第一篇：建筑工地常見質量問題鋼筋工程

建筑工地常見質量問題鋼筋工程

1.鋼筋應平直、無損傷，表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。檢查數量:進場時和使用前全數檢查。

2.直螺紋接頭要求：

1、標準型接頭絲頭有效螺紋長度應不小于1/2連接套筒長度，其他連接形式應符合產品設計要求。

2、鋼筋連接完畢后，標準型接頭連接套筒外應有外露有效螺紋，且連接套筒單邊外露有效螺紋不得超過2P，其他連接形式應符合產品設計要求。

3.電渣壓力焊：機械連接或焊接連接相鄰接頭之間間距≥35d，≥500mm。接頭處的彎折角度不得大于3°。

4.搭接焊：單面搭接焊長度為10d，雙面搭接焊長度5d。

5.剪力墻大于300mm的洞口應按設計要求增設加筋。梁上開洞應按設計要求增設加筋。樓板洞口應按設計要求增設加筋

6.梁插筋錨固長度：直錨長度34d剪力墻水平分布筋搭接長度37d地下室外墻鋼筋內側豎向頂部錨固長度為La=36d

7.當柱（包括芯柱）縱筋采用搭接連接，且為抗震設計時，在柱縱筋搭接長度范圍，（應避開柱端的箍筋加密區）的箍筋均應按≤5d(d為柱縱筋較小直徑)及≤100的間距加密。

8.部分墻柱漏設箍筋

9.180mm厚樓板上部鋼筋馬凳高度為125mm（板上部鋼筋有效高度為125+10+6.5=141.5mm）,板上部鋼筋保護層為180-141.5=38.5mm,大于設計要求之15mm。

第二篇：鋼筋綁扎常見質量問題及處理

鋼筋綁扎常見質量問題及處理

工程施工中，常見的鋼筋綁扎質量問題分析如下：

一、樓梯梯段部位主筋在樓梯梁內錨固長度不夠

1．現象

梯段主筋下滑，在下層樓梯梁內錨固長度超出規范要求，在上層樓梯梁內主筋錨固長度達不到規范要求，或主筋放置位置不準確，一側梁內長度偏大，一側梁內長度偏小。

2．原因

(1)下料時，施工人員嚴格照圖計算、下料并制作，而鋼筋工在綁扎時，由于主位置放置不準確，造成梯段主筋在樓梯梁內錨固長度有一定的偏差；(2)鋼筋未采取防滑措施或由于混凝土的重量作用使鋼筋向下位移；(3)混凝土澆筑過程中，看筋工作不到位，發現問題未能及時改正、補救。

樓梯梯段主筋下料時，建議鋼筋長度可以比圖紙尺寸稍長一些，以防出現梯段主筋錨固長度不足的現象；或在鋼筋綁扎時，在梯段主筋與樓梁箍筋相交部位附加一根分布筋，將分布筋與梯梁箍筋綁扎連接，以防止主筋下移，同時也能夠確保此處鋼筋保護層厚度；梯段鋼筋不如現澆板鋼筋位置容易保證，并且梯段部位混凝土留槎應在梯段長度1/3部位，如果混凝土澆筑中出現主筋下移，使上層樓梯梁內錨固長度不足，應對主筋進行搭接或焊接．這樣，不僅費工費料，而且施工也不方便，不易保證工程質量。

二、條形基礎鋼筋墊塊加設不到位

1．現象

(1)基礎構造柱鋼筋上標高標志點不在同一水平面上，部分標志點有下降現象；(2)條形基礎厚度不足，實測混凝土條基斷面厚度，局部厚度比設計厚度小1-3cm。

2．原因

條形基礎施工時，標高往往標注在構造柱鋼筋上，由于忽視在構造柱鋼筋下加設墊塊或墊塊強度偏低，在混凝土澆筑時，由于混凝土重量作用使墊塊破碎造成鋼筋下移，從而使標志點下降，同時造成基礎鋼筋局部整體下降，使基礎斷面厚度減小，減小的尺寸基本稍低于墊塊的厚度。對這個問題，施工單位應認真制作和加設墊塊，使墊塊厚度偏差、墊塊間距、墊塊強度均符合規范要求。

三、吊筋制作、放置位置不符合要求

1．現象

(1)吊筋水平錨固長度不足，底部水平段長度未達到次梁寬度加100mm，彎起角度不準確；(2)吊筋未正確放在次粱正下方，且每側寬出次粱50mm，或吊筋未放至主梁底部。而放至次粱底部。

2．原因：

鋼筋制作綁扎不接圖施工，或吊筋制作形狀雖然正確，但各部位長度、角度不符合規范要求，放置位置不準確。

四、混凝土二次澆筑部位鋼筋綁扎質量差

1．現象

(1)鋼筋順直度羞；變形現象存在，漏綁鋼筋或錨固長度不足；(2)混凝土小構件成型基且出現裂紋；(3)混凝土接槎粗糙、不密實。

2．原因

此部位鋼筋往往是預留鋼筋(一部分為混凝土澆筑前綁扎)，由于施工或保護措施不到血，造成鋼筋變形現象嚴重，且鋼筋修整不到垃，鋼筋保護層厚度控制不均勻；混凝土澆筑時接槎部位清理不干凈，不注意混凝土成品養護；再加上施工、監理單位可能對小構件鋼筋疏于管理，檢查不到位、不細致。

五、現澆梁在支座內箍筋加設不到位

1．現象

(1)現澆粱在支座范圍內僅加設一個箍筋或沒有箍筋；(2)現澆梁作法不正確，遇圈梁處穿過支座與圈梁主筋綁扎搭接，未按要求錨固到支座內。

2．原因(1)有部分設計單位在結構說明中注明：現澆梁在支座范圍內加設兩根箍筋，有的設計單位未注明，施工人員未認真閱讀圖紙；(2)項目部技術人員的技術交底不全面、不細致，對有特殊要求的內容未加明確。

六、挑梁彎起鋼筋不符合要求

1．現象

(1)挑梁

彎起鋼筋起角度不準確。彎起角一般為45°，當梁高大于800mm時，角度宜取60°；(2)彎終點位置不正確，按規范要求，彎終點距支座邊緣的距離不應大于 50mm；(3)水平段錨固長度不足；(4)附加斜筋(鴨筋)放置位置不準確。

2．原因

(1)技術交底不認真、不細致，施工人員對規范理解不透；(2)質檢人員對鋼筋細部作法檢查不到位。

就結構來說，懸挑構件的施工非常重要，技術、質檢、監理部門應該認真對待，高度重視，以免施工失誤，給工程質量留下隱患。

鋼筋綁扎常見的質量缺陷

一．板

1．保護層墊塊厚度不正確，墊塊數量不足。2．板面、梁底、墻底、柱底不清潔未沖洗干凈。3．板筋型號、規格與圖紙不符。4．板筋間距與分布與圖紙不符。5．板筋錨固長度不規范。

6．梁、墻側的起步鋼筋與梁、墻的間距過大。7．板負筋長度與圖紙不符，8．板負筋彎鉤過長或過短。

9．馬鐙高度與形狀、尺寸不規范，綁扎不牢，間距過大 10．綁扎點漏綁、脫扣太多，綁扎不正確。

11．板筋搭接長度不夠、搭接位置不正確，搭接綁扎不規范。二．梁

12．梁側、梁底的保護層墊塊厚度不正確、數量不足。13．梁鋼筋錨固長度不夠

14．梁鋼筋搭接長度不夠，搭接綁扎、焊接接頭不規范。15．梁腰筋的搭接、錨固不規范。16．梁側的抗扭筋錯按腰筋綁扎。

17．梁鋼筋在數量、規格、型號等方面與圖紙不符。18．箍筋在數量、規格、型號等方面與圖紙不符。19．梁箍筋尺寸與梁截面尺寸不符。

20．梁箍筋的彎鉤與圖紙設計的抗震等級不符。21．梁鋼筋的搭接位置、搭接率不符規范要求。

22．梁箍筋加密區的長度、箍筋間距和柱側起步點不正確。

23．箍筋與主筋的綁扎漏綁、脫扣太多，箍筋變形、開口未錯開等。24．主次梁鋼筋的放置位置顛倒。

25．梁腰筋或主筋的拉鉤與撐筋數量不足、尺寸不準等。三．墻

26．保護層墊塊厚度不規范、綁扎不到位、數量與分布不標準。27．綁扎節點漏綁、脫扣太多。

28．墻筋數量、間距、規格、型號等與設計不符

29．墻筋的拉鉤與撐筋尺寸不準、數量與布置不正確。30．墻筋的搭接位置、長度、搭接率不合規范要求 31．剪力墻暗柱暗梁的主筋、箍筋與圖紙不符。32．墻水平筋、豎筋與暗柱暗梁的錨固不正確。33．水平筋、豎筋每段的長度過長或過短。四．柱

34．柱筋、柱箍筋在數量、規格、型號等方面與圖紙不符 35．柱筋的搭接位置、長度、搭接率與規范不符 36．箍筋的加密不規范。37．箍筋的開口位置未錯開

38．板上冒出鋼筋長度不夠，偏位等。

39．電渣壓力焊或其他焊接接頭彎曲、錯位，焊縫有損傷。40．梁筋與柱筋的布置出錯。41．梁柱節點的箍筋偏位或漏缺。五．其他

42．預留洞口側邊未按規范或設計布置加強筋。43．分隔墻或砌體墻下未置加強筋。44．因預埋件而割斷鋼筋。

鋼筋綁扎分項工程施工中的一些常見錯誤

現行的混凝土結構設計文件基本都是平法制圖，執行《03G101》、《04G101》圖集，圖紙標注較以前簡潔。我站在監督檢查中經常發現施工單位在鋼筋綁扎施工方面常常產生一些原則性的錯誤，現將常見問題匯總如下：

1、梁柱節點為抗震核心區，這部分的箍筋需做抗震加密，施工單位往往因為工序安排不合理而導致箍筋漏設，或者箍筋間距偏大；

2、連續框架梁負加筋在中柱支座兩邊常對稱布設，長度應按較長凈跨取值，檢查中發現部分施工單位往往錯誤地按左右兩跨各自的凈跨長度分別取值綁扎；

3、個別施工單位對03G101圖集中“集中標注”和“原位標注”概念不清，導致產生漏設鋼筋的重大質量隱患。03G101圖集中明確規定連續框架梁在中柱支座部位如果梁負加筋數量、規格不發生變化鋼筋對稱布設時，鋼筋數量、規格就只在一端標注；而在邊柱部位鋼筋的規格、數量只在原位標注；如連續框架梁在邊柱支座部位帶懸挑梁的話，支座內側梁負加筋通常與挑梁負筋相同。

4、挑梁根部漏設抗剪鋼筋或抗剪鋼筋彎起點位置不準確，抗剪鋼筋彎起點位置應設在距挑梁根部50㎜處，還常發現部分工地抗剪斜鋼筋錨在受壓區的平直段長度不足20d的情況；

5、屋蓋結構梁柱節點部位不按03G101圖集要求做抗震錨固；

6、高層剪力墻結構中剪力墻內漏設暗梁，或者框架梁的4根角筋未在短肢墻內拉通；

7、在資料檢查中還經常發現部分施工單位的工程資料與工程實際不相符合，例如在柱鋼筋加工分項檢驗批驗收記錄中“鋼筋彎起點位置”應屬未發生項，但部分工地的資料中該項居然填寫了檢查數據；個別工程上甚至出現不同檢驗批內實測數據相同的情況。

框架節點鋼筋的綁扎

多層混凝土框架結構施工時，比較難處理的是節點處鋼筋安裝位置。在這方面施工圖一般沒有詳細交代，由現場施工人員根據規范要求和實際情況來處理。框架節點的上、下、左、右、前、后幾個方向都有鋼筋交錯布置，給混凝土澆筑帶來很大困難}或把某些鋼筋擠到一邊去，保護層尺寸保證不了；或造成粱主筋隆起，影響樓面平整；受力鋼筋位置如果改變了，還會使承載能力降低，這些現象都是不允許的。對節點鋼筋的綁扎應注意以下幾點。

（1）要認真熟悉設計圖紙，了解設計意圖，這是節點鋼筋處理的基礎。

（2）仔細分析節點中粱、柱構件內各種鋼筋的受力狀態，這是節點鋼筋處理的關鍵。

（3）對一個節點的某一位置來說，分清各種鋼筋受力的主次關系，突出主要受力鋼筋，保證它的位置準確}伺時，對于這一位置上受力次要鋼筋，要采取適當的避讓措施；最后安排箍筋，這是節點鋼筋處理的技巧。

（4）一個節點的鋼筋試配完成以后，還要認真做好復核：一看受力鋼筋的位置是否正確；二看混凝土保護層厚度是否適當；三看鋼筋之間的間隙會不會太小；四看鋼筋骨架是否綁扎牢固。發現問題要及時調整，并為類似節點提供放樣的經驗。這是節點鋼筋處理的保證。

現以矩形框架柱三種典型節點為例來說明節點鋼筋綁扎要點。1.中柱節點

矩形柱截面面面積一般較大，縱、橫梁通過柱中心，其截面面積較小，柱的豎向縱筋對粱的水平縱筋互相影響不大，只要處理好梁縱橫配筋即可。

鋼筋工程質量控制監理常見問題及解決方法

一、施工、監理人員對施工圖理解不一致

問題：近年來，隨著施工質量驗收規范的修訂、國家相關標準圖集的升級，施工圖紙在表達上取得了相當大的進步，同時也給施工、監理人員提出了更高的技術水平要求。對施工圖理解不一致主要表現為：①施工圖本身既約定了做法大樣又選用了相應的標準圖集而大樣做法與圖集做法不一致；②施工單位從成本控制角度方慮，更多的偏向有利于節約材料方面理解施工圖，此種理解可能理由不是很充分。

解決方法：出現第一種情況時，往往施工、監理人員各持已見很難形成統一意見，要不就是施工單位作出讓步以求工程順利開展而在其內心并不一定認可監理人員的理解。遇到此類情況，本人認為監理工程師不可將自己的理解強加給施工單位而應以監理工作聯系單的方式征求設計人員意見后作出決定，同時在有設計人員參加的圖紙會審時請設計人員明確出現圖紙大樣與圖集大樣不一致時，取誰優先是事先預防的一種好辦法。出現第二種情況的時候較多，也難一一闡述，我僅將本人近期遇到的一種情況明作簡述。某工程設計為短肢剪力墻結構，設計人員在剪力墻端部及轉角處設置了長度相對放長的暗柱，此時就出現了暗柱與剪力墻關系理解不一致的情況。由于暗柱相當長、主筋粗，施工單位就將剪力墻水平筋伸入暗柱主筋內側達到錨固長度后切斷（如圖一），而本人理解為剪力墻水平筋應從暗柱主筋外側伸到對側并加彎鉤（如圖二）。最終正確的理解是通過設計人員確認，以本人的理解為準。

二、梁柱節點區域的核芯箍漏設、漏綁扎及鋼筋凈距不足

問題：框架和柜架----剪力墻結構應是具有較大延性的“延性結構”，設計遵循的原則之一是強節點、強錨固；同時地*震災害調查表明，框架節點破壞主要是由于節點核芯區箍筋數量不足，在剪力和壓力共同作用下節點核芯區混凝土出現 裂縫，箍筋屈服甚至被拉斷，柱的縱向鋼筋被壓曲引起的。同此，為防止節點核芯區發生剪切破壞，必須保證節點核芯區混凝土的強度和配置足夠數量的箍筋。近年來，隨著新《建筑抗震設計規范》（GB50011-2001）的執行，設計人員對上述要求引起了足夠重視，而作為施工質量主要保證者的施工、監理人員，也是相當重視。盡管如此，由于建筑業均為使用農民工手工綁扎安裝鋼筋工程，梁柱節點區域的核芯箍設置與綁孔的施工質量普遍不夠理想，操作的困難使得核芯箍（尤其是多肢箍的內箍）漏設和核芯箍漏綁扎的現象時有發生，同時梁柱節點內由于有多條框架梁與柱相交、梁縱筋穿過柱內數量較多，鋼筋凈距幾乎為零。

解決方法：監理工程師要解決此問題應以事前控制為主要手段。首先在工程開工初期認真閱讀施工圖紙，弄清梁柱節點主要配筋情況和各種鋼筋間的關系，做到期心中有數。其次要求施工單位在對操作人員交底時將核心箍和鋼筋凈距的重要性講清楚并講明操作要點。再次是在鋼筋綁扎過程中進行現場指導，正確操作順序是先將柱核心箍放置綁所到位，再將縱橫框架梁主筋交叉穿入柱內確保足夠的鋼筋凈距。最后是在鋼筋工程檢查驗收時將其列為必然的重點之一，逐一檢查進行檢查，發現有此類問題立即要求施工單位整改。這樣既保證柱核心箍設置正確、綁扎到位，又確保鋼筋有足夠的凈距讓混凝土充分握裹住鋼筋，使節點核芯區混凝土密實并具有足夠的強度，從而滿足抗震要求。

三、梁柱截面有效尺寸不足

問題：梁柱鋼筋綁扎完成后，測量其主筋到主筋的有效尺寸不能達到要求。

從構件抗彎截面系數的計算方式W=bh2/6中可以看出，梁柱截面有效尺寸對其抵抗彎矩能力的影響相當大，造成梁柱截面有效尺寸不足的原因主要有：①箍筋加工尺寸偏小，梁柱主筋綁好后主筋有效截面尺寸不足；②鋼筋綁扎不到位；③設計時梁柱等寬，梁縱筋位于柱主筋內側，而使梁截面寬度不足。

解決方法：監理工程師控制梁柱截面有效尺寸應做到：①箍筋加工前要求施工單位提交其加工樣單進行審查，核對其放樣尺寸是否有誤；同時在箍筋加工過程中加強抽查頻率，防止操作人員不按樣單加工或加工尺寸不滿足要求；②工程進行初次梁柱鋼筋綁扎時，要求施工技術人員嚴格執行對操作人員的技術交底工作并在綁扎過程中進行現場指導，務必使操作人員養成將主筋綁扎到位的良好習慣；③對于梁柱設計等寬，則優先應控制了柱箍筋尺寸滿足設計要求，然后可要求施工單位在梁主筋間設置鋼筋內撐的方法以減少對梁斷面的影響范圍。

四、各種構造鋼筋錯設、漏設

問題：腰筋、拉筋、洞口加強筋、吊筋、附加箍筋等構造鋼筋，設計通常在設計總說明中加以說明或要求按相應圖集施工，施工單位往往不夠重視，錯設、漏設的現象時有發生。

解決方法：首先在工程開工初期監理工程師應認真閱讀施工圖紙，弄清構造鋼筋的設計要求及圖集要求，做到期心中有數。其次是經常提醒施工單位技術人員注意構造鋼筋的設置。再次是鋼筋綁扎過程中加大巡視檢查力度，發現構造鋼筋錯設、漏設現象及時糾正。最后是在鋼筋工程檢查驗收時必須將構造鋼筋的納入重點檢查范圍之一，發現構造鋼筋錯設、漏設現象要求施工單位整改。

對鋼筋加工的控制

現場監理工程師往往不重視對鋼筋加工過程的控制，而是等到鋼筋現場安裝完成后，對鋼筋加工的質量進行驗收，這種做法往往出現由于鋼筋加工質量不符合要求，造成返工，不但造成材料浪費而且影響進度，對工期非常不利。因此作為專業監理工程師，應經常深入鋼筋加工現場了解鋼筋加工質量，并注意檢查以下內容：

1、鋼筋的彎鉤和彎折應符合下列規定 1）I級鋼筋末端應做180°彎鉤，其彎弧內直徑不應小于鋼筋直徑的2.5倍，彎鉤的彎后平直部分長度不應小于鋼筋直徑的3倍。2）當設計要求末端作135°彎鉤時，II級和III級鋼筋的彎弧內直徑不應小于鋼筋直徑的4倍，彎鉤的彎后平直部分長度應符合設計要求。3）鋼筋作不大于90°的彎折時，彎折處的彎弧內直徑不應小于鋼筋直徑的5倍。

2、箍筋加工質量的控制 1）箍筋的末端應作彎鉤，除了注意檢查彎鉤的彎弧內直徑外，尚用注意彎鉤的彎后平直部分長度應符合設計要求，如設計無具體要求，一般結構不宜小于5d；對有抗震設防要求的，不應小于10d（d為箍筋直徑）。

2）對有抗震設防要求的結構，箍筋彎鉤的彎折角度應為135°。

3）當鋼筋調直采用冷拉方法時，應嚴格控制冷拉率，對HPB235級鋼筋的冷拉率不宜大于4%；HRB335級、HRB400級和RRH400級鋼筋的冷拉率不宜大于1%。

4）在鋼筋加工過程中，如果發現鋼筋脆斷或力學性能顯著不正常等現象時，專業監理工程師應特別關注，并要求對該批鋼筋進行化學成分檢驗或其它專項檢驗。

三、對鋼筋連接的控制

鋼筋連接方式主要有綁扎搭接、焊接、機械連接三種方式。本文僅談談房屋建筑工程施工常見的鋼筋電弧焊、閃光對焊、電渣壓力焊連接和直螺紋連接的質量控制：

（一）鋼筋焊接連接質量控制

1、焊接過程控制

1）從事焊接作業的人員必須持有焊工作業上崗證。

2）正式焊接作業前，應進行現場條件下的試焊，以確定焊接工藝參數，并經試驗合格后，方可批量焊接。3）焊接接頭位置設置應注意：

A、鋼筋的接頭宜設置在受力較小處。同一縱向受力鋼筋不宜設置兩個或兩個以上接頭。接頭末端至鋼筋彎起點的距離不應小于鋼筋直徑的10倍。

第三篇：抹灰工程常見質量問題及施工禁忌總結

第一講 抹灰工程常見質量問題及施工禁忌

一、常見質量問題

（1）磚墻或混凝土基層抹灰后，由于水分的蒸發、材料的收縮系數不同、基層材料不同等，易在不同基層墻面的交接處，如接線盒周圍等，出現空鼓、裂縫問題。做好抹灰前的基層處理是確保抹灰質量的關鍵措施之一，必須認真對待。墻面上所有的接線盒的安裝時間應注意，一般在墻面找點沖筋后進行，并進行詳細的技術交底。抹灰工與電工同時配合作業，安裝后接線盒與沖筋面相平，因此可避免接線盒周圍出現空鼓、裂縫的質量問題。

（2）水泥砂漿經過一段時間凝結硬化后，在抹灰層出現析白現象。在影響美觀的同時也污染了環境。在進行抹灰之前，須規矩找方、橫線找平、豎線吊直，這是確保抹灰面平整、方正的標準和依據；在做灰餅和沖筋時，要注意不同的基層要用不同的材料，如水泥砂漿的墻面，要用1：3的水泥砂漿；在罩面灰施工前，應進行一次質量檢查驗收，如有不合格之處，必須進行修整后方可進行罩面灰施工。

二、施工禁忌

（一）嚴禁不做基層處理

出現的問題：如果基層比較光滑而沒有進行毛化處理，會影響水泥砂漿層與基層的粘結力，導致水泥砂漿層容易脫落；如果基層澆水沒有澆透，會使得抹灰后砂漿中的水分很快被基層吸收，從而影響了水泥的水化作用，導致水泥砂漿與基層的粘結性能降低，易使抹灰層出現空鼓、開裂等問題。

正確做法：抹灰前將基層表面殘留的灰漿、疙瘩等鏟除干凈；表面有孔洞時，應先按孔洞的深淺用水泥砂漿或細石混凝土找平；過于光滑的墻面，須用剁斧斬毛，每10mm剁三道，如有油污嚴重時要剝皮斬毛；磚墻基層一般情況下需澆水二到三遍，但磚面滲水達到8-10mm時方可抹灰。

（二）沒有按照分層抹灰施工

出現的問題：抹灰不分層，一次抹壓成活，難以抹壓密實，很難與基層粘結牢固。且由于砂漿層一次成型，其厚度厚、自重大，易下墜并將灰層拉裂，同時也易出現起鼓、開裂的現象。正確的做法：抹灰應分層進行，且每層之間要有一定的時間間隔。一般情況下，當上一層抹灰面七八層干時，方可進行下一層面的抹灰。

（三）抹灰面不平、陰陽角不正

出現的問題：抹灰面不平整及陰陽角不正，雖沒有什么大的質量問題，但影響美觀效果，同時也會影響家具的擺放等問題。

（四）水泥砂漿抹在石灰砂漿上

出現的問題：由于水泥砂漿強度高，而石灰砂漿強度低，兩種砂漿的收縮系數不一樣，導致抹灰層出現開裂、起翹等現象。正確的做法：水泥砂漿面層必須抹在水泥砂漿基層上，石灰砂漿面層必須抹在石灰砂漿基層上，兩者不允許搭配使用。

（五）抹灰層厚度過大

出現的問題：抹灰層厚度過大，不僅浪費物力和人力，而且會影響質量。抹灰層過厚，容易使抹灰層開裂、起翹，嚴重的會導致抹灰層脫落，引發安全事故。

正確做法：抹灰層并不是越厚越好，只要達到質量驗評標準的規定即可。如頂面抹灰厚度為15-20mm、內墻抹灰厚度為18-20mm等。

外墻抹灰常見問題：

1.螺栓孔封堵不嚴，造成外墻滲水；

2.外墻陽角不順直，不方正，陰角不清晰；

3.外窗臺、陽臺、腰線等外挑線條部位排水坡度不當； 4.滴水線不明顯，滴水線在靠端部未斷開

外墻抹灰防治措施：

1.對拉螺栓孔應防水封堵。（外墻螺栓采用止水螺栓）2.陰陽角、界格縫、滴水線應加設專用成品條；

3.外窗臺、陽臺、腰線等外挑線條部位應做不小于2%的排水坡度，外窗臺與內窗臺的建筑標高應內高外底；

4.滴水線槽的做法如下：①滴水槽的深度和寬度均不小于10m，離外口的距離不大于50mm，槽口必須完整、順直、清晰；②各種滴水槽遇墻時，其端部與墻里面的距離宜為20-30mm；③鷹嘴必須與抹灰一次抹成，內高外底，突出底面的高度不小于10mm。

磚墻、混凝土基層抹灰空鼓、裂縫

墻面抹灰后,過一段時間往往在門窗框與墻面交接處,木基層與磚石、混凝土基層相交處,基層平整偏差較大的部位,以及墻裙、踢腳板上口等處出現空鼓、裂縫情況。

1.1原因分析：①基層清理不干凈或處理不當,墻面澆水不透,抹灰后砂漿中的水分很快被基層吸收,影響粘結力;②配制砂漿和原材料質量不好,使用不當;③基層偏差較大,一次抹灰層過厚,干縮率較大;④門窗框兩邊塞灰不嚴,墻體預埋木磚距離過大或木磚松動,經開關振動,在門窗框處產生空鼓、裂縫。

1.2預防措施：

1.2.1抹灰前的基層處理是確保抹灰質量的關鍵之一,必須認真做好：①混凝土、磚石基層表面凹凸明顯部位,應事先剔平或用1∶3水泥砂漿補平。表面太光滑的基層要鑿毛,或用1∶1水泥砂漿摻10%的107膠先薄薄抹一層(厚約3mm),24小時后再進行抹灰,基層表面砂漿殘渣污垢、隔離劑、油漆等,均應事先清除干凈。②墻面腳手孔洞應堵塞嚴密,水暖、通風管道通過的墻洞和剔墻管槽,必須用1∶3水泥砂漿堵嚴抹平。③不同基層材料如木基層與磚面、混凝土基層相接處,應鋪釘金屬網,搭接寬度應從相接處起,兩邊不小于100mm。

1.2.2抹灰前墻面應先澆水，磚墻基層一般澆水兩遍,磚面滲水深度約8~10mm,即可達到抹灰要求：加氣混凝土表面孔隙率大,但該材料毛細管為封閉性和半封閉性,阻礙了水分滲透速度,它同磚墻相比,吸水速度約慢3~4倍;因此,應提前兩天進行澆水,每天兩遍以上,使滲水深度達到8~10mm。混凝土墻體吸水率低,抹灰前澆水可以少一些。如果各層抹灰相隔時間較長,或抹上的砂漿已干掉,則抹上一層砂漿的應將底層澆水濕潤,避免剛抹的砂漿中的水分被底層吸走,產生空鼓。此外,基層墻面澆水程度,還與施工季節,氣候和室內外操作環境有關,應根據實際情況掌握。

1.2.3抹灰用的砂漿必須具有良好的和易性,并具有一定的粘結強度：和易性良好的砂漿能涂抹成均勻的薄層,而且與底層粘結牢固,便于操作和能保證工程質量。砂漿的和易性的好壞取決于砂漿的稠度(沉入度)和保水性能,抹灰用砂漿稠度一般應控制如下:

底層抹灰砂漿為10~12cm;中層抹灰砂漿為7~8cm;面層抹灰砂漿為10cm。

砂漿的保水性能是指在攪拌、運輸、使用過程中,砂漿中的水與膠結材料及骨料分離快慢的性能,保水性不好的砂漿容易離析,如果涂抹在多孔基層表面上,砂漿中的水分很快會被基層吸走,發生脫水現象,變的比較稠不好操作。砂漿中膠結材料越多,則保水性能越好。水泥砂漿保水性較差時可摻入石灰膏,粉煤灰、加氣劑或塑化劑,以提高其保水性。

為了保證砂漿與基層粘結牢固,抹灰砂漿應具有一定的粘結強度,抹灰時可在砂漿中摻入乳膠、107膠等材料。

1.2.4抹灰用的原材料應符合質量要求；

1.2.5底層砂漿與中層砂漿的配合比應基本相同：中層砂漿標號不能高于底層,底層砂漿不能高于基層墻體,以免在凝結過程中產生較強的收縮應力,破壞強度較低的基層(或抹灰底層),產生空鼓、裂縫、脫殼等質量問題。

1.2.6當基層墻體平整和垂直偏差較大,局部抹灰厚度較厚時,一般每次抹灰厚度應控制在8~10mm為宜,中層抹灰必須分若干次抹平：水泥砂漿和混合砂漿應待前一層抹灰層凝固后,再涂抹后一層;石灰砂漿應待前一層發白后(7～8成干),再涂抹后一層,以防止已抹的砂漿內部產生松動,或幾層濕砂漿合在一起,造成收縮率過大,產生空鼓、裂縫。

2輕質隔墻抹灰空鼓、裂縫

墻面抹灰后,過一段時間,沿板縫處產生縱向裂縫,條板與頂板之間產生橫向裂縫,墻面產生空鼓和不規則裂縫。

2.1原因分析：①在加氣混凝條板、石膏珍珠巖空心板、碳化板輕質隔墻、墻面上抹灰時沒有根據這些板材特性采用合理的操作方法;②條板安裝時,板縫粘結砂漿擠不嚴,砂漿不飽滿。③條板上口板頭不平整方正,與頂板粘結不嚴;④條板下端樓板面清掃不干凈,光滑的樓板面沒有鑿毛;⑤僅在條板一側背木楔,填塞的豆石混凝土坍落度過大;⑥墻體整體性和剛度較差,墻體受到劇烈沖擊振動。

2.2預防措施。

2.2.1加氣混凝土墻抹灰必須注意以下幾點:①墻體表面浮灰、松散顆粒應在抹灰前認真清掃干凈,提前兩天(每天2~3次)澆水,抹灰時在澆水濕潤一遍。②抹石灰砂漿時,應事先刷一道107膠水溶液,配合比為107膠∶水=1∶3～4;抹混合砂漿時應先刷一道107膠素水泥砂漿,107膠摻量為水泥重量的10～15%,緊接著抹底層砂漿。③底層砂漿標號不宜過高,一般用1∶3石灰砂漿打底,紙筋灰罩面做法較好,如墻體表面較平整,可直接在基層上薄抹二遍紙筋罩面灰,厚度約2～3mm,第一遍紙筋灰內摻10～15%膠,以增加與基層的粘結力。

2.2.2石膏珍珠巖條板、炭化板墻面抹灰,基層浮灰和顆粒要認真清刷干凈,澆水要適當,板縫凹進部分應提前抹平。先刷107膠水溶液一道,隨即抹107膠素水泥漿粘結層,待粘結層初凝時再抹1∶2.5水泥砂漿或混合砂漿,厚度不超過10mm。一般墻面可采用滿刮膩子找平后噴漿的做法。

2.2.3應保證條板上下端與樓層粘結密實,兩板之間、門框與墻板之間和過梁等部位均應粘結密實,保證墻體有良好的整體性和必要的剛度。

3抹灰面層起泡、開花、有抹紋

抹罩面灰時操作不當,基層過干或使用石灰膏質量不好,容易產生面層起泡和有抹紋現象,過一段時間還會出現面層開花,影響抹灰外觀質量。

3.1原因分析。①抹完罩面后,壓光工作跟的太緊,灰漿沒有收水,壓光后產生起泡現象。②底子灰過分干燥,罩面前沒有澆水濕潤,抹罩面灰后,水分很快被底層吸收,壓光時易出現抹紋。③淋制面灰時,對慢性、過火灰顆粒及雜質沒有濾凈,灰膏熟化時間不夠,未完全熟化的石灰顆粒摻在灰膏內,抹灰后繼續熟化,體積膨脹,造成抹灰表面炸裂,出現開花和麻點。

3.2預防措施。

3.2.1紙(麻)筋灰罩面,須待底子灰5~6成干后進行;如底子灰過干應先澆水濕潤;罩面時應由陰、陽角處開始,先豎著(或橫著)薄薄刮一遍底,再橫著(或豎著)抹第二遍找平,兩遍總厚度約2mm;陰、陽角分別用陽角抹子和陰角抹子捋光,墻面再用鐵抹子壓一遍,然后順抹子紋壓光。

3.2.2水泥砂漿罩面,應用1∶2～1∶2.5水泥砂漿,待抹完底子灰后,第二天進行罩面,先薄薄抹一遍,跟著抹第二遍(兩遍總厚度約5～7mm),用刮桿刮平,木抹子搓平,然后用鋼皮抹子揉實壓光。當底子灰較干時,罩面灰紋不易壓光,用勁過大會造成罩面灰與底層分離空鼓,所以應灑水后再壓。

當底層較濕不吸水時,罩面灰收水慢,當天如不能壓光成活,可撒上1∶2干水泥砂粘在罩面灰上吸水,待干水泥砂吸水后,把這層水泥砂漿刮掉后再壓光。

3.2.3紙(麻)筋灰用的石灰膏,淋灰時應用不大于3×3mm篩子過濾,石灰熟化時間不少于30天;嚴禁使用含有未熟化顆粒的石灰膏,采用生石灰粉時也應提前1～2天化成石灰膏。

3.3治理方法。墻面開花有時需經過1個多月的過程,才能使摻在灰漿內未完全熟化的石灰顆粒繼續熟膨脹完,因此在處理時應待墻面確實沒有再開花情況時,才可以挖去開花處松散表面,重新用膩子找補刮平,最后噴漿。

4抹灰面不平、陰陽角不垂直、不方正

4.1原因分析。抹灰前掛線、做灰餅和沖筋不認真,陰陽角兩邊沒有沖筋,影響陰陽角的垂直。

4.2預防措施。①按規矩將房間找方,掛線找垂直和貼灰餅(灰餅距離1.5～2m一個)。②沖筋寬度為10cm左右,其厚度應與灰餅相平。為了便于作角和保證陰陽角垂直方正,必須在陰陽角兩邊都沖灰筋一道;抹出的灰筋應用長木桿依照灰餅標志上下刮平;木桿受潮變形后要及時修正。③抹灰時如果沖筋較軟,容易碰壞灰筋,抹灰后墻面凹凸不平,但也不宜在灰筋過干后進行抹灰,以免出現灰筋高出抹灰表面。④抹陰陽角時,應隨時用方尺檢查角的方正,不方正時應及時修正。抹陰角砂漿稠度應稍小,要用陰角抹子上下竄平竄直,盡量多壓幾遍,避免裂縫和不垂直方向。

1、空鼓及裂縫

這種質量通病表現為抹灰層出現不規則裂縫,用小錘輕敲有空鼓聲。磚墻、混凝土基層抹灰出現這種質量通病的原因有:①基層處理不好,清掃不干凈,澆水不透不勻,影響底層砂漿與基層的粘結力;②墻面平整度偏差太大,一次抹灰太厚或各層抹灰的時間間隔太短;③夏季施工砂漿失水過快或抹灰后沒有適當養護;④原材料不合格或使用不當;⑤門窗框嵌塞不嚴,墻體預埋木磚目離太大或木磚松動,或經開關振動和木材性變異,在門窗框處產生裂縫、空鼓。

輕質的隔墻抹灰出現此類質量通病的原因有:①抹灰時,沒有根據有關板材特性采用合理的操作方法;②頂板與條板上口板頭粘結不嚴;③安裝條板時,板縫砂漿擠壓不嚴,砂漿不飽滿;④填塞的細石混凝土坍落度過大,造成條板松動;⑤墻體剛度差,受到劇烈沖擊振動。

混凝土板頂棚出現空鼓、裂縫原因有:①頂棚油污、雜物等在抹灰前清理不干凈,抹灰前澆水不透干凈,抹灰前澆水不透;②預制樓板安裝不平,灌縫不密實;③砂漿配合比不當,底層砂漿與板底粘結不牢。

條板頂棚,鋼板網頂棚抹灰出現此類通病的原因:①頂棚基層龍骨、條板含水率過大,龍骨截面尺寸不夠,接頭不齊,起拱不準,撓度大;②條板釘得不牢,間隙不符合要求,兩端接縫未錯開;③釘鋼板網未繃緊,抹灰后變形過大;④砂漿配合比不當,水泥硬化快,干縮裂縫多抹灰后撓曲變形水泥用量偏大。

2、爆灰

這種質量通病一般是表現為抹灰層出現不規則的爆點。淋石灰膏的熟化時間不夠,或淋灰篩孔過大,有未完全熟化的石灰顆粒摻在石灰膏內。抹灰后吸收空氣中的水分繼續熟化,由體積膨脹,造成抹灰表面爆灰。

3、出現抹紋、氣泡、不平

這類質量通病的現象是在抹灰層表面有抹紋、氣泡、不平、色澤不勻的現象。原因一般有以下幾點:①抹完罩面灰后,壓光工序跟得太緊灰漿沒有吸水,壓光后產生氣泡現象;②基層澆水不均勻,砂漿原材料不一致,壓光方法不當③墻面接頭處罩面灰過厚;④墻面無分格或分格過大,抹灰留槎位置不當。

4、分格縫不平、不直、缺棱錯縫

這類質量通病的原因有三點:①沒有拉通線和統一在底灰上彈線;②木分格條浸水不透,使用時發生變形;③粘貼分格條和起分格條時操作不當 造成縫口兩邊缺棱角或錯縫。

二、抹灰工程質量通病的處理方法

通過以上的分析,特提出幾點具體的、有針對性的處理方法:

1.磚墻、混凝土基層抹灰空鼓、裂縫

①在抹灰前的基層處理是確保抹灰質量的關鍵之一,必須認真做好。例如:混凝土、磚墻基層表面的砂漿殘渣污垢、隔離劑油污、析鹽、泛堿等必須清除干凈。

②抹灰前墻面必須澆水。磚墻一般使水滲入磚面以下約8-10mm即可。而對于給墻體澆水我們還要從施工季節、氣候和室內外操作環境的不同來進行。③抹灰用的原材料和使用砂漿要符合質量要求,砂漿在拌制后要在三至四個小時內用完,對沒有用完應重新加料回攪拌機進行重新攪拌后以確保砂漿的強度后方可使用,如在原地加水后進行拌勻后使用的,該砂漿的強度以及粘結力降低了,用該砂漿粉刷的容易產生空鼓和裂縫。

④對于抹灰厚度在3-5厘米之間的,我們在抹灰時應在中間掛鋼絲網分層進行,每層的厚度控制在1厘米以內;對于在3厘米以內的,我們應按分層進行,每層的厚度控制在1厘米以內。如果在厚度較厚時,一次性抹至要求厚度,由于砂漿的收縮容易產生裂縫及空鼓。

⑤在混凝土基層上我們在抹灰前應使用108膠拌制粗砂對其進行刷漿,在刷完漿后我們要澆水保養,當手抹在刷漿面上要有刺手的感覺。同時在抹灰時對于該項部位的砂漿強度不應過高,并且抹灰厚度不應過厚,如果抹灰用砂漿強度過高、厚度過厚容易產生空鼓及裂縫。

⑥由于砂漿在墻體及砼基層上的收縮不一致,容易在墻體和砼梁柱之間產生裂縫。為此采用磚墻上先括一次3-5mm底糙,對砼表面必須提前括糙二遍,底糙與磚墻平后再全面括糙,同時在抹灰前我們應該在墻體與砼梁柱之間應該先貼好鋼絲網或纖維網,并且要求鋼絲網或纖維網在墻體與砼梁柱上的寬度要不小于10厘米,用于控制由于收縮不一致產生的裂縫。

2.抹灰面不平,陰陽角不垂直、不方正

在內墻抹灰上,抹灰面的不垂直及不方正是一直存在于抹灰內的一個通病,特別是現在在商品房上對于內墻抹灰的要求更加嚴格。通過多年的施工經驗,針對在施工過程中由于操作不當而造成的這種通病,總結出了下列防治措施: ①抹灰前按規矩找方,橫線找平,立線吊直,彈出準線和墻裙線。

②先對墻面進行平整度及垂直度的檢查,以便于確定抹灰層的厚度,先在墻的兩端貼好餅,并通過拉線進行中間沖筋,并且要待沖筋達到一定強度后方可進行抹灰。

③在抹灰過程中應經常檢查修正抹灰工具,避免刮杠變形后再使用,以免影響墻面的平整度。

④在抹灰過程中,要隨時進行陰陽角垂直、方正及抹灰面的平整度檢查,對不合格處要立即進行修正。

⑤為了使在抹灰結束后,其開間尺寸偏差控制在1厘米以內,在抹灰過程中要隨時對開間尺寸進行監測,如超過偏差后可以立即進行修整。

3.頂棚抹灰產生空鼓、裂縫、脫落。

①預制混凝土樓板安裝要平整,相鄰兩板板底高差不應超過5mm。

②板縫灌縫時必須清掃干凈,澆水濕潤,用C20級細石混凝土灌實,并加強養護。

③使用鋼模、組合小鋼模板、現澆混凝土樓板或預制樓板時,應用清水加10%的火堿,將隔離劑、油垢清刷干凈。

④現澆樓板如有蜂窩麻面時,宜先用1:2水泥砂漿補平。

⑤預制混凝土樓板板縫應先用1:2水泥砂漿勾縫找平。抹灰前一天頂板應噴水濕潤,抹灰時再灑一遍。現澆混凝土頂板抹灰,底層砂漿用1:0.5∶1混合砂漿,厚度2-3mm,應順模板紋方向垂直抹,并緊跟抹中層砂漿找平。、

第四篇：常見沖壓質量問題及解決

常見沖壓質量問題及解決

一、產生沖壓件質量缺陷的分析(一)、沖裁件的常見缺陷及原因分析 沖裁是利用模具使板料分離的沖壓工序。

沖裁件常見缺陷有：毛刺、制件表面翹曲、尺寸超差。

應力集中是指受力構件由于外界因素或自身因素幾何形狀、外形尺寸發生突變而引起局部范圍內應力顯著增大的現象。孔變形（孔變形，凸焊螺母后不易取出）孔毛刺（孔毛刺，凸焊螺母困難）

起皺 ：主要原因是壓邊力（小）不夠，致使進料速度太快；另外，模具的壓邊圈上涂的油太多；還有就是和板材的大小（小）也有一定的關系；當然也和模具的圓角半徑（太大）也有關系

開裂的原因：主要原因是壓力過大；其次，模具的圓角半徑太小；另外和模具的表面光潔度也有關系。

1、毛刺

在板料沖裁中，產生不同程度的毛刺，一般來講是很難避免的，但是提高制件的工藝性,改善沖壓條件，就能減小毛刺。

產生毛刺的原因主要有以下幾方面： 1.1 間隙

沖裁間隙過大、過小或不均勻均可產生毛刺。影響間隙過大、過小或不均勻的有如下因素：

a 模具制造誤差－沖模零件加工不符合圖紙、底板平行度不好等； b 模具裝配誤差－導向部分間隙大、凸凹模裝配不同心等；

c 壓力機精度差—如壓力機導軌間隙過大，滑塊底面與工作臺表面的平行度不好，或是滑塊行程與壓力機臺面的垂直度不好，工作臺剛性差，在沖裁時產生撓度，均能引起間隙的變化；

d 安裝誤差—如沖模上下底板表面在安裝時未擦干凈或對大型沖模上模的緊固方法不當，沖模上下模安裝不同心（尤其是無導柱模）而引起工作部分傾斜；

e 沖模結構不合理－沖模及工作部分剛度不夠，沖裁力不平衡等； d 鋼板的瓢曲度大－鋼板不平。1.2 刀口鈍

刃口磨損變鈍或啃傷均能產生毛刺。影響刃口變鈍的因素有： a 模具凸、凹模的材質及其表面處理狀態不良，耐磨性差； b 沖模結構不良，剛性差，造成啃傷； c 操作時不及時潤滑，磨損快； d 沒有及時磨鋒刃口。1.3 沖裁狀態不當

如毛坯(包括中間制件)與凸模或凹模接觸不好，在定位相對高度不當的修邊沖孔時，也會由于制件高度低于定位相對高度，在沖裁過程中制件形狀與刃口形狀不服帖而產生毛刺。1.4 模具結構不當 1.5 材料不符工藝規定

材料厚度嚴重超差或用錯料（如鋼號不對）引起相對間隙不合理而使制件產生毛刺。

1.6 制件的工藝性差－形狀復雜有凸出或凹入的尖角均易因磨損過快而產生毛刺。小結：

毛刺的產生，不僅使沖裁以后的變形工序由于產生應力集中而容易開裂，同時也給后續工序毛坯的分層帶來困難。大的毛刺容易把手劃傷；焊接時兩張鋼板接合不好，易焊穿，焊不牢；鉚接時則易產生鉚接間隙或引起鉚裂。

因此，出現允許范圍以外的毛刺是極其有害的。對已經產生的毛刺可用銼削、滾光、電解、化學處理等方法來消除。

（二）制件翹曲不平

材料在與凸模、凹模接觸的瞬間首先要拉伸彎曲，然后剪斷、撕裂。由于拉深、彎曲、橫向擠壓各種力的作用,使制件展料出現波浪形狀,制件因而產生翹曲。

制件翹曲產生的原因有以下幾個方面: 2.1 沖裁間隙大

間隙過大,則在沖裁過程中,制件的拉伸、彎曲力大，易產生翹曲。改善的辦法可在沖裁時用凸模和壓料板緊緊地壓住，以及保持鋒利的刃口，都能受到良好的效果。2.2 凹模洞口有反錐

制件在通過尺寸小的部位時，外周就要向中心壓縮，從而產生彎曲。2.3 制件結構形狀產生的翹曲

制件形狀復雜時，制件周圍的剪切力就不均勻，因此產生了由周圍向中心的力，使制件出現翹曲。解決的辦法就是增大壓料力。2.4 材料內部應力產生的翹曲

材料在軋制卷繞時產生的內部應力，在沖裁后移到表面，制件將出現翹曲。解決的方法時開卷時通過矯平機矯平。2.5 由于油、空氣和接觸不良產生的翹曲

在沖模和制件、制件和制件之間有油、空氣等壓迫制件時，制件將產生翹曲，特別是薄料、軟材料更易產生。但如均勻的涂油、設置排氣孔，可以消除翹曲現象。制件和沖模之間表面有雜物也易在、使制件產生翹曲。

沖裁時接觸面不良也會產生翹曲。

3、尺寸精度超差

3.1 模具刃口尺寸制造超差

3.2 沖裁過程中的回彈、上道工序的制件形狀與下道工序模具工作部分的支承面形狀不一致，使制件在沖裁過程中發生變形，沖裁完畢后產生彈性回復，因而影響尺寸精度。3.3 板形不好。

3.4 多工序的制件由于上道工序調整不當或圓角磨損，破壞了變形時體積均等的原則，引起了沖裁后尺寸的變化。

3.5 由于操作時定位不好，或者定位機構設計得不 好，沖裁過程中毛坯發生了竄動。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺邊等）而引起定位的不準，均能引起尺寸超差。

3.6 沖裁順序不對。

二、彎曲件的常見缺陷及原因分析

彎曲件常見缺陷有：形狀與尺寸不符、彎裂、表面擦傷、撓度和扭曲等。

1、形狀與尺寸不符

主要原因是會彈和定位不當所致。解決的辦法除采取措施以減少回彈外，提高毛坯定位的可靠性也是很重要的，通常采用以下兩種措施； 1.1壓緊毛坯

采用氣墊、橡皮或彈簧產生壓緊力，在彎曲開始前就把板料壓緊。為達到此目的，壓料板或壓料桿的頂出高度應做得比凹模平面稍高一些。

1.2可靠的定位方法

毛坯的定位形式主要有以外形為基準和以孔為基準兩種。外形定位操作方便，但定位準確性較差。孔定位方式操作不大方便，使用范圍較窄，但定位準確可靠。在特定的條件下，有時用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范圍內，最后以孔位最后定位，吸取兩者的優點，使之定位即準確又操作方便。2.彎曲裂紋

影響裂紋產生的因素是多方面的，主要有以下幾個方面： 2.1材料塑性差。

2.2彎曲線與板料軋紋方向夾角不符合規定

排樣時，單向V形彎曲時，彎曲線應垂直于軋紋方向；雙向彎曲

時，彎曲線與軋紋方向最好成45度。2.3彎曲半徑過小。

2.4毛坯剪切和沖裁斷面質量差——毛刺、裂紋。2.5凸凹模圓角半徑磨損或間隙過小——進料阻力增大。2.6潤滑不夠——摩擦力較大 2.7料厚尺寸嚴重超差——進料困難 2.8酸洗質量差

3、表面擦（拉）傷

表面擦傷的主要原因是模具工作部分選材不當，熱處理硬度低，凹模圓角磨損、光潔度差，彎曲毛坯表面質量差（有銹、結疤等），材料厚度超差，工藝方案選擇不合理，缺少潤滑等。

4、撓度和扭曲

三、大型曲面拉深件的常見缺陷及原因分析

1、大型曲面制件的拉深特點

1.1 變形特點

大型曲面制件的變形特點是：周邊為拉深，內部則有脹形成分。表面形狀是靠壓料面外部材料來補充，而內部則靠材料延伸來滿足脹形的要求。同時由于拉深深度不一，形狀復雜，變形部分周邊分布不均。因此，控制材料的流向及流速極為重要。大型曲面制件的局部既易起皺，又易開裂。1.2要有足夠穩定的壓邊力

大型曲面制件不僅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深過程中具有足夠的穩定的壓邊力。此類制件往往是輪廓尺寸較大，深度較深的空間曲面，所以需用變形力和壓邊力都較大。在普通帶氣墊的單動壓力機上，壓邊力只有名義噸位的1/6左右，而且壓邊力也不穩定，難以滿足此類制件的工藝要求，因此

在大量生產中，此類制件的拉深均在雙動壓力機上進行。雙動壓力機具有拉深和壓邊的兩個滑塊，即內滑塊和外滑塊，壓邊力可達到總拉深力的40％－50％以上，能滿足制件周邊變形分布不均的要求，且壓邊力穩定，易得到剛度較好的拉深件。1.3拉深件必須有足夠的剛度

此類制件大多是作為機械的外殼，要求有足夠的剛度（使用中不會發生顫抖和噪音）和尺寸穩定性（保證焊接、裝配質量）。這就要求在拉深過程中使材料各部位受到均勻的拉應力（最理想的是雙向拉應力狀態），且使拉應力超過屈服極限，而低于強度極限，使制件的彈性回復減少到最低限度，使形狀不致于產生畸變，同時也不致于破裂。

2、常見缺陷及原因分析

大型曲面拉深件常見的缺陷有：裂紋和破裂、皺紋和折紋、棱線不清、剛度差、表面劃痕、表面粗糙和滑移線等。2.1裂紋和破裂

裂紋和破裂產生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉應力超過了強度極限所致。具體影響的原因有：

2.1.1材料的沖壓性能不符合工藝要求。

2.1.2板料厚度超差－當板料厚度超過上偏差時，局部間隙小的 區域進料時卡死，沖壓變形困難，材料不易通過該處凹模內而被拉斷。當板料厚度超過下偏差時，材料變薄了，橫剖面單位面積上的壓應力增大，或者由于材料變薄，阻力減小，流入凹模內的板料過多而先形成皺紋，這時，材料不易流動而被拉裂。

2.1.3材料表面質量差－劃痕引起應力集中、銹蝕增大后阻力。2.1.4壓料面的進料阻力過大－毛坯外形大、壓料筋槽間隙小、凹模圓角半徑過小、外滑塊調的過深、拉深筋過高、壓料面和凹模圓角半徑光潔度差。

2.1.5局部拉深量太大，拉深變形超過了材料變形極限。

2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一邊壓料過大，一邊壓料過小。過大的一邊則進料困難，造成開裂；過小的一邊，進料過多，易起皺，皺后進料困難，引起破裂。

2.1.7不按工藝規定涂潤滑劑，后阻力增大，造成進料困難而開裂。2.1.8沖模安裝不當或壓力機精度差，引起間隙偏斜，造成進料阻力不均。2.2皺紋和折紋

皺紋產生的原因主要因為局部毛坯受壓引起失穩和材料流向不均引起局部材料堆積而產生皺紋。具體有下面幾個方面：

2.2.1制件的沖壓工藝性差，沖壓方向和壓料面形狀確定不當，很難控制材料的流動速度，引起皺紋。

2.2.2壓料面的進料阻力太小，進料過多而起皺。這時可調節外滑塊壓力或改變拉深毛坯局部形狀，增加壓料面積來消除，或局部增加拉深筋來增大進料阻力。

2.2.3壓料面接觸不好，嚴重時形成里松外緊。材料通過外緊區域后壓料圈就失去壓料作用，造成進料過多，產生皺紋。這時要重新研磨壓料面，保證全面接觸，允許稍有里緊外松。2.2.4涂油潤滑過多。

2.2.5外滑塊調整不當，造成傾斜，使各處壓料面壓力不均，松的地方易起皺。2.3棱線不清

制件從外表觀察，要求棱線清晰。如果壓力機的壓力不夠，則在拉深成形中，在材料變形過程終止時，得不到足夠墩死的壓力，則棱線不清。另外，沖模的導向不好，工作部分間隙不均勻，或凸模及凹模安裝不正確（傾斜），壓機的平行度不好也能引起棱線不清。2.4剛性差

形成剛性差的主要原因除制件工藝性不好外，主要的則是壓料面的進料阻力太小，材料塑性變形不夠引起的。此時可考慮增加拉深筋或將圓式拉深筋改為坎式拉深筋，以增大進料阻力。這也是單動壓力機拉深出來的制件的剛度比雙動壓力機拉深出來的制件差的原因。2.5表面劃痕（拉傷）

表面劃痕通常有如下原因造成：凹模圓角部分光潔度不夠，這樣在拉深過程中材料被劃傷，并有可能使材料粘附在凹模上，而形成

劃痕；由于臟物落入凹模中或拉深油不干凈，也會劃傷制件表面；如果壓料面是由鑲塊組成的，則由于鑲塊結合不好，也會造成劃痕；由于工藝補充部分過小，通過凹模口的劃痕沒有被切去。2.6表面粗糙和滑移線

表面粗糙的缺陷是材料本身晶粒度過大引起的。

第五篇：常見建筑結構主體質量問題

主體

1.樓層伸縮縫位置未做防護踏板。

2.局部上翻梁存在露筋現象，需返工。

3.窗邊構造柱上部鋼筋未植筋入梁底。

4.后澆帶內垃圾較多，樓道砼碎石較多，需要及時清理干凈。

5.存在的問題：柱鋼筋搭接區域鋼筋錯開距離只有約束300mm，小于標準規定的500mm。整改措施：柱相鄰縱向鋼筋接頭互相錯開，在同一截面內鋼筋接頭百分率不宜大于50%。錯開距離焊接為35d且≥500。

6.等電位引出扁鋼長度控制好，避免二次焊接；

7.砼導墻澆筑時必須注意成品保護；

8．側邊柱摸封模未能下掛，易漏漿，柱摸內有少部分垃圾未能清理干凈.9.梁箍筋兩支箍筋開口同向！

10.等電位焊接長度必須達到規范要求；

11、腳手架未能搭設到位，存在安全隱患！

12.地下室外墻存在空鼓裂縫

13.板面上排鋼筋錨固彎鉤角度不符合要求

14.梁槽內建筑垃圾未清理

15.個別拉墻筋位置不對，墻體無拉筋。

16．構造柱缺少水平拉筋。

17.疊加別墅二層樓板有一處凹溝，如何收頭處理？

18．存在的問題：鋼筋綁扎連接搭接過短，只有30~35cm

19．存在的問題：部分板鋼筋的面筋間距過大。

20．采光井部分柱子挑出2/3，有不安全感。

21．廚房間門口三道轉角凸出，影響空間使用。

22．柱與梁焊接等電位不要遺漏；

23.梁鋼筋未與箍筋固定，主筋移位，箍筋加工不符合要求。

24.模板支撐在腳手架上

25．止水鋼板焊接不牢，并有明顯的未焊接部分和焊接燒通部分

26.地下室底板拉鉤彎鉤角度不符合要求，并且拉鉤直接與墊層接觸，無墊塊；

27.混凝土梁柱節點模板未能有效控制，形成大小頭，并且模板拼接縫明顯；

28.石材焊接部分應先清理焊渣，然后防銹漆及銀粉漆

29.柱根處有漲模現象，需加強柱子根部的圍檁施工。

30.一結構有爛根接頭爆模現象，墻柱下部垃圾未清理干凈。

31.樁的鋼筋籠截面大小不一，鋼筋彎曲變形

32.柱模封模前未設置鋼筋保護層墊塊

33.樓梯踏步鋼筋外露

34.樁主筋有使用三級鋼，應采用E50系列焊條，現場為J422焊條。

35.電渣壓力焊發現偏心嚴重

36．沉降縫材料差，節點不對。

37.模板拼縫過大（1.5cm)

38.排架搭設立桿間距過大，無掃地桿及剪刀撐

39.混凝土成品保護不到位

40.屋面存在拉通裂縫

41.樓地下室外墻墻頂通長加強筋高度低了約10cm

42.樓地下室頂板梁柱交接部位梁主筋間距過小（20cm的梁主盤間距約10cm)

43．樓面梁蜂窩、樓梯、墻接頭部位不平整。

44.個別柱子垂直度偏差較大，柱跟有爆模現象。

45.底板后澆帶位置有垃圾砼在底板內。

46.鋼筋偏位，校正不對，彎度太大，未按1：6進行校正。

47.地庫頂板后澆帶兩側懸挑板應做支撐加固處理

48.管樁內未在底板澆筑前灌芯。

49.樁錨入集水井壁3米是否為設計圖紙做法？

50.排屋一樓頂板冷縫較多，應及時修補。

51.塔吊的防雷接地不牢靠。

52.防雷焊接點為點焊，且未見到環通。

53.洞口鋼筋應加固。

54.車庫頂板擋土墻混凝土脹膜

55.地庫頂板，管井在回填土內的，施工縫不應留在板面，應同底板側墻一樣上泛300mm。

56．地庫頂板止水鋼板未進向迎水面。

57．保護層墊塊數量不足。

58．地庫頂板后澆帶邊懸挑板無支撐，上面堆有鋼筋，影響結構。

59.構造柱頂部種一根鋼筋與結構連接是否符合要求。

60．砼導墻基底垃圾未清理干凈。

61．模板破壞有爆模現象。

62.樓層混凝土成形質量不理想：拼縫大、墻面根部露筋、脹模、混凝土振搗不密實。

63.地庫頂板模板破舊，梁模板內垃圾未清理。

64.樓頂混凝土結構施工錯誤，未按圖施工，建議立即修改。

65.衛生間等電位扁鋼在澆注導墻時存在漏植入現象；

66.構造柱混凝土振搗不密實

67.樓板洞口后鑿

68.構造柱主筋搭接長度不合圖集要求

69.柱混凝土麻面

70.樓梯底主筋外露

71.地下室頂板開裂漏水

72.柱混凝土棱角缺失

73.陽臺端部梁主筋下料短了20cm

74.電梯操控板處洞口后鑿

75.層樓板開裂漏水

76.電渣焊鋼筋接頭錯開長度不足規范要求。

77.管線密集部位應注意，防止樓板開裂。

78.樓一結構混凝土空洞

79.樓柱內拉筋缺少50%（未按設計滿布）

80.舊模板未及時更新導致混凝土外觀質量較差.81.梁二排鋼筋挑1/4長度不足。

82.底板后澆帶鋼絲網破損，砼流入后澆帶，止水鋼板被埋。

83.頂板后澆帶須加強支撐，避免走重車及堆物。

84.地庫頂板后澆帶兩側排架支撐拆除，在懸挑頂板上堆放鋼筋。

85.后澆帶頂上止水鋼板開口未朝向迎水面。

86.仍發現有個別上墻龍骨厚度只有2.0mm。

87.構造柱柱頂只種筋一根且直徑較小，構造柱箍筋間距過大。

88.梁底砼有孔洞主筋外露。89.砼初凝后重新加水攪拌投入使用。90.模板周轉次數多，破損變形拼縫大。

91.墻體底砼導墻澆砼前垃圾未清掃，支模前未將機電管接出來

92.基礎主梁鋼筋錨入承臺長度500mm是否足夠。3級鋼筋注意使用50系列焊條。

93.墻鋼筋斷開在同一面上是否符合規范要求。

94.梁底鋼筋未分開（未固定在箍筋角上），保護層墊塊局部不到位。

95.個別樓板發現有較多裂紋，須加強成品保護。

96.地庫柱鋼筋直徑25mm，接頭錯開長度不足。