第一篇：什么是APQP特殊特性

特殊特性

可能影響產品的安全性或法規符合性、配合、功能、性能或其后續過程的產品特性或制造過程參數。

在APQP中，特殊特性（SpecialCharacteristics）指由顧客指定的產品和過程特性，包括政府法規和安全特性，和/或由供方通過產品和過程的了解選出的特性。

特殊特性分類

1、安全法規有關的特性；

2、客戶指定的或其作為進貨檢驗重點要求控制的項目；

3、用于組配的特性；

4、設計過程中需重點把控的其它特性。

特殊特性通常由顧客指定，但顧客若不予指定，則由本企業自定幾個認為較容易產生問題的規格或性能加以確定即可

產品特殊特性

首先要關注顧客規定了的特殊特性，顧客沒有規定，則組織要從顧客的使用功能上加以識別，比如裝配、環保、壽命等等

過程特殊特性

組織要從產品的制造過程加以識別，關注點則是以過程失效模式入手

產品特殊特性包括

1.顧客指定的特殊特性

2.自已識別的，包括影響法律法規、產品安全方面的，以及生產中容易出現問題，不容易控制的地方

關于識別產品和過程的特殊特性，我的理解是：

1、首先識別顧客有否指定；

2、為滿足顧客要求，在分析顧客的需求進行產品設計與過程設計時進行識別；

產品的特殊特性是不一定有的，只有那些影響性能、功能和裝配安全的才可以

但過程特殊特性一般都有，在公司里工藝控制比較復雜或不容易控制的第一處：

7.2.1.1顧客指定的特殊特性

組織必須在特殊特性的指定、文件化、和控制方面符合客戶的所有要求。

解釋：也就是說凡是客戶指定的特殊特性，應在相關文件中體現。

相關文件有：設計FMEA、過程FMEA、控制計劃、作業指導書、檢驗規范等

在上述文件中應作特殊特性符號的標記。

第二處：

7.3.2.3 特殊特性

組織必須應用適當的方法確定特殊特性。

——所有特殊特性都必須包括在控制計劃中。

——必須符客戶對特殊特性的定義和符號。

——當客戶的設計記錄標出特殊特性符號時，組織的過程控制指南和同類文件上，如FMEAs、控制計劃、作業指導書，必須標上顧客特殊特性符號或組織的等效符號或記號，以表明那些特殊特性影響的工序。

注：特殊特性應當包括產品特性和過程參數。

解釋：顯然第二處包含了第一部分的要求。

現在就對特殊特性展開說明！

一、什么是特性

特性分為兩類：產品特性和過程特性

產品特性：

是指在圖紙或其他的工程技術資料中所描述的零部件或總成的特點與

性能，如尺寸、材質、外觀、性能等特性。

過程特性：

是指被識別產品特性具有因果關系的過程變量，也成為過程參數。過程特性僅能在它發生時才能測量出，對于每一個產品特性，可能有一個或者多個過程特性。在某些過程中，一個過程特性可能影響到多個產品特性。

二、什么是特殊特性

1）影響產品的安全性或法規要求的符合性的產品特性或過程參數。

2）影響產品配合/功能或者關于控制和文件化有其他原因（如顧客需求）的產品特性和過程參數。

3）在驗證活動中要求特別關注的特性（如檢驗與試驗、產品和過程審核）

說明：特殊特性包括產品特性和過程特性。

三、什么是非特殊特性

產品的每一尺寸或者性能要求都可成為特性。

特性中有的符合上述要求的或者顧客規定的成為特殊特性，剩下的則成為非特殊特性。

非特殊特性的定義可概括為：有合理的預計的變差，且不大可能嚴重影響產品的安全性、政府法規的符合性及配合/功能的產品特性或過程參數。

為什么要對特殊特性分等級呢？應為并非所有的特殊特性對客戶滿意度具有同等的影響力，所以就需要對特殊特性的重要性進行分等級。

特殊特性的重要性分等級可以在后續的控制中提供很大的幫助，如：

確定一種優先控制策略；合理分配資源；把特性作為目標控制的程度；建立的溝通的標準等等！

不過，這里可以簡單敘述。我們根據福特的公司為例，基本上可以這樣去細分重要特性和關鍵特性。

重要特性：指那些對顧客滿意程度重要的產品、過程和試驗要求，其質量策劃措施應包括在控制計劃之中。

關鍵特性：指那些能與政府法規符合性或車輛/產品功能安全性并包括在控制計劃之中需要特殊生產者、裝配、發運、或監控的產品要求（尺寸、規范、試驗）或過程能數。

通俗地說，關鍵特性指符合法律法規的和對安全性能有顯著影響地特性。重要特性是對公差配合，性能有重大影響的嚴重影響顧客滿意度的。

也就是說，我們在APQP附錄C中看到的主要特性其實就是特殊特性，也就是說重要特性和關鍵特性屬于特殊特性的范疇，只是特殊特性的重要性分級中的不同階段。

關鍵特性的重要程度大于重要特性！

特殊特性有兩種，一種是產品特性，一種是過程特性，對于產品特性，漆膜厚度，附著力都是很重要的，對于過程特性，鏈條的速度，烘箱的溫度控制等也都很重要。

針對不同的產品要求也不一樣，如果是內飾件呢，外觀就很重要，那么前處理顯得就更加重要；如果是底盤件，那么耐腐蝕性就顯得更加重要

“特殊特性清單”是表示——設計產品安全及客戶指定的、或者是該類產品應當具備的功能、性能等 組成的 產品特性。一般由設計部門或客戶提出。你可以向他們要。。。

你這里的控制計劃上的“特殊特性”來源于上面的“特殊特性清單”、圖紙或者工藝流程圖中標識出的產品特性和過程特性，這些特性是必須在過程中被控制的。你可以向工程或者設計要這些文件

特殊特性是可能影響產品的安全性或法規符合性、配合、功能、性能或其后續過程的產品特性或制造過程參數。

關于特殊特性，有產品的特殊特性和過程的特殊特性。

產品的特殊特性是由顧客來確定的。有的過程的特殊特性也是由顧客確定的。

您想要一個系統的確定這兩個特殊特性的方法。難。因為顧客的需求和期望是在變動的。特別在競爭的市場環境下，更加如此。

但是，從思路上可以說，1）根據顧客的需求和期望，加以分析，然后針對產品來確定產品的特殊特性。從功能、美觀（含造型）、匹配（英文是三f：functiong、form、fit）。不同顧客有不同的特殊特性規定。

2）根據法規、條例、行業慣例，其中包括安全、風俗習慣等考慮。

3）產品的其他特性，譬如可靠性、可用性等。

4）從過去的經驗中來確定過程的特殊特性。

5）類似于零件設計的失效模式和后果分析。

考慮如下因素：

1）顧客特殊要求，2）與產品性能失效有關，如焊接質量，熱處理硬度

3）與產品安全相關，4）與顧客裝配相關，如螺紋中徑，花鍵的跨棒距等。

關于外觀也有可能是特殊特性的實際例子，請查看第二版的APQP中第六章《控制計劃方法論》，有補充控制計劃的實際的例子。把外觀作為特殊特性的。

一是產品的特殊特性，意指產品本身，即脫離了生產過程還能繼續春在的特性，比如電流，電壓等電器性能。

二是過程特性，指用來控制產品質量的過程參數，而不是工位。因此定義過程參數不能只說某一個工序（比如焊接），而應是具體該工序所定義的參數（比如焊接溫度，焊接時間等）。

TS老師說的沒錯，只是將要求歸納在一起了，范圍很廣。產品特殊特性包括的很廣：如安全、法規要求（過程亦如此）、產品性能方面的（同樣包括顧客要求）。過程特性：除了安全、法規要求以外可能更多的是自己公司識別出來的加工過程。

特殊特性：由顧客指定的產品和過程包括政府法規和安全特性，和/或由供方通過產品和過程的了解選出的特性

關鍵特性怎么定義？

還是要說說特殊特性的來源

顧客要求，法律法規，行業標準，自己識別，已知用途等．

而且控制不只是有控制圖一種方法，你批量小做全檢更合適．如果產品特性無法控制就想辦法控制過程參數穩定，人員的穩定．

特殊特性在標準中的定義是：可能影響安全性或法規的符合性、或裝配性、功能、性能或后續生產過程的產品特性或制造過程參數。識別特殊特性最直接的可從顧客提供的產品圖等技術文件中明示的獲得，對于隱含的要求可依據上述的定義來識別，如硬度、清潔度、熱處理過程中的過程參數等。

第二篇：特殊特性是APQP的核心(特殊特性的解釋)

特殊特性是APQP的核心。無論是QS9000還是TS16949，其實對于特殊特性的解釋和理解是一樣的。不同的是QS9000著重闡明了通用、福特、克萊斯勒三大車廠的特殊要求。如對特性的等級分類以及特性符號標記。而TS16949則體現的是大眾化的，靈活的，可根據顧客而定的特性要求。

現在就以TS16949體系中對于特殊特性的理解來展開說明，一直推廣到QS9000中的特殊要求。

TS16949中特殊特性的出處說明！TS16949有兩處地方出現過特殊特性。第一處：

7.2.1.1顧客指定的特殊特性

組織必須在特殊特性的指定、文件化、和控制方面符合客戶的所有要求。

解釋：也就是說凡是客戶指定的特殊特性，應在相關文件中體現。

相關文件有：設計FMEA、過程FMEA、控制計劃、作業指導書、檢驗規范等

在上述文件中應作特殊特性符號的標記。

第二處： 7.3.2.3 特殊特性

組織必須應用適當的方法確定特殊特性。——所有特殊特性都必須包括在控制計劃中。——必須符客戶對特殊特性的定義和符號。

——當客戶的設計記錄標出特殊特性符號時，組織的過程控制指南和同類文件上，如FMEAs、控制計劃、作業指導書，必須標上顧客特殊特性符號或組織的等效符號或記號，以表明那些特殊特性影響的工序。

注：特殊特性應當包括產品特性和過程參數。解釋：顯然第二處包含了第一部分的要求。

現在就對特殊特性展開說明！

一、什么是特性：

特性分為兩類：產品特性和過程特性

產品特性：

是指在圖紙或其他的工程技術資料中所描述的零部件或總成的特點與

性能，如尺寸、材質、外觀、性能等特性。

過程特性： 是指被識別產品特性具有因果關系的過程變量，也成為過程參數。過程特性僅能在它發生時才能測量出，對于每一個產品特性，可能有一個或者多個過程特性。在某些過程中，一個過程特性可能影響到多個產品特性。

二、什么是特殊特性：

1）影響產品的安全性或法規要求的符合性的產品特性或過程參數。

2）影響產品配合/功能或者關于控制和文件化有其他原因（如顧客需求）的產品特性和過程參數。

3）在驗證活動中要求特別關注的特性（如檢驗與試驗、產品和過程審核）

說明：特殊特性包括產品特性和過程特性。

三、什么是非特殊特性：

產品的每一尺寸或者性能要求都可成為特性。

特性中有的符合上述要求的或者顧客規定的成為特殊特性，剩下的則成為非特殊特性。

非特殊特性的定義可概括為：有合理的預計的變差，且不大可能嚴重影響產品的安全性、政府法規的符合性及配合/功能的產品特性或過程參數。特殊特性的定義應該在上階段說明得很清楚了。那么我們通常在QS里看到的、聽到的關鍵特性和重要特性又是什么呢？

如果手頭上有APQP第三版手冊的朋友可以看到附錄C中對于特性有其說明。很明顯可以看到是三大車廠的特殊要求。

這里就涉及到了特殊特性的重要性分等級的問題。為什么要對特殊特性分等級呢？應為并非所有的特殊特性對客戶滿意度具有同等的影響力，所以就需要對特殊特性的重要性進行分等級。

特殊特性的重要性分等級可以在后續的控制中提供很大的幫助，如：

確定一種優先控制策略；合理分配資源；把特性作為目標控制的程度；建立的溝通的標準等等！

另外，特殊特性的分等級還為潛在的控制策略提供了很多的提示，如后續的特性矩陣圖的制定等等！

那么，既然是要分級，就必須會有分級的標準！

在TS標準中未對分級做任何的說明，也沒有提示過，所以我們看到的關鍵特性和重要特性也是在QS標準中提到的。

QS對特性的分級也是根據三大車廠來進行的。具體可參見APQP第三版附錄C。

不過，這里可以簡單敘述。我們根據福特的公司為例，基本上可以這樣去細分重要特性和關鍵特性。

重要特性：指那些對顧客滿意程度重要的產品、過程和試驗要求，其質量策劃措施應包括在控制計劃之中。

關鍵特性：指那些能與政府法規符合性或車輛/產品功能安全性并包括在控制計劃之中需要特殊生產者、裝配、發運、或監控的產品要求（尺寸、規范、試驗）或過程能數。通俗地說，關鍵特性指符合法律法規的和對安全性能有顯著影響地特性。重要特性是對公差配合，性能有重大影響的嚴重影響顧客滿意度的。

也就是說，我們在APQP附錄C中看到的主要特性其實就是特殊特性，也就是說重要特性和關鍵特性屬于特殊特性的范疇，只是特殊特性的重要性分級中的不同階段。

關鍵特性的重要程度大于重要特性！

第三篇：APQP 總結

目錄: 什么是APQP? 理解要點 APQP的益處 APQP的基礎 APQP進度圖 APQP的五個過程 什么是APQP?

APQP=Advanced Product Quality Planning

中文意思是:產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質量管理體系的一部分。

定義及其他知識點：

產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。

產品質量策劃的目標是促進與所涉及每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。

有效的產品質量策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

理解要點

· 結構化、系統化的方法；

· 確保使產品滿足顧客的需要和期望；

· 團隊的努力，（橫向職能小組是重要方法）；

· 從產品的概念設計、設計開發、過程開發、試生產到生產，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續改進活動；

· 不斷采取防錯措施降低產品風險（見“8.APQP與防錯”）；

· 持續改進；

· 制定必要的程序、標準和控制方法；

· 控制計劃是重要的輸出；

· 制定、實施時間表。

APQP的益處

—引導資源，使顧客滿意；

—促進對所有更改的早期識別；

—避免晚期更改；

—以最低的成本、及時提供優質產品。

APQP的基礎 組織小組

·橫向職能小組是APQP實施的組織；

·小組需授權（確定職責）；

·小組成員可包括：技術、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、供方、顧客的代表。

確定范圍

具體內容包括：

·確定小組負責人；

·確定各成員職責；

·確定內、外部顧客；

·確定顧客要求；

·理解顧客要求和期望；

·評定所提出的設計、性能要求和制造過程的可行性； ·確定成本、進度和限制條件； ·確定需要的來自顧客的幫助； ·確定文件化過程和形式。3 小組間的聯系

· 顧客、內部、組織及小組內的子組之間；

· 聯系方式可以是舉行定期會議，聯系的程度根據需要。4 培訓

·APQP成功取決于有效的培訓計劃；

·培訓的內容：了解顧客的需要、全部滿足顧客需要和期望的開發技能，例如：顧客的要求和期望、Working as a team、開發技術、APQP、FMEA、PPAP等。顧客和組織參與

· 主要顧客可以和一個組織開始質量策劃過程；

·組織有義務建立橫向職能小組管理APQP；

·組織必須同樣要求其供方。

同步工程

·同步工程：橫向職能小組同步進行產品開發和過程開發，以保證可制造性、裝配性并縮短開發同期，降低開發成本；

理解要點

· 同步技術是橫向職能小組為一共同目標努力的過程；

· 取代以往逐級轉遞的方法；

· 目的是盡早使高質量產品實現生產；

· 小組保證其他領域/小組的計劃和活動支持共同的目標；

· 同步工程的支持性技術舉例；

—網絡技術和數據交換等相關技術；

—DFX技術；

—QFD；

—此外，同步工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術。

控制計劃

控制計劃—控制零件和過程的系統的書面描述。每個控制計劃包括三個階段；

·樣件——對發生在樣件制造過程中的尺寸測量、材料與性能試驗的描述；

·試生產——對發生在樣件之后，全面生產之前的制造過程中的尺寸測量、材料和性能試驗的描述；

·生產——對發生在批量生產過程中的產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統的綜合描述。

問題的解決

·APQP的過程是解決問題的過程；

·解決問題可用職責—時間矩陣表形成文件；

·遇到困難情況下，推薦使用論證的問題—解決方法；

·可使用附錄B中的分析技術。

產品質量先期策劃的時間計劃

·APQP小組在完成組織活后的第一件工作—制定時間計劃；

·考慮時間計劃的因素—產品類型、復雜性和顧客的期望；

·小組成員應取得一致意見；

·時間計劃圖表應列出—任務、職責分配及其它有關事項（參照附錄B關鍵路徑法）：

·供策劃小組跟蹤進度和設定會議日期的統一格式；

·每項任務應有起始日期、預計完成時間，并記錄實際情況；

·把焦點集中于確認要求特殊注意的項目，通過有效的狀況報告活動支持對進度的監控。與時間計劃圖表有關的計劃

·項目的成功依賴于——以及時和價有所值方式；

·APQP時間表和PDCA循環要求APQP小組竭盡全力于預防缺陷。APQP的過程是采取防錯措施，不斷降低產品風險的過程；

·缺陷預防——由產品設計和制造技術的同步工程推進；

·策劃小組應準備修改產品策劃計劃以滿足顧客期望；

·策劃小組的責任——確保進度滿足或提前于顧客的進度計劃。

APQP進度圖

·五個過程；

·五個里程碑；

·前一個過程的輸出是后一個過程的輸入；

·各個過程在時間上重疊，體現同步工程；

·“反饋、評定和糾正措施”過程貫穿始終；

·一個策劃循環的結束，另一個策劃循環的開始；

時間進度表的一種常見形式——甘特圖

甘特圖舉例

任務 時間進度

1月 2月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月

計劃與定義

產品設計與開發

過程設計與開發

產品與過程確認

反饋、評定和糾正措施

·關鍵路徑法：在甘特圖上以粗線表示需要最長時間完成的任務；同時以細線表示需并進行的任務子項，以提供以下重要的信息：

——各項任務之間的關系

——明確責任

——對問題及早預測

——資源分配

產品質量策劃循環

·是著名的戴明PDCA質量循環概念在產品質量策劃中的應用；

·持續改進是APQP循環的要點；

·APQP是QS—9000系統中不可或缺的重要子系統；

·APQP子系統中還包含其它許多系統，如FMEA，控制計劃。

APQP的五個過程

計劃和定義

本過程的任務：

·如何確定顧客的需要和期望，以計劃和定義質量大綱；

·做一切工作必須把顧客牢記心上；

·確認顧客的需要和期望已經十分清楚。

產品的設計與開發

本過程的任務和要點：

·討論將設計特征發展到最終形式的質量策劃過程諸要素；

·小組應考慮所有的設計要素，即使設計是顧客所有或雙方共有；

·步驟中包括樣件制造以驗證產品或服務滿足“服務的呼聲”的任務；

·一個可行的設計應能滿足生產量和工期要求，也要考慮質量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和時間目標；

·盡管可行性研究和控制計劃主要基于工程圖紙和規范要求，但是本章所述的分析工具也能獵取有價值的信息以進一步確定和優先考慮可能需要特殊的產品和過程控制的特性；

·保證對技術要求和有關技術資料的全面、嚴格的評審；

·進行初始可行性分析，以評審制造過程可能發生的潛在問題。

過程設計和開發

本過程的任務和要點：

—保證開發一個有效的制造系統，保證滿足顧客的需要、要求和期望；

—討論為獲得優質產品而建立的制造系統的主要特點及與其有關的控制計劃。

產品和過程的確認

本過程的任務和要點：

—討論通過試生產運行評價對制造過程進行驗證的主要要點。

—應驗證是否遵循控制計劃和過程流程圖，產品是否滿足顧客的要求。

并應注意正式生產前有關問題的研究和解決。

反饋、評定和糾正措施

本過程的任務與要點：

—質量策劃不因過程確認就緒而停止，在制造階段，所有變差的特殊原因和普通原因都會表現出來，我們可以對輸出進行評價，也是對質量策劃工作有效性進行評價的時候。

—在此階段，生產控制計劃是用來評價產品和服務的基礎。

—應對計量型和計數型數據進行評估。采取SPC手冊中所描述的適當的措施。

第四篇：會議記錄APQP

XXX 五金塑膠制品廠 會議記錄

會議名稱

重要合同評審會議（新產品）

第 次會議 會議時間

會議地點

會議主席

會議記錄

出席人員

列席人員

召集部門

會議主席報告（會議議程）

內

容

①

②

③

④

⑤ 會

議

決

議

事

項 項 次 決 議 內 容

承辦單位或負責人 預計完成日期 備注 ①

②

③

④

⑤

⑥

⑦

⑧

⑨

⑩

批示

APQP-

LC812-02-20

第五篇：APQP術語[定稿]

簡單聊一下產品開發的5個階段，汽車行業稱為APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻譯叫先期產品質量策劃。汽車行業里面的人大多聽說過APQP，不過真正了解APQP的人并見得多。

APQP大體分為5個階段（這里已經假設已經拿到客戶的提名信或者簽訂了商務合同）：項目計劃和項目啟動（Project Plan & Kick-off），設計放行（Design Release），設計驗證（Design Validation），過程驗證（Process Validation），量產準備（PPAP&SOP）。有些公司把APQP分為8個階段或9個階段，大同小異，其基本思想都是遵循APQP五大階段。

APQP第一階段，項目計劃和立項部分。做任何事，計劃做足準備充分都是減少風險增加成功率的最好方法。做項目更是如此，所以第一階段的重點在于項目計劃做得是否足夠細足夠好。項目在準備啟動之前，項目最好準備項目的各項計劃。在這個階段，一般來說，計劃做得越早做得越細，對后續的項目管理就越有利。項目計劃主要包括項目時間計劃，項目風險評估，項目費用計劃，責任分工計劃。這幾個計劃做好了，基本抓住了項目的命脈。其中項目風險評估尤為重要，通常來講，項目風險評估是在初步的項目時間計劃，費用計劃和責任分工等完成的基礎下才能相對準確完成。還有，項目計劃不是說越細越好，但計劃中不應遺漏某些關鍵環節。

APQP第二階段，設計放行。這個階段包括兩大部分，設計方案確立階段和設計細節確立階段。這里的設計方案階段一般指設計的粗略構想，是設計大方向的確立階段，一般是通過手板樣品和簡單的電器實驗（Pre-DV）來驗證方案的可行性，此階段是動態的，如果手板樣件有問題，還得繼續修正方案直到滿足要求為止。這個階段非常重要，設計大方向都錯了，以后就一錯再錯，結果往往就是推到重做，這會花費額外人力物力。設計細節確立階段是在設計方案已經通過審核的前提下進行的，此階段也是動態過程，細節設計方案出來以后，也會制作樣件來驗證方案的可靠性，此階段的樣品一般具備部分軟件功能，所以驗證的主要內容是EMC（電磁干擾和抗干擾）實驗。這個階段結束的標志是相關設計文件得到批準并在系統里面發放，其他相關部門會在系統里面直接調取需要的設計文件。APQP第三階段，設計驗證。設計驗證階段主要是通過相關實驗對工裝樣件產品進行驗證，一般考核產品的三大方面，一是考核產品是否滿足功能要求，一般通過手動功能測試臺來檢測；二是考核產品的性能，這也是實驗的重點項目，一般有環境實驗，電器性能實驗，EMC實驗等；三是考核產品是否滿足國家法律法規的要求，比如是否滿足RoHS的要求（材料報告，IMDS），禁用物質等，還有具體產品是否滿足其針對性的法規，比如中國法律規定后視倒車攝像頭的安裝位置和保險杠的角度必須大于15°。在設計驗證階段，通常在EMC實驗通過以后，會同時啟動相關生產設備的工作，比如生產用的功能測試臺（FFT），這樣會保持項目的同步性，降低項目時間延遲的風險。設計驗證結束的標志是產品通過所有的或是沒通過但得到客戶偏差認可的設計驗證相關實驗，并出示合格實驗報告，同時修改相關設計文件并在系統里面發行，稱之為設計凍結。設計凍結之后產品需要修改的地方必須走外部或內部的工程變更流程。

APQP第四階段，過程驗證。過程驗證階段主要是通過實驗來驗證從生產線上跑下來的產品的功能和性能。在過程驗證階段，通常情況下，生產設備及生產線已經完成建設，子零件的PPAP認可工作結束，過程驗證的相關實驗完成并出示合格實驗報告。在設計驗證階段，還有一個重要的工作就是完成生產線的過程能力指數（CPK）和測量系統分析（MSA）的測量工作。過程能力指數是測量生產設備的穩定性，而系統測量分析是通過測量對數據進行分析得到工具或設備的精度。設計驗證階段結束的標志是過程驗證的相關實驗完成及生產線（設備及工裝）的各項指標都能達標。APQP第五階段，量產準備。量產準備階段包含三個重要的階段，分別是生產件批準流程（PPAP，Production Parts Approval Process），節拍生產（R@R）和爬坡計劃（Ramp up）。PPAP資料是對產品各項指標的匯總，主要包括產品設計信息（圖紙，BOM，分供方清單，DFMEA等），生產設備及工裝信息（生產設備清單，工裝治具清單，產能分析報告，CPK指數，MSA分析結果等），實驗報告（DV實驗報告和PV實驗報告，材料檢測報告，IMDS等）等內容。節拍生產主要是用來驗證產能，而爬坡計劃是小批量生產到大批量生產之間的過度階段，爬坡階段算是正式的批量生產階段。

從APQP的5個階段可以看出老外總結的這一套產品開發流程是非常有價值的，是汽車行業多年經驗的積累。這套流程先從產品計劃開始，到產品樣品的試制及驗證，再到對產線的驗證，最后對產能的檢驗，各部分指標合格通過后才能批量生產，這顯然是一套嚴謹的開發流程。

APQP中常用的英文縮寫、全稱及中文含義 2009-11-13 17:48 何謂APQP？

APQP全稱是：Advanced Product Quality Plan。中文叫產品質量前期規劃。

下面是APQP這一過程中涉及到的幾個個人覺得比較重要的一些英文縮寫和中文翻譯，僅供參考。

3C：Customer(顧客導向)、Competition(競爭導向)、Competence（專長導向）

4S：Sale（銷售）, Sparepart零配件, Service（服務）, Survey信息反饋。我們現在常說的汽車4S點，指的就是這幾個4S。

5S：整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)。有日本人率先提出。

APQP：Advanced Product Quality Plan 產品質量前期規劃

COD：Cash on Delivery 貨到付現

Cpk：過程能力指數Cpk=Zmin/3

DVP&R：Design Validate Plan&Report設計驗證計劃報告

ERP：Enterprise Resource Planning 企業資源規劃

ES：Engineering Specification工程規格

Ex-Work（工廠交貨）、FOB（船上交貨）、FAS（船邊交貨）或CIF（運保費在內交貨）

FMEA：Failure Mode and Effects Analysis失效模式和效果分析

ISIR：Initial Sample Inspection Report 收件樣品檢查報告，類似于OTS。

KD-knocked down/ Semi Knock Down(SKD)/Completely Knock Down(CKD)，我們經常說的CKD是指零部件全進口然后國內組裝的產品。SKD就是很大一部分零部件進口、部分零部件國內采購，然后在國內組裝的產品。

KO：

Kick-off 啟動

LP：Lean Production 精益生產

NDA：Non Disclosure Agreement 保密協定（別和DNA搞混了，完全兩碼事）

NVH：System Noise, Vibration & Harshness 系統噪音,振動及粗糙性

PO：

Purchase Order 采購訂單，一般有客戶方的采購員發出

PPAP：Production Part Approval Process 生產件批準程序，就是批量認可。

PQA：Process Quality Assurance 過程質量保證

Pre-Launch：試生產

Prototype：樣件

RFQ： Request For Quotation詢價單，由客戶的采購方發出。

SQA：Supplier Quality Assurance供應商質量保證。相應的負責工程師叫做SQE

Subcontractor 分承包商，也就是所謂的二級供應商

VPP-Vehicle Program Plan 整車項目計劃

VQA

Vehicle Quality Assurance整車質量保證

OTS OFF TOOL SAMPLE 用批量生產的工模器具制造出的樣件

PVS ProduktionsVersuchsSerie批量試生產（德語）

OS

零批量，是批量生產前的總演習，批產的全面驗證

SOP Start-Of-Production 批量生產

QSV Qualitaes-Sicherungs-Vereinbarung質量保證協議（德語）

BMG Bau-Muster-Genehmigung產品工程樣件性能檢驗認可（德語）

Nullserie零批量（德語）

QSR：Quality System Requirement 質量體系要求

Defective products 不良品

Finished products 成品

Disposed products 處理品

Self-inspection 自檢

另外，上海通用還有以下幾個概念：

CV：Concept Verficiation概念驗證、認可

DV：Design Verification 設計驗證、認可

PV：Product Verification 產品驗證、認可