第一篇：某工廠制作物料需求計劃的案例

16、某工廠制作物料需求計劃的案例

要生產成品就會有物料需求，其需求可以按照下面步驟進行：

（1）分為季、月、周計劃建立生產計劃表。

計劃表內應有生產單號碼、品名、數量、生產日期等內容。

（2）計算標準用量

將生產計劃表內各品名、使用物料分析表，按照該品名的材料（BOM）的標準用料量進行備料。

（標準部門用料量×計劃生產量）×（1+設定標準不良率）=標準用量。

也可以說生產某一產品的某項材料，生產部門按照生產計劃的生產數所需要的材料標準領料。

（3）查庫存數及調查該項材料，查出現有庫存數及應發出還未發出的數量。

庫存數-應發數≥標準需求，則表示此一材料，生產分析這張訂單沒問題，并記入物料分析表內。

庫存數-應發數＜標準需求，其差數要提出申購。

（4）查訂購方式。

從材料目錄表內查出此材料是存量管制的方式，還是按照訂單的方式訂購。

假如此材料屬于按照“存量訂購”則此材料按照存量訂購的方式訂購。

如果是按照訂單購材料，則進入下步驟，提出申購單。

（5）材料采購

采購按照申購單內的材料內容、數量及所要求日期，向供應商提出訂購單，并按照申購者的要求，排定進貨時間及數量，以配合已定的生產計劃時間。

（6）進料控制

采購人員及物料控制（MC）人員按照進料時間控制。

遇有遲延狀況時最遲應于三天前通知生管，以方便變更生產計劃。

（7）收料

倉庫管理部門使用收料單收料。

（8）生產備料

倉庫按照生產計劃或備料單的日期，于領用前一天準備好所需的物料

第二篇：物料需求計劃-原材料管理

物料需求計劃—原材料采購管理

物料需求計劃（MRP）：是一種以物料需求計劃為核心的生產管理系統，主要針對多品種、小批量生產物流類型中、由于產品結構和物料清單對物料（采購品）

在品種、數量、交貨期（生產提前期）等方面要求的細化所帶來的管理復雜度而開發的計算機信息管理系統。它的基本原理是根據銷

售預測和生產訂單制定出生產計劃，然后根據生產計劃對未來某一

時段的完成品需求進行分解，成為對于半成品或者原材料的需要，從而推動生產制造部門進行生產，采購部門根據原材料的需要來進

行原材料的采購。

對供應商的評審與管理是采購部門最重要的工作之一。選擇一個合適的供應商是采購成功的關鍵所在。如果供應商選擇錯誤，在工廠今后的生產過程中將會麻煩不斷，問題百出。對于紙箱制造企業來講，生產中最重要的原材料就是原紙。原紙的質量和價格在很大的程度上決定了瓦楞紙箱的產品質量和銷售價格。因此在進行原紙采購的時候必須十分謹慎，一般需要經過以下流程：

原紙采購流程：

（1）試用新廠商的原紙，需要經過試驗階段，試驗完成后相關部門需填寫并提交試驗報

告；試驗合格后才可以將該新廠商列為合格供應商。

（2）詢價采購部門向合格廠商說明需要原紙的規格，質量要求，購買數量，扣款規定，交貨期以及付款方式等。若同種規格原紙有幾家供應商，則均要詢價。

（3）購貨協議談判考慮影響采購價格和總采購成本的因素與供應商進行磋商，并核實

廠商的供應能力是否能夠按時并且按質交貨。金額較大的案件需要

上交給廠長議價或者設定議價目標。

（4）申請審核采購合同上需要詳細注明與廠商商議后制定的各項交易條件，按照相關

審核決定程序進行審核。

（5）訂購向廠商下發訂單，訂單內應包括：采購單價、采購數量、交貨期、質量條件、交貨地點等關鍵內容；通常以傳真方式向廠商傳遞訂單，并要求廠商回簽確

認。

（6）跟單催貨在已經確認的交貨日期前應再次與供應商確認交貨時間及訂單的完成情

況，通過對廠商生產進度的跟蹤可以有效的督促廠商加快生產進度，避

免時間的延誤。若在交貨日期前廠商已經確定無法按時交貨，采購部門

應及時通知生產部門做好調配工作，并將此情況記錄在供應商評估表

中。

（7）驗收按照合同約定的技術標準和檢驗方法由質檢部門對原紙進行檢驗并開具檢驗

報告，對未達到驗收標準的原紙由質檢部門填寫供方質量反饋表經采購部門

確認后傳真至供應商，供應商簽署整改意見后回傳存檔。倉儲部門負責原紙

品種及數量的點驗，并辦理相關的入庫手續。

（8）整理付款根據合同及相關財務制度的要求對應付款的資料進行整理核對。在核對

付款資料時應按照合同約定的條款核實因質量問題或其他原因造成的扣

款，并在付款時扣除相應的金額。

（9）記錄每月完成的采購案件資料（如合同/訂單、收料單、質檢報告、供方質量反

饋表、對帳單、增值稅發票復印件等）均應列入檔案、登記編號分類以備參

考或事后發生問題時查閱，且應規定一定時間的檔案保管期限；在途訂單也

應做相應的記錄管理。

原紙采購程序一般會根據某種原紙庫存是否達到最低安全庫存的標準而啟動，而最低安全庫存標準的制定會結合銷售狀況、生產進度、采購周期等因素得出。原紙采購周期一般在7-15天左右。

輔料的采購：

在生產瓦楞紙箱的過程中，有一些輔助材料是必不可少的，例如：淀粉，油墨等；在后序加工時需要使用的白乳膠及扁絲等。輔料的品種較多、而且需求量相對原紙采購而言較小，但是對紙箱在制造過程中的質量影響卻很大。

輔料采購的步驟同原紙采購的步驟大體相似，在實際采購工作中對于輔助材料供應商的資質審核與選擇應更側重于其產品質量和供貨穩定性。

常用備件的采購：

主要根據維修部門及倉庫共同制定的最低庫存來執行，即在一定的時間段內保持一定數量的備件，以便隨時取用。特殊備件則根據采購申請單進行采購，采購程序依據公司相關規定執行。

機物料的采購：

機物料所涉品種繁多如：刀片、結束帶、手指套、吸風管、托盤、蒸餾水等等不勝枚舉。凡不屬輔料和備件采購范疇內、但屬生產等相關部門生產操作直接所需的物品皆在機物料采購范圍之內。

機物料采購的特點就是采購物料品種豐富、物料需求零散沒有規律、經常出現急件采購，且單品采購數量與金額一般較小、采購費用相對采購金額而言占采購總成本的比例較高。實際采購作業時、機物料采購需要花費較多的一線作業時間。

如市場環境允許，機物料的采購最好選擇在廠區附近，以提高采購作業的效率、降低采購費用、保證物料供應的及時性。

第三篇：物料制作合同()（定稿）

物料制作合同

甲方（委托方）： 乙方（制作方）：

甲乙雙方根據《中華人民共和國合同法》、《中華人民共和國廣告法》及相關法律規定，就甲方委托乙方制作廣告宣傳物料的有關事宜，經友好協商，簽訂本合同以資共同遵守。

一、合作期限

自 年 月 日至 年 月 日。

二、合作方式

1、甲方因業務開展需要，委托乙方制作物料，乙方自愿受托制作物料。

2、雙方根據單次的清單等為準制作物料及結算費用，乙方應嚴格按照甲方的要求制作，材料、外觀、型號、功能等應符合甲方要求，并由乙方負責將物料運輸至甲方經營場所并承擔運輸費用、風險、協調等事宜及責任。

3、本合作不具有排他性，雙方均有權與第三方開展類似合作。

三、付款方式

甲方、乙方每 個月結算一次或雙方協商一致后書面確定其他結算方式。乙方應及時將物料費用結算單據提供給甲方，甲方應在核對無誤后且收到符合甲方財務要求的發票后，及時將乙方的物料制作費付清。如有異議應及時告知乙方，雙方協商解決。

四、雙方權利和義務

（一）甲方的權利和義務

1、雙方合作期間，甲方應積極配合乙方，及時提供乙方所需的各類圖片和文字資料，并應對上述資料的合法性、真實性、準確性和完整性負責。

2、甲方有權及時對乙方所提交的廣告設計稿和其他物料等提出修改意見和制作要求，乙方據此進行修改、調整、直至甲方認可方可定稿。但甲方應尊重乙方的專業經驗和知識，并應考慮乙方工作周期等因素，在乙方提交有關文件后，應及時、完整地提出明確的意見，以便乙方有足夠時間保質保量完成各項業務。

3、甲方有權對乙方交付的物料進行驗收，驗收不合格，有權要求乙方限期重做，亦有權拒付不符合要求的物料對應的費用。

4、甲方有權要求乙方對安裝、施工等進行維修維護，確保安裝及使用不存在安全隱患。

5、在乙方依約提供物料及配套服務的前提下，甲方須依約支付物料費用。

6、（二）乙方的權利和義務

1、乙方保證其具有履約的資質及能力，依約為甲方提供物料制作服務，并對己方設計樣稿等的合法性負責、承諾不侵犯第三方知識產權。

2、乙方必須根據甲方要求保證完成時間,所有的制作內容均以甲方最后的確認稿為準。

3、乙方實施物料制作業務中，應委派專人與甲方保持緊密聯系，經常與甲方交流、溝通，盡職盡責為甲方服務，按時、按質、按量完成甲方委托的各項工作，并為甲方資料保密。

4、乙方負責制作物料的產品的安裝、維護等，實施時間、方式等須接受甲方的安排及管理，并保證前述實施過程中的安全、衛生等事宜。保證實施的人員及甲方場所若由于前述事宜

造成人身、財產損失，乙方承擔全部賠償責任，且甲方有權根據具體情況拒付或少付物料費。

5、雙方合作期間，乙方應積極配合甲方的工作，甲方有任何問題或需求，須于約定時間內妥善解決。

6、乙方產品須符合甲方要求及己方承諾，甲方驗收合格不免除乙方的質保責任。若甲方使用過程中發現物料及成品存在質量問題或不符合約定，甲方仍有權解除合同，要求乙方返還已收取的款項或拒付應付款項，并要求乙方承擔相應違約責任。

7、五、違約責任

1、若甲方無正當理由未依照合同約定付款，經乙方書面通知一個月后，仍無正當理由拒不付款，乙方有權解除合同，并要求甲方承擔物料價款的 %作為違約金。

2、若乙方未按期完成物料制作，則甲方有權解除合同，亦有權要求乙方限期交付物料等，且不論解除或繼續履行，乙方均須承擔本次物料費用的 %作為違約金。

3、若存在乙方提供的物料材料不合格，制作、外觀、安裝存在問題、未提供售后服務等情形，則甲方有權要求乙方采取限期重做等補救措施，亦有權解除合同，且無論繼續履行或解除合同，乙方均應承擔本次物料費用 %的違約金。若乙方物料造成甲方或第三人人身、財產損失，則乙方還應承擔全部賠償責任。

六、爭議解決

因本合同所引起的任何爭議或糾紛，雙方應友好協商解決，協商不成，可向甲方所在地人民法院提起訴訟。

七、其他

1、甲、乙雙方保證委托代理人已取得簽署本合同的授權,并負責合同履行期間的聯系。

2、在履行本合同過程中，按照雙方在本合同中預留的地址和聯系方式進行通訊聯系，由于地址和通訊方式發生變更沒有及時書面通知對方，導致通知等文件不能送達的，通知等文件退回之日視為送達之日。

3、本合同一式 份，甲方執 3份，乙方執 份，自雙方簽字蓋章后生效。

甲方： 乙方： 地址： 地址： 委托代理人： 委托代理人： 電話： 電話： 郵箱： 郵箱： 開戶行及賬號： 開戶行及賬號：

年 月 日 年 月 日

第四篇：主生產計劃及物料需求計劃測試題(含答案)

MPS/MRP系統

背景資料：

主生產計劃（MPS）及物料需求計劃（MRP）系統是ERP 管理軟件的核心，也是ERP系統發展的基礎。通過MPS/MRP 系統將企業外部銷售市場對企業的銷售需求轉化為企業內部的生產需求和采購需求，將銷售計劃轉化為生產計劃和采購計劃。MPS/MRP 管理方式可以解決“需要什么？什么時候需要？需要多少？”三大難題。相對與手工管理來說，MPS/MRP 計劃可以大大提高計劃下達的效率，并大大增加計劃的準確性、及時性，從根源及計劃層面杜絕不必要的庫存，減少浪費。

某ERP系統的主生產計劃管理系統融先進的MRP 管理思想與軟件設計之中，通過主生產計劃MPS（Master Production Schedule），將獨立的需求（銷售或預測）作為需求，考慮現有庫存、已分配量、預計入庫等因素，通過BOM 向下展開需求，得到主要產品（MPS 類物料）的計劃量。主計劃員可以對該計劃量進行維護、確認或進行粗能力計劃，將能力的影響體現在計劃的改變上。對確定的計劃訂單，也可作為預計入庫量，實現滾動計劃功能。MPS 計算產生的計劃訂單經過確認，除可以生成本身的生產計劃外，還可以將相關需求傳輸到MRP 系統，作為MRP 的需求來源。

主生產計劃的需求來源分為兩個方面，一個是客戶訂單，另一個是預測訂單。客戶訂單與預測訂單兩者形成MPS/MRP的需求有三種方式即僅為客戶訂單，僅為預測訂單和客戶訂單+預測訂單的某種組合。這種組合關系系統提供了五種處理方式： ? 客戶訂單+預測訂單，不沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，向前沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，向后沖銷

? 客戶訂單+預測訂單，先向前沖銷再向后沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，先向后再向前沖銷。

企業計劃員可以根據實際情況選擇沖銷策略，并設定相應的沖銷范圍。系統內部沖銷的順序為：按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。

在進行MPS/MRP 計算時，可以定義不同的計劃方案。計劃方案的參數不同，計算的結果也完全不一樣。需要設定的參數包括六類，分別為：需求參數、計算參數、合并參數、投放參數、倉庫參數、其他參數。

MPS計算的步驟為：

1、預檢查

該步驟實現運算前對BOM 的合法性、完整性及物料的低位碼進行檢查及維護，從而保證MPS/MRP 運算結果的正確性。包括：BOM 單嵌套檢查、BOM 單完整性檢查、低位碼維護，產生物料的低位碼，為進行MPS/MRP 計算時進行需求傳遞做好準備。

2、指定計劃方案

該步驟用以選擇運算編號、運算方案和設置運算開始、結束日期。

3、獲取需求

該步驟根據〖計劃方案〗設置的計劃計算范圍展示要參與本次計算的需求信息，主要是獲取參與運算的需求單據和物料。計劃計算范圍共分四種：全部計劃對象、指定需求單據、指定物料、指定計劃員。

4、顯示預計量

本步驟將對參與本次計算的所有預計量信息進行展示。根據需求的獲取，已經確定了要參與運算的需求單據和物料的范圍，這一步要做的工作是去查找參與運算的這些物料存在哪些預計量單據。預計量單據分兩大類：預計入單據和已分配單據。預計量單據類型包括：拖期的銷售訂單、計劃訂單、生產任務單、重復計劃訂單、委外加工任務單、采購申請單、采購訂單和投料單。

5、需求計算

本步驟由K/3 系統根據前面步驟產生的信息進行需求分解，計算凈需求并產生計劃訂單。如果方案中選中參數〖運算完成直接投放計劃訂單〗，則本步驟還會將產生的計劃訂單自動投放成生產任務單、重復生產計劃單、委外加工生產任務單、采購申請單。

6、結果查看

本步驟可以進行本次計算的詳細報告和計算結果的查詢。

在不少制造企業里，計劃員在進行計劃時，往往需要了解采購計劃、生產計劃、委外加工計劃（外協計劃）的產生來源，以保證計劃的準確性。而在生產和采購階段，由于經濟批量的原因，需要將不同來源產生的《生產任務單》、《采購申請單》和《委外加工任務》進行合并處理。系統在進行MPS/MRP 計算時，將嚴格跟蹤產生需求的數據，記錄下產生需求的單據號碼。在生成計劃訂單時，根據在《計劃方案》中的設定合并策略進行自動合并。系統提供三種類型的合并：

? 按物料合并，將同一物料的計劃訂單進行合并； ? 按銷售訂單、產品預測單整單進行合并，將同一銷售訂單上的同一物料的所有計劃訂單進行合并；

? 按銷售訂單 ＋ 分錄合并，將同一銷售訂單上同一分錄的同一物料的計劃訂單進行合并。

如果企業計劃員在實際工作中發現還需要將不同類型的計劃訂單進行合并的話，可以利用手工合并功能進行合并。

系統提供MPS 結果查詢功能，該功能主要針對主生產計劃的結果進行各種相關查詢，包括每一天的需求明細、預計入庫明細、已分配量明細及對未來庫存的變化情況（包括按日期匯總的每天的庫存變化情況和每天每個單據對庫存變化的影響），并可對單據進行連查。提供需求反查、按銷售訂單查看計算結果、按物料查看計算結果三種查看方式。

主生產計劃系統的應用準備包括建立帳套、系統啟用、權限管理、基礎檔案設置和單據設置。正式使用前，應該對以下內容進行檢查：設置基礎數據、設置并檢查BOM、確保庫存精確度、檢查業務流程包括銷售訂單的流程、采購訂單的流程、生產任務單的流程和委外加工任務單的流程，對前面四個步驟涉及內容進行檢查是非常重要的，其結果的好壞將嚴重影響MPS/MRP 計劃的準確性和企業對MPS/MRP 的使用

物料基礎資料是最重要的基礎資料，它的設置決定了物料在計劃中如何進行計算，不同的設置將會得到不同的結果。

1、物料屬性

物料屬性表示了物料的來源及其它特殊屬性。不同的屬性在系統里的處理有較大的差別。

規劃類物料對應的物料是產品類，不是具體的產品；配置類物料表示該物料存在可以配置的項，可配置表示可以由用戶選擇什么樣的組件。如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色、發動機功率；特征類物料 與配置類物料配合使用，表示可配置的項的特征，不是實際的物料，在BOM 中只能是配置類物料下級。特征類物料的下級才是真正由用戶選擇的物料。如汽車的顏色零件作為特征件，顏色本身不是實際的物料，表示顏色是可由用戶選擇的，其下級可能是黃色、黑色的車門，這才是實際的物料；委外加工件是由企業提供原材料，支付加工費委托其它供應商生產的產品或組件；虛擬件是為管理目的而設的物料，如生產過程中的一些中間組件，在計算展開過程中向下展開其需求；自制件是企業生產的產品或組件；組裝件由多個物料組成，不在生產環節進行組合，而在倉庫進行組裝，組裝后在倉庫又可以拆開用于其他組裝件、或生產領用出庫用于其他產品或單獨銷售；外購件指從供應商購買的原材料或零件。

2、計劃策略

物料基礎資料中的“計劃策略”設置，其值共有物料需求計劃（MRP）、主生產計劃（MPS）、總裝配（FAS）和無四個選項。該項的意義是指明物料以什么方式進行計劃，其中主生產計劃（MPS）類的物料指需求來源為獨立需求，要進行主生產計劃運算；物料需求計劃（MRP）和總裝配（FAS）都表示用物料需求計劃（MRP）方式進行計劃，無計劃物料表示此物料不進行需求計劃計算。

3、訂貨策略及相關參數

訂貨策略共有期間訂貨量（POQ）、批對批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再訂貨點（ROP）四個選項。

期間訂貨量指計劃訂單產生來滿足某期間的需求，用戶只需輸入訂貨間隔期，系統會依訂貨間隔期欄位設定的天數，先計算該期間各天的凈需求，然后按期間將各天的凈需求進行匯總后進行批量調整，在各期間的第一天生成計劃訂單。批量調整的公式為：計劃訂單量 = 最小訂貨量+取大整數[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。

批對批表示對每一次的凈需求都產生計劃訂單。批對批（LFL）同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數沒有特殊要求的物料，可以采用這種方法進行設置。固定批量法指計劃訂單數量是以凈需求為基礎，訂單數量必須為固定/經濟批量所定數量的整數倍。此時系統將設定：最小訂貨批量=批量增量=固定批量，調整公式同上。

4、最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量 最小訂貨批量是指每次訂貨量不能低于此值；最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產數量；固定/經濟批量是指每次訂貨最佳的批量。如果設定了這些值，系統在計算MPS/MRP 時將把凈需求進行調整。這可能會導致需求量的放大。

5、需求時界和計劃時界

6、提前期和提前期偏置

提前期分運輸提前期、生產提前期、采購提前期等提前期一般會受到需求批量的影響,在實際設置中將提前期分為固定提前期和變動提前期。運輸提前期在客戶資料中進行定義。

固定提前期：指生產/采購不受批量的影響，主要包括產品設計、生產準備和設備調整、工藝準備等必須用到的時間。變動提前期：指生產受到需求批量影響的提前期部分，在取數時，表示生產變動提前期

除了物料基礎資料之外系統設置還包括倉庫屬性、物料替代和其它基礎資料如物料對應表、供應商供貨信息、批號管理、條形碼規則、條形碼管理等的設置。

主生產計劃的計算過程是將需求轉化為生產（采購）計劃的過程，首先將每天的需求匯總，然后檢查現有庫存及預計入庫是否滿足需求，如不滿足，就會產生新的計劃訂單。該計劃訂單就是主生產計劃。可以根據能力的情況對主生產計劃進行調整，最后確認的《計劃訂單》為下級物料的需求來源。學習要點：

1、主生產計劃系統的應用準備

2、主生產計劃的需求來源

3、MPS/MRP計算的步驟

4、物料基礎資料的設置 題面：

主生產計劃（MPS）及物料需求計劃（MPR）系統是ERP 管理軟件的核心，也是ERP系統發展的基礎。某ERP系統的主生產計劃管理系統融先進的MRP 管理思想與軟件設計之中，通過主生產計劃MPS（Master Production Schedule），將獨立的需求（銷售或預測）作為需求，考慮現有庫存、已分配量、預計入庫等因素，通過BOM 向下展開需求，得到主要產品（MPS 類物料）的計劃量。主計劃員可以對該計劃量進行維護、確認或進行粗能力計劃，將能力的影響體現在計劃的改變上。對確定的計劃訂單，也可作為預計入庫量，實現滾動計劃功能。

主生產計劃的需求來源分為兩個方面，一個是客戶訂單，另一個是預測訂單。客戶訂單與預測訂單兩者形成MPS/MRP的需求有三種方式即僅為客戶訂單，僅為預測訂單和客戶訂單+預測訂單的某種組合。這種組合關系系統提供了五種處理方式： ? 客戶訂單+預測訂單，不沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，向前沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，向后沖銷

? 客戶訂單+預測訂單，先向前沖銷再向后沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，先向后再向前沖銷。

企業計劃員可以根據實際情況選擇沖銷策略，并設定相應的沖銷范圍。系統內部沖銷的順序為：按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。

在進行MPS/MRP 計算時，可以定義不同的計劃方案。計劃方案的參數不同，計算的結果也完全不一樣。需要設定的參數包括六類，分別為：需求參數、計算參數、合并參數、投放參數、倉庫參數、其他參數。

MPS計算的步驟為：

1、預檢查

該步驟實現運算前對BOM 的合法性、完整性及物料的低位碼進行檢查及維護，從而保證MPS/MRP 運算結果的正確性。包括：BOM 單嵌套檢查、BOM 單完整性檢查、低位碼維護，產生物料的低位碼，為進行MPS/MRP 計算時進行需求傳遞做好準備。

2、指定計劃方案

該步驟用以選擇運算編號、運算方案和設置運算開始、結束日期。

3、獲取需求

該步驟根據〖計劃方案〗設置的計劃計算范圍展示要參與本次計算的需求信息，主要是獲取參與運算的需求單據和物料。計劃計算范圍共分四種：全部計劃對象、指定需求單據、指定物料、指定計劃員。

4、顯示預計量

本步驟將對參與本次計算的所有預計量信息進行展示。根據需求的獲取，已經確定了要參與運算的需求單據和物料的范圍，這一步要做的工作是去查找參與運算的這些物料存在哪些預計量單據。預計量單據分兩大類：預計入單據和已分配單據。預計量單據類型包括：拖期的銷售訂單、計劃訂單、生產任務單、重復計劃訂單、委外加工任務單、采購申請單、采購訂單和投料單。

5、需求計算

本步驟由K/3 系統根據前面步驟產生的信息進行需求分解，計算凈需求并產生計劃訂單。如果方案中選中參數〖運算完成直接投放計劃訂單〗，則本步驟還會將產生的計劃訂單自動投放成生產任務單、重復生產計劃單、委外加工生產任務單、采購申請單。

6、結果查看

本步驟可以進行本次計算的詳細報告和計算結果的查詢。

在不少制造企業里，計劃員在進行計劃時，往往需要了解采購計劃、生產計劃、委外加工計劃（外協計劃）的產生來源，以保證計劃的準確性。而在生產和采購階段，由于經濟批量的原因，需要將不同來源產生的《生產任務單》、《采購申請單》和《委外加工任務》進行合并處理。系統在進行MPS/MRP 計算時，將嚴格跟蹤產生需求的數據，記錄下產生需求的單據號碼。在生成計劃訂單時，根據在《計劃方案》中的設定合并策略進行自動合并。系統提供三種類型的合并：

? 按物料合并，將同一物料的計劃訂單進行合并； ? 按銷售訂單、產品預測單整單進行合并，將同一銷售訂單上的同一物料的所有計劃訂單進行合并；

? 按銷售訂單＋分錄合并，將同一銷售訂單上同一分錄的同一物料的計劃訂單進行合并。

如果企業計劃員在實際工作中發現還需要將不同類型的計劃訂單進行合并的話，可以利用手工合并功能進行合并。

系統提供MPS 結果查詢功能，該功能主要針對主生產計劃的結果進行各種相關查詢，包括每一天的需求明細、預計入庫明細、已分配量明細及對未來庫存的變化情況（包括按日期匯總的每天的庫存變化情況和每天每個單據對庫存變化的影響），并可對單據進行連查。提供需求反查、按銷售訂單查看計算結果、按物料查看計算結果三種查看方式。

主生產計劃系統的應用準備包括建立帳套、系統啟用、權限管理、基礎檔案設置和單據設置。正式使用前，應該對以下內容進行檢查：設置基礎數據、設置并檢查BOM、確保庫存精確度、檢查業務流程包括銷售訂單的流程、采購訂單的流程、生產任務單的流程和委外加工任務單的流程，對前面四個步驟涉及內容進行檢查是非常重要的，其結果的好壞將嚴重影響MPS/MRP 計劃的準確性和企業對MPS/MRP 的使用。

物料基礎資料是最重要的基礎資料，它的設置決定了物料在計劃中如何進行計算，不同的設置將會得到不同的結果。

1、物料屬性

物料屬性表示了物料的來源及其它特殊屬性。不同的屬性在系統里的處理有較大的差別。

規劃類物料對應的物料是產品類，不是具體的產品；配置類物料表示該物料存在可以配置的項，可配置表示可以由用戶選擇什么樣的組件。如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色、發動機功率；特征類物料 與配置類物料配合使用，表示可配置的項的特征，不是實際的物料，在BOM 中只能是配置類物料下級。特征類物料的下級才是真正由用戶選擇的物料。如汽車的顏色零件作為特征件，顏色本身不是實際的物料，表示顏色是可由用戶選擇的，其下級可能是黃色、黑色的車門，這才是實際的物料；委外加工件是由企業提供原材料，支付加工費委托其它供應商生產的產品或組件；虛擬件是為管理目的而設的物料，如生產過程中的一些中間組件，在計算展開過程中向下展開其需求；自制件是企業生產的產品或組件；組裝件由多個物料組成，不在生產環節進行組合，而在倉庫進行組裝，組裝后在倉庫又可以拆開用于其他組裝件、或生產領用出庫用于其他產品或單獨銷售；外購件指從供應商購買的原材料或零件。

2、計劃策略

物料基礎資料中的“計劃策略”設置，其值共有物料需求計劃（MRP）、主生產計劃（MPS）、總裝配（FAS）和無四個選項。該項的意義是指明物料以什么方式進行計劃，其中主生產計劃（MPS）類的物料指需求來源為獨立需求，要進行主生產計劃運算；物料需求計劃（MRP）和總裝配（FAS）都表示用物料需求計劃（MRP）方式進行計劃，無計劃物料表示此物料不進行需求計劃計算。

3、訂貨策略及相關參數

訂貨策略共有期間訂貨量（POQ）、批對批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再訂貨點（ROP）四個選項。

期間訂貨量指計劃訂單產生來滿足某期間的需求，用戶只需輸入訂貨間隔期，系統會依訂貨間隔期欄位設定的天數，先計算該期間各天的凈需求，然后按期間將各天的凈需求進行匯總后進行批量調整，在各期間的第一天生成計劃訂單。批量調整的公式為：計劃訂單量 = 最小訂貨量+取大整數[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。

批對批表示對每一次的凈需求都產生計劃訂單。批對批（LFL）同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數沒有特殊要求的物料，可以采用這種方法進行設置。固定批量法指計劃訂單數量是以凈需求為基礎，訂單數量必須為固定/經濟批量所定數量的整數倍。此時系統將設定：最小訂貨批量=批量增量=固定批量，調整公式同上。

4、最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量 最小訂貨批量是指每次訂貨量不能低于此值；最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產數量；固定/經濟批量是指每次訂貨最佳的批量。如果設定了這些值，系統在計算MPS/MRP 時將把凈需求進行調整。這可能會導致需求量的放大。

5、需求時界和計劃時界

6、提前期和提前期偏置

提前期分運輸提前期、生產提前期、采購提前期等提前期一般會受到需求批量的影響,在實際設置中將提前期分為固定提前期和變動提前期。運輸提前期在客戶資料中進行定義。

固定提前期：指生產/采購不受批量的影響，主要包括產品設計、生產準備和設備調整、工藝準備等必須用到的時間。變動提前期：指生產受到需求批量影響的提前期部分，在取數時，表示生產變動提前期。

除了物料基礎資料之外系統設置還包括倉庫屬性、物料替代和其它基礎資料如物料對應表、供應商供貨信息、批號管理、條形碼規則、條形碼管理等的設置。

主生產計劃的計算過程是將需求轉化為生產（采購）計劃的過程，首先將每天的需求匯總，然后檢查現有庫存及預計入庫是否滿足需求，如不滿足，就會產生新的計劃訂單。該計劃訂單就是主生產計劃。可以根據能力的情況對主生產計劃進行調整，最后確認的《計劃訂單》為下級物料的需求來源。

1、對于MPS/MRP的需求來源，下列說法正確的是：（）

A、僅為客戶訂單

B、僅為預測訂單將該職員 C、客戶訂單+預測訂單 D、以上都是 答案：D

2、客戶訂單和預測訂單的組合關系可以是：（）

A、客戶訂單+預測訂單，不沖銷 B、客戶訂單+預測訂單，向前沖銷 C、客戶訂單+預測訂單，向后沖銷

D、客戶訂單+預測訂單，先向前沖銷再向后沖銷 E、以上都是 答案：E

3、系統內部沖銷的順序為：（）A、按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。

B、按指定的N+1日開始沖銷，再進行N日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。C、按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷 D、按指定的N+1日開始沖銷，再進行N日的沖銷 答案：A

4、在進行MPS/MRP 計算時，可以定義的計劃方案參數包括：（）。

A、需求參數 B、計算參數 C、單據設置 D、倉庫參數 答案：C

5、MPS計算的步驟為：（）。

A.預檢查、獲取需求、指定計劃方案、顯示預計量、需求計算、結果查看 B.預檢查、指定計劃方案、獲取需求、顯示預計量、需求計算、結果查看 C.預檢查、指定計劃方案、顯示預計量、獲取需求、需求計算、結果查看 D.預檢查、指定計劃方案、獲取需求、需求計算、顯示預計量、結果查看 答案B

6、關于MPS計算的預檢查不包括：（）A.BOM 單嵌套檢查 B.BOM 單完整性檢查 C.顯示預計量 D.低位碼維護 答案:C

7、關于MPS計算的預檢查下列說法錯誤的是（）。A.實現運算前對BOM 的合法性檢查 B.實現運算前對BOM 的完整性檢查 C.用以選擇運算編號和運算方案 D.物料的低位碼進行檢查及維護 答案:C

8、MPS/MRP的計劃計算范圍包括：（）。A.全部計劃對象 B.指定需求單據 C.指定物料 D.指定日期 答案:D

9、預計量單據類型包括（）。A.拖期的銷售訂單

B.計劃訂單

C.委外加工任務單 D.以上都是 答案:D

10、關于預計量顯示說法錯誤的是（）。A.指定計劃員的預計量 B.查找參與運算的這些物料存在哪些預計量單據 C.預計量單據分預計入單據和已分配單據 D.對參與本次計算的所有預計量信息進行展示 答案:A

11、需求計算可以將產生的計劃訂單自動投放成（）。A.生產任務單 B.銷售訂單 C.采購申請單 D.重復生產計劃單 答案:B

12、關于系統在生成計劃訂單時的合并策略錯誤的是（）A.按物料合并

B.按銷售訂單、產品預測單整單進行合并可 C.按銷售訂單＋分錄合并

D.只能根據設定的合并策略進行自動合并 答案:D

13、對于MPS 結果查詢功能下列說法錯誤的是（）A.可查詢每一天的需求明細及對未來庫存的變化情況 B.可查詢預計入庫明細 C.可查詢訂單明細 D.可查詢已分配量明細 答案:C

14、MPS 結果查詢可以有以下（）方式 A.需求反查

B.按銷售訂單查看 C.按物料查看 D.以上皆是 答案:D

15、主生產計劃系統的應用準備不包括（）。A.建立帳套 B.系統啟用 C.訂單輸入 D.權限管理 答案:C

16、對在系統正式使用之前需完成的工作，下列說法正確的是（A.設置基礎數據 B.確保庫存精確度 C.檢查業務流程 D.設置并檢查BOM E、以上都是 答案:E

17、物料的屬性有（）。A.自制件 B.配置件

。）C.外購件 D.以上皆是 答案:D

18、關于配置類物料下列說法正確的是（）A.配置類物料表示該物料存在可以配置的項 B.配置類物料表示為管理目的而設的物料 C.配置類物料指在倉庫進行組裝的物料 D.配置類物料對應的物料是產品類 答案:A

19、如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色則汽車的顏色零件應設置為（）A.配置件 B.特征件 C.規劃件 D.虛擬件 答案:B

19、如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色則汽車的顏色零件應設置為（）A.配置件 B.特征件 C.規劃件 D.虛擬件 答案:B 20、關于特征類物料下列說法正確的是（）A.是實際的物料

B.與配置類物料配合使用

C.在BOM 中只能是配置類物料上級 D.可在倉庫進行組裝 答案:B

21、關于物料基礎資料中的“計劃策略”可設置為（）A.物料需求計劃 B.主生產計劃 C.總裝配 D.以上皆是 答案:D

22、關于主生產計劃（MPS）類的物料下列說法正確的是（）A.指需求來源為獨立需求 B.指需求來源為相關需求 C.要進行主生產計劃運算 D.此物料不進行需求計劃計算 答案:A

23、訂貨策略不可以設置為（）A.期間訂貨量 B.再訂貨點 C.安全庫存 D.固定批量 答案:C

24、下列說法錯誤的是（）

A.如果設定了最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量等值，會導致需求量的縮小 B.最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值指需求來源為相關需求 C.固定/經濟批量是指每次訂貨最佳的批量要進行主生產計劃運算 D.批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產數量 答案:A

25、物料基礎資料的設置不包括（）A.物料屬性 B.訂單合并策略

C.訂貨策略及相關參數 D.需求時界和計劃時界 答案:B

26、關于提前期下列說法錯誤的是（）A.分運輸提前期、生產提前期、采購提前期 B.提前期一般會受到需求批量的影響 C.提前期全部在物料資料中定義。D.提前期分為固定提前期和變動提前期 答案:C

27、系統設置中包括：（）A.倉庫屬性設置 B.批號管理 C.物料對應表 D.以上皆是 答案:D

28、對于訂貨策略下面說法正確的是：（）

A.期間訂貨量指計劃訂單產生來滿足某期間的需求

B.批對批指訂單數量必須為固定/經濟批量所定數量的整數倍 C.固定批量法表示對每一次的凈需求都產生計劃訂單

D.批量調整的公式為：計劃訂單量 = 最小訂貨量+取小整數[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。答案:A

第五篇：ERP基本模塊介紹之二物料需求計劃

物料需求計劃（簡稱為MRP）與主生產計劃一樣屬于ERP計劃管理體系，它主要解決企業生產中的物料需求與供給之間的關系，即無論是對獨立需求的物料，還是相關需求的物料，物料需求計劃都要解決“需求什么？現有什么？還缺什么？什么時候需要？”等幾個問題。它是一個時段優先計劃系統，其主要對象是決定制造與采購的凈需求計劃。它是由主生產計劃推動運行的，但反過來，它又是主生產計劃的具體化和實現主生產計劃的保證計劃。

由于物料需求計劃是把主生產計劃排產的產品分解為各個零部件的生產計劃和采購件的采購計劃，因此，制訂物料需求計劃前就必須具備以下的基本數據：第一項數據是主生產計劃，它指明在某一計劃時間段內應生產出的各種產品和備件，它是物料需求計劃制訂的一個最重要的數據來源。第二項數據是物料清單（BOM），它指明了物料之間的結構關系，以及每種物料需求的數量，它是物料需求計劃系統中最為基礎的數據。第三項數據是庫存記錄，它把每個物料品目的現有庫存量和計劃接受量的實際狀態反映出來。第四項數據是提前期，決定著每種物料何時開工、何時完工。應該說，這四項數據都是至關重要、缺一不可的。缺少其中任何一項或任何一項中的數據不完整，物料需求計劃的制訂都將是不準確的。因此，在制訂物料需求計劃之前，這四項數據都必須先完整地建立好，而且保證是絕對可靠的、可執行的數據。

一般來說，物料需求計劃的制訂是遵照先通過主生產計劃導出有關物料的需求量與需求時間，然后，再根據物料的提前期確定投產或訂貨時間的計算思路。其基本計算步驟如下：

1.計算物料的毛需求量。即根據主生產計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。

2.凈需求量計算。即根據毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。

3.批量計算。即由相關計劃人員對物料生產作出批量策略決定，不管采用何種批量規則或不采用批量規則，凈需求量計算后都應該表明有否批量要求。

4.安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算。即由相關計劃人員來規劃是否要對每個物料的凈需求量作這三項計算。

5.下達計劃訂單。即指通過以上計算后，根據提前期生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要通過能力資源平衡確認后，才能開始正式下達計劃訂單。

6.再一次計算。物料需求計劃的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數據，生成的是全新的物料需求計劃；第二種方式則只是在制定、生成物料需求計劃的條件發生變化時，才相應地更新物料需求計劃有關部分的記錄。這兩種生成方式都有實際應用的案例，至于選擇哪一種要看企業實際的條件和狀況。

總之，物料需求計劃模塊是企業的核心部分，該模塊制訂的準確與否將直接關系到企業生產計劃是否切實可行。