第一篇：APQP術語[定稿]

簡單聊一下產品開發的5個階段，汽車行業稱為APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻譯叫先期產品質量策劃。汽車行業里面的人大多聽說過APQP，不過真正了解APQP的人并見得多。

APQP大體分為5個階段（這里已經假設已經拿到客戶的提名信或者簽訂了商務合同）：項目計劃和項目啟動（Project Plan & Kick-off），設計放行（Design Release），設計驗證（Design Validation），過程驗證（Process Validation），量產準備（PPAP&SOP）。有些公司把APQP分為8個階段或9個階段，大同小異，其基本思想都是遵循APQP五大階段。

APQP第一階段，項目計劃和立項部分。做任何事，計劃做足準備充分都是減少風險增加成功率的最好方法。做項目更是如此，所以第一階段的重點在于項目計劃做得是否足夠細足夠好。項目在準備啟動之前，項目最好準備項目的各項計劃。在這個階段，一般來說，計劃做得越早做得越細，對后續的項目管理就越有利。項目計劃主要包括項目時間計劃，項目風險評估，項目費用計劃，責任分工計劃。這幾個計劃做好了，基本抓住了項目的命脈。其中項目風險評估尤為重要，通常來講，項目風險評估是在初步的項目時間計劃，費用計劃和責任分工等完成的基礎下才能相對準確完成。還有，項目計劃不是說越細越好，但計劃中不應遺漏某些關鍵環節。

APQP第二階段，設計放行。這個階段包括兩大部分，設計方案確立階段和設計細節確立階段。這里的設計方案階段一般指設計的粗略構想，是設計大方向的確立階段，一般是通過手板樣品和簡單的電器實驗（Pre-DV）來驗證方案的可行性，此階段是動態的，如果手板樣件有問題，還得繼續修正方案直到滿足要求為止。這個階段非常重要，設計大方向都錯了，以后就一錯再錯，結果往往就是推到重做，這會花費額外人力物力。設計細節確立階段是在設計方案已經通過審核的前提下進行的，此階段也是動態過程，細節設計方案出來以后，也會制作樣件來驗證方案的可靠性，此階段的樣品一般具備部分軟件功能，所以驗證的主要內容是EMC（電磁干擾和抗干擾）實驗。這個階段結束的標志是相關設計文件得到批準并在系統里面發放，其他相關部門會在系統里面直接調取需要的設計文件。APQP第三階段，設計驗證。設計驗證階段主要是通過相關實驗對工裝樣件產品進行驗證，一般考核產品的三大方面，一是考核產品是否滿足功能要求，一般通過手動功能測試臺來檢測；二是考核產品的性能，這也是實驗的重點項目，一般有環境實驗，電器性能實驗，EMC實驗等；三是考核產品是否滿足國家法律法規的要求，比如是否滿足RoHS的要求（材料報告，IMDS），禁用物質等，還有具體產品是否滿足其針對性的法規，比如中國法律規定后視倒車攝像頭的安裝位置和保險杠的角度必須大于15°。在設計驗證階段，通常在EMC實驗通過以后，會同時啟動相關生產設備的工作，比如生產用的功能測試臺（FFT），這樣會保持項目的同步性，降低項目時間延遲的風險。設計驗證結束的標志是產品通過所有的或是沒通過但得到客戶偏差認可的設計驗證相關實驗，并出示合格實驗報告，同時修改相關設計文件并在系統里面發行，稱之為設計凍結。設計凍結之后產品需要修改的地方必須走外部或內部的工程變更流程。

APQP第四階段，過程驗證。過程驗證階段主要是通過實驗來驗證從生產線上跑下來的產品的功能和性能。在過程驗證階段，通常情況下，生產設備及生產線已經完成建設，子零件的PPAP認可工作結束，過程驗證的相關實驗完成并出示合格實驗報告。在設計驗證階段，還有一個重要的工作就是完成生產線的過程能力指數（CPK）和測量系統分析（MSA）的測量工作。過程能力指數是測量生產設備的穩定性，而系統測量分析是通過測量對數據進行分析得到工具或設備的精度。設計驗證階段結束的標志是過程驗證的相關實驗完成及生產線（設備及工裝）的各項指標都能達標。APQP第五階段，量產準備。量產準備階段包含三個重要的階段，分別是生產件批準流程（PPAP，Production Parts Approval Process），節拍生產（R@R）和爬坡計劃（Ramp up）。PPAP資料是對產品各項指標的匯總，主要包括產品設計信息（圖紙，BOM，分供方清單，DFMEA等），生產設備及工裝信息（生產設備清單，工裝治具清單，產能分析報告，CPK指數，MSA分析結果等），實驗報告（DV實驗報告和PV實驗報告，材料檢測報告，IMDS等）等內容。節拍生產主要是用來驗證產能，而爬坡計劃是小批量生產到大批量生產之間的過度階段，爬坡階段算是正式的批量生產階段。

從APQP的5個階段可以看出老外總結的這一套產品開發流程是非常有價值的，是汽車行業多年經驗的積累。這套流程先從產品計劃開始，到產品樣品的試制及驗證，再到對產線的驗證，最后對產能的檢驗，各部分指標合格通過后才能批量生產，這顯然是一套嚴謹的開發流程。

APQP中常用的英文縮寫、全稱及中文含義 2009-11-13 17:48 何謂APQP？

APQP全稱是：Advanced Product Quality Plan。中文叫產品質量前期規劃。

下面是APQP這一過程中涉及到的幾個個人覺得比較重要的一些英文縮寫和中文翻譯，僅供參考。

3C：Customer(顧客導向)、Competition(競爭導向)、Competence（專長導向）

4S：Sale（銷售）, Sparepart零配件, Service（服務）, Survey信息反饋。我們現在常說的汽車4S點，指的就是這幾個4S。

5S：整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)。有日本人率先提出。

APQP：Advanced Product Quality Plan 產品質量前期規劃

COD：Cash on Delivery 貨到付現

Cpk：過程能力指數Cpk=Zmin/3

DVP&R：Design Validate Plan&Report設計驗證計劃報告

ERP：Enterprise Resource Planning 企業資源規劃

ES：Engineering Specification工程規格

Ex-Work（工廠交貨）、FOB（船上交貨）、FAS（船邊交貨）或CIF（運保費在內交貨）

FMEA：Failure Mode and Effects Analysis失效模式和效果分析

ISIR：Initial Sample Inspection Report 收件樣品檢查報告，類似于OTS。

KD-knocked down/ Semi Knock Down(SKD)/Completely Knock Down(CKD)，我們經常說的CKD是指零部件全進口然后國內組裝的產品。SKD就是很大一部分零部件進口、部分零部件國內采購，然后在國內組裝的產品。

KO：

Kick-off 啟動

LP：Lean Production 精益生產

NDA：Non Disclosure Agreement 保密協定（別和DNA搞混了，完全兩碼事）

NVH：System Noise, Vibration & Harshness 系統噪音,振動及粗糙性

PO：

Purchase Order 采購訂單，一般有客戶方的采購員發出

PPAP：Production Part Approval Process 生產件批準程序，就是批量認可。

PQA：Process Quality Assurance 過程質量保證

Pre-Launch：試生產

Prototype：樣件

RFQ： Request For Quotation詢價單，由客戶的采購方發出。

SQA：Supplier Quality Assurance供應商質量保證。相應的負責工程師叫做SQE

Subcontractor 分承包商，也就是所謂的二級供應商

VPP-Vehicle Program Plan 整車項目計劃

VQA

Vehicle Quality Assurance整車質量保證

OTS OFF TOOL SAMPLE 用批量生產的工模器具制造出的樣件

PVS ProduktionsVersuchsSerie批量試生產（德語）

OS

零批量，是批量生產前的總演習，批產的全面驗證

SOP Start-Of-Production 批量生產

QSV Qualitaes-Sicherungs-Vereinbarung質量保證協議（德語）

BMG Bau-Muster-Genehmigung產品工程樣件性能檢驗認可（德語）

Nullserie零批量（德語）

QSR：Quality System Requirement 質量體系要求

Defective products 不良品

Finished products 成品

Disposed products 處理品

Self-inspection 自檢

另外，上海通用還有以下幾個概念：

CV：Concept Verficiation概念驗證、認可

DV：Design Verification 設計驗證、認可

PV：Product Verification 產品驗證、認可

第二篇：APQP 總結

目錄: 什么是APQP? 理解要點 APQP的益處 APQP的基礎 APQP進度圖 APQP的五個過程 什么是APQP?

APQP=Advanced Product Quality Planning

中文意思是:產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質量管理體系的一部分。

定義及其他知識點：

產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。

產品質量策劃的目標是促進與所涉及每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。

有效的產品質量策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

理解要點

· 結構化、系統化的方法；

· 確保使產品滿足顧客的需要和期望；

· 團隊的努力，（橫向職能小組是重要方法）；

· 從產品的概念設計、設計開發、過程開發、試生產到生產，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續改進活動；

· 不斷采取防錯措施降低產品風險（見“8.APQP與防錯”）；

· 持續改進；

· 制定必要的程序、標準和控制方法；

· 控制計劃是重要的輸出；

· 制定、實施時間表。

APQP的益處

—引導資源，使顧客滿意；

—促進對所有更改的早期識別；

—避免晚期更改；

—以最低的成本、及時提供優質產品。

APQP的基礎 組織小組

·橫向職能小組是APQP實施的組織；

·小組需授權（確定職責）；

·小組成員可包括：技術、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、供方、顧客的代表。

確定范圍

具體內容包括：

·確定小組負責人；

·確定各成員職責；

·確定內、外部顧客；

·確定顧客要求；

·理解顧客要求和期望；

·評定所提出的設計、性能要求和制造過程的可行性； ·確定成本、進度和限制條件； ·確定需要的來自顧客的幫助； ·確定文件化過程和形式。3 小組間的聯系

· 顧客、內部、組織及小組內的子組之間；

· 聯系方式可以是舉行定期會議，聯系的程度根據需要。4 培訓

·APQP成功取決于有效的培訓計劃；

·培訓的內容：了解顧客的需要、全部滿足顧客需要和期望的開發技能，例如：顧客的要求和期望、Working as a team、開發技術、APQP、FMEA、PPAP等。顧客和組織參與

· 主要顧客可以和一個組織開始質量策劃過程；

·組織有義務建立橫向職能小組管理APQP；

·組織必須同樣要求其供方。

同步工程

·同步工程：橫向職能小組同步進行產品開發和過程開發，以保證可制造性、裝配性并縮短開發同期，降低開發成本；

理解要點

· 同步技術是橫向職能小組為一共同目標努力的過程；

· 取代以往逐級轉遞的方法；

· 目的是盡早使高質量產品實現生產；

· 小組保證其他領域/小組的計劃和活動支持共同的目標；

· 同步工程的支持性技術舉例；

—網絡技術和數據交換等相關技術；

—DFX技術；

—QFD；

—此外，同步工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術。

控制計劃

控制計劃—控制零件和過程的系統的書面描述。每個控制計劃包括三個階段；

·樣件——對發生在樣件制造過程中的尺寸測量、材料與性能試驗的描述；

·試生產——對發生在樣件之后，全面生產之前的制造過程中的尺寸測量、材料和性能試驗的描述；

·生產——對發生在批量生產過程中的產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統的綜合描述。

問題的解決

·APQP的過程是解決問題的過程；

·解決問題可用職責—時間矩陣表形成文件；

·遇到困難情況下，推薦使用論證的問題—解決方法；

·可使用附錄B中的分析技術。

產品質量先期策劃的時間計劃

·APQP小組在完成組織活后的第一件工作—制定時間計劃；

·考慮時間計劃的因素—產品類型、復雜性和顧客的期望；

·小組成員應取得一致意見；

·時間計劃圖表應列出—任務、職責分配及其它有關事項（參照附錄B關鍵路徑法）：

·供策劃小組跟蹤進度和設定會議日期的統一格式；

·每項任務應有起始日期、預計完成時間，并記錄實際情況；

·把焦點集中于確認要求特殊注意的項目，通過有效的狀況報告活動支持對進度的監控。與時間計劃圖表有關的計劃

·項目的成功依賴于——以及時和價有所值方式；

·APQP時間表和PDCA循環要求APQP小組竭盡全力于預防缺陷。APQP的過程是采取防錯措施，不斷降低產品風險的過程；

·缺陷預防——由產品設計和制造技術的同步工程推進；

·策劃小組應準備修改產品策劃計劃以滿足顧客期望；

·策劃小組的責任——確保進度滿足或提前于顧客的進度計劃。

APQP進度圖

·五個過程；

·五個里程碑；

·前一個過程的輸出是后一個過程的輸入；

·各個過程在時間上重疊，體現同步工程；

·“反饋、評定和糾正措施”過程貫穿始終；

·一個策劃循環的結束，另一個策劃循環的開始；

時間進度表的一種常見形式——甘特圖

甘特圖舉例

任務 時間進度

1月 2月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月

計劃與定義

產品設計與開發

過程設計與開發

產品與過程確認

反饋、評定和糾正措施

·關鍵路徑法：在甘特圖上以粗線表示需要最長時間完成的任務；同時以細線表示需并進行的任務子項，以提供以下重要的信息：

——各項任務之間的關系

——明確責任

——對問題及早預測

——資源分配

產品質量策劃循環

·是著名的戴明PDCA質量循環概念在產品質量策劃中的應用；

·持續改進是APQP循環的要點；

·APQP是QS—9000系統中不可或缺的重要子系統；

·APQP子系統中還包含其它許多系統，如FMEA，控制計劃。

APQP的五個過程

計劃和定義

本過程的任務：

·如何確定顧客的需要和期望，以計劃和定義質量大綱；

·做一切工作必須把顧客牢記心上；

·確認顧客的需要和期望已經十分清楚。

產品的設計與開發

本過程的任務和要點：

·討論將設計特征發展到最終形式的質量策劃過程諸要素；

·小組應考慮所有的設計要素，即使設計是顧客所有或雙方共有；

·步驟中包括樣件制造以驗證產品或服務滿足“服務的呼聲”的任務；

·一個可行的設計應能滿足生產量和工期要求，也要考慮質量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和時間目標；

·盡管可行性研究和控制計劃主要基于工程圖紙和規范要求，但是本章所述的分析工具也能獵取有價值的信息以進一步確定和優先考慮可能需要特殊的產品和過程控制的特性；

·保證對技術要求和有關技術資料的全面、嚴格的評審；

·進行初始可行性分析，以評審制造過程可能發生的潛在問題。

過程設計和開發

本過程的任務和要點：

—保證開發一個有效的制造系統，保證滿足顧客的需要、要求和期望；

—討論為獲得優質產品而建立的制造系統的主要特點及與其有關的控制計劃。

產品和過程的確認

本過程的任務和要點：

—討論通過試生產運行評價對制造過程進行驗證的主要要點。

—應驗證是否遵循控制計劃和過程流程圖，產品是否滿足顧客的要求。

并應注意正式生產前有關問題的研究和解決。

反饋、評定和糾正措施

本過程的任務與要點：

—質量策劃不因過程確認就緒而停止，在制造階段，所有變差的特殊原因和普通原因都會表現出來，我們可以對輸出進行評價，也是對質量策劃工作有效性進行評價的時候。

—在此階段，生產控制計劃是用來評價產品和服務的基礎。

—應對計量型和計數型數據進行評估。采取SPC手冊中所描述的適當的措施。

第三篇：會議記錄APQP

XXX 五金塑膠制品廠 會議記錄

會議名稱

重要合同評審會議（新產品）

第 次會議 會議時間

會議地點

會議主席

會議記錄

出席人員

列席人員

召集部門

會議主席報告（會議議程）

內

容

①

②

③

④

⑤ 會

議

決

議

事

項 項 次 決 議 內 容

承辦單位或負責人 預計完成日期 備注 ①

②

③

④

⑤

⑥

⑦

⑧

⑨

⑩

批示

APQP-

LC812-02-20

第四篇：APQP流程

1.目的：確定和制定確保產品使顧客滿意所需的步驟，促進與所涉及的每一個人的聯系，以

確保所要求的步驟能按時完成，并引導資源，預防缺陷，降低成本，持續不斷地改進，以最低的成本及時提供優質產品，使顧客滿意。

2.范圍：凡公司用于汽車制造顧客的所有生產和/或服務所需的新產品或產品更改均適用。3.權責：

3．1 總經理任命項目經理（一般由項目經理兼任項目組長一職），項目經理（組長）負責組建產品開發項目小組并確定成員職責，由項目小組對先期產品質量策劃工作全過程提供支持。

4.2 項目小組組長對接受的項目負有從確立到產品投產的全部責任，定期召開項目策劃小組會議，落實進度，并隨時向總經理/管理者代表匯報工作進度。5.3 項目小組為新產品或產品變更進行生產準備。

6.4 其他各部門負責完成產品質量先期策劃的相應職能的工作任務。7.定義：

4.1 APQP階段的進程 第一階段：計劃和確定項目 第二階段：產品設計和開發 第三階段：過程設計和開發 第四階段：產品和過程確認 第五階段：反饋、評定及糾正措施

4.2 特殊特性（重要特性）：由顧客指定的產品和過程特性，包括政府法規和安全特性，和/或由供方通過產品和過程的了解選出的特性。（特殊特性有產品特性和過程特性兩種）

4.3 產品特性：在圖紙或其他工程技術資料中所描述的零部件、總成的特性和性能。

4.4 過程特性：是與產品特性具有因果關系的過程變量。過程特性只能在發生時才能測量出。對于一個產品特性，可能受多個過程特性的影響。一個過程特性也可能影響多個產品特性。8.內容: 5．1 新產品開發流程圖見附件，本公司產品質量先期策劃的實施和執行工作分為四個階段，對于每個階段的具體實施和執行工作及其步驟均在本程序文件中有詳細說明和規定，并由各相關部門依照執行： 5.1.1 A階段：項目確定階段 5.1.2 B階段：過程設計和開發階段 5.1.3 C階段：產品和過程確認階段（試生產）5.1.4 D階段：反饋、評定和糾正措施階段（量產）5．2 作業流程說明 5.2.1 A階段（項目確定）： 5.2.1.1 確定新產品開發來源：

5.2.1.1.1 公司開發產品是由市場部/項目科及相關主管與客戶商洽，確定產品開發初步意向； 5.2.1.1.2 顧客直接下達的新產品采購訂單；

5.2.1.1.3 公司高階管理層下達的新產品項目開發任務。

5.2.2.2 新產品開發信息收集：市場部收集新產品開發資料（包括訂單、報價單、樣品、產品圖紙、產品標準、產品規范等），了解客戶的要求，包括外觀,功能,性能,安全特性,可靠性及法律法規要求, 制成《客戶資料一覽表》、《顧客要求表》，由相關部門對收集的資料信息進行評審，并填寫《顧客提供技術文件評審記錄表》。市場部根據以上資料及市場需求,趨勢,價格，同類產品信息等,進行市場研究、風險評估，填制《市場調研報告》、《零部件風險評估》相關表單。

5.2.1.3 新產品初期可行性評估：市場部根據《客戶資料一覽表》、《顧客要求表》、《市場調研報告》、《零部件風險評估》以及其他相關產品開發信息，進行產品的可行性分析，并在2個工作日內以工作聯系單的方式通知相關部門主管作新產品初期可行性評估（必要時可召開緊急會議通知商討）于5個工作日內整合完成《設計項目可行性分析報告/立項報告》。

進行可行性評估時應考慮：開發日程、圖面、規格、測試、產品安全、產能、交期、材料取得、設備、場地、人力等。

5.2.1.4 新產品項目確定：市場開發部在項目科的協助下按照《產品報價程序》來對開發產品作報價、合同（訂單）評審。如此項目在各相關部門主管評估確定可行時，連同《報價評審表》、《設計項目可行性分析報告/立項報告》呈報總經理審批。

5.2.1.5 項目小組的成立及開發進度的確定：總經理審批立項后，市場開發部應把客戶提供之資料轉交給項目科，以做為開發新產品之原始資料，同時應明確產品的開發方向（質量目標和要求、產品接收準則）及客戶的要求，以做為開發依椐。同時，由項目經理擔任項目組長，負責組成項目小組，確定小組成員的職責制成《項目小組成員職責分配表》并呈報管理者代表審查、總經理核準。成立項目小組后，由組長通知小組成員召開首次項目會議，把新產品資料及信息傳達并下發給相關部門的項目成員，并由項目組長組織項目組成員根據客戶要求確定項目開發的進度計劃，按每一階段的設計項目和項目負責人，要求起始及終止時間，應輸出什么資料，填寫《APQP推進計劃總表》。并根據顧客要求確定設計目標，制成《新產品開發設計目標》（包括可靠性和質量目標）。項目小組成員根據客人機密性要求簽訂保密協議,若外發生產,由采購同協力廠商簽訂保密協議。

5.2.1.6 圖紙轉化及原材料、設備、模具、檢測設備、特殊特性的確定：項目科在接到市場部（如：外文圖紙，完成翻譯）的圖紙后轉發給技術科，由技術科收集圖紙所示的標準，整理裝訂成冊，技術科按《文件與資料管理程序》執行并轉化成公司內部圖紙，將圖紙按照新產品的設計來編制、（也可供參考）、。項目科根據顧客要求制訂的設計目標轉化為設計要求，作成《產品保證計劃》。

5.2.1.6 第一階段的確認：項目組長（項目經理）根據A階段的具體完成情況，對照《APQP推進計劃總表》上計劃時間與實際完成時間來作成并作成，對A階段不足之處及沒有按照計劃時間完成的來進行檢討總結，由管理者代表審查，總經理核準，以確保第二階段順利展開。5.2.2 B階段（過程設計和開發階段）： 5.2.2.1 過程設計的確定：

A.項目組長召集項目組成員依據實際的產品開發時間進度對第一階段的執行情況做出檢討并根據《APQP推進計劃總表》內容再次確認第二階段各項目的時間進度以及各項目成員在該階段的職責及工作內容，確保第二階段的工作順利進行。

B.項目組長召集設計人員及相關項目人員對新產品的工裝設計方案、工藝方案、設計的輸入輸出評審開會作檢討，編制，使設計確定下來，并依據總的項目進度，確定工裝的設計開發進度，作成《模具/檢具/樣件制作開發計劃推進表》。

5.2.2.2 質量要求的確定：質檢科依據新產品圖紙及客戶要求與技術科檢討來編制，并召集相關部門對客戶圖紙及進行評審，以滿足客戶要求。客戶特特殊性按《特殊特性標識規定》來執行。

5.2.2.3 試生產材料、工程規范及設備、工裝模夾治具的確定與檢查：采購科按照圖面要求及設計要求來確定材料的規格，并編制，技術科按照產品工程規范及設計要求來編制，項目組按照產品規格、運輸要求、包裝要求、客戶要求來編制。并且由項目小組使用《產品/過程質量檢查表》對產品/過程質量體系進行評審。5.2.2.4 過程流程、PFMEA、控制計劃的確定：項目科根據實際工作內容協調技術等項目組各部門相關人員按照工藝方案及相關要求一起檢討和編制并用來確認是否已對流程圖、PFMEA、控制計劃各相關要求已經達到。

5.2.2.5 技術科按來編制，質檢科則編制以供試生產時作業用，項目組對工程規范及包裝標準進行確認并作成。5.2.2.6 MSA、PPK計劃及相關檢測計劃、車間布置及產能分析、人員培訓計劃： A． 質保部根據及控制計劃要求來編制。

B．設備科依據新產品的確定產品的生產線，并形成，并用來確定是否有效。C． 生產部按照流程圖來編制，人事科按照來編制

5.2.2.7 設備科與質保部按照 來提出設備需求，如需請購的，提出請購需求經總經理批準后給采購科請購，采購科按《采購管理程序》來執行采購，設備科與質保部按《設施設備工裝管理程序》來進行安裝調試及最終驗收。

5.2.2.8 供方的選擇、材料的采購、檢驗、實驗：項目組按照實際新產品情況對一些本公司無法生產需外發的或產品的原料需采購的附外發圖紙給采購科，采購科按照外發圖紙做為零件發包依據，實施和執行零件發包或原料采購的具體工作由采購依《供應商管理程序》，質檢科依《產品測量與監控管理程序》進行作業。5.2.2.9 樣件確認：項目組按照客戶要求及時間進度提交樣品，供客戶判定，如NG則需重新提交，如OK則作成OTS認可報告，給相關部門以作為試生產的依據。

5.2.2.10 第二階段的確認：項目組長（項目經理）根據B階段的具體完成情況，對照《APQP推進計劃總表》上計劃時間與實際完成時間來作成并作成，對B階段不足之處及沒有按照計劃時間完成的來進行檢討總結，由管理者代表審查，總經理核準，以確保第三階段順利展開。5.2.3 第三階段：產品和過程確認（試生產階段）

5.2.3.1 進行試生產作業：市場部在接到客戶OTS認可反饋并由客戶處接到可生產PPAP樣件通知（訂單）后，召開訂單評審會議。項目組長召集項目組成員依據實際的產品開發時間進度對第二階段的執行情況做出檢討并根據《APQP推進計劃總表》內容再次確認第三階段各項目的時間進度以及各項目成員在該階段的職責及工作內容，并依據客戶產品PPAP時間進度進行試生產準備，詳細記錄在試生產中的所有問題點，以便作量產之前的改善，以求在量產之前把所有問題都改善完成。

5.2.3.2 針對試生產完成后，項目組應召集試作部門（可以由顧客共同參加）對試生產中產品/過程的情況進行評價，針對試生產結果作《產品/過程質量檢查表》。

5.2.3.3 測量系統評價（MSA）：質保部應按制定的 及試生產的時間安排對顧客要求和控制計劃中識別的特性進行測量系統的評價，并作成

5.2.3.4 初始過程能力研究（SPC/PPK）：質保部和相關部門應按制定的及試生產的時間安排對顧客要求和控制計劃中識別的特性進行初始過程能力研究，作成。

5.2.3.5 生產件批準（PPAP）：項目科協助質檢科和相關責任部門必須按規定的要求對提交給顧客批準的生產件進行PPAP作業。顧客批準的生產件進行PPAP之具體工作由質保部依《生產件批準管理規定》進行作業。

5.2.3.6 項目組成員依據《過程確認評價準則》針對產品包裝作使其包裝更合理。

5.2.3.7 技術科重新核對，對車間平面布置圖作檢查，確認是否合理，并確認工藝文件及相關檢驗文件。5.2.3.8 進行質量策劃認定：項目小組應保證遵循了所有的控制計劃和過程流程圖，并對此工作做正式的質量策劃認定，然后將其認定的結果記錄于表中。項目組長作與[]，來確認第三階段試生產還有什么不足之處并進行總結，由管理者代表審查，總經理核準，以便能順利進入量產階段。5.2.4 第四階段：量產

5.2.4.1 量產：市場開發部在接到客戶PPAP認可報告并接到量產訂單后，通知生產部作量產準備，對第一次量產產品由相關部門作確認動作。

5.2.4.2 減少變差：減少變差依《質量方針與經營計劃管理程序》、《糾正措施管理程序》《預防措施管理程序》進行作業。

5.2.4.3 顧客滿意：

顧客滿意依《顧客滿意度管理程序》進行作業。

5.2.4.4 交付和服務：交付和服務依《交付計劃管理程序》進行作業。

第五篇：會議記錄單APQP

議題: 重要合同評審會議（新產品）

項目名稱:

項目編號:

.地點:

時間:

記錄:

審核:

參加人員:

序號 議

項 內

容 決 議 事 項 完成期限 責任人

APQP – 2.14 – 03

F-04-11-02