第一篇：CAXA汽車零部件行業PLM解決方案

CAXA汽車零部件行業PLM解決方案 汽車零部件企業面臨的生存環境

在整車高速發展的背景下，“十一五”期間成為了汽車零部件行業快速發展的高峰期。整車產量的上升，汽車保有量的增加，整車市場的激烈競爭，都給汽車零部件廠家帶來契機，促使汽車零部件行業成為發展較快、產品分布相對集中的行業。這個行業具有如下特點：

1)產業鏈全球化，主機廠可以在全球范圍內采購滿足質量要求的性價比最優的產品。中國制造業的成本優勢為二、三級供應商提供了一定的機遇。

2)零部件供應商已經完成了從主機廠的剝離，獨立一級供應商形成規模，已經發展成為專業化的零部件集團，并強調專業化、模塊化的發展，零部件產業的國際化趨勢愈演愈烈。

3)主機廠對質量的要求越來越嚴，TS16949成為與主機廠配置的通行證。

4)產品更新快，新車型、規格層出不窮；批次增加、批量減少；交貨周期縮短；變更頻繁等，零部件企業的技術管理難度大。汽車零部件企業面臨的問題及挑戰

汽車零部件企業面臨的問題及挑戰主要體現在以下方面：

2.1 承接主機廠3D數據

主機廠使用不同的三維設計軟件如：CATIA、UG、PRO/E等進行產品開發，汽車零部件企業需要承接不同主機廠的產品圖紙，并對承接的三維數據進行讀取、修改、利用、輸出和交互，零部件廠商不可能購買安裝所有三維軟件進行工作。

2.2 APQP文件的規范化

根據體系要求，APQP每個階段都有輸入輸出，產生關鍵特性和特殊特性清單（CC&SC）、過程流程圖（PFD）、潛在失效模式與效果分析（FEMA）、控制計劃（CP）、作業指導書（SOP）、檢驗規范、MSA、SPC等輸出物，并根據主機廠的要求提交PPAP文件包，這些文件的編制通常采用Office或CAD，工作量大，文件格式不規范，圖文混排處理不方便，知識無法共享利用。

2.3 APQP文件的關聯性

APQP過程中產生的文件之間存在關聯關系，如一個項目的關鍵特性和特殊特性清單（CC&SC）、過程流程圖（PFD）、潛在失效模式與效果分析（FEMA）、控制計劃（CP）、作業指導書（SOP）、檢驗規范之間的信息互相關聯，產品開發過程中，這些文件經常需要進行關聯修改，但經常改不到位，在主機廠或第三方認證時，經常會審核出問題。2.4 技術文檔管理

汽車零部件企業貫標TS16949，執行APQP過程中參與的人員多，產生的文檔多，電子版數據分散管理，難以保證產品APQP文件的完整性、齊套性，頻繁的修改還會帶來版本問題。

2.5 APQP流程控制 按TS16949體系的要求，APQP分成五個階段，過程復雜，流程很長，執行的時間也長，并且根據產品不同存在差異，因此，難以清楚掌握每個產品APQP具體流程執行情況和每個流程節點的輸入輸出，造成TS16949體系執行的困難。

2.6 BOM匯總與輸出

企業內部仍然通過手工編制和管理BOM，工作大，易出錯；難以查詢零件的被使用情況，借用或更改時查詢不方便；在ERP中重復錄入物料、BOM、工藝路線等數據，難以及時準備ERP系統所需的基礎數據；工程變更容易導致ERP數據與現行有效工程數據的不一致。

小結：從以上具體的業務需求分析上，我們可以總結出，對于企業技術管理來說，為了滿足客戶個性化需求，產品型號越來越多；文件版本管理日趨混亂；項目資料涉及部門多，難以收集；質量文件管理難度大。

我們認為，技術管理主要側重在設計與工藝環節。在設計環節，需要快速檢索、盡量少的重復設計、盡可能的利用客戶提供的3D數據、快速生成BOM表。在工藝環節，要加強快速編制工藝、實現流程圖繪制、PFMEA編制、控制計劃編制以及相關數據的緊密關聯。

在整個設計、工藝部門內部，實現流程的規范、固化、優化。

從項目管理的角度，需要滿足APQP的要求，對項目資料及過程實現全面管理。CAXA PLM解決方案的介紹

CAXA針對汽車零部件行業提供了PLM整體解決方案，解決方案總體示意圖如下。

圖1 解決方案總體示意圖 CAXA PLM解決方案的特點

4.1 支持承接轉換主流三維CAD模型

CAXA實體設計可以承接與轉換各種主流的三維CAD模型：包括Solidworks、Inventor、Pro/E、UG、CATIA，避免企業購置安裝多種CAD軟件。如圖所示，實體設計中提供通用CAD接口。

圖2 實體設計中提供通用CAD接口

4.2 支持APQP文件的規范化

1)CAXA工藝圖表可定制不同主機廠的APQP文件模板。

圖3 定制不同主機廠的APQP文件模板

2)充分利用設計信息、工藝知識庫、工藝資源庫，運用CAXA工藝圖表，實現快速工藝編制及工藝匯總。

圖4 工藝編制及工藝匯總

4.3 支持APQP文件的關聯處理 通過CAXA工藝汽配模塊，過程流程圖可以自動帶入產品的公共信息，用不同的形狀和箭頭形象的表示工件的加工方法；然后，生成FMEA和控制計劃；對PFMEA來說，依據流程圖中的工序，結合企業已經積累的FMEA條目，自動匯總出該零件的PFMEA；依據流程圖中的工序，按照控制計劃模板自動生成初始控制計劃，工藝人員可交互為每道工序添加控制手段；控制計劃中的內容直接關聯到標準操作卡片或者其它的工藝卡片中。

相關的工藝卡片示意如下。

圖5 工藝卡片

4.4 通過CAXA圖文檔管理，實現技術文檔的集中管理

APQP文檔的齊套性和正確性通過CAXA圖文檔管理實現，在產品結構樹上管理產品圖紙、工藝文件、工裝圖等結構化的數據，在文檔樹上，建立APQP過程文檔模板，集中管理每個階段的輸入與輸出文檔，文件修改產生的版本會自動進行記錄。

圖6 CAXA圖文檔管理

4.5 通過CAXA工作流，實現APQP流程管控

汽車零部件企業最復雜的流程就是APQP流程，通過CAXA工作流，可以按體系要求定義成APQP工作流程模板，每個產品加載流程模板，可以隨時掌握產品開發的執行情況。

圖7 APQP流程管控

4.6 支持各類BOM匯總與輸出

APQP執行過程中產生工藝文件，通過工藝匯總模塊實現工藝數據匯總，并提供給ERP所需要的數據。

圖8 APQP執行流程 小結

CAXA PLM汽車零部件行業解決方案，全面解決汽車零部件企業在貫徹執行TS16949體系過程中需要解決的客戶數據承接、體系文檔規范化、體系文件一致性、體系文件齊套性、APQP流程復雜性等各種問題，方案內容可以根據企業發展階段進行組合應用，可以幫助企業貫標和提升管理水平。

第二篇：汽車零部件行業需求分析及解決方案

汽車零部件行業需求分析及解決方案

1、行業總體需求分析

（1）與主機廠計劃保持協同，適應主機廠頻繁的需求變化

汽車零部件制造廠的生產一般要按整車廠的生產計劃，同時考慮整車廠的配件需求、市場的配件需求而制訂，由于市場變化莫測，而整車廠一般又采用準時供貨制，因此很難保證計劃的穩定性，這必將對整個物流的計劃和采購帶來很大的不確定。因此如何在生產及采購計劃上與整車廠商保持更好的協同將是ABC有限公司管理上必須重點考慮的問題。（2）提高“準時制供貨”能力

目前，整車廠普遍采用“準時制供貨”的供貨方式，供應商根據客戶的需要作時間安排，提前一小時或數小時將產品送達生產線供裝配使用。另一方面，整車廠的要求也十分嚴格，如果導致整車廠的生產線停頓，供應商便要支付違約賠償。其實，無法按時供貨衍生的問題遠遠不只賠償違約金。很多情況下，一旦出現生產線停頓，客戶的信譽將會受到影響，競爭對手也會乘虛而入，使企業失去商業機會。為達到“按時交付”，供應商一般在客戶工廠或周邊(一般3英里范圍之內)租用庫房，使貨物可預先運到倉庫，讓客戶根據需求隨時取用。不過，由于對信息傳遞的不及時，以及對市場變化的估計不準確，為了保證貨物的及時供應，必須保留較高的庫存，這就可能造成不必要的資金浪費。因此，如何既能保證按時交付，又可避免庫存積壓風險將是“準時制供貨”不可回避的難題之一。（3）強化成本控制，從容應對主機廠降低成本要求

成本作為構成企業核心競爭力的關鍵要素之一，素來為制造企業所密切關注。如何降低成本，也一直是汽車零部件企業不斷追求的目標，特別是在整車廠迫于競爭壓力而不斷壓低采購成本的今天，在成本上領先（那怕是細微的領先）更是汽車零部件企業夢寐以求的目標。因此，對零部件供應商而言，如何準確、及時地把握產品的生產成本并找到改善的關鍵將是管理中需要重點解決的又一難題。（4）保證質量穩定，進行全程質量追蹤，提高客戶、供應商服務水平

由于消費者對整車在安全及性能方面的要求日益提高，相應地汽車零部件生產商若要確保競爭優勢就需要不斷地提高質量，并在采購、生產、銷售等各環節健全質量控制體系，保證產品質量的穩定。因此，如何保證產品質量的穩定也是ABC有限公司管理中需要引起高度重視的問題。

汽配行業有許多產品屬于安全件，如發動機、變速箱、制動器等，因此需對原物料、中間生產過程、及產成品的質量進行跟蹤，以便發生異常時可從產成品到半成品、原材料、供應商等進行跟蹤追溯，以符合汽車行業質量標準要求。但手工作業情況下往往只能發現問題表面狀況，無法有效的追溯來源，很難消除問題的根源。

（5）工藝管理和在制品控制

由于汽車零部件工藝復雜，加工工藝路線不確定性，生產過程所需機器設備和工裝夾具種類繁多。因此，對在生產線生產中的零部件，從第一道工藝開始到最后一道工藝完成，其間所要經過的時間通常需要數天甚至數周，可是針對制造進度:各道工藝分別已經完成多少數量,差多少數量未完成，還要花多少時間才能完成，以及各道工藝當前在制量為多少，目前進行到哪一道工藝等等信息無法準確及時的得到。經常造成在制品數量過多，在制品帳務不準。如何解決工藝管理及在制品的控制，也是零部件企業管理上不可回避的一大難題。

（6）產品數據及設計變更管理

隨著汽車消費需求個性化時代的逐步來臨，汽車零部件的更新換代也越來越快，零部件廠商不同程度地參與了整車廠商的產品研發與試制，因此，汽車零部件企業在產品數據管理方面也面臨著越來越大的壓力，稍有疏忽就可能造成嚴重的損失，而這也是零部件供應商需要在管理中予以重視的環節。（7）供應商評估

由于整車廠對汽車零部件供應商在價格、質量及交期方面的要求呈現越來越苛刻的發展態勢，汽車零部件生產商只有擁有優質的供應商資源才能確保自己在競爭中保持優勢，而科學、及時的供應商評估無疑將有效地促進汽車零部件廠商不斷提升供應商服務水平。（8）供應鏈協同

在建設好ERP系統的基礎上，汽車零部件企業信息化發展一大趨勢就是利用電子商務及EDI等技術提高企業、供應商、客戶之間的聯系和對市場的把握的能力，使企業能迅速掌握市場需求，迅速調整經營戰略，及時滿足個性化需求和服務，使企業在售前、售中和售后各個環節更貼近市場。

此外，汽車零部件生產企業還將逐步借助互聯網將自己的設計系統、制造系統、管理系統在技術上和功能上向外延伸，并且逐步重新構造上、下游企業之間的互動關系，在企業之間組成動態聯盟，發揮各自的設計和制造優勢，通過網絡進行同地或異地數據交換和快速設計制造，形成網絡制造和虛擬制造環境，實現縮短新產品開發周期，滿足個性化需求和產品全生命周期的網絡支持。（9）向精益制造目標邁進，提高制造執行能力

準時生產方式（Just In Time簡稱JIT）管理理念的核心是，“只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”，即追求一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源、降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式；該管理模式是日本豐田汽車公司在20世紀60年代實行的一種生產方式，1973年以后，這種方式對豐田公司渡過第一次能源危機起到了突出的作用，后引起其它國家生產企業的重視，并逐漸在歐洲和美國的日資企業及當地企業中推行開來，也吸引了國內汽車配件行業采用此方式進行管理，以提高企業的競爭力。

在實現JIT生產中最重要的管理工具是看板（Kanban），看板是用來控制生產現場的生產管理工具，具體而言，是一張卡片，卡品的形式隨不同的企業而有差別。看板上的信息通常包括：零件號碼、產品名稱、制造編號、容器形式、容器容量、看板編號、移送地點和零件外觀等。

2、行業總體解決方案

解決方案核心理念：

以精益思想為核心理念，以減少企業運作過程中所有非增值環節為最終目標的運作思想，所有非增值環節以各種不同的浪費形式來定義，最終建立高質量、低成本、快速響應運作體系。解決方案目標：

（1）建立平穩、順暢的場內、場外物流體系，實現供應鏈物流的協同，降低供應鏈庫存水平，加快資金周轉，提高企業運營效率；

（2）優化企業運作業務流程，建立高效的的計劃與執行流程體系，提高客戶交付和服務滿意度；（3）通過業務運作與管理的持續改進，建立企業核心競爭優勢，最終建立高質量、低成本、快速響應的精益生產體系。解決方案概述：

（1）與主機廠計劃保持協同，適應主機廠頻繁的需求變化

通過電子數據交換接收主機廠供應商日程，以此作為需求來源，通過MRP（物料需求計劃）系統指導企業生產、采購；通過SRP（訂單需求計劃）、生產訂單變更快速處理主機廠、上游客戶的需求變化。（2）實現準時制供貨

通過MRP（物料需求計劃）和JIT生產的有效結合，既實現準時制供貨，又將庫存控制在合理的水平，緩解資金占用的壓力；通過供應商協同和寄售管理，隨時掌握主機廠、上游客戶的VMI庫存消耗，并及時補貨，根據生產消耗及時進行下線結算，精確控制遠程庫存。（3）持續的降低成本，從容應對主機廠降低成本要求

通過MRP（物料需求計劃）系統有效平衡需求和供給，減少生產過剩和過量采購的浪費，嚴格控制生產用料，避免生產停工待料和生產用料的浪費，降低在制品庫存；通過供應商協同和寄售管理，精確掌控VMI異地庫存，優化補貨策略，實現供應鏈精益生產；通過提高制造過程的穩定性，提高產品質量，減少質量缺陷和廢次品浪費；通過設計與生產快速銜接，減少物料呆滯和差錯造成的浪費。（4）進行全程質量追蹤，提高客戶、供應商服務水平

為保證關鍵部件的生產質量和滿足汽車售后服務的要求，用友ERP系統通過批次、序列號管理全面跟蹤生產、采購、質檢、發貨、銷售、服務等過程環節，實現質量追蹤管理，持續提升產品質量，提高客戶、供應商滿意度，減少索賠損失，鞏固ISO/TS16949實施成果。（5）規范企業的工程變更流程，設計與生產快速銜接

ISO/TS16949要求設計都必須有文件標識，審查和批準的程序。因此，物料清單和工藝路線的變更以工程變更單為依據，快速與生產銜接，減少由于差錯和呆滯產生的物料浪費。

汽車零部件行業產品設計工作繁重，須與主機廠同步設計，協同開發，且設計變更頻繁，同時還要滿足成本和質量的設計要求。設計人員可以利用ERP系統提供的豐富的物料信息輔助設計，不斷提高零部件的標準化、模塊化設計水平。（6）供應鏈協同

通過供應鏈計劃和物流的協同，提高計劃的可執行性，減少需求波動，降低庫存，提高供應鏈績效。（7）向精益制造目標邁進，提高制造執行能力

根據物料特點和需求驅動，MRP（物料需求計劃）和JIT看板方式的有效結合，可優化企業的計劃策略，提高制造執行能力，推動企業向制造精益目標邁進。

第三篇：汽車零部件標識解決方案

汽車行業標碼解決方案

在最小零件上標碼

在汽車業，進行保修檢查的成本非常高。通過標記汽車的每個小零件，這些成本可以得到降低，因為它使得汽車制造商和供應商可以進行有效的跟蹤。

這有助于改進大量的工作流程：

單個零件或汽車的目標更換

快速跟蹤零件和材料，包括子供應商

改善客戶服務

減少召回

對特殊要求的應答

采用偉迪捷產品，汽車業的特殊要求可以輕松集成于生產工藝中。

偉迪捷產品可以滿足的汽車業其它要求：

TREAD法案，使汽車零件的跟蹤率達到100%

汽車報廢報告，根據歐洲法規，對于有害物質制成的材料，應進行汽車報廢和相應的廢棄處理跟蹤

仿冒保護，通過品牌、標志和特定代碼提升零件標識的要求

第四篇：微締汽車零部件MES系統解決方案

微締汽車零部件MES系統解決方案

汽車行業是我國的支柱產業之一，它在經濟中占有重要的地位。近幾年汽車行業的發展非常迅猛，汽車配件行業也隨之繁榮。浙江省有眾多的汽車零部件生產企業，但這些企業的質量管理還普遍存在很多問題，如數據采集體系不完善、信息流通不暢等。因此需要一套先進的質量管理系統來輔助質量管理。對基于MES（Manufacturing Execution System，即制造執行系統）的質量管理系統，已有學者對其進行了研究。陳冬亮以鋼鐵生產過程制造執行系統為研究對象，對其重要環節質量控制系統的設計進行深入探討和研究。

而對于MES可視化實現方面，國內外的研究主要集中在裝配過程和計劃調度可視化等方面，在可視化技術與質量管理過程相結合方面的研究成果還比較少，同時這也成為企業成功實施質量控制無法避免的一個障礙。因此結合某減震器企業質量管理的實際需求，微締公司在現有基于MES的質量管理和可視化技術的基礎上，對可視化質量管理系統的需求進行研究分析。

1.某減震器企業質量管理需求

某減振器企業的產品品種多，產品的型號也多；該企業屬于連續和離散混合型企業，對企業的質量管理技術和方法要求高。通過調研發現該企業質量管理方面存在以下需求：

1）提高企業競爭力的需求。雖然該企業設有質量管理的專門工作部門，但這些工作部門的主要業務多半陷入應對事后的質量問題查處，對已有的質量數據分析不夠深入。所以需要一個自動化和智能化的質量管理系統來提高企業競爭力。

2）質量管理過程的可視化需求。現有的質量管理系統交互性差，顯示的結果比較抽象，難以發現隱含信息，而質量管理過程是要根據特定目的進行數據篩選、分析和控制。可視化最大的特點就是過程的交互性和結果的圖形化，通過可視化質量管理系統實施，可以達到對質量數據的交互操作。

3）處理海量實時數據的需求。該企業客戶數量大、產品種類多、質量信息變化快且來源多，管理者如不能及時地接收這些信息，企業的生產經營將會蒙受損失。所以企業的質量管理系統要能及時正確地傳達和響應質量信息。

2.可視化質量管理系統基本功能需求概述

1）系統管理。系統的基本維護和管理，主要功能包括用戶管理、密碼管理、權限管理，用戶管理主要是對系統使用人員進行管理，可以對用戶進行增加或刪除，密碼管理給用戶提供修改密碼的功能。

2）實時數據采集。質量數據是實施質量管理的依據，實時而有效的質量數據是質量管理的基礎。

3）質量標準可視化。將質量標準文件、產品標準、制造標準和檢驗標準等可視化呈現出來，以方便操作和管理人員理解和使用。

4）質量檢驗可視化。將在線質量檢驗和產品處理的結果用可視化界面呈現出來，以便管理人員準確做出決策。

5）質量統計與分析可視化。準確分析制造系統的性能并查找制造過程中的問題，減輕人工管理的工作量，便于管理者接受和理解質量數據背后隱含的信息。

6）質量追溯可視化。通過可視化界面直觀地呈現質量問題根源，以實時糾正制造系統中的故障。

7）質量診斷與改進。對于質量在檢驗、分析和追溯過程中發現的問題，采用相關的質量診斷方法分析問題產生的原因，反饋給生產系統進行質量改進。

3.可視化質量管理系統各模塊的需求分析

良好的需求分析和軟件設計過程不僅可以提高軟件開發效率，也是確保軟件產品正確、可靠的基礎，因此在系統設計的初期必須進行全面的系統需求分析，以提高軟件系統的質量。需求分析包括功能和數據需求分析。前者是要明確客戶的功能要求；后者則是幫助梳理功能需求分析和構建數據庫服務的。3.1質量標準可視化

質量標準是制造過程的依據，在該減震器企業中，這些標準存儲在多個系統中，質量文件（國際標準、國家標準、行業標準等）和產品的質量要求（合同規定等）存儲在ERP系統中，工序質量標準（工序質量參數、工序檢驗標準等）由CAPP系統提供，質量檢驗時需要從ERP或CAPP中查找這些標準，既不方便也不直觀，所以這蜂標準要通過MES來發揮作用。系統中可視化質量標準模塊應滿足一下功能：

1）接收ERP和CAPP的質量標準。可視化質量管理系統提供MES與ERP、CAPP系統的數據接口，實時讀取質量文件和標準，為質量標準的傳達和查詢提供支持。

2）質量標準的可視化轉換。將接收到的質撼標準進行可視化轉換，借助圖形進行可視化解釋，以簡單明確的方式表達標準的具體意義。

3）質量標準的可視化呈現。通過電子看板、作、業指導書等方式將可視化的質量標準傳達給作業者，使操作者方便迅速使用質量標準，提高制造和檢驗的效率。

該模塊的輸入數據，根據其來源和功能分為質量文件信息、產品質量要求信息和工序質量標準信息。

3.2質量檢驗可視化

可視化質量檢驗就是將在線質量檢驗的結果通過可視的圖像直觀地呈現檢驗結果，方便操作和管理人員對合格品和不合格品分別進行控制，實時監測制造過程中的質量狀況，充分發揮質量檢驗的把關、預防和報告職能。質量檢驗可視化模塊應實現以下功能：

1）接收原材料檢驗、工序質量檢驗和成品檢驗的數據。提供與檢驗設備的接口和檢驗數據的輸入界面，詳細記錄檢驗數據，以備以后質量追溯和分析。

2）可視化原材料檢驗、工序質量檢驗和成品檢驗結果。將檢驗數據與質量標準對比后，將檢驗結果以圖表的形式呈現給管理人員。

3）檢驗結果管理。對于檢驗后的合格品，生成質量保證記錄。對于不合格品，記錄工序超差詳細信息（工件號、操作員、日期、超差原因和處理結果等），按不合格品審理程序處理，對工件進行返修或廢品處理，并生成返修通知單、返修工藝處理單或廢品通知單等。

4）檢驗記錄及質量保證書。生成檢驗記錄、檢驗證書和質量保證書等。該模塊需要輸入的數據，按類型分為檢驗設備數據、原料檢驗數據、工序檢驗數據、入庫檢驗數據。

3.3質量統計與分析可視化

可視化質量管理系統需要能通過將檢驗數據進行可視化統計與分析，幫助管理者方便的了解生產過程的受控程度以及工序過程能力是否足夠，以便及時發現質量問題，然后通過新老七種工具等質量手法分析問題的原因，反饋給生成系統，用于質量改進，以達到穩定的受控狀態和合適的工序能力。

1）可視化車間控制狀態。“事前預防”是提高質量水平的有效方法，可視化車間控制狀態需要實時了解車間受控狀態，對于異常及時發出預警，并給出分析建議。

2）可視化過程能力。在制造過程穩定的情況下，對工序過程能力進行分析，判斷生產過程質量是否與設計的質量要求相符，并通過可視化的界面指導工序過程調整。

3）可視化質量分析。分析質量檢驗和質量統計中發現的問題，并以可視化的方式呈現問題的原因，給出改進建議。

該模塊的輸入數據包含工序狀態和原因分析數據。3.4質量追溯可視化

質量追溯是針對質量檢驗、質量分析或者產品使用過程中發現的問題，可提供對制造過程中參數跟進的功能，這對于查找制造過程中的系統故障、落實質量責任有重要意義一。然而該企業質量信息并不完整，有些信息留存于紙質形式，導致質量追溯難以進行。因此質量追溯可視化功能應實現以下功能：

1）產品訂單追溯。系統需要提供追溯產品訂單信息的功能，這些信息包括訂單號、客戶名稱、日期、產品型號、產品規格等。

2）產品質量標準追溯。質量標準追溯既包括國家標準、國家標準、行業標準等的查詢，還包括具體產品的工藝質量設計追溯如標準的制定時間、制定人、加工參數等。

3）制造信息追溯。產品制造過程中具體參數的追溯，包括工序編號、工序名、設備編號，操作員，時間、設備狀態等。

4）檢驗過程追溯。追溯質量檢驗過程中的數據，包括檢驗設備、檢驗員、質檢報告編號、實測數據和審核標志等。

該模塊的輸入數據主要包含訂單、原料、工藝以及檢驗追溯數據。

4.系統總體方案設計

4.1基于MES的可視化質量管理系統功能模型

在前文分析的基礎上。結合可視化質量管理系統架構和質量管理的流程，給出基于MES的可視化質量管理系統的功能模塊。

4.2可視化質量管理系統的videasoft模型

系統采用軟件開發中常采用IDEF建模方法。基于MES的可視化質量管理系統videasoft模型如圖2所示，表示整個可視化質量管理系統與外界之間的輸入信息、輸出信息、控制信息和支持機制。

基于MES的可視化質量管理系統videasoft模型的頂層圖可視化質量管理系統整體功能的videasoft模型如圖3所示，模型由可視化質量標準、實時數據采集、質量的可視化檢驗、可視化分析、可視化追溯和質量診斷與改進措施六個部分組成，表示了可視化質量管理的實現流程和各個模塊之間的信息交換。

5.結論

針對某汽配企業車間生產的實際狀況以及存在的問題，分析了車間質量管理系統的整體需求，詳細研究了可視化質量管理系統的各個子模塊的功能需求和數據需求。最后，給出了系統的功能模塊樹，并用videasoft方法建立了系統的功能模型。

以上為微締MES系統部分功能！

第五篇：某汽車零部件公司Andon系統解決方案

-專業提供 ANDON 系統解決方案

摘要：Andon系統是一種可視化生產管理工具,通過在生產車間安裝Andon系統來快WwＷ．Dongｄing．ｃc速了解到某個生產或制造區內的各個操作工位的生產狀態及有無異常發生,并對對其異常問題作出快速響應,保證故障能得到及時的處理.本文主要以Andon系統在汽車零部件的應用為例來介紹其在總裝車間的解決方案.某汽車零部件公司Andon系統解決方案

1.系統引進目標

汽車零部件總裝車間Andon系統在產品的生產過程中，可以詳細了解到產品生產過程中出現的各種問題、解決方式、處理結果等，以及產品生產相關的各種實時狀態，并可以通過收集產品生產中的各種相關數據，分析后持續尋找產品生產過程中影響生產效率提高的瓶頸，以達到產品生產效率最高的目標。

2.系統要求實現功能

對于生產現場的異常狀況(設備故障、物料缺料及品質問題等)能夠及時得到支持部門的響應，使得現場的異常狀況能夠得到及時有效的處理,最大可能避免產品生產過程中因各種因素造成的損失，最大可能地提高產品的生產效率。

3.系統解決方案總體結構

針對客戶需求，結合太友QSmart Andon系統優勢，做出汽車零部件總裝車間Andon系統解決方案,如下圖示：