第一篇：金蝶k3實驗三、主生產計劃、物料需求計劃與能力需求計劃

實驗

三、主生產計劃、物料需求計劃與能力需求計劃

實驗名稱：主生產計劃、物料需求計劃與能力需求計劃

實驗目的：學會MPS計算、維護、查詢與日志；掌握MRP計算、維護、查詢與日志；熟練進行粗、細能力清單的制定與計算。

實驗儀器與設備：電腦一臺、金蝶K3系統V11.O、Windows XP 實驗內容：主生產計劃的制定與維護管理；

粗能力清單與計算、粗能力計劃制定； 物料需求計劃的制定與維護管理；

細能力計算、細能力平衡、細能力計劃制定。

實驗步驟：

主生產計劃的制定與維護管理

一、產品預測

1、生成產品預測單

（1）以“林宏蔚黃寧”的身份登錄系統，進入系統主界面，運行【計劃管理】→【主生產計劃】→【產品預測】 →【產品預測錄入】，進入產品預測單錄入界面。

（2）選擇預測單中的“均化周期類型”為“周”，并點擊菜單【均化】→【均化當前行】，系統自動按周進行均化。

（3）點擊【保存】，并點擊【審核】按鈕，系統提示審核成功。（4）點擊【退出】，返回到主界面。

2、采購申請與產品預測關聯

（1）在系統主界面，運行【供應鏈管理】→【采購管理】→【采購申請】→【采購申請單新增】。

（2）單擊菜單【選項】→【物料配套查詢錄入】，“選單類型”選擇“產品預測單。

（3）點擊“選單”按鈕，系統彈出如圖界面。

（4）選中第一條。并點擊【返回】按鈕，系統自動將結果帶回。（5）默認其余設置，點擊【確定】按鈕，進行配套計算。（6）按住 Shift鍵，用鼠標選擇采購類物料。（7）單擊【返回】按鈕，回到采購申請單界面。“使用部門”選擇“采購部”，“申請人”選擇“吳偉”，“備注”錄入“300臺綠色牌電腦”，點擊【保存】，并審核。

（8）以“吳偉”的身份登錄系統。在系統主界面，點擊【供應鏈管理】→【采購管理】→【采購訂單】→【采購訂單-新增】，進入采購訂單界面。（9）“源單類型”選擇“采購申請單”，在“選單號”字段按F7鍵進入新界面。按住Ctrl鍵，選擇“硬盤”、“光驅”、“主板”三行的內容。

（10）點擊“返回”按鈕，系統將選擇的數據自動填入采購訂單中。根據案例數據，錄入相關原材料的單價。另外，“供應商”選擇“蘇州電子廠”，并錄入主管、部門、業務員，點擊【保存】，然后【審核】。

（11）在系統主界面，運行【供應鏈管理】→【采購管理】→【外購入庫】→【外購入庫-新增】，進入外購入庫新增界面。（12）在“源單類型”字段選擇“采購訂單”，在“選單號”字段按F7鍵，彈出采購訂單界面，并自動列出前面所錄入的采購訂單。選擇“硬盤”、“光驅”兩行，并點擊【返回】。

（13）系統將相關字段自動攜帶到單據界面，然后錄入“實收數量”，并錄入其余字段值，錄入完畢后點擊【保存】，然后【審核】。

3、產品預測單序時簿

（1）以“林宏蔚黃寧”的身份登錄系統，運行【計劃管理】→【主生產計劃】→【產品預測】 →【產品預測維護】，彈出條件過濾窗口，可以根據需要設置相應的查詢條件。

（2）選擇條件過濾界面的“排序”頁簽，設置顯示時代排序方式。

（3）選擇條件過濾界面的“表格設置”，可以設置那個字段是否顯示、顯示的寬度、對齊方式等。

（4）設置完成后，點擊【保存】。

（5）點擊【確定】按鈕，在條件錄入框中將生成查詢方案。（6）點擊【確定】按鈕，進入產品預測單序時簿界面。

（7）在序時簿上有【新增】、【修改】、【刪除】、【查看】、【復制】、【審核】等功能。

（8）點擊菜單【下推】，可以看到產品預測單下推生成銷售訂單。

（9）點擊菜單【編輯】，有關閉/反關閉、行業務關閉/行反業務關閉、作廢/反作廢等功能。

4、預測準確率分析

（1）以銷售部“楊柳”身份登入系統，進入系統主界面。點擊【供應鏈管理】→【銷售管理】→【銷售訂單】→【銷售訂單-新增】，進入銷售訂單界面。把案例數據錄入，點擊【保存】，然后【審核】。

（2）以同樣的方式錄入“深圳榮普電腦公司”的銷售訂單。

（3）以“林宏蔚黃寧”的身份登錄系統。在系統主界面，運行【計劃管理】→【主生產計劃】→【產品預測】 →【預測準確率分析表】，系統彈出條件過濾界面。點擊【確定】按鈕，進入預測準確率分析主界面。（4）點擊【圖表】，系統彈出圖表方案界面。點擊【新建】，選擇“柱形圖”。點擊【下一步】，“行關鍵字”選擇“物料名稱”。點擊【下一步】，選擇“預測數量”和“銷售訂單數量”。（5）點擊【完成】，返回到圖表的方案界面。并點擊【退出】返回。

二、預測沖銷

（1）點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【預測沖銷】 →【執行沖銷】，系統彈出沖銷計算得提示界面。點擊【下一步】，系統彈出沖銷策略。“沖銷策略”選擇“向前沖銷”，天數為“10”，點擊【下一步】，系統開始執行沖銷計算。計算完畢，彈出結束界面。（2）點擊【查看結果】，系統彈出沖銷的結果。

（3）以同樣的方式，點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【預測沖銷】 →【沖銷結果記錄表】，可以查看到沖銷結果。

三、系統設置

1、計劃展望期維護（1）點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【系統設置】 →【計劃展望期維護】，進入展望期維護界面。

（2）如圖所示錄入展望期，點擊【保存】。

2、MPS計劃方案維護

（1）點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【系統設置】 →【MPS計劃方案維護】，進入MPS計劃方案維護界面。查看各種方案的計劃參數。（2）要修改某方案的參數，可以點擊【修改】按鈕。（3）若要新增方案，可點擊【新增】按鈕。

四、MPS計算

1、預計量單據鎖單

（1）點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【MPS計算】 →【預計量單據鎖單】，系統彈出條件過濾界面。

（2）根據情況選擇要鎖單的單據類型，點擊【確定】進入預計量單據鎖單主界面。選擇界面中的“銷售訂單”并展開，選擇“華北電力公司”和“深圳榮普電腦公司”的銷售訂單，并點擊【鎖單】按鈕系統將對銷售訂單進行鎖單。

（3）系統彈出提示，點擊【是】，系統對銷售訂單所關聯的預計量單據進行鎖單。

2、MPS/MRP向導配置

3、MPS計算

（1）點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【MPS計算】，進入MPS運算向導界面。（2）點擊【下一步】，系統彈出預算預檢查界面，點擊【BOM單嵌套檢查】、【BOM單完整性檢查】、【低位碼維護】三個按鈕，分別進行運算前段檢查。（3）點擊【下一步】，在運算方案參數界面，“運算方案”配置為“MTO(SYS)”。點擊【下一步】，彈出MPS運算需求獲取界面。繼續點擊，知道運算完成后，可點擊查看結果，“計劃訂單量”為“100”。（4）點擊【退出】，返回到向導界面，點擊【下一步】，MPS運算結果。

五、MPS維護

1、計劃訂單錄入

（1）點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【MPS維護】 →【MPS維護-新增】，進入計劃訂單錄入界面。

（2）錄入完，點擊【保存】，并審核。

2、MPS計劃訂單審核→MPS計劃訂單合并與拆分→投放計劃訂單→關閉和反關閉訂單→單據聯查→查看需求→查看明細→查看報告。

六、MPS查詢

1、需求反查

2、按銷售訂單查詢物流情況

3、按物料查詢計劃訂單

4、銷售訂單綜合跟蹤表

（1）點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【MPS查詢】 →【銷售訂單綜合跟蹤表】，系統彈出條件過濾界面。

（2）點擊【確定】，進入系統主界面。選擇一張銷售訂單，可查看該訂單的狀態和相關處理信息。

（3）點擊【退出】，返回。

5、物料供需匯總表

6、例外信息查詢表

七、MPS日志

點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【MPS日志】 →【MPS日志-查詢】，進入日志查詢界面。

粗能力清單與計算、粗能力計劃制定

一、粗能力清單

1、生成粗能力清單

（1）點擊【計劃管理】→【粗能力需求計劃】→【粗能力清單】 →【粗能力清單生成】，系統給出相關提示，描述粗能力清單在3種情況下需要重新生成。（2）點擊【確定】，系統開始生成。

2、粗能力清單正查

（1）點擊【計劃管理】→【粗能力需求計劃】→【粗能力清單】 →【粗能力清單正查】，進入查詢主界面。（2）選擇其中一個MPS軟件，系統給出該物料所需要的工作中心的提前偏置期，以及所需要的工時。

（3）可以點擊菜單【設置】下的顯示周期，設置偏置期顯示的周期。

3、粗能力清單反查

二、粗能力計算

（1）點擊【計劃管理】→【粗能力需求計劃】→【粗能力計算】，系統彈出相應的條件設置界面。設置完，點擊【確定】，系統開始計算。（2）計算完畢，系統給出提示。

三、粗能力查詢

物料需求計劃的制定與維護管理

一、系統設置

1、計劃展望期維護

2、MRP計劃方案維護

（1）點擊【計劃管理】→【物料需求計劃】→【系統設置】→【MRP計劃方案維護】，系統彈出計劃方案維護主界面。

（2）選擇MTO方案，點擊【修改】按鈕，將“需求參數”頁簽下的“需求來源”選為“銷售訂單和產品預測”。

二、MRP計算

（1）點擊【計劃管理】→【物料需求計劃】→【MRP計算】→【MRP計算】，系統彈出向導界面。

（2）點擊【下一步】，進入預檢查界面。檢查完畢，點擊進入MRP運算參數界面。

（3）繼續點擊【下一步】，直到計算完成，系統彈出運算結果界面。

三、MRP維護

1、MRP計劃訂單序時簿

2、MPS/MRP橫式報表

（1）點擊【計劃管理】→【物料需求計劃】→【MRP維護】→【MPS/MRP橫式報表】，系統彈出條件過濾界面。

（2）點擊【確定】，進入MRP橫式報表主界面。可以看到不同的時間段，系統給出了不同物料的采購、生產計劃和需求量。

3、生產計劃明細表

（1）將系統時間改為“2008-07-22”，并在供應鏈功能中增加本案例數據中的銷售訂單，然后保存、審核。

（2）按照MRP運算章節的操作，再次進行MRP的運算。

（3）在K3主界面，點擊【計劃管理】→【物料需求計劃】→【MRP維護】→【生產計劃明細表】，系統彈出相應的條件過濾界面。（4）點擊【確定】，進入生產計劃明細表。

4、采購計劃明細表 同上述步驟

四、MRP查詢

1、需求反查

（1）點擊【計劃管理】→【物料需求計劃】→【MRP查詢】→【MRP運算結果查詢】，系統彈出條件過濾界面。

（2）點擊【確定】，進入MRP查詢主界面。

2、按銷售訂單查詢計劃訂單、按物料查詢計劃訂單 同上述步驟

3、銷售訂單綜合跟蹤表→物料供需匯總表→例外信息查詢表

五、MRP日志

點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【MPS日志】 →【MPS日志-查詢】，進入日志查詢界面。

六、項目MRP

1、項目MRP計劃方案維護

（1）點擊【計劃管理】→【物料需求計劃】→【系統設置】→【項目MRP計劃方案維護】，進入方案維護界面。

（2）點擊【新增】按鈕，運算參數不做修改。

（3）選擇“投放參數”進行設置，在選擇“其他參數”設置。（4）點擊【保存】，輸入項目MRP的編碼，保存該方案。

2、項目MRP計算

（1）在供應鏈管理部分，按照本節案例數據錄入銷售訂單，并保存、審核。（2）點擊【計劃管理】→【物料需求計劃】→【項目MRP計算】，系統彈出計算向導界面。點擊【下一步】，系統彈出銷售訂單的條件過濾界面。

（3）點擊【確定】，進入銷售訂單序時簿主界面。選擇“蘭州電器公司”的數據行，并點擊【返回】。繼續點擊【下一步】，系統開始進行計算。

（4）計算完成，給出采購訂單、生成訂單的結果顯示。點擊【下一步】，系統開始生產目標單據。

（5）計算完成，給出提示。細能力計算、細能力平衡、細能力計劃制定

一、細能力計算

（1）修改物料的工藝路線屬性。點擊【系統設置】→【基礎資料】→【公共資料】→【物料】，進入物料基礎資料管理界面。

（2）“半成品”選擇“框架外殼。點擊“屬性”按鈕，彈出框架外殼的基礎資料。選擇“設計資料”頁簽，設置“默認工藝路線”為“側板工藝”，“默認生成類型”為“工序跟蹤普通訂單”，點擊【保存】按鈕。

（3）返回到K3主界面，點擊【生產管理】→【生產任務管理】→【生產任務】→【生產任務單-新增】，錄入相應的生產任務信息。（4）點擊【保存】按鈕，并返回到K3主界面。

（5）點擊【生產管理】→【細能力需求計劃】→【細能力計算】，系統彈出條件過濾界面。點擊【確定】，系統開始計算。

（6）運算結束，系統將提示運算完畢，然后就可以對計算的結果進行查詢。

二、細能力查詢

（1）點擊【計劃管理】→【細能力需求計劃】→【細能力查詢】，系統彈出條件過濾界面。

（2）點擊【確定】，進入細能力匯總界面。

（3）通過細能力查詢，可看到設備的能力與負荷之間的關系。

實驗問題總結：

實驗心得體會：

第二篇：主生產計劃及物料需求計劃測試題(含答案)

MPS/MRP系統

背景資料：

主生產計劃（MPS）及物料需求計劃（MRP）系統是ERP 管理軟件的核心，也是ERP系統發展的基礎。通過MPS/MRP 系統將企業外部銷售市場對企業的銷售需求轉化為企業內部的生產需求和采購需求，將銷售計劃轉化為生產計劃和采購計劃。MPS/MRP 管理方式可以解決“需要什么？什么時候需要？需要多少？”三大難題。相對與手工管理來說，MPS/MRP 計劃可以大大提高計劃下達的效率，并大大增加計劃的準確性、及時性，從根源及計劃層面杜絕不必要的庫存，減少浪費。

某ERP系統的主生產計劃管理系統融先進的MRP 管理思想與軟件設計之中，通過主生產計劃MPS（Master Production Schedule），將獨立的需求（銷售或預測）作為需求，考慮現有庫存、已分配量、預計入庫等因素，通過BOM 向下展開需求，得到主要產品（MPS 類物料）的計劃量。主計劃員可以對該計劃量進行維護、確認或進行粗能力計劃，將能力的影響體現在計劃的改變上。對確定的計劃訂單，也可作為預計入庫量，實現滾動計劃功能。MPS 計算產生的計劃訂單經過確認，除可以生成本身的生產計劃外，還可以將相關需求傳輸到MRP 系統，作為MRP 的需求來源。

主生產計劃的需求來源分為兩個方面，一個是客戶訂單，另一個是預測訂單。客戶訂單與預測訂單兩者形成MPS/MRP的需求有三種方式即僅為客戶訂單，僅為預測訂單和客戶訂單+預測訂單的某種組合。這種組合關系系統提供了五種處理方式： ? 客戶訂單+預測訂單，不沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，向前沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，向后沖銷

? 客戶訂單+預測訂單，先向前沖銷再向后沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，先向后再向前沖銷。

企業計劃員可以根據實際情況選擇沖銷策略，并設定相應的沖銷范圍。系統內部沖銷的順序為：按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。

在進行MPS/MRP 計算時，可以定義不同的計劃方案。計劃方案的參數不同，計算的結果也完全不一樣。需要設定的參數包括六類，分別為：需求參數、計算參數、合并參數、投放參數、倉庫參數、其他參數。

MPS計算的步驟為：

1、預檢查

該步驟實現運算前對BOM 的合法性、完整性及物料的低位碼進行檢查及維護，從而保證MPS/MRP 運算結果的正確性。包括：BOM 單嵌套檢查、BOM 單完整性檢查、低位碼維護，產生物料的低位碼，為進行MPS/MRP 計算時進行需求傳遞做好準備。

2、指定計劃方案

該步驟用以選擇運算編號、運算方案和設置運算開始、結束日期。

3、獲取需求

該步驟根據〖計劃方案〗設置的計劃計算范圍展示要參與本次計算的需求信息，主要是獲取參與運算的需求單據和物料。計劃計算范圍共分四種：全部計劃對象、指定需求單據、指定物料、指定計劃員。

4、顯示預計量

本步驟將對參與本次計算的所有預計量信息進行展示。根據需求的獲取，已經確定了要參與運算的需求單據和物料的范圍，這一步要做的工作是去查找參與運算的這些物料存在哪些預計量單據。預計量單據分兩大類：預計入單據和已分配單據。預計量單據類型包括：拖期的銷售訂單、計劃訂單、生產任務單、重復計劃訂單、委外加工任務單、采購申請單、采購訂單和投料單。

5、需求計算

本步驟由K/3 系統根據前面步驟產生的信息進行需求分解，計算凈需求并產生計劃訂單。如果方案中選中參數〖運算完成直接投放計劃訂單〗，則本步驟還會將產生的計劃訂單自動投放成生產任務單、重復生產計劃單、委外加工生產任務單、采購申請單。

6、結果查看

本步驟可以進行本次計算的詳細報告和計算結果的查詢。

在不少制造企業里，計劃員在進行計劃時，往往需要了解采購計劃、生產計劃、委外加工計劃（外協計劃）的產生來源，以保證計劃的準確性。而在生產和采購階段，由于經濟批量的原因，需要將不同來源產生的《生產任務單》、《采購申請單》和《委外加工任務》進行合并處理。系統在進行MPS/MRP 計算時，將嚴格跟蹤產生需求的數據，記錄下產生需求的單據號碼。在生成計劃訂單時，根據在《計劃方案》中的設定合并策略進行自動合并。系統提供三種類型的合并：

? 按物料合并，將同一物料的計劃訂單進行合并； ? 按銷售訂單、產品預測單整單進行合并，將同一銷售訂單上的同一物料的所有計劃訂單進行合并；

? 按銷售訂單 ＋ 分錄合并，將同一銷售訂單上同一分錄的同一物料的計劃訂單進行合并。

如果企業計劃員在實際工作中發現還需要將不同類型的計劃訂單進行合并的話，可以利用手工合并功能進行合并。

系統提供MPS 結果查詢功能，該功能主要針對主生產計劃的結果進行各種相關查詢，包括每一天的需求明細、預計入庫明細、已分配量明細及對未來庫存的變化情況（包括按日期匯總的每天的庫存變化情況和每天每個單據對庫存變化的影響），并可對單據進行連查。提供需求反查、按銷售訂單查看計算結果、按物料查看計算結果三種查看方式。

主生產計劃系統的應用準備包括建立帳套、系統啟用、權限管理、基礎檔案設置和單據設置。正式使用前，應該對以下內容進行檢查：設置基礎數據、設置并檢查BOM、確保庫存精確度、檢查業務流程包括銷售訂單的流程、采購訂單的流程、生產任務單的流程和委外加工任務單的流程，對前面四個步驟涉及內容進行檢查是非常重要的，其結果的好壞將嚴重影響MPS/MRP 計劃的準確性和企業對MPS/MRP 的使用

物料基礎資料是最重要的基礎資料，它的設置決定了物料在計劃中如何進行計算，不同的設置將會得到不同的結果。

1、物料屬性

物料屬性表示了物料的來源及其它特殊屬性。不同的屬性在系統里的處理有較大的差別。

規劃類物料對應的物料是產品類，不是具體的產品；配置類物料表示該物料存在可以配置的項，可配置表示可以由用戶選擇什么樣的組件。如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色、發動機功率；特征類物料 與配置類物料配合使用，表示可配置的項的特征，不是實際的物料，在BOM 中只能是配置類物料下級。特征類物料的下級才是真正由用戶選擇的物料。如汽車的顏色零件作為特征件，顏色本身不是實際的物料，表示顏色是可由用戶選擇的，其下級可能是黃色、黑色的車門，這才是實際的物料；委外加工件是由企業提供原材料，支付加工費委托其它供應商生產的產品或組件；虛擬件是為管理目的而設的物料，如生產過程中的一些中間組件，在計算展開過程中向下展開其需求；自制件是企業生產的產品或組件；組裝件由多個物料組成，不在生產環節進行組合，而在倉庫進行組裝，組裝后在倉庫又可以拆開用于其他組裝件、或生產領用出庫用于其他產品或單獨銷售；外購件指從供應商購買的原材料或零件。

2、計劃策略

物料基礎資料中的“計劃策略”設置，其值共有物料需求計劃（MRP）、主生產計劃（MPS）、總裝配（FAS）和無四個選項。該項的意義是指明物料以什么方式進行計劃，其中主生產計劃（MPS）類的物料指需求來源為獨立需求，要進行主生產計劃運算；物料需求計劃（MRP）和總裝配（FAS）都表示用物料需求計劃（MRP）方式進行計劃，無計劃物料表示此物料不進行需求計劃計算。

3、訂貨策略及相關參數

訂貨策略共有期間訂貨量（POQ）、批對批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再訂貨點（ROP）四個選項。

期間訂貨量指計劃訂單產生來滿足某期間的需求，用戶只需輸入訂貨間隔期，系統會依訂貨間隔期欄位設定的天數，先計算該期間各天的凈需求，然后按期間將各天的凈需求進行匯總后進行批量調整，在各期間的第一天生成計劃訂單。批量調整的公式為：計劃訂單量 = 最小訂貨量+取大整數[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。

批對批表示對每一次的凈需求都產生計劃訂單。批對批（LFL）同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數沒有特殊要求的物料，可以采用這種方法進行設置。固定批量法指計劃訂單數量是以凈需求為基礎，訂單數量必須為固定/經濟批量所定數量的整數倍。此時系統將設定：最小訂貨批量=批量增量=固定批量，調整公式同上。

4、最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量 最小訂貨批量是指每次訂貨量不能低于此值；最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產數量；固定/經濟批量是指每次訂貨最佳的批量。如果設定了這些值，系統在計算MPS/MRP 時將把凈需求進行調整。這可能會導致需求量的放大。

5、需求時界和計劃時界

6、提前期和提前期偏置

提前期分運輸提前期、生產提前期、采購提前期等提前期一般會受到需求批量的影響,在實際設置中將提前期分為固定提前期和變動提前期。運輸提前期在客戶資料中進行定義。

固定提前期：指生產/采購不受批量的影響，主要包括產品設計、生產準備和設備調整、工藝準備等必須用到的時間。變動提前期：指生產受到需求批量影響的提前期部分，在取數時，表示生產變動提前期

除了物料基礎資料之外系統設置還包括倉庫屬性、物料替代和其它基礎資料如物料對應表、供應商供貨信息、批號管理、條形碼規則、條形碼管理等的設置。

主生產計劃的計算過程是將需求轉化為生產（采購）計劃的過程，首先將每天的需求匯總，然后檢查現有庫存及預計入庫是否滿足需求，如不滿足，就會產生新的計劃訂單。該計劃訂單就是主生產計劃。可以根據能力的情況對主生產計劃進行調整，最后確認的《計劃訂單》為下級物料的需求來源。學習要點：

1、主生產計劃系統的應用準備

2、主生產計劃的需求來源

3、MPS/MRP計算的步驟

4、物料基礎資料的設置 題面：

主生產計劃（MPS）及物料需求計劃（MPR）系統是ERP 管理軟件的核心，也是ERP系統發展的基礎。某ERP系統的主生產計劃管理系統融先進的MRP 管理思想與軟件設計之中，通過主生產計劃MPS（Master Production Schedule），將獨立的需求（銷售或預測）作為需求，考慮現有庫存、已分配量、預計入庫等因素，通過BOM 向下展開需求，得到主要產品（MPS 類物料）的計劃量。主計劃員可以對該計劃量進行維護、確認或進行粗能力計劃，將能力的影響體現在計劃的改變上。對確定的計劃訂單，也可作為預計入庫量，實現滾動計劃功能。

主生產計劃的需求來源分為兩個方面，一個是客戶訂單，另一個是預測訂單。客戶訂單與預測訂單兩者形成MPS/MRP的需求有三種方式即僅為客戶訂單，僅為預測訂單和客戶訂單+預測訂單的某種組合。這種組合關系系統提供了五種處理方式： ? 客戶訂單+預測訂單，不沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，向前沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，向后沖銷

? 客戶訂單+預測訂單，先向前沖銷再向后沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，先向后再向前沖銷。

企業計劃員可以根據實際情況選擇沖銷策略，并設定相應的沖銷范圍。系統內部沖銷的順序為：按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。

在進行MPS/MRP 計算時，可以定義不同的計劃方案。計劃方案的參數不同，計算的結果也完全不一樣。需要設定的參數包括六類，分別為：需求參數、計算參數、合并參數、投放參數、倉庫參數、其他參數。

MPS計算的步驟為：

1、預檢查

該步驟實現運算前對BOM 的合法性、完整性及物料的低位碼進行檢查及維護，從而保證MPS/MRP 運算結果的正確性。包括：BOM 單嵌套檢查、BOM 單完整性檢查、低位碼維護，產生物料的低位碼，為進行MPS/MRP 計算時進行需求傳遞做好準備。

2、指定計劃方案

該步驟用以選擇運算編號、運算方案和設置運算開始、結束日期。

3、獲取需求

該步驟根據〖計劃方案〗設置的計劃計算范圍展示要參與本次計算的需求信息，主要是獲取參與運算的需求單據和物料。計劃計算范圍共分四種：全部計劃對象、指定需求單據、指定物料、指定計劃員。

4、顯示預計量

本步驟將對參與本次計算的所有預計量信息進行展示。根據需求的獲取，已經確定了要參與運算的需求單據和物料的范圍，這一步要做的工作是去查找參與運算的這些物料存在哪些預計量單據。預計量單據分兩大類：預計入單據和已分配單據。預計量單據類型包括：拖期的銷售訂單、計劃訂單、生產任務單、重復計劃訂單、委外加工任務單、采購申請單、采購訂單和投料單。

5、需求計算

本步驟由K/3 系統根據前面步驟產生的信息進行需求分解，計算凈需求并產生計劃訂單。如果方案中選中參數〖運算完成直接投放計劃訂單〗，則本步驟還會將產生的計劃訂單自動投放成生產任務單、重復生產計劃單、委外加工生產任務單、采購申請單。

6、結果查看

本步驟可以進行本次計算的詳細報告和計算結果的查詢。

在不少制造企業里，計劃員在進行計劃時，往往需要了解采購計劃、生產計劃、委外加工計劃（外協計劃）的產生來源，以保證計劃的準確性。而在生產和采購階段，由于經濟批量的原因，需要將不同來源產生的《生產任務單》、《采購申請單》和《委外加工任務》進行合并處理。系統在進行MPS/MRP 計算時，將嚴格跟蹤產生需求的數據，記錄下產生需求的單據號碼。在生成計劃訂單時，根據在《計劃方案》中的設定合并策略進行自動合并。系統提供三種類型的合并：

? 按物料合并，將同一物料的計劃訂單進行合并； ? 按銷售訂單、產品預測單整單進行合并，將同一銷售訂單上的同一物料的所有計劃訂單進行合并；

? 按銷售訂單＋分錄合并，將同一銷售訂單上同一分錄的同一物料的計劃訂單進行合并。

如果企業計劃員在實際工作中發現還需要將不同類型的計劃訂單進行合并的話，可以利用手工合并功能進行合并。

系統提供MPS 結果查詢功能，該功能主要針對主生產計劃的結果進行各種相關查詢，包括每一天的需求明細、預計入庫明細、已分配量明細及對未來庫存的變化情況（包括按日期匯總的每天的庫存變化情況和每天每個單據對庫存變化的影響），并可對單據進行連查。提供需求反查、按銷售訂單查看計算結果、按物料查看計算結果三種查看方式。

主生產計劃系統的應用準備包括建立帳套、系統啟用、權限管理、基礎檔案設置和單據設置。正式使用前，應該對以下內容進行檢查：設置基礎數據、設置并檢查BOM、確保庫存精確度、檢查業務流程包括銷售訂單的流程、采購訂單的流程、生產任務單的流程和委外加工任務單的流程，對前面四個步驟涉及內容進行檢查是非常重要的，其結果的好壞將嚴重影響MPS/MRP 計劃的準確性和企業對MPS/MRP 的使用。

物料基礎資料是最重要的基礎資料，它的設置決定了物料在計劃中如何進行計算，不同的設置將會得到不同的結果。

1、物料屬性

物料屬性表示了物料的來源及其它特殊屬性。不同的屬性在系統里的處理有較大的差別。

規劃類物料對應的物料是產品類，不是具體的產品；配置類物料表示該物料存在可以配置的項，可配置表示可以由用戶選擇什么樣的組件。如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色、發動機功率；特征類物料 與配置類物料配合使用，表示可配置的項的特征，不是實際的物料，在BOM 中只能是配置類物料下級。特征類物料的下級才是真正由用戶選擇的物料。如汽車的顏色零件作為特征件，顏色本身不是實際的物料，表示顏色是可由用戶選擇的，其下級可能是黃色、黑色的車門，這才是實際的物料；委外加工件是由企業提供原材料，支付加工費委托其它供應商生產的產品或組件；虛擬件是為管理目的而設的物料，如生產過程中的一些中間組件，在計算展開過程中向下展開其需求；自制件是企業生產的產品或組件；組裝件由多個物料組成，不在生產環節進行組合，而在倉庫進行組裝，組裝后在倉庫又可以拆開用于其他組裝件、或生產領用出庫用于其他產品或單獨銷售；外購件指從供應商購買的原材料或零件。

2、計劃策略

物料基礎資料中的“計劃策略”設置，其值共有物料需求計劃（MRP）、主生產計劃（MPS）、總裝配（FAS）和無四個選項。該項的意義是指明物料以什么方式進行計劃，其中主生產計劃（MPS）類的物料指需求來源為獨立需求，要進行主生產計劃運算；物料需求計劃（MRP）和總裝配（FAS）都表示用物料需求計劃（MRP）方式進行計劃，無計劃物料表示此物料不進行需求計劃計算。

3、訂貨策略及相關參數

訂貨策略共有期間訂貨量（POQ）、批對批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再訂貨點（ROP）四個選項。

期間訂貨量指計劃訂單產生來滿足某期間的需求，用戶只需輸入訂貨間隔期，系統會依訂貨間隔期欄位設定的天數，先計算該期間各天的凈需求，然后按期間將各天的凈需求進行匯總后進行批量調整，在各期間的第一天生成計劃訂單。批量調整的公式為：計劃訂單量 = 最小訂貨量+取大整數[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。

批對批表示對每一次的凈需求都產生計劃訂單。批對批（LFL）同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數沒有特殊要求的物料，可以采用這種方法進行設置。固定批量法指計劃訂單數量是以凈需求為基礎，訂單數量必須為固定/經濟批量所定數量的整數倍。此時系統將設定：最小訂貨批量=批量增量=固定批量，調整公式同上。

4、最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量 最小訂貨批量是指每次訂貨量不能低于此值；最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產數量；固定/經濟批量是指每次訂貨最佳的批量。如果設定了這些值，系統在計算MPS/MRP 時將把凈需求進行調整。這可能會導致需求量的放大。

5、需求時界和計劃時界

6、提前期和提前期偏置

提前期分運輸提前期、生產提前期、采購提前期等提前期一般會受到需求批量的影響,在實際設置中將提前期分為固定提前期和變動提前期。運輸提前期在客戶資料中進行定義。

固定提前期：指生產/采購不受批量的影響，主要包括產品設計、生產準備和設備調整、工藝準備等必須用到的時間。變動提前期：指生產受到需求批量影響的提前期部分，在取數時，表示生產變動提前期。

除了物料基礎資料之外系統設置還包括倉庫屬性、物料替代和其它基礎資料如物料對應表、供應商供貨信息、批號管理、條形碼規則、條形碼管理等的設置。

主生產計劃的計算過程是將需求轉化為生產（采購）計劃的過程，首先將每天的需求匯總，然后檢查現有庫存及預計入庫是否滿足需求，如不滿足，就會產生新的計劃訂單。該計劃訂單就是主生產計劃。可以根據能力的情況對主生產計劃進行調整，最后確認的《計劃訂單》為下級物料的需求來源。

1、對于MPS/MRP的需求來源，下列說法正確的是：（）

A、僅為客戶訂單

B、僅為預測訂單將該職員 C、客戶訂單+預測訂單 D、以上都是 答案：D

2、客戶訂單和預測訂單的組合關系可以是：（）

A、客戶訂單+預測訂單，不沖銷 B、客戶訂單+預測訂單，向前沖銷 C、客戶訂單+預測訂單，向后沖銷

D、客戶訂單+預測訂單，先向前沖銷再向后沖銷 E、以上都是 答案：E

3、系統內部沖銷的順序為：（）A、按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。

B、按指定的N+1日開始沖銷，再進行N日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。C、按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷 D、按指定的N+1日開始沖銷，再進行N日的沖銷 答案：A

4、在進行MPS/MRP 計算時，可以定義的計劃方案參數包括：（）。

A、需求參數 B、計算參數 C、單據設置 D、倉庫參數 答案：C

5、MPS計算的步驟為：（）。

A.預檢查、獲取需求、指定計劃方案、顯示預計量、需求計算、結果查看 B.預檢查、指定計劃方案、獲取需求、顯示預計量、需求計算、結果查看 C.預檢查、指定計劃方案、顯示預計量、獲取需求、需求計算、結果查看 D.預檢查、指定計劃方案、獲取需求、需求計算、顯示預計量、結果查看 答案B

6、關于MPS計算的預檢查不包括：（）A.BOM 單嵌套檢查 B.BOM 單完整性檢查 C.顯示預計量 D.低位碼維護 答案:C

7、關于MPS計算的預檢查下列說法錯誤的是（）。A.實現運算前對BOM 的合法性檢查 B.實現運算前對BOM 的完整性檢查 C.用以選擇運算編號和運算方案 D.物料的低位碼進行檢查及維護 答案:C

8、MPS/MRP的計劃計算范圍包括：（）。A.全部計劃對象 B.指定需求單據 C.指定物料 D.指定日期 答案:D

9、預計量單據類型包括（）。A.拖期的銷售訂單

B.計劃訂單

C.委外加工任務單 D.以上都是 答案:D

10、關于預計量顯示說法錯誤的是（）。A.指定計劃員的預計量 B.查找參與運算的這些物料存在哪些預計量單據 C.預計量單據分預計入單據和已分配單據 D.對參與本次計算的所有預計量信息進行展示 答案:A

11、需求計算可以將產生的計劃訂單自動投放成（）。A.生產任務單 B.銷售訂單 C.采購申請單 D.重復生產計劃單 答案:B

12、關于系統在生成計劃訂單時的合并策略錯誤的是（）A.按物料合并

B.按銷售訂單、產品預測單整單進行合并可 C.按銷售訂單＋分錄合并

D.只能根據設定的合并策略進行自動合并 答案:D

13、對于MPS 結果查詢功能下列說法錯誤的是（）A.可查詢每一天的需求明細及對未來庫存的變化情況 B.可查詢預計入庫明細 C.可查詢訂單明細 D.可查詢已分配量明細 答案:C

14、MPS 結果查詢可以有以下（）方式 A.需求反查

B.按銷售訂單查看 C.按物料查看 D.以上皆是 答案:D

15、主生產計劃系統的應用準備不包括（）。A.建立帳套 B.系統啟用 C.訂單輸入 D.權限管理 答案:C

16、對在系統正式使用之前需完成的工作，下列說法正確的是（A.設置基礎數據 B.確保庫存精確度 C.檢查業務流程 D.設置并檢查BOM E、以上都是 答案:E

17、物料的屬性有（）。A.自制件 B.配置件

。）C.外購件 D.以上皆是 答案:D

18、關于配置類物料下列說法正確的是（）A.配置類物料表示該物料存在可以配置的項 B.配置類物料表示為管理目的而設的物料 C.配置類物料指在倉庫進行組裝的物料 D.配置類物料對應的物料是產品類 答案:A

19、如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色則汽車的顏色零件應設置為（）A.配置件 B.特征件 C.規劃件 D.虛擬件 答案:B

19、如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色則汽車的顏色零件應設置為（）A.配置件 B.特征件 C.規劃件 D.虛擬件 答案:B 20、關于特征類物料下列說法正確的是（）A.是實際的物料

B.與配置類物料配合使用

C.在BOM 中只能是配置類物料上級 D.可在倉庫進行組裝 答案:B

21、關于物料基礎資料中的“計劃策略”可設置為（）A.物料需求計劃 B.主生產計劃 C.總裝配 D.以上皆是 答案:D

22、關于主生產計劃（MPS）類的物料下列說法正確的是（）A.指需求來源為獨立需求 B.指需求來源為相關需求 C.要進行主生產計劃運算 D.此物料不進行需求計劃計算 答案:A

23、訂貨策略不可以設置為（）A.期間訂貨量 B.再訂貨點 C.安全庫存 D.固定批量 答案:C

24、下列說法錯誤的是（）

A.如果設定了最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量等值，會導致需求量的縮小 B.最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值指需求來源為相關需求 C.固定/經濟批量是指每次訂貨最佳的批量要進行主生產計劃運算 D.批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產數量 答案:A

25、物料基礎資料的設置不包括（）A.物料屬性 B.訂單合并策略

C.訂貨策略及相關參數 D.需求時界和計劃時界 答案:B

26、關于提前期下列說法錯誤的是（）A.分運輸提前期、生產提前期、采購提前期 B.提前期一般會受到需求批量的影響 C.提前期全部在物料資料中定義。D.提前期分為固定提前期和變動提前期 答案:C

27、系統設置中包括：（）A.倉庫屬性設置 B.批號管理 C.物料對應表 D.以上皆是 答案:D

28、對于訂貨策略下面說法正確的是：（）

A.期間訂貨量指計劃訂單產生來滿足某期間的需求

B.批對批指訂單數量必須為固定/經濟批量所定數量的整數倍 C.固定批量法表示對每一次的凈需求都產生計劃訂單

D.批量調整的公式為：計劃訂單量 = 最小訂貨量+取小整數[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。答案:A

第三篇：物料需求計劃-原材料管理

物料需求計劃—原材料采購管理

物料需求計劃（MRP）：是一種以物料需求計劃為核心的生產管理系統，主要針對多品種、小批量生產物流類型中、由于產品結構和物料清單對物料（采購品）

在品種、數量、交貨期（生產提前期）等方面要求的細化所帶來的管理復雜度而開發的計算機信息管理系統。它的基本原理是根據銷

售預測和生產訂單制定出生產計劃，然后根據生產計劃對未來某一

時段的完成品需求進行分解，成為對于半成品或者原材料的需要，從而推動生產制造部門進行生產，采購部門根據原材料的需要來進

行原材料的采購。

對供應商的評審與管理是采購部門最重要的工作之一。選擇一個合適的供應商是采購成功的關鍵所在。如果供應商選擇錯誤，在工廠今后的生產過程中將會麻煩不斷，問題百出。對于紙箱制造企業來講，生產中最重要的原材料就是原紙。原紙的質量和價格在很大的程度上決定了瓦楞紙箱的產品質量和銷售價格。因此在進行原紙采購的時候必須十分謹慎，一般需要經過以下流程：

原紙采購流程：

（1）試用新廠商的原紙，需要經過試驗階段，試驗完成后相關部門需填寫并提交試驗報

告；試驗合格后才可以將該新廠商列為合格供應商。

（2）詢價采購部門向合格廠商說明需要原紙的規格，質量要求，購買數量，扣款規定，交貨期以及付款方式等。若同種規格原紙有幾家供應商，則均要詢價。

（3）購貨協議談判考慮影響采購價格和總采購成本的因素與供應商進行磋商，并核實

廠商的供應能力是否能夠按時并且按質交貨。金額較大的案件需要

上交給廠長議價或者設定議價目標。

（4）申請審核采購合同上需要詳細注明與廠商商議后制定的各項交易條件，按照相關

審核決定程序進行審核。

（5）訂購向廠商下發訂單，訂單內應包括：采購單價、采購數量、交貨期、質量條件、交貨地點等關鍵內容；通常以傳真方式向廠商傳遞訂單，并要求廠商回簽確

認。

（6）跟單催貨在已經確認的交貨日期前應再次與供應商確認交貨時間及訂單的完成情

況，通過對廠商生產進度的跟蹤可以有效的督促廠商加快生產進度，避

免時間的延誤。若在交貨日期前廠商已經確定無法按時交貨，采購部門

應及時通知生產部門做好調配工作，并將此情況記錄在供應商評估表

中。

（7）驗收按照合同約定的技術標準和檢驗方法由質檢部門對原紙進行檢驗并開具檢驗

報告，對未達到驗收標準的原紙由質檢部門填寫供方質量反饋表經采購部門

確認后傳真至供應商，供應商簽署整改意見后回傳存檔。倉儲部門負責原紙

品種及數量的點驗，并辦理相關的入庫手續。

（8）整理付款根據合同及相關財務制度的要求對應付款的資料進行整理核對。在核對

付款資料時應按照合同約定的條款核實因質量問題或其他原因造成的扣

款，并在付款時扣除相應的金額。

（9）記錄每月完成的采購案件資料（如合同/訂單、收料單、質檢報告、供方質量反

饋表、對帳單、增值稅發票復印件等）均應列入檔案、登記編號分類以備參

考或事后發生問題時查閱，且應規定一定時間的檔案保管期限；在途訂單也

應做相應的記錄管理。

原紙采購程序一般會根據某種原紙庫存是否達到最低安全庫存的標準而啟動，而最低安全庫存標準的制定會結合銷售狀況、生產進度、采購周期等因素得出。原紙采購周期一般在7-15天左右。

輔料的采購：

在生產瓦楞紙箱的過程中，有一些輔助材料是必不可少的，例如：淀粉，油墨等；在后序加工時需要使用的白乳膠及扁絲等。輔料的品種較多、而且需求量相對原紙采購而言較小，但是對紙箱在制造過程中的質量影響卻很大。

輔料采購的步驟同原紙采購的步驟大體相似，在實際采購工作中對于輔助材料供應商的資質審核與選擇應更側重于其產品質量和供貨穩定性。

常用備件的采購：

主要根據維修部門及倉庫共同制定的最低庫存來執行，即在一定的時間段內保持一定數量的備件，以便隨時取用。特殊備件則根據采購申請單進行采購，采購程序依據公司相關規定執行。

機物料的采購：

機物料所涉品種繁多如：刀片、結束帶、手指套、吸風管、托盤、蒸餾水等等不勝枚舉。凡不屬輔料和備件采購范疇內、但屬生產等相關部門生產操作直接所需的物品皆在機物料采購范圍之內。

機物料采購的特點就是采購物料品種豐富、物料需求零散沒有規律、經常出現急件采購，且單品采購數量與金額一般較小、采購費用相對采購金額而言占采購總成本的比例較高。實際采購作業時、機物料采購需要花費較多的一線作業時間。

如市場環境允許，機物料的采購最好選擇在廠區附近，以提高采購作業的效率、降低采購費用、保證物料供應的及時性。

第四篇：柔性生產計劃與物料需求控制高級研修班

培訓對象：企業PMC物料管理人員、采購、生管、倉儲等職能部門各階管理人員 課程費用：2800元/人（包括資料費、午餐及上下午茶點等）

資格證書費：800元/人(參加認證考試的學員須交納比費用，不參加認證考試的學員無須交納)

備注：

1、凡希望參加認證的學員，在培訓結束參加考試合格者，頒發(國際職業認證標準聯合會)<<高級采購管理師>>國際國內雙職業資格證書，（國際國內認證／全球通行／雇主認可／網上查詢）

2、凡參加認證的學員須提交本人身份證號碼及大一寸藍底電子版數碼照片！

3、課程結束后20天內將證書快寄給學員。

課程簡介

“計劃又要改！你們計劃怎么搞的”—車間主管怨聲載道： 要么忙得要死：制造部門天天救火！產能不夠！人力不夠！材料告急！客戶催貨！要么閑得要死：設備閑置，工人放假！生產停線！隨著市場競爭的激烈，工廠品種不斷增多，批量不斷減少，生產計劃不但要以市場需求和客戶個性化的要求來確定，還要根據企業制造資源的實際能力和庫存、生產進度的動態變化來調整，制造過程的優化和監控成為提高企業核心競爭力不可回避的環節。如何做好主生產計劃平衡？

如何應對多品種、小批量的急單、插單、改單？

發生變化時如何進行生產排程的調整？

如何保證客戶滿意度，又能控制內部生產成本與庫存指標？

如何實施供應鏈與物流協同作業？

如何進行切實有效地訂單及產品預測？

如何進行生產過程中的訂單安排及有效排期？

如何更好地做好生產過程中進度控制工作？

這些都是當今企業所面臨的實質性問題。

生產計劃和物料控制部門是一個企業“心臟”，統籌營運資金、物流、信息等動脈，其制度和流程決定公司盈利成敗。PMC部門掌握企業生產及物料運作的總調度和命脈，部門運營狀況將直接影響生產部、工程部、采購、貨倉、品控部、開發設計部、人力資源及財務成本預算控制的運營效率。面對激烈競爭及少量多樣、快速變化的市場需求，傳統的大批量生產方式及水平式的機臺布置已無法適應。如何制訂出最優的的生產計劃？滿足市場的需要。如何適時適量的生產，同時又能削減庫存、消除不必要的人力、時間及物料的浪費己成為企業界急需解決的問題。柔性生產計劃與物料控制即是針對上述問題，依據豐田生產方式改良而來，不僅能克服大批量生產方式及庫存問題，并能一眼看出作業線隱藏的弊端，及時發現并予以改善。柔性化不單成為改造生產方式的現代武器，更是引導廿一世紀生產的利器。本課程將帶您一起了解彈性眼單與柔性排產布置的物料運營管理內涵！

課程大綱

第一部分：PMC的工作職責與工作目標

1．PMC生管物控的工作職責

2．PMC生管物控的工作目標

第二部分：彈性產能負荷分析

1．產能負荷分析的步驟

2．產能負荷分析的關鍵點

3．人力負荷分析的方法

4．機器負荷分析的方法

5．產能負荷的管理方式

第三部分：柔性生產計劃制定與編排

1、少量多樣生產方式的特性

2、少量多樣生產方式的管理對策

3、生產排程常見的六種方式

4、計劃排程的五大要素

5、生產計劃的時間跨度

6、生產計劃排程的優先五規則

7、生產計劃內函、實質與應滿足的條件

8、生產類型、特點與對策

9、計劃和生產控制八步驟

10、生產計劃制定--各階段時間因素考慮

11、生產排序優先規則

12、生產計劃排程表MPS與DPS13、插單、加單產量規劃和應變方法

14、緊急訂單防范處理與應對

第四部分：優先率排程要領與演練

1、優先率排程的關鍵五要素

2、優先率排程的計算方式

3、優先率排程訂單的處置方式

第五部分：彈性滾動排程要領與演練

1、滾動計劃的特點和編制程序

2、滾動計劃實施的滾動方式

3、滾動規則調節庫存量和采購前置時間

第六部分：彈性生產進度的控制

1、跨部門生產進度控制七步驟

2、生產進度監控三個階段

3、生產進度控制個三方式

4、生產過程異常情況出現、反饋與處理

5、生產進度落后的七條改善措施

第七部分：彈性生產排程問題解決

1、急單與插單的解決方案

2、短期生產力調整八大方法

3、控制插單急單的二十種措施

4、少量多樣化訂單的解決方案

5、產銷失調的解決方案

6、產銷協調流程的合理化與規范化

7、銷售預測必須考慮的八大因素

第八部分：彈性生產線平衡技巧與改善

1、生產計劃進度的控制方式

2、生產績效檢討改進方式

3、工序平衡分析表

4、生產線平衡改善方法

5、生產平衡率的計算

第九部分：縮短交貨周期確保準時交貨

1、縮短訂單處理周期

2、縮短采購處理周期

3、縮短生產處理周期

4、縮短運輸配送周期

第十部分：彈性物料需求計劃的制定

1、物料管理范圍和意義

2、思考：企業憑什么打價格戰

3、物料管理的職能：追求“5R”

4、思考：MC部門的主要職能有那些？

5、物料管理三大因素結構圖

6、案例：深圳某電子有限公司結構圖

7、物料管理精髓---三不政策和八大死穴

8、物料控制的精髓——“三不”

9、物料計劃流程七步驟

10、材料計劃跟進流程實例展示

11、如何來制定物料需求計劃

12、常備性物料需求計劃與專用性（批次生產性）物料需求計劃

13、MRP、MRPⅡ、ERP相關概念、區別

14、案例研討、分析——如何預防物料計劃的“牛鞭效應”

15、安全心理對庫存的影響

16、物料損耗如何來制定

17、問題研討：物料損耗率如何制定？

18、物料損耗控制流程（圖示）

19、問題研討：如何避免生產收尾時，才發現物料短缺現象？

第十一部分：如何督促物料到位

1、剖析物料供應不繼六大方面

2、物料短缺八大原因

3、物料短缺七種預防對策

4、物料進度督促技巧

5、采購零配件的貨期跟進

6、物料進度落后的對策

第十二部分：倉儲管理與物料控制

1、儲位規劃與可視化管理

2、提高倉庫利用率的有效方法

3、收發料控制

4、料賬不準的原因分析及對策

5、物料倉儲的盤點管理

6、缺料的控制

7、呆滯料的預防與處置

第十三部分：庫存量控制與削減

1、影響庫存水平的主要因素

2、物料庫存量控制

3、求算庫存周轉率的意義

4、如何評判庫存周轉率

5、提高庫存周轉率的八點要領

6、加速庫存周轉提高資金周轉率

第十四部分：建立快速反應的庫存控制體系

1、庫存控制第一關鍵點—銷售預測

2、庫存控制第二關鍵點—生產計劃

3、庫存控制第三關鍵點—送料方式

4、庫存控制第四關鍵點--采購方式

第十五部分：彈性物流一體化管理

1、傳統領料與發料方式，暴露出物料庫存信息不準與物料消耗控制

2、物流一體化管理含義

3、物料庫存全過程控制

4、如何利用物料全過程管理方式有效管理VMI5、如何利用物料庫存全過程控制觀念，杜絕非生產性借料問題

主講老師：張小強老師

FMP（Fine Management Positioning）培訓模式創始人；2009年全球生產類十強華人講師；“雙七”領導力大中華區啟航導師。

出版著作有：《砍掉浪費》《在絕望中尋找希望》《今天，你創業了嗎》《瘋狂管理》

中國經濟管理大學工商管理碩士；國資委特聘生產管理培訓專家；清華繼續教育學院經理人研修班特聘專家；國家發改委培訓中心特邀生產管理培訓師；國內制造系統實戰管理培訓導師；香港生產力促

進中心精益生產管理顧問；

曾任職于全球五百強企業聯想集團生產經理；臺資龍頭企業鴻海集團富士康科技PCEBG事業群生產運營總監；法國知名企業松源股份供應鏈運營經理、常務副總等職務。10年企業任職生涯中，張老師從一線工人到高階管理崗位的親身體驗，總結并獨創出了一套制造型企業生產系統細節定位運營模式，尤其在制造型企業生產制造，質量管理，物料統籌及采購優化等專業方面有其獨到的見解，至力于幫助中國企業培養實戰型的管理人才，并已成功為上百家大中型企業做過培訓咨詢服務，幫助諸多企業在制造成本、生產運營、物流統籌等領域取得極大的收益，張老師“不求深奧，但求有效，生產統籌，細節定位”的培訓與管理思想受到客戶的一致認可與贊許。

服務客戶包括五糧液、格力電器、廣州鋼鐵股份、廣東南粵藥業、四川鐵騎力士實業集團、煤炭科學研究總院重慶研究院、四川天味實業、南車集團、許昌煙草機械有限責任公司、河南省宋河酒業、金星啤酒集團、中原特鋼股份、中國電子系統工程第四建設有限公司、中航光電科技股份、中國空空導彈研究院、青島啤酒、廣西柳工集團、蘭州石化、蘭州金川集團、青海水泥股份有限公司、大連三島食品、北京首鋼建設集團有限公司國際工程分公司、廣東眾生藥業股份、東莞玖龍紙業、一汽豐田汽車有限公司、中糧生化能源、中國造幣總公司、修正藥業、福田汽車、美的集團等數百家知名優秀企業

課程價格、開課時間有波動詳細請資料參考：深圳市一二三管理咨詢有限公司于2003年在深圳成立，多年來眾人行一直專注于企業培訓及項目咨詢等工作，至今已有專業咨詢顧問及高級培訓師100多人。

第五篇：ERP基本模塊介紹之二物料需求計劃

物料需求計劃（簡稱為MRP）與主生產計劃一樣屬于ERP計劃管理體系，它主要解決企業生產中的物料需求與供給之間的關系，即無論是對獨立需求的物料，還是相關需求的物料，物料需求計劃都要解決“需求什么？現有什么？還缺什么？什么時候需要？”等幾個問題。它是一個時段優先計劃系統，其主要對象是決定制造與采購的凈需求計劃。它是由主生產計劃推動運行的，但反過來，它又是主生產計劃的具體化和實現主生產計劃的保證計劃。

由于物料需求計劃是把主生產計劃排產的產品分解為各個零部件的生產計劃和采購件的采購計劃，因此，制訂物料需求計劃前就必須具備以下的基本數據：第一項數據是主生產計劃，它指明在某一計劃時間段內應生產出的各種產品和備件，它是物料需求計劃制訂的一個最重要的數據來源。第二項數據是物料清單（BOM），它指明了物料之間的結構關系，以及每種物料需求的數量，它是物料需求計劃系統中最為基礎的數據。第三項數據是庫存記錄，它把每個物料品目的現有庫存量和計劃接受量的實際狀態反映出來。第四項數據是提前期，決定著每種物料何時開工、何時完工。應該說，這四項數據都是至關重要、缺一不可的。缺少其中任何一項或任何一項中的數據不完整，物料需求計劃的制訂都將是不準確的。因此，在制訂物料需求計劃之前，這四項數據都必須先完整地建立好，而且保證是絕對可靠的、可執行的數據。

一般來說，物料需求計劃的制訂是遵照先通過主生產計劃導出有關物料的需求量與需求時間，然后，再根據物料的提前期確定投產或訂貨時間的計算思路。其基本計算步驟如下：

1.計算物料的毛需求量。即根據主生產計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。

2.凈需求量計算。即根據毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。

3.批量計算。即由相關計劃人員對物料生產作出批量策略決定，不管采用何種批量規則或不采用批量規則，凈需求量計算后都應該表明有否批量要求。

4.安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算。即由相關計劃人員來規劃是否要對每個物料的凈需求量作這三項計算。

5.下達計劃訂單。即指通過以上計算后，根據提前期生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要通過能力資源平衡確認后，才能開始正式下達計劃訂單。

6.再一次計算。物料需求計劃的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數據，生成的是全新的物料需求計劃；第二種方式則只是在制定、生成物料需求計劃的條件發生變化時，才相應地更新物料需求計劃有關部分的記錄。這兩種生成方式都有實際應用的案例，至于選擇哪一種要看企業實際的條件和狀況。

總之，物料需求計劃模塊是企業的核心部分，該模塊制訂的準確與否將直接關系到企業生產計劃是否切實可行。