第一篇：物料需求計劃-原材料管理

物料需求計劃—原材料采購管理

物料需求計劃（MRP）：是一種以物料需求計劃為核心的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，主要針對多品種、小批量生產(chǎn)物流類型中、由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和物料清單對物料（采購品）

在品種、數(shù)量、交貨期（生產(chǎn)提前期）等方面要求的細(xì)化所帶來的管理復(fù)雜度而開發(fā)的計算機(jī)信息管理系統(tǒng)。它的基本原理是根據(jù)銷

售預(yù)測和生產(chǎn)訂單制定出生產(chǎn)計劃，然后根據(jù)生產(chǎn)計劃對未來某一

時段的完成品需求進(jìn)行分解，成為對于半成品或者原材料的需要，從而推動生產(chǎn)制造部門進(jìn)行生產(chǎn)，采購部門根據(jù)原材料的需要來進(jìn)

行原材料的采購。

對供應(yīng)商的評審與管理是采購部門最重要的工作之一。選擇一個合適的供應(yīng)商是采購成功的關(guān)鍵所在。如果供應(yīng)商選擇錯誤，在工廠今后的生產(chǎn)過程中將會麻煩不斷，問題百出。對于紙箱制造企業(yè)來講，生產(chǎn)中最重要的原材料就是原紙。原紙的質(zhì)量和價格在很大的程度上決定了瓦楞紙箱的產(chǎn)品質(zhì)量和銷售價格。因此在進(jìn)行原紙采購的時候必須十分謹(jǐn)慎，一般需要經(jīng)過以下流程：

原紙采購流程：

（1）試用新廠商的原紙，需要經(jīng)過試驗(yàn)階段，試驗(yàn)完成后相關(guān)部門需填寫并提交試驗(yàn)報

告；試驗(yàn)合格后才可以將該新廠商列為合格供應(yīng)商。

（2）詢價采購部門向合格廠商說明需要原紙的規(guī)格，質(zhì)量要求，購買數(shù)量，扣款規(guī)定，交貨期以及付款方式等。若同種規(guī)格原紙有幾家供應(yīng)商，則均要詢價。

（3）購貨協(xié)議談判考慮影響采購價格和總采購成本的因素與供應(yīng)商進(jìn)行磋商，并核實(shí)

廠商的供應(yīng)能力是否能夠按時并且按質(zhì)交貨。金額較大的案件需要

上交給廠長議價或者設(shè)定議價目標(biāo)。

（4）申請審核采購合同上需要詳細(xì)注明與廠商商議后制定的各項(xiàng)交易條件，按照相關(guān)

審核決定程序進(jìn)行審核。

（5）訂購向廠商下發(fā)訂單，訂單內(nèi)應(yīng)包括：采購單價、采購數(shù)量、交貨期、質(zhì)量條件、交貨地點(diǎn)等關(guān)鍵內(nèi)容；通常以傳真方式向廠商傳遞訂單，并要求廠商回簽確

認(rèn)。

（6）跟單催貨在已經(jīng)確認(rèn)的交貨日期前應(yīng)再次與供應(yīng)商確認(rèn)交貨時間及訂單的完成情

況，通過對廠商生產(chǎn)進(jìn)度的跟蹤可以有效的督促廠商加快生產(chǎn)進(jìn)度，避

免時間的延誤。若在交貨日期前廠商已經(jīng)確定無法按時交貨，采購部門

應(yīng)及時通知生產(chǎn)部門做好調(diào)配工作，并將此情況記錄在供應(yīng)商評估表

中。

（7）驗(yàn)收按照合同約定的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和檢驗(yàn)方法由質(zhì)檢部門對原紙進(jìn)行檢驗(yàn)并開具檢驗(yàn)

報告，對未達(dá)到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的原紙由質(zhì)檢部門填寫供方質(zhì)量反饋表經(jīng)采購部門

確認(rèn)后傳真至供應(yīng)商，供應(yīng)商簽署整改意見后回傳存檔。倉儲部門負(fù)責(zé)原紙

品種及數(shù)量的點(diǎn)驗(yàn)，并辦理相關(guān)的入庫手續(xù)。

（8）整理付款根據(jù)合同及相關(guān)財務(wù)制度的要求對應(yīng)付款的資料進(jìn)行整理核對。在核對

付款資料時應(yīng)按照合同約定的條款核實(shí)因質(zhì)量問題或其他原因造成的扣

款，并在付款時扣除相應(yīng)的金額。

（9）記錄每月完成的采購案件資料（如合同/訂單、收料單、質(zhì)檢報告、供方質(zhì)量反

饋表、對帳單、增值稅發(fā)票復(fù)印件等）均應(yīng)列入檔案、登記編號分類以備參

考或事后發(fā)生問題時查閱，且應(yīng)規(guī)定一定時間的檔案保管期限；在途訂單也

應(yīng)做相應(yīng)的記錄管理。

原紙采購程序一般會根據(jù)某種原紙庫存是否達(dá)到最低安全庫存的標(biāo)準(zhǔn)而啟動，而最低安全庫存標(biāo)準(zhǔn)的制定會結(jié)合銷售狀況、生產(chǎn)進(jìn)度、采購周期等因素得出。原紙采購周期一般在7-15天左右。

輔料的采購：

在生產(chǎn)瓦楞紙箱的過程中，有一些輔助材料是必不可少的，例如：淀粉，油墨等；在后序加工時需要使用的白乳膠及扁絲等。輔料的品種較多、而且需求量相對原紙采購而言較小，但是對紙箱在制造過程中的質(zhì)量影響卻很大。

輔料采購的步驟同原紙采購的步驟大體相似，在實(shí)際采購工作中對于輔助材料供應(yīng)商的資質(zhì)審核與選擇應(yīng)更側(cè)重于其產(chǎn)品質(zhì)量和供貨穩(wěn)定性。

常用備件的采購：

主要根據(jù)維修部門及倉庫共同制定的最低庫存來執(zhí)行，即在一定的時間段內(nèi)保持一定數(shù)量的備件，以便隨時取用。特殊備件則根據(jù)采購申請單進(jìn)行采購，采購程序依據(jù)公司相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

機(jī)物料的采購：

機(jī)物料所涉品種繁多如：刀片、結(jié)束帶、手指套、吸風(fēng)管、托盤、蒸餾水等等不勝枚舉。凡不屬輔料和備件采購范疇內(nèi)、但屬生產(chǎn)等相關(guān)部門生產(chǎn)操作直接所需的物品皆在機(jī)物料采購范圍之內(nèi)。

機(jī)物料采購的特點(diǎn)就是采購物料品種豐富、物料需求零散沒有規(guī)律、經(jīng)常出現(xiàn)急件采購，且單品采購數(shù)量與金額一般較小、采購費(fèi)用相對采購金額而言占采購總成本的比例較高。實(shí)際采購作業(yè)時、機(jī)物料采購需要花費(fèi)較多的一線作業(yè)時間。

如市場環(huán)境允許，機(jī)物料的采購最好選擇在廠區(qū)附近，以提高采購作業(yè)的效率、降低采購費(fèi)用、保證物料供應(yīng)的及時性。

第二篇：主生產(chǎn)計劃及物料需求計劃測試題(含答案)

MPS/MRP系統(tǒng)

背景資料：

主生產(chǎn)計劃（MPS）及物料需求計劃（MRP）系統(tǒng)是ERP 管理軟件的核心，也是ERP系統(tǒng)發(fā)展的基礎(chǔ)。通過MPS/MRP 系統(tǒng)將企業(yè)外部銷售市場對企業(yè)的銷售需求轉(zhuǎn)化為企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)需求和采購需求，將銷售計劃轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)計劃和采購計劃。MPS/MRP 管理方式可以解決“需要什么？什么時候需要？需要多少？”三大難題。相對與手工管理來說，MPS/MRP 計劃可以大大提高計劃下達(dá)的效率，并大大增加計劃的準(zhǔn)確性、及時性，從根源及計劃層面杜絕不必要的庫存，減少浪費(fèi)。

某ERP系統(tǒng)的主生產(chǎn)計劃管理系統(tǒng)融先進(jìn)的MRP 管理思想與軟件設(shè)計之中，通過主生產(chǎn)計劃MPS（Master Production Schedule），將獨(dú)立的需求（銷售或預(yù)測）作為需求，考慮現(xiàn)有庫存、已分配量、預(yù)計入庫等因素，通過BOM 向下展開需求，得到主要產(chǎn)品（MPS 類物料）的計劃量。主計劃員可以對該計劃量進(jìn)行維護(hù)、確認(rèn)或進(jìn)行粗能力計劃，將能力的影響體現(xiàn)在計劃的改變上。對確定的計劃訂單，也可作為預(yù)計入庫量，實(shí)現(xiàn)滾動計劃功能。MPS 計算產(chǎn)生的計劃訂單經(jīng)過確認(rèn)，除可以生成本身的生產(chǎn)計劃外，還可以將相關(guān)需求傳輸?shù)組RP 系統(tǒng)，作為MRP 的需求來源。

主生產(chǎn)計劃的需求來源分為兩個方面，一個是客戶訂單，另一個是預(yù)測訂單。客戶訂單與預(yù)測訂單兩者形成MPS/MRP的需求有三種方式即僅為客戶訂單，僅為預(yù)測訂單和客戶訂單+預(yù)測訂單的某種組合。這種組合關(guān)系系統(tǒng)提供了五種處理方式： ? 客戶訂單+預(yù)測訂單，不沖銷 ? 客戶訂單+預(yù)測訂單，向前沖銷 ? 客戶訂單+預(yù)測訂單，向后沖銷

? 客戶訂單+預(yù)測訂單，先向前沖銷再向后沖銷 ? 客戶訂單+預(yù)測訂單，先向后再向前沖銷。

企業(yè)計劃員可以根據(jù)實(shí)際情況選擇沖銷策略，并設(shè)定相應(yīng)的沖銷范圍。系統(tǒng)內(nèi)部沖銷的順序?yàn)椋喊粗付ǖ淖钤绲腘日開始沖銷，再進(jìn)行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設(shè)定的日期。

在進(jìn)行MPS/MRP 計算時，可以定義不同的計劃方案。計劃方案的參數(shù)不同，計算的結(jié)果也完全不一樣。需要設(shè)定的參數(shù)包括六類，分別為：需求參數(shù)、計算參數(shù)、合并參數(shù)、投放參數(shù)、倉庫參數(shù)、其他參數(shù)。

MPS計算的步驟為：

1、預(yù)檢查

該步驟實(shí)現(xiàn)運(yùn)算前對BOM 的合法性、完整性及物料的低位碼進(jìn)行檢查及維護(hù)，從而保證MPS/MRP 運(yùn)算結(jié)果的正確性。包括：BOM 單嵌套檢查、BOM 單完整性檢查、低位碼維護(hù)，產(chǎn)生物料的低位碼，為進(jìn)行MPS/MRP 計算時進(jìn)行需求傳遞做好準(zhǔn)備。

2、指定計劃方案

該步驟用以選擇運(yùn)算編號、運(yùn)算方案和設(shè)置運(yùn)算開始、結(jié)束日期。

3、獲取需求

該步驟根據(jù)〖計劃方案〗設(shè)置的計劃計算范圍展示要參與本次計算的需求信息，主要是獲取參與運(yùn)算的需求單據(jù)和物料。計劃計算范圍共分四種：全部計劃對象、指定需求單據(jù)、指定物料、指定計劃員。

4、顯示預(yù)計量

本步驟將對參與本次計算的所有預(yù)計量信息進(jìn)行展示。根據(jù)需求的獲取，已經(jīng)確定了要參與運(yùn)算的需求單據(jù)和物料的范圍，這一步要做的工作是去查找參與運(yùn)算的這些物料存在哪些預(yù)計量單據(jù)。預(yù)計量單據(jù)分兩大類：預(yù)計入單據(jù)和已分配單據(jù)。預(yù)計量單據(jù)類型包括：拖期的銷售訂單、計劃訂單、生產(chǎn)任務(wù)單、重復(fù)計劃訂單、委外加工任務(wù)單、采購申請單、采購訂單和投料單。

5、需求計算

本步驟由K/3 系統(tǒng)根據(jù)前面步驟產(chǎn)生的信息進(jìn)行需求分解，計算凈需求并產(chǎn)生計劃訂單。如果方案中選中參數(shù)〖運(yùn)算完成直接投放計劃訂單〗，則本步驟還會將產(chǎn)生的計劃訂單自動投放成生產(chǎn)任務(wù)單、重復(fù)生產(chǎn)計劃單、委外加工生產(chǎn)任務(wù)單、采購申請單。

6、結(jié)果查看

本步驟可以進(jìn)行本次計算的詳細(xì)報告和計算結(jié)果的查詢。

在不少制造企業(yè)里，計劃員在進(jìn)行計劃時，往往需要了解采購計劃、生產(chǎn)計劃、委外加工計劃（外協(xié)計劃）的產(chǎn)生來源，以保證計劃的準(zhǔn)確性。而在生產(chǎn)和采購階段，由于經(jīng)濟(jì)批量的原因，需要將不同來源產(chǎn)生的《生產(chǎn)任務(wù)單》、《采購申請單》和《委外加工任務(wù)》進(jìn)行合并處理。系統(tǒng)在進(jìn)行MPS/MRP 計算時，將嚴(yán)格跟蹤產(chǎn)生需求的數(shù)據(jù)，記錄下產(chǎn)生需求的單據(jù)號碼。在生成計劃訂單時，根據(jù)在《計劃方案》中的設(shè)定合并策略進(jìn)行自動合并。系統(tǒng)提供三種類型的合并：

? 按物料合并，將同一物料的計劃訂單進(jìn)行合并； ? 按銷售訂單、產(chǎn)品預(yù)測單整單進(jìn)行合并，將同一銷售訂單上的同一物料的所有計劃訂單進(jìn)行合并；

? 按銷售訂單 ＋ 分錄合并，將同一銷售訂單上同一分錄的同一物料的計劃訂單進(jìn)行合并。

如果企業(yè)計劃員在實(shí)際工作中發(fā)現(xiàn)還需要將不同類型的計劃訂單進(jìn)行合并的話，可以利用手工合并功能進(jìn)行合并。

系統(tǒng)提供MPS 結(jié)果查詢功能，該功能主要針對主生產(chǎn)計劃的結(jié)果進(jìn)行各種相關(guān)查詢，包括每一天的需求明細(xì)、預(yù)計入庫明細(xì)、已分配量明細(xì)及對未來庫存的變化情況（包括按日期匯總的每天的庫存變化情況和每天每個單據(jù)對庫存變化的影響），并可對單據(jù)進(jìn)行連查。提供需求反查、按銷售訂單查看計算結(jié)果、按物料查看計算結(jié)果三種查看方式。

主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)的應(yīng)用準(zhǔn)備包括建立帳套、系統(tǒng)啟用、權(quán)限管理、基礎(chǔ)檔案設(shè)置和單據(jù)設(shè)置。正式使用前，應(yīng)該對以下內(nèi)容進(jìn)行檢查：設(shè)置基礎(chǔ)數(shù)據(jù)、設(shè)置并檢查BOM、確保庫存精確度、檢查業(yè)務(wù)流程包括銷售訂單的流程、采購訂單的流程、生產(chǎn)任務(wù)單的流程和委外加工任務(wù)單的流程，對前面四個步驟涉及內(nèi)容進(jìn)行檢查是非常重要的，其結(jié)果的好壞將嚴(yán)重影響MPS/MRP 計劃的準(zhǔn)確性和企業(yè)對MPS/MRP 的使用

物料基礎(chǔ)資料是最重要的基礎(chǔ)資料，它的設(shè)置決定了物料在計劃中如何進(jìn)行計算，不同的設(shè)置將會得到不同的結(jié)果。

1、物料屬性

物料屬性表示了物料的來源及其它特殊屬性。不同的屬性在系統(tǒng)里的處理有較大的差別。

規(guī)劃類物料對應(yīng)的物料是產(chǎn)品類，不是具體的產(chǎn)品；配置類物料表示該物料存在可以配置的項(xiàng)，可配置表示可以由用戶選擇什么樣的組件。如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色、發(fā)動機(jī)功率；特征類物料 與配置類物料配合使用，表示可配置的項(xiàng)的特征，不是實(shí)際的物料，在BOM 中只能是配置類物料下級。特征類物料的下級才是真正由用戶選擇的物料。如汽車的顏色零件作為特征件，顏色本身不是實(shí)際的物料，表示顏色是可由用戶選擇的，其下級可能是黃色、黑色的車門，這才是實(shí)際的物料；委外加工件是由企業(yè)提供原材料，支付加工費(fèi)委托其它供應(yīng)商生產(chǎn)的產(chǎn)品或組件；虛擬件是為管理目的而設(shè)的物料，如生產(chǎn)過程中的一些中間組件，在計算展開過程中向下展開其需求；自制件是企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品或組件；組裝件由多個物料組成，不在生產(chǎn)環(huán)節(jié)進(jìn)行組合，而在倉庫進(jìn)行組裝，組裝后在倉庫又可以拆開用于其他組裝件、或生產(chǎn)領(lǐng)用出庫用于其他產(chǎn)品或單獨(dú)銷售；外購件指從供應(yīng)商購買的原材料或零件。

2、計劃策略

物料基礎(chǔ)資料中的“計劃策略”設(shè)置，其值共有物料需求計劃（MRP）、主生產(chǎn)計劃（MPS）、總裝配（FAS）和無四個選項(xiàng)。該項(xiàng)的意義是指明物料以什么方式進(jìn)行計劃，其中主生產(chǎn)計劃（MPS）類的物料指需求來源為獨(dú)立需求，要進(jìn)行主生產(chǎn)計劃運(yùn)算；物料需求計劃（MRP）和總裝配（FAS）都表示用物料需求計劃（MRP）方式進(jìn)行計劃，無計劃物料表示此物料不進(jìn)行需求計劃計算。

3、訂貨策略及相關(guān)參數(shù)

訂貨策略共有期間訂貨量（POQ）、批對批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再訂貨點(diǎn)（ROP）四個選項(xiàng)。

期間訂貨量指計劃訂單產(chǎn)生來滿足某期間的需求，用戶只需輸入訂貨間隔期，系統(tǒng)會依訂貨間隔期欄位設(shè)定的天數(shù)，先計算該期間各天的凈需求，然后按期間將各天的凈需求進(jìn)行匯總后進(jìn)行批量調(diào)整，在各期間的第一天生成計劃訂單。批量調(diào)整的公式為：計劃訂單量 = 最小訂貨量+取大整數(shù)[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。

批對批表示對每一次的凈需求都產(chǎn)生計劃訂單。批對批（LFL）同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數(shù)沒有特殊要求的物料，可以采用這種方法進(jìn)行設(shè)置。固定批量法指計劃訂單數(shù)量是以凈需求為基礎(chǔ)，訂單數(shù)量必須為固定/經(jīng)濟(jì)批量所定數(shù)量的整數(shù)倍。此時系統(tǒng)將設(shè)定：最小訂貨批量=批量增量=固定批量，調(diào)整公式同上。

4、最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經(jīng)濟(jì)批量 最小訂貨批量是指每次訂貨量不能低于此值；最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產(chǎn)數(shù)量；固定/經(jīng)濟(jì)批量是指每次訂貨最佳的批量。如果設(shè)定了這些值，系統(tǒng)在計算MPS/MRP 時將把凈需求進(jìn)行調(diào)整。這可能會導(dǎo)致需求量的放大。

5、需求時界和計劃時界

6、提前期和提前期偏置

提前期分運(yùn)輸提前期、生產(chǎn)提前期、采購提前期等提前期一般會受到需求批量的影響,在實(shí)際設(shè)置中將提前期分為固定提前期和變動提前期。運(yùn)輸提前期在客戶資料中進(jìn)行定義。

固定提前期：指生產(chǎn)/采購不受批量的影響，主要包括產(chǎn)品設(shè)計、生產(chǎn)準(zhǔn)備和設(shè)備調(diào)整、工藝準(zhǔn)備等必須用到的時間。變動提前期：指生產(chǎn)受到需求批量影響的提前期部分，在取數(shù)時，表示生產(chǎn)變動提前期

除了物料基礎(chǔ)資料之外系統(tǒng)設(shè)置還包括倉庫屬性、物料替代和其它基礎(chǔ)資料如物料對應(yīng)表、供應(yīng)商供貨信息、批號管理、條形碼規(guī)則、條形碼管理等的設(shè)置。

主生產(chǎn)計劃的計算過程是將需求轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)（采購）計劃的過程，首先將每天的需求匯總，然后檢查現(xiàn)有庫存及預(yù)計入庫是否滿足需求，如不滿足，就會產(chǎn)生新的計劃訂單。該計劃訂單就是主生產(chǎn)計劃。可以根據(jù)能力的情況對主生產(chǎn)計劃進(jìn)行調(diào)整，最后確認(rèn)的《計劃訂單》為下級物料的需求來源。學(xué)習(xí)要點(diǎn)：

1、主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)的應(yīng)用準(zhǔn)備

2、主生產(chǎn)計劃的需求來源

3、MPS/MRP計算的步驟

4、物料基礎(chǔ)資料的設(shè)置 題面：

主生產(chǎn)計劃（MPS）及物料需求計劃（MPR）系統(tǒng)是ERP 管理軟件的核心，也是ERP系統(tǒng)發(fā)展的基礎(chǔ)。某ERP系統(tǒng)的主生產(chǎn)計劃管理系統(tǒng)融先進(jìn)的MRP 管理思想與軟件設(shè)計之中，通過主生產(chǎn)計劃MPS（Master Production Schedule），將獨(dú)立的需求（銷售或預(yù)測）作為需求，考慮現(xiàn)有庫存、已分配量、預(yù)計入庫等因素，通過BOM 向下展開需求，得到主要產(chǎn)品（MPS 類物料）的計劃量。主計劃員可以對該計劃量進(jìn)行維護(hù)、確認(rèn)或進(jìn)行粗能力計劃，將能力的影響體現(xiàn)在計劃的改變上。對確定的計劃訂單，也可作為預(yù)計入庫量，實(shí)現(xiàn)滾動計劃功能。

主生產(chǎn)計劃的需求來源分為兩個方面，一個是客戶訂單，另一個是預(yù)測訂單。客戶訂單與預(yù)測訂單兩者形成MPS/MRP的需求有三種方式即僅為客戶訂單，僅為預(yù)測訂單和客戶訂單+預(yù)測訂單的某種組合。這種組合關(guān)系系統(tǒng)提供了五種處理方式： ? 客戶訂單+預(yù)測訂單，不沖銷 ? 客戶訂單+預(yù)測訂單，向前沖銷 ? 客戶訂單+預(yù)測訂單，向后沖銷

? 客戶訂單+預(yù)測訂單，先向前沖銷再向后沖銷 ? 客戶訂單+預(yù)測訂單，先向后再向前沖銷。

企業(yè)計劃員可以根據(jù)實(shí)際情況選擇沖銷策略，并設(shè)定相應(yīng)的沖銷范圍。系統(tǒng)內(nèi)部沖銷的順序?yàn)椋喊粗付ǖ淖钤绲腘日開始沖銷，再進(jìn)行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設(shè)定的日期。

在進(jìn)行MPS/MRP 計算時，可以定義不同的計劃方案。計劃方案的參數(shù)不同，計算的結(jié)果也完全不一樣。需要設(shè)定的參數(shù)包括六類，分別為：需求參數(shù)、計算參數(shù)、合并參數(shù)、投放參數(shù)、倉庫參數(shù)、其他參數(shù)。

MPS計算的步驟為：

1、預(yù)檢查

該步驟實(shí)現(xiàn)運(yùn)算前對BOM 的合法性、完整性及物料的低位碼進(jìn)行檢查及維護(hù)，從而保證MPS/MRP 運(yùn)算結(jié)果的正確性。包括：BOM 單嵌套檢查、BOM 單完整性檢查、低位碼維護(hù)，產(chǎn)生物料的低位碼，為進(jìn)行MPS/MRP 計算時進(jìn)行需求傳遞做好準(zhǔn)備。

2、指定計劃方案

該步驟用以選擇運(yùn)算編號、運(yùn)算方案和設(shè)置運(yùn)算開始、結(jié)束日期。

3、獲取需求

該步驟根據(jù)〖計劃方案〗設(shè)置的計劃計算范圍展示要參與本次計算的需求信息，主要是獲取參與運(yùn)算的需求單據(jù)和物料。計劃計算范圍共分四種：全部計劃對象、指定需求單據(jù)、指定物料、指定計劃員。

4、顯示預(yù)計量

本步驟將對參與本次計算的所有預(yù)計量信息進(jìn)行展示。根據(jù)需求的獲取，已經(jīng)確定了要參與運(yùn)算的需求單據(jù)和物料的范圍，這一步要做的工作是去查找參與運(yùn)算的這些物料存在哪些預(yù)計量單據(jù)。預(yù)計量單據(jù)分兩大類：預(yù)計入單據(jù)和已分配單據(jù)。預(yù)計量單據(jù)類型包括：拖期的銷售訂單、計劃訂單、生產(chǎn)任務(wù)單、重復(fù)計劃訂單、委外加工任務(wù)單、采購申請單、采購訂單和投料單。

5、需求計算

本步驟由K/3 系統(tǒng)根據(jù)前面步驟產(chǎn)生的信息進(jìn)行需求分解，計算凈需求并產(chǎn)生計劃訂單。如果方案中選中參數(shù)〖運(yùn)算完成直接投放計劃訂單〗，則本步驟還會將產(chǎn)生的計劃訂單自動投放成生產(chǎn)任務(wù)單、重復(fù)生產(chǎn)計劃單、委外加工生產(chǎn)任務(wù)單、采購申請單。

6、結(jié)果查看

本步驟可以進(jìn)行本次計算的詳細(xì)報告和計算結(jié)果的查詢。

在不少制造企業(yè)里，計劃員在進(jìn)行計劃時，往往需要了解采購計劃、生產(chǎn)計劃、委外加工計劃（外協(xié)計劃）的產(chǎn)生來源，以保證計劃的準(zhǔn)確性。而在生產(chǎn)和采購階段，由于經(jīng)濟(jì)批量的原因，需要將不同來源產(chǎn)生的《生產(chǎn)任務(wù)單》、《采購申請單》和《委外加工任務(wù)》進(jìn)行合并處理。系統(tǒng)在進(jìn)行MPS/MRP 計算時，將嚴(yán)格跟蹤產(chǎn)生需求的數(shù)據(jù)，記錄下產(chǎn)生需求的單據(jù)號碼。在生成計劃訂單時，根據(jù)在《計劃方案》中的設(shè)定合并策略進(jìn)行自動合并。系統(tǒng)提供三種類型的合并：

? 按物料合并，將同一物料的計劃訂單進(jìn)行合并； ? 按銷售訂單、產(chǎn)品預(yù)測單整單進(jìn)行合并，將同一銷售訂單上的同一物料的所有計劃訂單進(jìn)行合并；

? 按銷售訂單＋分錄合并，將同一銷售訂單上同一分錄的同一物料的計劃訂單進(jìn)行合并。

如果企業(yè)計劃員在實(shí)際工作中發(fā)現(xiàn)還需要將不同類型的計劃訂單進(jìn)行合并的話，可以利用手工合并功能進(jìn)行合并。

系統(tǒng)提供MPS 結(jié)果查詢功能，該功能主要針對主生產(chǎn)計劃的結(jié)果進(jìn)行各種相關(guān)查詢，包括每一天的需求明細(xì)、預(yù)計入庫明細(xì)、已分配量明細(xì)及對未來庫存的變化情況（包括按日期匯總的每天的庫存變化情況和每天每個單據(jù)對庫存變化的影響），并可對單據(jù)進(jìn)行連查。提供需求反查、按銷售訂單查看計算結(jié)果、按物料查看計算結(jié)果三種查看方式。

主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)的應(yīng)用準(zhǔn)備包括建立帳套、系統(tǒng)啟用、權(quán)限管理、基礎(chǔ)檔案設(shè)置和單據(jù)設(shè)置。正式使用前，應(yīng)該對以下內(nèi)容進(jìn)行檢查：設(shè)置基礎(chǔ)數(shù)據(jù)、設(shè)置并檢查BOM、確保庫存精確度、檢查業(yè)務(wù)流程包括銷售訂單的流程、采購訂單的流程、生產(chǎn)任務(wù)單的流程和委外加工任務(wù)單的流程，對前面四個步驟涉及內(nèi)容進(jìn)行檢查是非常重要的，其結(jié)果的好壞將嚴(yán)重影響MPS/MRP 計劃的準(zhǔn)確性和企業(yè)對MPS/MRP 的使用。

物料基礎(chǔ)資料是最重要的基礎(chǔ)資料，它的設(shè)置決定了物料在計劃中如何進(jìn)行計算，不同的設(shè)置將會得到不同的結(jié)果。

1、物料屬性

物料屬性表示了物料的來源及其它特殊屬性。不同的屬性在系統(tǒng)里的處理有較大的差別。

規(guī)劃類物料對應(yīng)的物料是產(chǎn)品類，不是具體的產(chǎn)品；配置類物料表示該物料存在可以配置的項(xiàng)，可配置表示可以由用戶選擇什么樣的組件。如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色、發(fā)動機(jī)功率；特征類物料 與配置類物料配合使用，表示可配置的項(xiàng)的特征，不是實(shí)際的物料，在BOM 中只能是配置類物料下級。特征類物料的下級才是真正由用戶選擇的物料。如汽車的顏色零件作為特征件，顏色本身不是實(shí)際的物料，表示顏色是可由用戶選擇的，其下級可能是黃色、黑色的車門，這才是實(shí)際的物料；委外加工件是由企業(yè)提供原材料，支付加工費(fèi)委托其它供應(yīng)商生產(chǎn)的產(chǎn)品或組件；虛擬件是為管理目的而設(shè)的物料，如生產(chǎn)過程中的一些中間組件，在計算展開過程中向下展開其需求；自制件是企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品或組件；組裝件由多個物料組成，不在生產(chǎn)環(huán)節(jié)進(jìn)行組合，而在倉庫進(jìn)行組裝，組裝后在倉庫又可以拆開用于其他組裝件、或生產(chǎn)領(lǐng)用出庫用于其他產(chǎn)品或單獨(dú)銷售；外購件指從供應(yīng)商購買的原材料或零件。

2、計劃策略

物料基礎(chǔ)資料中的“計劃策略”設(shè)置，其值共有物料需求計劃（MRP）、主生產(chǎn)計劃（MPS）、總裝配（FAS）和無四個選項(xiàng)。該項(xiàng)的意義是指明物料以什么方式進(jìn)行計劃，其中主生產(chǎn)計劃（MPS）類的物料指需求來源為獨(dú)立需求，要進(jìn)行主生產(chǎn)計劃運(yùn)算；物料需求計劃（MRP）和總裝配（FAS）都表示用物料需求計劃（MRP）方式進(jìn)行計劃，無計劃物料表示此物料不進(jìn)行需求計劃計算。

3、訂貨策略及相關(guān)參數(shù)

訂貨策略共有期間訂貨量（POQ）、批對批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再訂貨點(diǎn)（ROP）四個選項(xiàng)。

期間訂貨量指計劃訂單產(chǎn)生來滿足某期間的需求，用戶只需輸入訂貨間隔期，系統(tǒng)會依訂貨間隔期欄位設(shè)定的天數(shù)，先計算該期間各天的凈需求，然后按期間將各天的凈需求進(jìn)行匯總后進(jìn)行批量調(diào)整，在各期間的第一天生成計劃訂單。批量調(diào)整的公式為：計劃訂單量 = 最小訂貨量+取大整數(shù)[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。

批對批表示對每一次的凈需求都產(chǎn)生計劃訂單。批對批（LFL）同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數(shù)沒有特殊要求的物料，可以采用這種方法進(jìn)行設(shè)置。固定批量法指計劃訂單數(shù)量是以凈需求為基礎(chǔ)，訂單數(shù)量必須為固定/經(jīng)濟(jì)批量所定數(shù)量的整數(shù)倍。此時系統(tǒng)將設(shè)定：最小訂貨批量=批量增量=固定批量，調(diào)整公式同上。

4、最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經(jīng)濟(jì)批量 最小訂貨批量是指每次訂貨量不能低于此值；最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產(chǎn)數(shù)量；固定/經(jīng)濟(jì)批量是指每次訂貨最佳的批量。如果設(shè)定了這些值，系統(tǒng)在計算MPS/MRP 時將把凈需求進(jìn)行調(diào)整。這可能會導(dǎo)致需求量的放大。

5、需求時界和計劃時界

6、提前期和提前期偏置

提前期分運(yùn)輸提前期、生產(chǎn)提前期、采購提前期等提前期一般會受到需求批量的影響,在實(shí)際設(shè)置中將提前期分為固定提前期和變動提前期。運(yùn)輸提前期在客戶資料中進(jìn)行定義。

固定提前期：指生產(chǎn)/采購不受批量的影響，主要包括產(chǎn)品設(shè)計、生產(chǎn)準(zhǔn)備和設(shè)備調(diào)整、工藝準(zhǔn)備等必須用到的時間。變動提前期：指生產(chǎn)受到需求批量影響的提前期部分，在取數(shù)時，表示生產(chǎn)變動提前期。

除了物料基礎(chǔ)資料之外系統(tǒng)設(shè)置還包括倉庫屬性、物料替代和其它基礎(chǔ)資料如物料對應(yīng)表、供應(yīng)商供貨信息、批號管理、條形碼規(guī)則、條形碼管理等的設(shè)置。

主生產(chǎn)計劃的計算過程是將需求轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)（采購）計劃的過程，首先將每天的需求匯總，然后檢查現(xiàn)有庫存及預(yù)計入庫是否滿足需求，如不滿足，就會產(chǎn)生新的計劃訂單。該計劃訂單就是主生產(chǎn)計劃。可以根據(jù)能力的情況對主生產(chǎn)計劃進(jìn)行調(diào)整，最后確認(rèn)的《計劃訂單》為下級物料的需求來源。

1、對于MPS/MRP的需求來源，下列說法正確的是：（）

A、僅為客戶訂單

B、僅為預(yù)測訂單將該職員 C、客戶訂單+預(yù)測訂單 D、以上都是 答案：D

2、客戶訂單和預(yù)測訂單的組合關(guān)系可以是：（）

A、客戶訂單+預(yù)測訂單，不沖銷 B、客戶訂單+預(yù)測訂單，向前沖銷 C、客戶訂單+預(yù)測訂單，向后沖銷

D、客戶訂單+預(yù)測訂單，先向前沖銷再向后沖銷 E、以上都是 答案：E

3、系統(tǒng)內(nèi)部沖銷的順序?yàn)椋海ǎ〢、按指定的最早的N日開始沖銷，再進(jìn)行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設(shè)定的日期。

B、按指定的N+1日開始沖銷，再進(jìn)行N日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設(shè)定的日期。C、按指定的最早的N日開始沖銷，再進(jìn)行N+1日的沖銷 D、按指定的N+1日開始沖銷，再進(jìn)行N日的沖銷 答案：A

4、在進(jìn)行MPS/MRP 計算時，可以定義的計劃方案參數(shù)包括：（）。

A、需求參數(shù) B、計算參數(shù) C、單據(jù)設(shè)置 D、倉庫參數(shù) 答案：C

5、MPS計算的步驟為：（）。

A.預(yù)檢查、獲取需求、指定計劃方案、顯示預(yù)計量、需求計算、結(jié)果查看 B.預(yù)檢查、指定計劃方案、獲取需求、顯示預(yù)計量、需求計算、結(jié)果查看 C.預(yù)檢查、指定計劃方案、顯示預(yù)計量、獲取需求、需求計算、結(jié)果查看 D.預(yù)檢查、指定計劃方案、獲取需求、需求計算、顯示預(yù)計量、結(jié)果查看 答案B

6、關(guān)于MPS計算的預(yù)檢查不包括：（）A.BOM 單嵌套檢查 B.BOM 單完整性檢查 C.顯示預(yù)計量 D.低位碼維護(hù) 答案:C

7、關(guān)于MPS計算的預(yù)檢查下列說法錯誤的是（）。A.實(shí)現(xiàn)運(yùn)算前對BOM 的合法性檢查 B.實(shí)現(xiàn)運(yùn)算前對BOM 的完整性檢查 C.用以選擇運(yùn)算編號和運(yùn)算方案 D.物料的低位碼進(jìn)行檢查及維護(hù) 答案:C

8、MPS/MRP的計劃計算范圍包括：（）。A.全部計劃對象 B.指定需求單據(jù) C.指定物料 D.指定日期 答案:D

9、預(yù)計量單據(jù)類型包括（）。A.拖期的銷售訂單

B.計劃訂單

C.委外加工任務(wù)單 D.以上都是 答案:D

10、關(guān)于預(yù)計量顯示說法錯誤的是（）。A.指定計劃員的預(yù)計量 B.查找參與運(yùn)算的這些物料存在哪些預(yù)計量單據(jù) C.預(yù)計量單據(jù)分預(yù)計入單據(jù)和已分配單據(jù) D.對參與本次計算的所有預(yù)計量信息進(jìn)行展示 答案:A

11、需求計算可以將產(chǎn)生的計劃訂單自動投放成（）。A.生產(chǎn)任務(wù)單 B.銷售訂單 C.采購申請單 D.重復(fù)生產(chǎn)計劃單 答案:B

12、關(guān)于系統(tǒng)在生成計劃訂單時的合并策略錯誤的是（）A.按物料合并

B.按銷售訂單、產(chǎn)品預(yù)測單整單進(jìn)行合并可 C.按銷售訂單＋分錄合并

D.只能根據(jù)設(shè)定的合并策略進(jìn)行自動合并 答案:D

13、對于MPS 結(jié)果查詢功能下列說法錯誤的是（）A.可查詢每一天的需求明細(xì)及對未來庫存的變化情況 B.可查詢預(yù)計入庫明細(xì) C.可查詢訂單明細(xì) D.可查詢已分配量明細(xì) 答案:C

14、MPS 結(jié)果查詢可以有以下（）方式 A.需求反查

B.按銷售訂單查看 C.按物料查看 D.以上皆是 答案:D

15、主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)的應(yīng)用準(zhǔn)備不包括（）。A.建立帳套 B.系統(tǒng)啟用 C.訂單輸入 D.權(quán)限管理 答案:C

16、對在系統(tǒng)正式使用之前需完成的工作，下列說法正確的是（A.設(shè)置基礎(chǔ)數(shù)據(jù) B.確保庫存精確度 C.檢查業(yè)務(wù)流程 D.設(shè)置并檢查BOM E、以上都是 答案:E

17、物料的屬性有（）。A.自制件 B.配置件

。）C.外購件 D.以上皆是 答案:D

18、關(guān)于配置類物料下列說法正確的是（）A.配置類物料表示該物料存在可以配置的項(xiàng) B.配置類物料表示為管理目的而設(shè)的物料 C.配置類物料指在倉庫進(jìn)行組裝的物料 D.配置類物料對應(yīng)的物料是產(chǎn)品類 答案:A

19、如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色則汽車的顏色零件應(yīng)設(shè)置為（）A.配置件 B.特征件 C.規(guī)劃件 D.虛擬件 答案:B

19、如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色則汽車的顏色零件應(yīng)設(shè)置為（）A.配置件 B.特征件 C.規(guī)劃件 D.虛擬件 答案:B 20、關(guān)于特征類物料下列說法正確的是（）A.是實(shí)際的物料

B.與配置類物料配合使用

C.在BOM 中只能是配置類物料上級 D.可在倉庫進(jìn)行組裝 答案:B

21、關(guān)于物料基礎(chǔ)資料中的“計劃策略”可設(shè)置為（）A.物料需求計劃 B.主生產(chǎn)計劃 C.總裝配 D.以上皆是 答案:D

22、關(guān)于主生產(chǎn)計劃（MPS）類的物料下列說法正確的是（）A.指需求來源為獨(dú)立需求 B.指需求來源為相關(guān)需求 C.要進(jìn)行主生產(chǎn)計劃運(yùn)算 D.此物料不進(jìn)行需求計劃計算 答案:A

23、訂貨策略不可以設(shè)置為（）A.期間訂貨量 B.再訂貨點(diǎn) C.安全庫存 D.固定批量 答案:C

24、下列說法錯誤的是（）

A.如果設(shè)定了最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經(jīng)濟(jì)批量等值，會導(dǎo)致需求量的縮小 B.最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值指需求來源為相關(guān)需求 C.固定/經(jīng)濟(jì)批量是指每次訂貨最佳的批量要進(jìn)行主生產(chǎn)計劃運(yùn)算 D.批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產(chǎn)數(shù)量 答案:A

25、物料基礎(chǔ)資料的設(shè)置不包括（）A.物料屬性 B.訂單合并策略

C.訂貨策略及相關(guān)參數(shù) D.需求時界和計劃時界 答案:B

26、關(guān)于提前期下列說法錯誤的是（）A.分運(yùn)輸提前期、生產(chǎn)提前期、采購提前期 B.提前期一般會受到需求批量的影響 C.提前期全部在物料資料中定義。D.提前期分為固定提前期和變動提前期 答案:C

27、系統(tǒng)設(shè)置中包括：（）A.倉庫屬性設(shè)置 B.批號管理 C.物料對應(yīng)表 D.以上皆是 答案:D

28、對于訂貨策略下面說法正確的是：（）

A.期間訂貨量指計劃訂單產(chǎn)生來滿足某期間的需求

B.批對批指訂單數(shù)量必須為固定/經(jīng)濟(jì)批量所定數(shù)量的整數(shù)倍 C.固定批量法表示對每一次的凈需求都產(chǎn)生計劃訂單

D.批量調(diào)整的公式為：計劃訂單量 = 最小訂貨量+取小整數(shù)[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。答案:A

第三篇：ERP基本模塊介紹之二物料需求計劃

物料需求計劃（簡稱為MRP）與主生產(chǎn)計劃一樣屬于ERP計劃管理體系，它主要解決企業(yè)生產(chǎn)中的物料需求與供給之間的關(guān)系，即無論是對獨(dú)立需求的物料，還是相關(guān)需求的物料，物料需求計劃都要解決“需求什么？現(xiàn)有什么？還缺什么？什么時候需要？”等幾個問題。它是一個時段優(yōu)先計劃系統(tǒng)，其主要對象是決定制造與采購的凈需求計劃。它是由主生產(chǎn)計劃推動運(yùn)行的，但反過來，它又是主生產(chǎn)計劃的具體化和實(shí)現(xiàn)主生產(chǎn)計劃的保證計劃。

由于物料需求計劃是把主生產(chǎn)計劃排產(chǎn)的產(chǎn)品分解為各個零部件的生產(chǎn)計劃和采購件的采購計劃，因此，制訂物料需求計劃前就必須具備以下的基本數(shù)據(jù)：第一項(xiàng)數(shù)據(jù)是主生產(chǎn)計劃，它指明在某一計劃時間段內(nèi)應(yīng)生產(chǎn)出的各種產(chǎn)品和備件，它是物料需求計劃制訂的一個最重要的數(shù)據(jù)來源。第二項(xiàng)數(shù)據(jù)是物料清單（BOM），它指明了物料之間的結(jié)構(gòu)關(guān)系，以及每種物料需求的數(shù)量，它是物料需求計劃系統(tǒng)中最為基礎(chǔ)的數(shù)據(jù)。第三項(xiàng)數(shù)據(jù)是庫存記錄，它把每個物料品目的現(xiàn)有庫存量和計劃接受量的實(shí)際狀態(tài)反映出來。第四項(xiàng)數(shù)據(jù)是提前期，決定著每種物料何時開工、何時完工。應(yīng)該說，這四項(xiàng)數(shù)據(jù)都是至關(guān)重要、缺一不可的。缺少其中任何一項(xiàng)或任何一項(xiàng)中的數(shù)據(jù)不完整，物料需求計劃的制訂都將是不準(zhǔn)確的。因此，在制訂物料需求計劃之前，這四項(xiàng)數(shù)據(jù)都必須先完整地建立好，而且保證是絕對可靠的、可執(zhí)行的數(shù)據(jù)。

一般來說，物料需求計劃的制訂是遵照先通過主生產(chǎn)計劃導(dǎo)出有關(guān)物料的需求量與需求時間，然后，再根據(jù)物料的提前期確定投產(chǎn)或訂貨時間的計算思路。其基本計算步驟如下：

1.計算物料的毛需求量。即根據(jù)主生產(chǎn)計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。

2.凈需求量計算。即根據(jù)毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。

3.批量計算。即由相關(guān)計劃人員對物料生產(chǎn)作出批量策略決定，不管采用何種批量規(guī)則或不采用批量規(guī)則，凈需求量計算后都應(yīng)該表明有否批量要求。

4.安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算。即由相關(guān)計劃人員來規(guī)劃是否要對每個物料的凈需求量作這三項(xiàng)計算。

5.下達(dá)計劃訂單。即指通過以上計算后，根據(jù)提前期生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要通過能力資源平衡確認(rèn)后，才能開始正式下達(dá)計劃訂單。

6.再一次計算。物料需求計劃的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數(shù)據(jù)，生成的是全新的物料需求計劃；第二種方式則只是在制定、生成物料需求計劃的條件發(fā)生變化時，才相應(yīng)地更新物料需求計劃有關(guān)部分的記錄。這兩種生成方式都有實(shí)際應(yīng)用的案例，至于選擇哪一種要看企業(yè)實(shí)際的條件和狀況。

總之，物料需求計劃模塊是企業(yè)的核心部分，該模塊制訂的準(zhǔn)確與否將直接關(guān)系到企業(yè)生產(chǎn)計劃是否切實(shí)可行。

第四篇：某工廠制作物料需求計劃的案例

16、某工廠制作物料需求計劃的案例

要生產(chǎn)成品就會有物料需求，其需求可以按照下面步驟進(jìn)行：

（1）分為季、月、周計劃建立生產(chǎn)計劃表。

計劃表內(nèi)應(yīng)有生產(chǎn)單號碼、品名、數(shù)量、生產(chǎn)日期等內(nèi)容。

（2）計算標(biāo)準(zhǔn)用量

將生產(chǎn)計劃表內(nèi)各品名、使用物料分析表，按照該品名的材料（BOM）的標(biāo)準(zhǔn)用料量進(jìn)行備料。

（標(biāo)準(zhǔn)部門用料量×計劃生產(chǎn)量）×（1+設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)不良率）=標(biāo)準(zhǔn)用量。

也可以說生產(chǎn)某一產(chǎn)品的某項(xiàng)材料，生產(chǎn)部門按照生產(chǎn)計劃的生產(chǎn)數(shù)所需要的材料標(biāo)準(zhǔn)領(lǐng)料。

（3）查庫存數(shù)及調(diào)查該項(xiàng)材料，查出現(xiàn)有庫存數(shù)及應(yīng)發(fā)出還未發(fā)出的數(shù)量。

庫存數(shù)-應(yīng)發(fā)數(shù)≥標(biāo)準(zhǔn)需求，則表示此一材料，生產(chǎn)分析這張訂單沒問題，并記入物料分析表內(nèi)。

庫存數(shù)-應(yīng)發(fā)數(shù)＜標(biāo)準(zhǔn)需求，其差數(shù)要提出申購。

（4）查訂購方式。

從材料目錄表內(nèi)查出此材料是存量管制的方式，還是按照訂單的方式訂購。

假如此材料屬于按照“存量訂購”則此材料按照存量訂購的方式訂購。

如果是按照訂單購材料，則進(jìn)入下步驟，提出申購單。

（5）材料采購

采購按照申購單內(nèi)的材料內(nèi)容、數(shù)量及所要求日期，向供應(yīng)商提出訂購單，并按照申購者的要求，排定進(jìn)貨時間及數(shù)量，以配合已定的生產(chǎn)計劃時間。

（6）進(jìn)料控制

采購人員及物料控制（MC）人員按照進(jìn)料時間控制。

遇有遲延狀況時最遲應(yīng)于三天前通知生管，以方便變更生產(chǎn)計劃。

（7）收料

倉庫管理部門使用收料單收料。

（8）生產(chǎn)備料

倉庫按照生產(chǎn)計劃或備料單的日期，于領(lǐng)用前一天準(zhǔn)備好所需的物料

第五篇：物料管理

2009GMP培訓(xùn)教材

物料部崗位操作規(guī)程及物料管理

第一章：崗位操作規(guī)程

成品入庫：

1.成品接收

1.1.每批產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束后，由車間工藝員填寫請驗(yàn)單，3小時之內(nèi)向中心化驗(yàn)室請檢，并填寫待驗(yàn)產(chǎn)品交接記錄，寫明品名、規(guī)格、批號和數(shù)量，與倉庫保管員進(jìn)行待驗(yàn)產(chǎn)品交接。

1.2.倉庫保管員按交接記錄寫明的內(nèi)容核查無誤后，在交接記錄上簽字。1.3.保管員將產(chǎn)品用黃色繩圍定，掛上黃色“待驗(yàn)”標(biāo)志，并填寫貨位卡。2.成品入庫

2.1.中心化驗(yàn)室接到請驗(yàn)單，3小時之內(nèi)取樣檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)束后，填寫檢驗(yàn)報告單一式三份，一份留質(zhì)量管理部存批檢驗(yàn)記錄中，一份送倉庫，一份送車間。

2.2.如檢驗(yàn)合格，由車間工藝員填寫成品入庫單一式二份，一份入批生產(chǎn)記錄，一份交倉庫。

2.3.保管員檢查成品入庫單和檢驗(yàn)報告單所寫明的品名、規(guī)格、批號、數(shù)量是否相一致，無誤后在入庫單處簽字。

2.4.保管員取下黃色繩，掛上綠色合格標(biāo)志，并檢查貨位卡和入庫單上的內(nèi)容是否相一致，無誤后登記臺帳。

2.5.如檢驗(yàn)不合格，由保管員取下黃色繩和“待驗(yàn)”標(biāo)志，叫搬運(yùn)工將其轉(zhuǎn)移至不合格庫，貼上“不合格證”，標(biāo)明不合格品的品名、規(guī)格、批號、數(shù)量并簽名。

3.貯存

3.1.按品種分類、分批號碼放。3.2.離墻、梁間距離不小于30cm。3.3.垛與垛之間距離不小于100cm。3.4.與地面間距不小于10cm。

3.5.按質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的儲存條件儲存。3.6.保持庫容整潔，包裝清潔。

3.7.每天上午、下午定時記錄溫、濕度記錄，如超過規(guī)定須采取除濕、降溫、通風(fēng)措施。

3.8.成品入庫與成品發(fā)放不能同時進(jìn)行。

成品發(fā)放：

1.嚴(yán)格執(zhí)行先產(chǎn)先出、按批號發(fā)放的原則，并做好發(fā)放記錄，寫明收貨單位、地址、品名、規(guī)格、批號、數(shù)量等。

2.由營銷部部長簽發(fā)發(fā)貨通知單，成品庫保管員憑發(fā)貨通知單和質(zhì)量管理部部長簽發(fā)的成品審核放行證發(fā)貨。

3.發(fā)貨人及提貨人經(jīng)對貨物核對無誤后在發(fā)貨憑證上簽名。4.發(fā)貨后由成品庫保管員認(rèn)真填寫成品出庫分類臺帳，臺賬保存到該產(chǎn)品有效期后一年。

物料接收入庫：

1.物料進(jìn)公司后，由倉庫保管員根據(jù)到貨憑證核對廠名、物料名稱、規(guī)格、批號、數(shù)量。

2.檢查外包是否完整，無破損，無污染。3.如果出現(xiàn)異常，倉庫保管員則拒收。4.對物料外包裝進(jìn)行清潔。

5.對有油脂類污物，應(yīng)用清潔劑擦洗干凈。

6.清潔后，將物料轉(zhuǎn)移至相應(yīng)的庫區(qū)，用黃色繩圍定，掛上“待驗(yàn)”標(biāo)志。

7.需冷藏和陰涼儲藏的物料應(yīng)先安排清潔及清點(diǎn)工作，即時放入冷庫和陰涼庫。

8.由倉庫保管員負(fù)責(zé)填寫請驗(yàn)單一份，送中心化驗(yàn)室請檢。9.中心化驗(yàn)室收到請驗(yàn)單后，3小時內(nèi)派人取樣檢驗(yàn)。

10.檢驗(yàn)結(jié)果合格，則由中心化驗(yàn)室在3小時內(nèi)下發(fā)檢驗(yàn)合格報告單給倉庫。

11.倉庫保管員接到合格報告單后，則立即辦理入庫程序，編制物料編號，登記貨位卡和臺帳，將黃色繩和“待驗(yàn)”標(biāo)志取下，掛上“合格”標(biāo)志。12.如經(jīng)檢驗(yàn)不合格，則中心化驗(yàn)室立即發(fā)一份“不合格”的報告單給倉庫。

13.倉庫保管員接到“不合格”報告單后，則將黃色繩和“待驗(yàn)”標(biāo)志取下，叫搬運(yùn)工將不合格的物料轉(zhuǎn)移至不合格品庫，不辦理入庫手續(xù)。

14.質(zhì)量管理部協(xié)同物料部在規(guī)定時間內(nèi)對不合格的物料進(jìn)行相應(yīng)的處理。物料發(fā)放與退庫： 1.物料發(fā)放

1.1.倉庫保管員根據(jù)生產(chǎn)指令或包裝指令，預(yù)先將物料準(zhǔn)備好，將生產(chǎn)所需的各種物料放在備料區(qū)。

1.2.備料時，不能拆包的物料，取最小單元準(zhǔn)備物料。1.3.藥品內(nèi)包裝材料及原輔料不得在倉庫拆包。1.4.所備物料數(shù)量必須能滿足生產(chǎn)指令的要求。1.5.如有零散物料（上次結(jié)余的退庫物料），須先發(fā)零散物料。

1.6.物料的發(fā)放應(yīng)嚴(yán)格遵守“先進(jìn)先出”的原則，前一批發(fā)放完，再發(fā)新的一批。

1.7.由倉庫通知車間接料，聯(lián)系好后，由倉庫送料員送料。

1.8.倉庫物料備送時，由倉庫保管員在物料領(lǐng)用、退庫記錄中填好物料名稱、物料編號、檢驗(yàn)單號、請領(lǐng)數(shù)量、實(shí)發(fā)數(shù)量、領(lǐng)料日期。

1.9.送料人員根據(jù)物料領(lǐng)用、退庫記錄核對物料名稱、物料編號、檢驗(yàn)單號、實(shí)發(fā)數(shù)量，無誤后在相應(yīng)欄目內(nèi)簽字，將物料送往車間。1.10.倉庫送料員與車間領(lǐng)料員在去外皮間進(jìn)行物料交接，車間領(lǐng)料員核對物料名稱、數(shù)量、物料編號及檢驗(yàn)單號，無誤后在物料領(lǐng)用退庫記錄上簽字。

1.11.車間領(lǐng)料員及時將物料和物料領(lǐng)用退庫記錄按規(guī)定送往相應(yīng)的班組。1.12.接料班組的組長根據(jù)物料實(shí)發(fā)情況開具領(lǐng)料單，交車間主任簽字后于當(dāng)天交倉庫。

2.物料退庫

2.1.生產(chǎn)結(jié)束后，結(jié)余物料必須及時退庫。

2.2.物料退庫時，退庫班組組長須在物料領(lǐng)用退庫記錄中填寫退庫數(shù)量和退庫日期，并填寫退庫單一份，同倉庫取得聯(lián)系后，交車間領(lǐng)料員退料。

2.3.車間領(lǐng)料員核對退庫物料名稱、物料編號、檢驗(yàn)單號、數(shù)量，無誤后將物料、退庫單及物料領(lǐng)用退庫記錄退往車間指定地點(diǎn)。

2.4.倉庫送料員到車間指定地點(diǎn)接料。

2.5.物料交接時，倉庫送料員核對物料名稱、物料編號、檢驗(yàn)單號和數(shù)量，無誤后將物料及退料單、物料領(lǐng)用退庫記錄交倉庫保管員。

2.6.倉庫保管員根據(jù)物料領(lǐng)用、物料退庫情況及時做好物料臺帳，調(diào)整貨位卡。送料崗位標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程：

1.在倉庫保管員備好料后，送料員按生產(chǎn)指令核對物料名稱、規(guī)格、批號、數(shù)量，并檢查外包裝完好情況，根據(jù)倉庫保管員的要求，將物料送往車間指定地點(diǎn)，同車間接料人員進(jìn)行物料交接。

2.如在雨天送料，需雨蓬車送料。

3.及時填寫送接料記錄，接料記錄中必須有送、接料人員的簽名。4.麻醉品的送料，送料兩人、接料兩人均須簽名。

5.物料交接后，送料員及時將領(lǐng)料單帶回給倉庫保管員。

6.物料搬運(yùn)運(yùn)送過程中要輕拿輕放，包裝不得破損，如包裝破損，不能送車間使用。

第二章：物料管理

物料管理系統(tǒng)：

1.銷售市場預(yù)測

1.1.公司遵循市場需求，確立“以銷定產(chǎn)”的原則，由營銷部根據(jù)每一產(chǎn)品的訂貨單與市場預(yù)測數(shù)據(jù)，制定銷售需求計劃表。

2.生產(chǎn)計劃

2.1.生產(chǎn)部以銷售需求計劃表為基礎(chǔ)，作出物料需求計劃表，（即某品種一個月需生產(chǎn)多少批）。以批數(shù)為基礎(chǔ)，計算原輔料、包裝材料、名稱、單位、生產(chǎn)需求量、需求時間等，還應(yīng)考慮生產(chǎn)與檢驗(yàn)周期，同時將生產(chǎn)計劃報物料部，物料部根據(jù)物料需求計劃表進(jìn)行相應(yīng)的庫存盤查和制定相應(yīng)的月采購計劃表。

3.采購計劃

3.1.物料部按原輔料需求表制訂月采購計劃表。3.2.與供貨單位簽定采購合同。

3.2.1.簽訂合同前，必須考察供貨單位的質(zhì)量保證體系。包括提供證照及物料質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，以及進(jìn)行現(xiàn)場考察。

3.2.2.必須根據(jù)合同法按本公司的實(shí)際要求簽訂合同。4.倉庫收、貯、發(fā)物料

4.1.倉庫保管員收發(fā)物料必須確保品名、規(guī)格、批號、數(shù)量準(zhǔn)確，同時檢查供貨單位是否有隨貨同行的檢驗(yàn)報告單。

4.2.物料貯存區(qū)管理功能分區(qū)明確，狀態(tài)標(biāo)志清晰，帳、物、卡相符。5.質(zhì)量檢驗(yàn)

5.1.質(zhì)量管理部負(fù)責(zé)物料質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的制定。5.2.對供貨單位的質(zhì)量審計。5.3.供貨單位的檢驗(yàn)報告單審核。

5.4.派取樣員取樣、貼待驗(yàn)證、合格證或不合格證。5.5.對物料作化學(xué)分析、微生物檢驗(yàn)、留樣。5.6.發(fā)放物料、成品檢驗(yàn)報告單，成品入行證。6.生產(chǎn)部門

6.1.生產(chǎn)部門按生產(chǎn)指令單與包裝指令單領(lǐng)取物料進(jìn)行生產(chǎn)，送批生產(chǎn)記錄給質(zhì)量管理部審核。

6.2.領(lǐng)用物料應(yīng)計算物料平衡，發(fā)現(xiàn)偏差應(yīng)追究原因，寫出偏差處理報告。

6.3.按領(lǐng)料單核對物料編號、批號及數(shù)量，按工藝規(guī)程及有關(guān)SOP完成

作業(yè)并及時記錄、復(fù)核。

物資供應(yīng)管理制度：

1.倉庫保管員根據(jù)領(lǐng)料部門的需求情況及物品（物料）庫存情況填寫請購單一份，交物料部，請購單必須詳細(xì)填明物品（物料）的品名、規(guī)格、數(shù)量、標(biāo)準(zhǔn)、要求、事由等。

2.請購物品（物料）須根據(jù)實(shí)際需求確定，不得過于多購，造成積壓。3.物料部根據(jù)請購需求，制定合理的購置路線或編制相應(yīng)的供應(yīng)計劃。

4.設(shè)備基建大修理用專項(xiàng)物資需用量由工程部根據(jù)公司批準(zhǔn)的大修計劃（或?qū)ｍ?xiàng)工程預(yù)算）確定，有關(guān)設(shè)備、配件、鋼材、電器儀表等類別的物資由分管副總經(jīng)理批準(zhǔn)，工程部負(fù)責(zé)采購。

5.機(jī)器、設(shè)備、設(shè)施等固定資產(chǎn)類物資由需求部門提交購置報告，主管副總經(jīng)理或總經(jīng)理批準(zhǔn)后由工程部負(fù)責(zé)購置。

6.原輔料、包裝材料，由物料部根據(jù)生產(chǎn)計劃實(shí)施采購。7.原輔料、包裝材料的購入須質(zhì)量管理部的批準(zhǔn)。

8.生產(chǎn)部生產(chǎn)計劃安排有調(diào)整時，須立即通知物料部，否則因采購了長期不用的物資而導(dǎo)致的后果由生產(chǎn)部負(fù)責(zé)。

9.勞保用品、五金配件、低值易耗品由物料部根據(jù)庫存情況實(shí)施采購。10.凡是直接接觸藥品的包裝材料、容器的生產(chǎn)企業(yè)，必須具備國家藥監(jiān)局頒發(fā)的《藥用包裝材料、容器生產(chǎn)注冊證》。包裝材料的供應(yīng)廠家一經(jīng)選定，應(yīng)保持長期業(yè)務(wù)關(guān)系，盡可能減少變更，需要變更時，須經(jīng)質(zhì)量管理部審查批準(zhǔn)。

11.中藥材的倉庫貯存量一般最高不超過三個月的生產(chǎn)所需量。少數(shù)原料因運(yùn)輸（不可抗拒的自然現(xiàn)象）等原因的影響，最高不超過半年的生產(chǎn)所需量，如要超額采購，須得到主管副總的批準(zhǔn)。

12.原輔料、包裝材料的采購應(yīng)確定兩個以上的供貨定點(diǎn)單位，原則上公司所有主要物資一律從這些定點(diǎn)單位進(jìn)行采購。物料部對公司所需的主要原輔料、包裝材料及其他大宗物資必須根據(jù)經(jīng)濟(jì)合理的原則，實(shí)行定點(diǎn)供應(yīng)。由于貨源，資金期限等因素的影響而不能到定點(diǎn)單位進(jìn)行采購時，須經(jīng)主管副總批準(zhǔn)。

13.玻璃儀器、化學(xué)試劑需用量分別由各部門根據(jù)本單位的生產(chǎn)、科研、檢驗(yàn)等方面的實(shí)際需要確定，提前30天報送質(zhì)量管理部審核后由物料部負(fù)責(zé)購置。

14.物料部門必須建立采購記錄，詳細(xì)記錄供貨單位的名稱、商品名稱、質(zhì)量和價格情況。

15.采購人員不得采購“三無產(chǎn)品”，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，由采購人員負(fù)責(zé)處理并

賠償相應(yīng)損失。

16.采購人員必須認(rèn)真簽訂供貨合同，明確規(guī)定供應(yīng)物資的品種，規(guī)格、質(zhì)量、數(shù)量、單價、成交價、交貨時間、交貨方式、運(yùn)輸方法、交貨地點(diǎn)，驗(yàn)收方法、貨款支付方式，違約責(zé)任等事項(xiàng)，供貨合同須經(jīng)物料部部長簽字并加蓋公章，方可生效。

物料貯存管理制度：

1.物料貯存管理的基本要求

1.1.根據(jù)使用概率合理安排貨位，統(tǒng)一倉庫布局，保證使用面積。1.2.倉庫應(yīng)有貨位平面示意圖。

1.3.物料應(yīng)分類分庫分區(qū)碼放。整批物料應(yīng)上垛，貨垛牢固、整齊、無明顯傾斜。零星物料上架貯存，擺放整齊，物料不得倒置。物料要放在托板上，禁止直接接觸地面，托板應(yīng)保持清潔，底部通風(fēng)防潮。

1.4.液體輔料與固體輔料應(yīng)分庫存放。1.5.炮制加工后的凈藥材應(yīng)入凈藥材庫，用潔凈的容器存放，與未加工、未炮制的藥材嚴(yán)格分開存放。

1.6.標(biāo)簽、說明書、印有標(biāo)簽內(nèi)容相同的包裝材料應(yīng)單獨(dú)專庫存放。1.7.標(biāo)簽、說明書去外皮后分門類別存放于專柜中加鎖存放，標(biāo)簽柜門外有明顯的標(biāo)示，標(biāo)明標(biāo)簽、說明書的品種、規(guī)格和批號。

1.8.倉庫內(nèi)貨垛碼放應(yīng)符合規(guī)定距離； 1.8.1.垛與垛間距不少于100厘米。1.8.2.垛與梁間距不少于30厘米。1.8.3.垛與柱間距不少于30厘米。1.8.4.垛與墻間距不少于50厘米。1.8.5.庫內(nèi)主要通道少于200厘米。1.8.6.垛與地面間距不少于10厘米。

1.8.7.倉庫內(nèi)設(shè)備、設(shè)施與貨垛應(yīng)保持一定距離。

1.8.8.電器設(shè)備、設(shè)備周圍不準(zhǔn)堆放物料，照明燈具垂直下方與貯存物料的水平間距不少于50厘米。

1.8.9.倉庫內(nèi)貨物的碼放，搬運(yùn)應(yīng)文明作業(yè)，嚴(yán)禁野蠻操作。

1.8.10.各種在庫設(shè)備、設(shè)施、器具、清潔工具等均應(yīng)實(shí)行定置管理。1.8.11.庫內(nèi)所有物料的帳卡、記錄表格、單據(jù)、狀態(tài)標(biāo)記應(yīng)專人妥善保存，及時準(zhǔn)確填寫，核對帳、卡、物。

2.養(yǎng)護(hù)設(shè)施的管理

2.1.庫區(qū)應(yīng)根據(jù)物料性質(zhì)和儲存要求在庫內(nèi)安裝百葉窗、溫濕度計、去濕機(jī)、空調(diào)、冷庫、排風(fēng)扇等控溫、控濕設(shè)施，并應(yīng)保持清潔。

2.2.須定時了解庫內(nèi)溫、濕度變化情況，掌握物料貯存季節(jié)性溫、濕度變化規(guī)律，及時降溫、除濕、通風(fēng)，并做好記錄。

2.3.對于低溫冷庫的溫度必須隨時進(jìn)行監(jiān)控，并做好監(jiān)控記錄。3.在庫物料的養(yǎng)護(hù)管理根據(jù)物料的性質(zhì)、特點(diǎn)和倉貯條件，對在庫物料應(yīng)進(jìn)行日常及定期的檢查、保管、養(yǎng)護(hù)，并隨時調(diào)整養(yǎng)護(hù)方法和保管措施。應(yīng)切實(shí)保證貯存物料無潮濕、無霉變、無蟲蛀、無鼠咬、無污染、無滲漏、無揮發(fā)、無破損等。

3.1.各種原料的貯存管理

3.1.1.物料貯存區(qū)應(yīng)保持清潔，設(shè)置溫濕度調(diào)節(jié)設(shè)施，防止藥物風(fēng)化，吸濕，冰凍等。常溫庫為10～30℃，冷庫為２～10℃，陰涼庫不高于20℃；各庫的相對濕度應(yīng)保持在45～65%之間。

3.1.2.原輔料要分類分開貯存，如固體、液體、揮發(fā)性原料等。以避免相互污染；特殊管理藥品，易燃、易爆品的管理要嚴(yán)格執(zhí)行有關(guān)規(guī)定。

3.2.輔料、包裝材料的貯存管理 3.2.1.根據(jù)輔料的性質(zhì)分庫貯存。

3.2.2.反復(fù)用于提取、醇沉用的乙醇分類存放，掛好標(biāo)示，標(biāo)明日期、名稱、濃度、重量及所用于的產(chǎn)品，必須專用，領(lǐng)用時以回收乙醇先領(lǐng)，領(lǐng)完后方可領(lǐng)用非回收乙醇。

3.2.3.標(biāo)簽、使用說明書和印有標(biāo)簽內(nèi)容相同的包裝材料嚴(yán)格與其它包裝材料分開專庫或?qū)９褓A存，專人管理，內(nèi)包裝材料不得污染。

4.庫存物料的復(fù)驗(yàn)

4.1.倉庫存放的物料按《倉儲物料的貯存條件及復(fù)檢期的管理制度》執(zhí)行，復(fù)驗(yàn)期已到的物料，應(yīng)改掛待驗(yàn)標(biāo)志，并用黃色繩圍定。

4.2.倉庫質(zhì)監(jiān)員每月必須定期檢查物料儲存情況，原輔料在貯存期到達(dá)前一個月內(nèi)填寫請驗(yàn)單，通知取樣檢驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)合格的物料方可供生產(chǎn)使用。

5.帳目管理

5.1.貨位卡須掛在貨垛的明顯位置，物料收、發(fā)、保管必須實(shí)行復(fù)核，日清月結(jié)。

5.2.倉庫賬卡要由專人負(fù)責(zé)登記，以保證帳、卡、物相符。5.3.倉庫的各處臺帳應(yīng)保存至物料用完后一年。

5.4.如發(fā)現(xiàn)帳目有問題，應(yīng)及時向主管領(lǐng)導(dǎo)匯報，不得擅自改動。

標(biāo)簽、說明書、印有標(biāo)簽內(nèi)容的包裝材料的制定規(guī)程： 1.標(biāo)簽和說明書編制、審核與付印

1.1.標(biāo)簽、說明書、印有標(biāo)簽內(nèi)容的包裝材料由藥物研究所根據(jù)《中國藥典》和其它相關(guān)的國家法規(guī)要求提供詳細(xì)的文字資料，營銷部提供樣式設(shè)計方案，物料部根據(jù)營銷部意見及藥物研究所提供的資料，制定標(biāo)準(zhǔn)樣稿，樣稿必須詳細(xì)標(biāo)明文字內(nèi)容、顏色、規(guī)格、樣式、材質(zhì)等具體要求，送質(zhì)量管理部審核。

1.2.質(zhì)量管理部根據(jù)《中國藥典》及其它相關(guān)的國家法規(guī)等要求，對標(biāo)準(zhǔn)樣稿的文字、顏色、內(nèi)容、樣式等進(jìn)行審核、審核符合要求后簽字認(rèn)可，報總經(jīng)理或主管副總批準(zhǔn)后將審核后的樣稿返回物料部。

1.3.如設(shè)計不符合要求，質(zhì)量管理部須簽署詳細(xì)的審核意見，物料部根據(jù)質(zhì)量管理部的審核意見對其進(jìn)行重新修訂。

1.4.質(zhì)量管理部對標(biāo)簽、說明書、印有標(biāo)簽內(nèi)容的包裝材料的設(shè)計是否符合產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的要求、國家政策、法規(guī)等要求及文字內(nèi)容、顏色、樣式、材質(zhì)等的正確性負(fù)責(zé)。

1.5.經(jīng)質(zhì)量管理部審核符合要求的樣稿由物料部交總經(jīng)理或主管理副總經(jīng)理簽字批準(zhǔn)。

1.6.經(jīng)總經(jīng)理或主管理副總經(jīng)理批準(zhǔn)的標(biāo)簽或說明書標(biāo)準(zhǔn)樣稿由藥物研究所送交省藥品監(jiān)督管理局進(jìn)行備案，得到批文后方可進(jìn)行印制。

1.7.由物料部將批準(zhǔn)后的標(biāo)準(zhǔn)樣稿送印刷廠進(jìn)行印制，標(biāo)準(zhǔn)樣稿必須有質(zhì)量管理部的審核簽字。

1.8.印刷廠方制版后不得立即進(jìn)行批量印刷，須將初印的小樣寄回我公司物料部，由物料部將印制小樣送質(zhì)量管理部審核，質(zhì)量管理部對樣稿進(jìn)行再次審核，符合要求后簽字確認(rèn)。

1.9.物料部將經(jīng)質(zhì)量管理部簽字的印刷小樣返回印刷廠方，并通知其進(jìn)行批量印制。

1.10.印刷廠方必須執(zhí)行以上1.8～1.9程序后方可進(jìn)行批量印制，否則一切后果由印刷廠方承擔(dān)（物料部必須將1.8～1.9程序在擬訂的合同書中明確）。

2.標(biāo)簽和說明書的變更

2.1.標(biāo)簽和說明書在生產(chǎn)使用中，如有新版藥典或國家藥監(jiān)部門有新的規(guī)定頒布時，該品種內(nèi)容有所變更、標(biāo)簽和說明書也須及時相應(yīng)變動。

2.2.變更標(biāo)簽、說明書、印有標(biāo)簽內(nèi)容的包裝材料，由質(zhì)量管理部提出申請，并提交更改理由和技術(shù)參數(shù)的書面報告，并附最新的標(biāo)準(zhǔn)、檢驗(yàn)方法等內(nèi)容報總經(jīng)理或分管副總經(jīng)理審核確定。

2.3.變更標(biāo)簽、說明書、印有標(biāo)簽內(nèi)容的包裝材料同樣必須執(zhí)行1.1.～1.10.的程序。

3.標(biāo)簽、說明書、印有標(biāo)簽內(nèi)容的包裝材料更變后，原模板由物料部向印刷廠方收回，由物料部負(fù)責(zé)保存。過期模板如需銷毀，由物料部提交銷毀請示報告，總經(jīng)理或主管副總經(jīng)理批準(zhǔn)后，由物料部負(fù)責(zé)銷毀，質(zhì)量管理部負(fù)責(zé)監(jiān)督并記錄。

3.1.標(biāo)簽和說明書在正式啟用前，由物料部提供樣稿六份，由質(zhì)量管理部蓋章后，分發(fā)給質(zhì)量管理部、營銷部、物料部、生產(chǎn)部、車間、車間質(zhì)監(jiān)員，作為驗(yàn)收和備查依據(jù)。