第一篇：五大工具手冊APQP

五大工具手冊APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA

一、APQP（Advanced Product Quality Plannig）即產(chǎn)品質量先期策劃,是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。產(chǎn)品質量策劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產(chǎn)品質量策劃依賴于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。產(chǎn)品質量策劃有如下的益處： ◆引導資源，使顧客滿意； ◆促進對所需更改的早期識別； ◆避免晚期更改；

◆以最低的成本及時提供優(yōu)質產(chǎn)品

二、PPAP(Production part approval process)ppap生產(chǎn)件提交保證書：主要有生產(chǎn)件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告,材料檢驗報告;外加一些零件控制方法和供應商控制方法；主要是制造形企業(yè)要求供應商在提交產(chǎn)品時做ppap文件及首件，只有當ppap文件全部合格后才能提交；當工程變更后還須提交報告。ppap是對生產(chǎn)件的控制程序，也是對質量的一種管理方法。

三、SPC（Statistical Process Control）即統(tǒng)計過程控制，主要是指應用統(tǒng)計分析技術對生產(chǎn)過程進行適時監(jiān)控，科學區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復過程的穩(wěn)定從而達到提高和控制質量的目的。

1.SPC非常適用于重復性的生產(chǎn)過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統(tǒng)計控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力；為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況，以防止廢品的產(chǎn)生，減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時以觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代大量檢測和驗證工作。

2．SPC實施意義可以使企業(yè)： ◆降低成本

◆降低不良率，減少返工和浪費 ◆提高勞動生產(chǎn)率 ◆提供核心競爭力 ◆贏得廣泛客戶

3．實施SPC兩個階段

分析階段：運用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài),使過程能力足夠。監(jiān)控階段：運用控制圖等監(jiān)控過程

SPC的產(chǎn)生:工業(yè)革命以后，隨著生產(chǎn)力的進一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制 大批量產(chǎn)品質量成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的質量控制方法已不能適應當時經(jīng)濟發(fā)展的要求，必須改進質量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代替事后檢驗的質量控制方法。1924年，美國的休哈特博士提出3Sigma原理運用于生產(chǎn)過程當中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統(tǒng)計質量管理奠定了理論和方法基礎。

SPC的作用:

1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預測。

2、提高產(chǎn)品質量、生產(chǎn)能力、降低成本。

3、為制程分析提供依據(jù)。

4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統(tǒng)采取措施的指南。

四、MSA:Measurement System Analysis的簡稱。

msa測量系統(tǒng)分析，它使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的誤差進行分析，以評估測量系統(tǒng)對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成份。

五、FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潛在的失效模式及后果分析,是在產(chǎn)品/過程/服務等的策劃設計階段,對構成產(chǎn)品的各子系統(tǒng)、零部件，對構成過程，服務的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風險，從而預先采取措施，減少失效模式的嚴重程序，降低其可能發(fā)生的概率，以有效地提高質量與可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。

FMEA種類：

按其應用領域常見FMEA有設計FMEA（DFMEA）和過程FMEA（PFMEA），其它還有系統(tǒng)FMEA，應用FMEA，采購FMEA，服務FMEA。

第二篇：五大工具手冊APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA

五大工具手冊APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA 1.產(chǎn)品質量先期策劃（APQP）、2.測量系統(tǒng)分析（MSA）、3.統(tǒng)計過程控制（SPC）、4.生產(chǎn)件批準（PPAP）

5.潛在失效模式與后果分析（FMEA）

一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即產(chǎn)品質量先期策劃,是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。產(chǎn)品質量策劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產(chǎn)品質量策劃依賴于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

產(chǎn)品質量策劃有如下的益處：

◆ 引導資源，使顧客滿意；

◆ 促進對所需更改的早期識別；

◆ 避免晚期更改；

◆ 以最低的成本及時提供優(yōu)質產(chǎn)品

二、PPAP:生產(chǎn)件批準程序(Production part approval process)

ppap生產(chǎn)件提交保證書：主要有生產(chǎn)件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告，材料檢驗報告;外加一些零件控制方法和供應商控制方法；

主要是制造形企業(yè)要求供應商在提交產(chǎn)品時做ppap文件及首件，只有當ppap文件全部合格后才能提交；當工程變更后還須提交報告。

ppap是對生產(chǎn)件的控制程序，也是對質量的一種管理方法。

三、SPC（Statistical Process Control）即統(tǒng)計過程控制，主要是指應用統(tǒng)計分析技術對生產(chǎn)過程進行適時監(jiān)控，科學區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復過程的穩(wěn)定從而達到提高和控制質量的目的。

SPC非常適用于重復性的生產(chǎn)過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統(tǒng)計控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力；為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況，以防止廢品的產(chǎn)生，減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時以觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代大量檢測和驗證工作。

2．SPC實施意義

可以使企業(yè)： ◆ 降低成本

◆ 降低不良率，減少返工和浪費

◆ 提高勞動生產(chǎn)率

◆ 提供核心競爭力

◆ 贏得廣泛客戶

3．實施SPC兩個階段

分析階段：運用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài),使過程能力足夠。

監(jiān)控階段：運用控制圖等監(jiān)控過程

SPC的產(chǎn)生: 工業(yè)革命以后，隨著生產(chǎn)力的進一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制大批量產(chǎn)品質量成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的質量控制方法已不能適應當時經(jīng)濟發(fā)展的要求，必須改進質量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代替事后檢驗的質量控制方法。

1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運用于生產(chǎn)過程當中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統(tǒng)計質量管理奠定了理論和方法基礎。SPC的作用:

1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預測。

2、提高產(chǎn)品質量、生產(chǎn)能力、降低成本。

3、為制程分析提供依據(jù)。

4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統(tǒng)采取措施的指南。

四、MSA：Measurement System Analysis 的簡稱。

msa測量系統(tǒng)分析，它使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的誤差進行分析，以評估測量系統(tǒng)對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成份。

五、FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潛在的失效模式及后果分析,是在產(chǎn)品/過程/服務等的策劃設計階段,對構成產(chǎn)品的各子系統(tǒng)、零部件，對構成過程，服務的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風險，從而預先采取措施，減少失效模式的嚴重程序，降低其可能發(fā)生的概率，以有效地提高質量與可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。

2.FMEA種類 按其應用領域常見FMEA有設計FMEA（DFMEA）和過程FMEA（PFMEA），其它還有系統(tǒng)FMEA，應用FMEA，采購FMEA，服務FMEA

第三篇：16949五大核心工具介紹

ISO/TS16949五大核心工具介紹

熱度 12已有 133 次閱讀 2010-10-22 08:52 |系統(tǒng)分類:管理/學習|關鍵詞:ISO 核心 工具

ISO/TS16949五大核心工具介紹

接觸過汽車行業(yè)或是與汽車行業(yè)相關的制造工廠的朋友應該對ISO/TS16949有所了解，至少聽說過這個名詞。

在這個體系當中，五大工具是其中的核心，今天先針對五大工具的名稱和它的主要內容作一個簡要的介紹。

APQP：產(chǎn)品品質先期規(guī)劃

APQP是Advanced Product Quality Planning的縮寫。

主要內容包括：

1.架構說明產(chǎn)品質量管制計劃

2.分別依計劃，制程設計，有效性，符合要求，稽核問題五階段展開 FMEA：失效模式與效應分析

FMEA是Potential Failure Mode and Effects Analysis的縮寫。主要內容包括：

1.預防不良產(chǎn)品與異常發(fā)生

2.計劃風險領先指數(shù)(PRN)，采取預防措施

3.減低事后變異，降低成本

4.成立矩陣功能小組

MSA：量測系統(tǒng)分析

MSA的英文全稱是Measurement Systems Analysis。

主要內容包括：

1.再現(xiàn)性與再生性行業(yè)(R&R)變異分析

2.提供統(tǒng)計方法，評估測量值

3.校正測量系統(tǒng)達到檢測功能

SPC：統(tǒng)計制程管制

SPC的英文全稱是Statistical Process Control。

主要內容包括：

1.各項計數(shù)值，計量值管制圖應用

2.變異之統(tǒng)計分析

3.制程能力分析

PPAP：生產(chǎn)性零組件核準程序

PPAP的英文全稱是Production Part Approval Process。

主要內容包括：

1.提樣的時機和程序

2.量測及測試結果

3.提出保證書

4.符合最新標準

剛了解或是初次接觸ISO/TS16949系統(tǒng)，對于上面簡單但也有生澀的說明估計也不是那么容易理解，其中涉及到一些行業(yè)術語。

不過，對于這五大工具的介紹才剛剛開始，在后續(xù)的文章中我會努力用通俗的語言或是圖表來表達每本手冊所包含的內容，盡力做到通俗易懂。

第四篇：APQP 總結

目錄: 什么是APQP? 理解要點 APQP的益處 APQP的基礎 APQP進度圖 APQP的五個過程 什么是APQP?

APQP=Advanced Product Quality Planning

中文意思是:產(chǎn)品質量先期策劃（或者產(chǎn)品質量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質量管理體系的一部分。

定義及其他知識點：

產(chǎn)品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。

產(chǎn)品質量策劃的目標是促進與所涉及每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。

有效的產(chǎn)品質量策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

理解要點

· 結構化、系統(tǒng)化的方法；

· 確保使產(chǎn)品滿足顧客的需要和期望；

· 團隊的努力，（橫向職能小組是重要方法）；

· 從產(chǎn)品的概念設計、設計開發(fā)、過程開發(fā)、試生產(chǎn)到生產(chǎn)，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續(xù)改進活動；

· 不斷采取防錯措施降低產(chǎn)品風險（見“8.APQP與防錯”）；

· 持續(xù)改進；

· 制定必要的程序、標準和控制方法；

· 控制計劃是重要的輸出；

· 制定、實施時間表。

APQP的益處

—引導資源，使顧客滿意；

—促進對所有更改的早期識別；

—避免晚期更改；

—以最低的成本、及時提供優(yōu)質產(chǎn)品。

APQP的基礎 組織小組

·橫向職能小組是APQP實施的組織；

·小組需授權（確定職責）；

·小組成員可包括：技術、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現(xiàn)場服務、供方、顧客的代表。

確定范圍

具體內容包括：

·確定小組負責人；

·確定各成員職責；

·確定內、外部顧客；

·確定顧客要求；

·理解顧客要求和期望；

·評定所提出的設計、性能要求和制造過程的可行性； ·確定成本、進度和限制條件； ·確定需要的來自顧客的幫助； ·確定文件化過程和形式。3 小組間的聯(lián)系

· 顧客、內部、組織及小組內的子組之間；

· 聯(lián)系方式可以是舉行定期會議，聯(lián)系的程度根據(jù)需要。4 培訓

·APQP成功取決于有效的培訓計劃；

·培訓的內容：了解顧客的需要、全部滿足顧客需要和期望的開發(fā)技能，例如：顧客的要求和期望、Working as a team、開發(fā)技術、APQP、FMEA、PPAP等。顧客和組織參與

· 主要顧客可以和一個組織開始質量策劃過程；

·組織有義務建立橫向職能小組管理APQP；

·組織必須同樣要求其供方。

同步工程

·同步工程：橫向職能小組同步進行產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā)，以保證可制造性、裝配性并縮短開發(fā)同期，降低開發(fā)成本；

理解要點

· 同步技術是橫向職能小組為一共同目標努力的過程；

· 取代以往逐級轉遞的方法；

· 目的是盡早使高質量產(chǎn)品實現(xiàn)生產(chǎn)；

· 小組保證其他領域/小組的計劃和活動支持共同的目標；

· 同步工程的支持性技術舉例；

—網(wǎng)絡技術和數(shù)據(jù)交換等相關技術；

—DFX技術；

—QFD；

—此外，同步工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術。

控制計劃

控制計劃—控制零件和過程的系統(tǒng)的書面描述。每個控制計劃包括三個階段；

·樣件——對發(fā)生在樣件制造過程中的尺寸測量、材料與性能試驗的描述；

·試生產(chǎn)——對發(fā)生在樣件之后，全面生產(chǎn)之前的制造過程中的尺寸測量、材料和性能試驗的描述；

·生產(chǎn)——對發(fā)生在批量生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統(tǒng)的綜合描述。

問題的解決

·APQP的過程是解決問題的過程；

·解決問題可用職責—時間矩陣表形成文件；

·遇到困難情況下，推薦使用論證的問題—解決方法；

·可使用附錄B中的分析技術。

產(chǎn)品質量先期策劃的時間計劃

·APQP小組在完成組織活后的第一件工作—制定時間計劃；

·考慮時間計劃的因素—產(chǎn)品類型、復雜性和顧客的期望；

·小組成員應取得一致意見；

·時間計劃圖表應列出—任務、職責分配及其它有關事項（參照附錄B關鍵路徑法）：

·供策劃小組跟蹤進度和設定會議日期的統(tǒng)一格式；

·每項任務應有起始日期、預計完成時間，并記錄實際情況；

·把焦點集中于確認要求特殊注意的項目，通過有效的狀況報告活動支持對進度的監(jiān)控。與時間計劃圖表有關的計劃

·項目的成功依賴于——以及時和價有所值方式；

·APQP時間表和PDCA循環(huán)要求APQP小組竭盡全力于預防缺陷。APQP的過程是采取防錯措施，不斷降低產(chǎn)品風險的過程；

·缺陷預防——由產(chǎn)品設計和制造技術的同步工程推進；

·策劃小組應準備修改產(chǎn)品策劃計劃以滿足顧客期望；

·策劃小組的責任——確保進度滿足或提前于顧客的進度計劃。

APQP進度圖

·五個過程；

·五個里程碑；

·前一個過程的輸出是后一個過程的輸入；

·各個過程在時間上重疊，體現(xiàn)同步工程；

·“反饋、評定和糾正措施”過程貫穿始終；

·一個策劃循環(huán)的結束，另一個策劃循環(huán)的開始；

時間進度表的一種常見形式——甘特圖

甘特圖舉例

任務 時間進度

1月 2月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月

計劃與定義

產(chǎn)品設計與開發(fā)

過程設計與開發(fā)

產(chǎn)品與過程確認

反饋、評定和糾正措施

·關鍵路徑法：在甘特圖上以粗線表示需要最長時間完成的任務；同時以細線表示需并進行的任務子項，以提供以下重要的信息：

——各項任務之間的關系

——明確責任

——對問題及早預測

——資源分配

產(chǎn)品質量策劃循環(huán)

·是著名的戴明PDCA質量循環(huán)概念在產(chǎn)品質量策劃中的應用；

·持續(xù)改進是APQP循環(huán)的要點；

·APQP是QS—9000系統(tǒng)中不可或缺的重要子系統(tǒng)；

·APQP子系統(tǒng)中還包含其它許多系統(tǒng)，如FMEA，控制計劃。

APQP的五個過程

計劃和定義

本過程的任務：

·如何確定顧客的需要和期望，以計劃和定義質量大綱；

·做一切工作必須把顧客牢記心上；

·確認顧客的需要和期望已經(jīng)十分清楚。

產(chǎn)品的設計與開發(fā)

本過程的任務和要點：

·討論將設計特征發(fā)展到最終形式的質量策劃過程諸要素；

·小組應考慮所有的設計要素，即使設計是顧客所有或雙方共有；

·步驟中包括樣件制造以驗證產(chǎn)品或服務滿足“服務的呼聲”的任務；

·一個可行的設計應能滿足生產(chǎn)量和工期要求，也要考慮質量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和時間目標；

·盡管可行性研究和控制計劃主要基于工程圖紙和規(guī)范要求，但是本章所述的分析工具也能獵取有價值的信息以進一步確定和優(yōu)先考慮可能需要特殊的產(chǎn)品和過程控制的特性；

·保證對技術要求和有關技術資料的全面、嚴格的評審；

·進行初始可行性分析，以評審制造過程可能發(fā)生的潛在問題。

過程設計和開發(fā)

本過程的任務和要點：

—保證開發(fā)一個有效的制造系統(tǒng)，保證滿足顧客的需要、要求和期望；

—討論為獲得優(yōu)質產(chǎn)品而建立的制造系統(tǒng)的主要特點及與其有關的控制計劃。

產(chǎn)品和過程的確認

本過程的任務和要點：

—討論通過試生產(chǎn)運行評價對制造過程進行驗證的主要要點。

—應驗證是否遵循控制計劃和過程流程圖，產(chǎn)品是否滿足顧客的要求。

并應注意正式生產(chǎn)前有關問題的研究和解決。

反饋、評定和糾正措施

本過程的任務與要點：

—質量策劃不因過程確認就緒而停止，在制造階段，所有變差的特殊原因和普通原因都會表現(xiàn)出來，我們可以對輸出進行評價，也是對質量策劃工作有效性進行評價的時候。

—在此階段，生產(chǎn)控制計劃是用來評價產(chǎn)品和服務的基礎。

—應對計量型和計數(shù)型數(shù)據(jù)進行評估。采取SPC手冊中所描述的適當?shù)拇胧?/p>

第五篇：APQP流程

1.目的：確定和制定確保產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟，促進與所涉及的每一個人的聯(lián)系，以

確保所要求的步驟能按時完成，并引導資源，預防缺陷，降低成本，持續(xù)不斷地改進，以最低的成本及時提供優(yōu)質產(chǎn)品，使顧客滿意。

2.范圍：凡公司用于汽車制造顧客的所有生產(chǎn)和/或服務所需的新產(chǎn)品或產(chǎn)品更改均適用。3.權責：

3．1 總經(jīng)理任命項目經(jīng)理（一般由項目經(jīng)理兼任項目組長一職），項目經(jīng)理（組長）負責組建產(chǎn)品開發(fā)項目小組并確定成員職責，由項目小組對先期產(chǎn)品質量策劃工作全過程提供支持。

4.2 項目小組組長對接受的項目負有從確立到產(chǎn)品投產(chǎn)的全部責任，定期召開項目策劃小組會議，落實進度，并隨時向總經(jīng)理/管理者代表匯報工作進度。5.3 項目小組為新產(chǎn)品或產(chǎn)品變更進行生產(chǎn)準備。

6.4 其他各部門負責完成產(chǎn)品質量先期策劃的相應職能的工作任務。7.定義：

4.1 APQP階段的進程 第一階段：計劃和確定項目 第二階段：產(chǎn)品設計和開發(fā) 第三階段：過程設計和開發(fā) 第四階段：產(chǎn)品和過程確認 第五階段：反饋、評定及糾正措施

4.2 特殊特性（重要特性）：由顧客指定的產(chǎn)品和過程特性，包括政府法規(guī)和安全特性，和/或由供方通過產(chǎn)品和過程的了解選出的特性。（特殊特性有產(chǎn)品特性和過程特性兩種）

4.3 產(chǎn)品特性：在圖紙或其他工程技術資料中所描述的零部件、總成的特性和性能。

4.4 過程特性：是與產(chǎn)品特性具有因果關系的過程變量。過程特性只能在發(fā)生時才能測量出。對于一個產(chǎn)品特性，可能受多個過程特性的影響。一個過程特性也可能影響多個產(chǎn)品特性。8.內容: 5．1 新產(chǎn)品開發(fā)流程圖見附件，本公司產(chǎn)品質量先期策劃的實施和執(zhí)行工作分為四個階段，對于每個階段的具體實施和執(zhí)行工作及其步驟均在本程序文件中有詳細說明和規(guī)定，并由各相關部門依照執(zhí)行： 5.1.1 A階段：項目確定階段 5.1.2 B階段：過程設計和開發(fā)階段 5.1.3 C階段：產(chǎn)品和過程確認階段（試生產(chǎn)）5.1.4 D階段：反饋、評定和糾正措施階段（量產(chǎn)）5．2 作業(yè)流程說明 5.2.1 A階段（項目確定）： 5.2.1.1 確定新產(chǎn)品開發(fā)來源：

5.2.1.1.1 公司開發(fā)產(chǎn)品是由市場部/項目科及相關主管與客戶商洽，確定產(chǎn)品開發(fā)初步意向； 5.2.1.1.2 顧客直接下達的新產(chǎn)品采購訂單；

5.2.1.1.3 公司高階管理層下達的新產(chǎn)品項目開發(fā)任務。

5.2.2.2 新產(chǎn)品開發(fā)信息收集：市場部收集新產(chǎn)品開發(fā)資料（包括訂單、報價單、樣品、產(chǎn)品圖紙、產(chǎn)品標準、產(chǎn)品規(guī)范等），了解客戶的要求，包括外觀,功能,性能,安全特性,可靠性及法律法規(guī)要求, 制成《客戶資料一覽表》、《顧客要求表》，由相關部門對收集的資料信息進行評審，并填寫《顧客提供技術文件評審記錄表》。市場部根據(jù)以上資料及市場需求,趨勢,價格，同類產(chǎn)品信息等,進行市場研究、風險評估，填制《市場調研報告》、《零部件風險評估》相關表單。

5.2.1.3 新產(chǎn)品初期可行性評估：市場部根據(jù)《客戶資料一覽表》、《顧客要求表》、《市場調研報告》、《零部件風險評估》以及其他相關產(chǎn)品開發(fā)信息，進行產(chǎn)品的可行性分析，并在2個工作日內以工作聯(lián)系單的方式通知相關部門主管作新產(chǎn)品初期可行性評估（必要時可召開緊急會議通知商討）于5個工作日內整合完成《設計項目可行性分析報告/立項報告》。

進行可行性評估時應考慮：開發(fā)日程、圖面、規(guī)格、測試、產(chǎn)品安全、產(chǎn)能、交期、材料取得、設備、場地、人力等。

5.2.1.4 新產(chǎn)品項目確定：市場開發(fā)部在項目科的協(xié)助下按照《產(chǎn)品報價程序》來對開發(fā)產(chǎn)品作報價、合同（訂單）評審。如此項目在各相關部門主管評估確定可行時，連同《報價評審表》、《設計項目可行性分析報告/立項報告》呈報總經(jīng)理審批。

5.2.1.5 項目小組的成立及開發(fā)進度的確定：總經(jīng)理審批立項后，市場開發(fā)部應把客戶提供之資料轉交給項目科，以做為開發(fā)新產(chǎn)品之原始資料，同時應明確產(chǎn)品的開發(fā)方向（質量目標和要求、產(chǎn)品接收準則）及客戶的要求，以做為開發(fā)依椐。同時，由項目經(jīng)理擔任項目組長，負責組成項目小組，確定小組成員的職責制成《項目小組成員職責分配表》并呈報管理者代表審查、總經(jīng)理核準。成立項目小組后，由組長通知小組成員召開首次項目會議，把新產(chǎn)品資料及信息傳達并下發(fā)給相關部門的項目成員，并由項目組長組織項目組成員根據(jù)客戶要求確定項目開發(fā)的進度計劃，按每一階段的設計項目和項目負責人，要求起始及終止時間，應輸出什么資料，填寫《APQP推進計劃總表》。并根據(jù)顧客要求確定設計目標，制成《新產(chǎn)品開發(fā)設計目標》（包括可靠性和質量目標）。項目小組成員根據(jù)客人機密性要求簽訂保密協(xié)議,若外發(fā)生產(chǎn),由采購同協(xié)力廠商簽訂保密協(xié)議。

5.2.1.6 圖紙轉化及原材料、設備、模具、檢測設備、特殊特性的確定：項目科在接到市場部（如：外文圖紙，完成翻譯）的圖紙后轉發(fā)給技術科，由技術科收集圖紙所示的標準，整理裝訂成冊，技術科按《文件與資料管理程序》執(zhí)行并轉化成公司內部圖紙，將圖紙按照新產(chǎn)品的設計來編制、（也可供參考）、。項目科根據(jù)顧客要求制訂的設計目標轉化為設計要求，作成《產(chǎn)品保證計劃》。

5.2.1.6 第一階段的確認：項目組長（項目經(jīng)理）根據(jù)A階段的具體完成情況，對照《APQP推進計劃總表》上計劃時間與實際完成時間來作成并作成，對A階段不足之處及沒有按照計劃時間完成的來進行檢討總結，由管理者代表審查，總經(jīng)理核準，以確保第二階段順利展開。5.2.2 B階段（過程設計和開發(fā)階段）： 5.2.2.1 過程設計的確定：

A.項目組長召集項目組成員依據(jù)實際的產(chǎn)品開發(fā)時間進度對第一階段的執(zhí)行情況做出檢討并根據(jù)《APQP推進計劃總表》內容再次確認第二階段各項目的時間進度以及各項目成員在該階段的職責及工作內容，確保第二階段的工作順利進行。

B.項目組長召集設計人員及相關項目人員對新產(chǎn)品的工裝設計方案、工藝方案、設計的輸入輸出評審開會作檢討，編制，使設計確定下來，并依據(jù)總的項目進度，確定工裝的設計開發(fā)進度，作成《模具/檢具/樣件制作開發(fā)計劃推進表》。

5.2.2.2 質量要求的確定：質檢科依據(jù)新產(chǎn)品圖紙及客戶要求與技術科檢討來編制，并召集相關部門對客戶圖紙及進行評審，以滿足客戶要求?？蛻籼靥厥庑园础短厥馓匦詷俗R規(guī)定》來執(zhí)行。

5.2.2.3 試生產(chǎn)材料、工程規(guī)范及設備、工裝模夾治具的確定與檢查：采購科按照圖面要求及設計要求來確定材料的規(guī)格，并編制，技術科按照產(chǎn)品工程規(guī)范及設計要求來編制，項目組按照產(chǎn)品規(guī)格、運輸要求、包裝要求、客戶要求來編制。并且由項目小組使用《產(chǎn)品/過程質量檢查表》對產(chǎn)品/過程質量體系進行評審。5.2.2.4 過程流程、PFMEA、控制計劃的確定：項目科根據(jù)實際工作內容協(xié)調技術等項目組各部門相關人員按照工藝方案及相關要求一起檢討和編制并用來確認是否已對流程圖、PFMEA、控制計劃各相關要求已經(jīng)達到。

5.2.2.5 技術科按來編制，質檢科則編制以供試生產(chǎn)時作業(yè)用，項目組對工程規(guī)范及包裝標準進行確認并作成。5.2.2.6 MSA、PPK計劃及相關檢測計劃、車間布置及產(chǎn)能分析、人員培訓計劃： A． 質保部根據(jù)及控制計劃要求來編制。

B．設備科依據(jù)新產(chǎn)品的確定產(chǎn)品的生產(chǎn)線，并形成，并用來確定是否有效。C． 生產(chǎn)部按照流程圖來編制，人事科按照來編制

5.2.2.7 設備科與質保部按照 來提出設備需求，如需請購的，提出請購需求經(jīng)總經(jīng)理批準后給采購科請購，采購科按《采購管理程序》來執(zhí)行采購，設備科與質保部按《設施設備工裝管理程序》來進行安裝調試及最終驗收。

5.2.2.8 供方的選擇、材料的采購、檢驗、實驗：項目組按照實際新產(chǎn)品情況對一些本公司無法生產(chǎn)需外發(fā)的或產(chǎn)品的原料需采購的附外發(fā)圖紙給采購科，采購科按照外發(fā)圖紙做為零件發(fā)包依據(jù)，實施和執(zhí)行零件發(fā)包或原料采購的具體工作由采購依《供應商管理程序》，質檢科依《產(chǎn)品測量與監(jiān)控管理程序》進行作業(yè)。5.2.2.9 樣件確認：項目組按照客戶要求及時間進度提交樣品，供客戶判定，如NG則需重新提交，如OK則作成OTS認可報告，給相關部門以作為試生產(chǎn)的依據(jù)。

5.2.2.10 第二階段的確認：項目組長（項目經(jīng)理）根據(jù)B階段的具體完成情況，對照《APQP推進計劃總表》上計劃時間與實際完成時間來作成并作成，對B階段不足之處及沒有按照計劃時間完成的來進行檢討總結，由管理者代表審查，總經(jīng)理核準，以確保第三階段順利展開。5.2.3 第三階段：產(chǎn)品和過程確認（試生產(chǎn)階段）

5.2.3.1 進行試生產(chǎn)作業(yè)：市場部在接到客戶OTS認可反饋并由客戶處接到可生產(chǎn)PPAP樣件通知（訂單）后，召開訂單評審會議。項目組長召集項目組成員依據(jù)實際的產(chǎn)品開發(fā)時間進度對第二階段的執(zhí)行情況做出檢討并根據(jù)《APQP推進計劃總表》內容再次確認第三階段各項目的時間進度以及各項目成員在該階段的職責及工作內容，并依據(jù)客戶產(chǎn)品PPAP時間進度進行試生產(chǎn)準備，詳細記錄在試生產(chǎn)中的所有問題點，以便作量產(chǎn)之前的改善，以求在量產(chǎn)之前把所有問題都改善完成。

5.2.3.2 針對試生產(chǎn)完成后，項目組應召集試作部門（可以由顧客共同參加）對試生產(chǎn)中產(chǎn)品/過程的情況進行評價，針對試生產(chǎn)結果作《產(chǎn)品/過程質量檢查表》。

5.2.3.3 測量系統(tǒng)評價（MSA）：質保部應按制定的 及試生產(chǎn)的時間安排對顧客要求和控制計劃中識別的特性進行測量系統(tǒng)的評價，并作成

5.2.3.4 初始過程能力研究（SPC/PPK）：質保部和相關部門應按制定的及試生產(chǎn)的時間安排對顧客要求和控制計劃中識別的特性進行初始過程能力研究，作成。

5.2.3.5 生產(chǎn)件批準（PPAP）：項目科協(xié)助質檢科和相關責任部門必須按規(guī)定的要求對提交給顧客批準的生產(chǎn)件進行PPAP作業(yè)。顧客批準的生產(chǎn)件進行PPAP之具體工作由質保部依《生產(chǎn)件批準管理規(guī)定》進行作業(yè)。

5.2.3.6 項目組成員依據(jù)《過程確認評價準則》針對產(chǎn)品包裝作使其包裝更合理。

5.2.3.7 技術科重新核對，對車間平面布置圖作檢查，確認是否合理，并確認工藝文件及相關檢驗文件。5.2.3.8 進行質量策劃認定：項目小組應保證遵循了所有的控制計劃和過程流程圖，并對此工作做正式的質量策劃認定，然后將其認定的結果記錄于表中。項目組長作與[]，來確認第三階段試生產(chǎn)還有什么不足之處并進行總結，由管理者代表審查，總經(jīng)理核準，以便能順利進入量產(chǎn)階段。5.2.4 第四階段：量產(chǎn)

5.2.4.1 量產(chǎn)：市場開發(fā)部在接到客戶PPAP認可報告并接到量產(chǎn)訂單后，通知生產(chǎn)部作量產(chǎn)準備，對第一次量產(chǎn)產(chǎn)品由相關部門作確認動作。

5.2.4.2 減少變差：減少變差依《質量方針與經(jīng)營計劃管理程序》、《糾正措施管理程序》《預防措施管理程序》進行作業(yè)。

5.2.4.3 顧客滿意：

顧客滿意依《顧客滿意度管理程序》進行作業(yè)。

5.2.4.4 交付和服務：交付和服務依《交付計劃管理程序》進行作業(yè)。