該要求由《關于加強工程工期及內部開工等各項手續管理的通知》確定。其中施工合同要求為經營發展部備案合同。

（2）完善施工許可等相關手續，組織方案前期論證，按安全員實施細則規定配備安全員。

注：該要求由《天元建設集團有限公司15號文件關于工期管理實施細則》確定。其中施工方案前期論證由安全科負責掛載專門流程上報；安全管理人員前期各公司已進行人員錄入，直接在數據庫中選取。

（3）、遠程監控系統安裝方案，將《施工現場遠程監控系統接入申請表》與《現場監控設備平面布置圖》（見附件）作為《天元集團施工工程開竣工信息一覽表》審批流程“附件”的方式由各單位安全部門同步上報審批，并在原《天元集團施工工程開竣工信息一覽表》審批流程中增加信息中心同步審核節點，實現集團質量安全部與信息中心的聯合審批。

注：關于優化、變更《施工現場遠程監控系統安裝方案申請表》審批流程的通知。

二、內部開工報告審批流程及管理規定：

1、工程開工后15日(臨沂市外單位25日)內，基層單位生產管理人員收集整理內部開工手續所需相關資料，基本信息錄入新中大系統《天元集團施工工程開竣工信息一覽表》中。

2、信息錄入后掛工作流，由基層單位生產管理人員上報書面資料到質量安全部確認信息的真實性，確認符合要求的審核同意；不符合條件的當即回退，符合條件后重新上報。

3、基層單位生產管理人員上報資料應包括：①中標通知書、②施工許可證、③施工合同原件（經營發展部備案）、④單項工程承包合同、⑤安全報監、⑥工傷保險、⑦施工方案前期論證視頻。

4、對因市場開拓、經營需要的特殊工程，如具備①工程前期方案論證②施工合同、施工臨時協議、經營發展部出具證明（具備其中之一即可）③遠程監控設置方案（此項由信息中心流程控制，未掛載此項信息中心將不予核準）④安全員配備。經領導討論認可后質量安全部可予以審批。

中標通知書、施工許可證、施工合同備案、單項工程承包合同、安全報監、工傷保險，必須在工程墊層施工前全部辦理完畢，逾期未辦理完畢的，將在對公司和項目的生產檢查中進行扣分處理，每月對手續不全工程向各單位負責人進行傳遞。

5、關于工程拖報、漏報的認定及處罰標準。①拖報：根據施工合同或開工令確定的開工日期，本地工程15天、外地工程25天未上報開工報告的，視為拖報工程。拖報內部開工手續的工程，罰項目部2000－10000元，罰基層單位2000－10000元。

②漏報：1）基層單位當月實際開工未排查出或未上報的視為漏報工程。

2）工程錄入系統后遲遲不上報審核，工程竣工日期隨意更改以規避工期管理，導致上報審核時已為拖期或竣工工程的視為漏報工程。

3）每季度與經營發展部資料核對一次，對系統外工程經核實已實際開工的為漏報工程。

4）工程停工未報復工手續施工的。

漏報工程漏報工程，罰項目部10000元，罰基層單位5000元。

三、工期控制相關流程：

1、工期控制四種手續要求：

（1）、到期不能竣工的工程，需提前辦理工期順延證明，1）有明確的順延天數或順延后的竣工日期；2）順延證明工程名稱要與系統中工程名稱一致；3）蓋章與系統中建設單位名稱一致；4）合同建設單位與實際管理單位不一致或施工過程建設單位名稱變更的，要提供委托證明或變更證明，并在系統中注明。

（2）、工程停工的，提供停工證明，復工時提供復工證明，復工時工期到期的要同時提供順延證明，不提供順延證明的視為拖期工程；實際復工不報復工證明的視為漏報工程。

（3）、工程起訴的提供法律事務部或法院的有效證明資料。

（4）、解除合同的必須提供合同發包單位開具的解除合同證明。

注：以上要求由《天元建設集團有限公司15號文件關于工期管理實施細則》確定，為突出基層單位管理職能，要求各基層單位領導在以上四種工期控制表單上逐個簽字，各基層單位安全科負責標注好工程編號、甲方負責人電話。

2、工期控制管理流程及處罰標準：

（1）每月初基層單位生產管理人員上系統查看本單位當月到期（應竣工）工程，落實辦理工期順延、停工等相關手續。

（2）集團質量安全部每月收到工期順延資料后進行初步審查，對符合要求的于月底前全部錄入系統，基層單位對系統信息進行核對，有疑問的提供相關資料核實。

（3）月末質量安全部對未能及時辦理相關手續的拖期工程匯總后傳遞給各單位負責人，并在質量安全部質量《安全檢（巡）查及生產管理情況通報》中進行通報。

（4）工程未按合同約定工期竣工，且無工期順延、停工報告等手續，按應竣工未竣工工程累計合同價款的0.01%處罰，且最低不少于1000元,最高不高于20000元。

延誤工期，引發工期投訴、索賠等糾紛，給企業造成經濟損失及不良影響的，罰項目部10000元，罰基層單位5000元。

注：以上要求由《天元建設集團有限公司15號文件關于工期管理實施細則》確定。

四、竣工管理相關規定：

1、在單位工程完工且竣工資料審查合格后，由分公司技術科提出竣工驗收申請，經總工辦公室現場驗收合格后，由工程項目部人員辦理工程竣工報告（魯JJ-007），經總工辦公室及監理(建設)單位簽章齊全后，將原件報送集團質量安全部審查，由質量安全部確認工程竣工并留存復印件。

2、對于安裝公司、裝飾公司等承接的與其他總包單位合作的專項工程，竣工資料審查合格后，技術科提交竣工驗收申請，在集團總工辦公室組織驗收合格后，項目部人員應及時提交竣工驗收報告（魯JJ-007），經總工辦公室及監理(建設)單位簽章齊全后，報送質量安全部確認工程竣工，報送總工辦公室進行備案。

注：《關于進一步加強竣工工程清理工作的通知》確定。

3、建議：（1）安裝、裝飾等非土建工程，如總包單位不是天元集團的，由甲方出具竣工證明，由總工辦確認工程驗收完畢。

五、各類報表上報相關規定：

1、工期順延竣工等資料裝訂后由基層單位工期責任人簽字后于每月25日上報，每季度末于20日上報。

2、每月月底前更新系統在建工程進度動態信息。

3、月底前上報在建工程工期管理情況月報表。注：以上要求由《天元建設集團有限公司15號文件關于工期管理實施細則》確定。

質量安全部

二〇一六年九月二十八日

第五篇：管理流程中的問題解決方案

管理流程中的問題解決方案

目前，企業的制度和流程基本上都是以文件的形式存在的，不管這種文件是紙質的還是電子的；也不管這種文件是以通告、紀要、紅頭文件的形式發布，還是以某種標準的格式發布。但是，這種以文件作為載體的管理體系隨著企業的發展壯大，越來越顯得不能適應企業管理和變革的需求。問題一：的制度和流程數量眾多，存在重復、沖突、缺失、冗余及描述不清晰的問題。

企業在發展過程中，在不同的時間點，由不同的管理人員制定并發布了各種制度和流程文件，這些文件采用的文檔格式、描述詳略等存在差異。如果對一個達到一定規模的企業所發布的所有制度和流程文件進行梳理，肯定會發現不少重復制定且相互沖突之處和缺失點。更為重要的是，企業內部的制度和流程文件從編制、審核、標準化審查、審定到批準發布，機制較為完善，但退出機制不盡人意，以至于很多不適宜企業現狀的制度和流程一直作為正式文件存在著。

解決方法是：

1、將各種制度和流程文件進行分類和編號，放在企業內網上供查詢。首先能管理到文檔的名稱和編號。

2、要有主管部門專業人員管理，并明確其職責。

3、形成定期的復審制度，比如1年，相關專業部門參加評審，對不適宜的文件要么修訂，要么廢止。問題二：文件流程銜接不當，執行不便捷。

解決方法是：

編寫的管理文件中盡量不引用其他文件。

問題三：文件形式發布的制度和流程很難進行全面、高效的合規管理。

解決方法是：

1、實施信息化的管理系統，將其固化在IT系統中，讓員工不得不按既定的制度和流程辦事。

2、是建立制度和流程合規管理體系。