第一篇：餅干常見的質量問題及預防措施

近期，有讀者詢問餅干油脂酸敗、二氧化硫超標等質量問題產生的原因及預防措施。為此，本報記者采訪了焙烤食品技術專家時忠烈高級工程師。時忠烈高工認為，保障衛生安全是餅干企業提高競爭力的必然措施，針對不同的質量問題，應采取不同的應對措施。

了解餅干產品常見的質量問題及預防措施，對保障食品安全、促進餅干產業發展，均具有積極的意義。

一.油脂酸敗問題及預防措施

油脂酸敗和哈敗是餅干生產和銷售中的一類重要問題，防止油脂酸敗和哈敗顯得尤為重要。油脂氧化是導致油脂哈敗的一個重要原因，油脂氧化包含許多復雜的化學反應，誘發因素有很多，例如，生產中的高溫會加速油脂氧化。所以，在實際生產中，需針對不同原因采取不同措施來預防。

1.面粉對油脂酸敗的影響。據中國焙烤食品糖制品工業協會會員時忠烈高級工程師介紹，小麥胚芽中富含不飽和脂肪酸、活性酶等物質，這些物質容易引發脂肪水解、氧化等問題，從而導致脂肪酸敗。二十世紀八十年代，我國引進了提取麥胚技術，通過提取麥胚，可延長面粉的保質期；但同時麥胚中的維生素E也被提走，從而降低了餅干中油脂的抗氧化性。

為預防油脂酸敗和哈敗，可在餅干用油中加入抗氧化劑，如維生素E。但是在應用抗氧化劑時，要遵守食品添加劑方面的國家標準。

2.面粉改良劑對油脂酸敗和哈敗的影響。增白劑等面粉改良劑也會造成油脂的酸敗。如增白劑過氧化苯甲酰是一種強氧化劑，在加熱到100℃后，會分解并揮發；但若用于含油食品，則會迅速使油脂氧化，導致食品氧化酸敗。

對此，時忠烈高級工程師認為，改良劑、專用面粉等上游產品的技術改進必須考慮到對下游產品的影響，并將不良影響通過適當的渠道進行通報。技術人員要考慮到改良劑可能對相關產品造成的影響，禁止供應商在用于含油食品的面粉中使用增白劑，同時也不可將含增白劑的面粉混用在含油食品中。

3.油脂本身的酸敗問題。現在，很多餅干企業對油脂的酸價和過氧化值要求很嚴，供應商為了達到企業要求，通過堿洗等手段降低油脂的酸價，造成油脂的抗氧化能力下降。另外，冬季油溫偏低時，油會在管道中凝結，堵塞管道而引發生產不暢的問題。為防止油因溫度過低而堵塞管道的問題的發生，冬季可以對餅干用油適當加熱和保溫；但不能使油長時間處于高溫條件下，否則會引起油脂氧化酸敗。

二.異物混入問題及預防措施

在餅干生產及原輔料供應鏈中，操作人員的頭發、塑料毛刷、包裝物及其封口線繩、針等異物的混入，都可能造成質量事故。

時忠烈高工認為，為消除異物混入的問題，須對上述各環節加強管理，特別要格外注意針等危險性雜質的混入。建立檢查、領用、檢修等管理制度，并落實到位，關鍵部位要使用磁鐵或金屬探測儀器等工器具。

技術改進是避免異物混入的最佳方法，我國已經有從小麥清洗直至餅干包裝，由連續管道、罐車、筒倉儲存、輸送、餅干烘烤組成的連續生產線，大大降低了混入異物的可能性。在使用未出廠的次品餅干時，應確保無異物混入，并按比列添加，否則會影響正常生產。

三.二氧化硫超標及預防措施

餅干中殘留的二氧化硫主要是改良劑焦亞硫酸鈉的分解產物，在餅干生產中，食品企業為改善面團的延伸性和可塑性，可能會超量添加焦亞硫酸鈉，造成二氧化硫超標。

為預防餅干中的二氧化硫超標，首先，應該對面粉供應商加強管理，選擇產品品質穩定、信譽良好的面粉供應商，為配料時減少焦亞硫酸鈉的使用量而奠定良好的物質基礎。其次，應該按照法定標準使用焦亞硫酸鈉，從而杜絕焦亞硫酸鈉的超標使用問題。第三，使用生物酶制劑替代焦亞硫酸鈉。酶制劑的成本相對較高，但隨著酶制劑推廣范圍的擴大，其生產成本也會有所降低。例如，江蘇某生物科技公司開發的生物型復合餅干酶制劑，就以其優良的品質和良好的性價比，成功用于多家餅干企業，有效提高了餅干的質量和市場競爭力。

四.添加劑的亂用問題及預防措施

由于市場競爭的日趨激烈，部分餅干生產企業為降低成本、改善產品口感，在生產過程中，超范圍和超量使用香精等添加劑。亂用和濫用了添加劑的餅干，很難通過肉眼觀察出來，這種餅干很可能會對消費者健康造成傷害。為預防這種問題的發生，一方面，餅干生產企業應加強自律，嚴格按照國家的法律法規使用食品添加劑，不超量和超范圍使用添加劑。另一方面，食品監管部門需加大管理力度，嚴懲非法使用食品添加劑的行為。

五.微生物超標問題及預防措施

時忠烈高工告訴記者，菌落總數、霉菌等微生物超標，是困擾很多餅干廠特別是中小型餅干企業的一大難題。對于這類問題，媒體也不斷做過報道。

為防止餅干產品的微生物超標問題，應采取多種措施：1.加強生產過程的環境、設施的衛生控制。2.注意烘烤后產品包裝區的衛生管理，避免交叉污染。3.加強操作人員的衛生意識的培訓，促使員工養成自覺的衛生習慣。4.加強對供應商的衛生管理力度。現在，部分包裝材料生產企業的衛生狀況不容樂觀，包材企業應加大這方面的管理力度。

六.包裝標識的不正當使用

部分餅干生產企業不適當地夸大產品的其他功效，或在包裝上標識含有法規不允許的圖案或文字。另外，餅干包裝上還可能出現的問題包括生產日期打印不規范，或提前打印等，企業在日常檢查時應格外注意。也有少量企業在包裝上印制“本產品不含防腐劑”，這是純粹的商業炒作，因為，在含水量很低的餅干類產品中，只要包裝完好，就不會發生微生物引發的腐敗變質的情況，根本用不著添加防腐劑。大多數餅干的含水量在2%-4%之間，水分活度值（Aw值）很低，在0.65以下，霉菌等微生物幾乎不可能生長和繁殖。

2008年5月1日，我國首部餅干國家標準《餅干》（GB 20980—2007）正式實施。該國標規范了餅干產品的分類、指標要求、檢測規則、標簽及包裝等，對餅干生產加工過程的衛生要求、貯存及運輸要求、檢驗方法等也做了詳細的規定。盡管實施此國標在短期內會增加餅干企業的成本，且代價不菲，但從長遠來看，國標要求越嚴格，就越能將一些不規范的小企業淘汰出局。同時，國標對一些靠打“擦邊球”違規宣傳和生產的小企業，也將產生較強的限制作用。這些都有利于整個餅干產業的發展。

第二篇：樁基礎常見質量問題及預防措施

樁基礎常見質量問題及預防措施

一、鋼筋砼預制樁基礎

常用方法：錘擊沉樁法、靜力壓樁法。問題1：預制樁樁身斷裂

現象：樁在沉入過程中，樁身突然傾斜錯位，樁尖處土質條件沒有特殊變化，而貫入度逐漸增加或突然增大；同時，當樁錘跳起后，樁身隨之出現回彈現象。

原因：

（1）制作樁時，樁身彎曲超過規定，樁尖偏離樁的縱軸線較大，沉入過程中樁身發生傾斜或彎曲。

（2）樁入土后，遇到大塊堅硬的障礙物，把樁尖擠向一側。

（3）穩樁不垂直，壓人地下一定深度后，再用走架方法校正，使樁產生彎曲。

（4）兩節樁或多節樁施工時，相接的兩節樁不在同一軸線上，產生了彎曲。

（5）制作樁的砼強度不夠，樁在堆放、吊運過程中產生裂紋或斷裂未被發現。

預防和治理：

（1）施工前應對樁位下的障礙物清除干凈，必要時對每個樁位用釬探了解。對樁構件進行檢查，發現樁身彎曲超標或樁尖不在縱軸線上的不宜使用。

（2）在穩樁過程中及時糾正不垂直，接樁時要保證上下樁在同一縱軸線

上，接頭處要嚴格按照操作規程施工。

（3）樁在堆放、吊運過程中，嚴格按照有關規定執行，發現裂縫超過規定堅決不能使用。

（4）應會同設計人員共同研究處理方法。根據工程地質條件，上部荷載及樁所處的結構部位，可以采取補樁的方法。可在軸線兩側分別補一根或兩根樁。

二、鋼筋砼灌注樁基礎

常用方法：人工挖孔灌注樁、鉆孔灌注樁、沉管灌注樁。問題1：干作業成孔灌注樁的孔底虛土多

現象：成孔后孔底虛土過多，超過標準規定的不大于lOOmm的規定。治理：

（1）在孔內做二次或多次投鉆。即用鉆一次投到設計標高，在原位旋轉片刻，停止旋轉靜拔缽桿。

（2）用勺鉆清理孔底虛土。

（3）如虛土是砂或砂卵石時，可先采用孔底漿拌合，然后再灌砼。（4）采用孔底壓力灌漿法、壓力灌砼法及孔底夯實法解決。問題2：泥漿護壁灌注樁塌孔

現象：在成孔過程中或成孔后，孔壁坍落。原因：

（1）泥漿比重不夠，起不到可靠的護壁作用。

（2）孔內水頭高度不夠或孔內出現承壓水，降低了靜水壓力。（3）護筒埋置太淺，下端孔坍塌。

（4）在松散砂層中鉆孔時，進尺速度太快或停在一處空轉時間太長，轉速太快。

（5）沖擊（抓）錐或掏渣筒傾倒，撞擊孔壁。

（6）用爆破處理孔內孤石、探頭石時，炸藥量過大．造成很大振動。（7）成孔后放置時間過長沒有灌注砼。防治：

（1）在松散砂土或流砂、較厚的砂層、礫石層中鉆進時，成孔速度控制在2m/h以內，泥漿性能控制其密度為1.3~1.4g/cm3，粘度為20~30s,含砂率不大于6%。選用較大相對密度、黏度、膠體率的優質泥漿（或投入黏土摻片石或卵石，低錘沖擊，使黏土膏、片石、卵石擠入孔壁）。

（2）如地下水位變化過大，應采取升高護筒，增大水頭．或用虹吸管連接等措施。

（3）嚴格控制沖程高度和炸藥用量。

（4）孔口坍塌時，應先探明位置，將砂和黏土（或砂礫和黃土）混合物回填到坍孔位置以上1~2m；如塌孔嚴重，應全部回填，等回填物沉積密實后再進行鉆孔。

（5）沒有特殊原因，鋼筋骨架安裝后應立即灌注砼。問題

3、鉆孔垂直度不符合規范要求 原因：

（1）場地平整度和密實度差，鉆機安裝不平整或鉆進過程發生不均勻沉降，導致鉆孔偏斜：

（2）鉆桿彎曲、鉆桿接頭間隙太大，造成鉆孔偏斜：

（3）鉆頭翼板磨損不一，鉆頭受力不均，造成偏離鉆進方向；

（4）鉆進中遇軟硬土層交界面或傾斜巖面時，鉆壓過高使鉆頭受力不均，造成偏離鉆進方向。

預防措施：

（1）壓實、平整施工場地；

（2）安裝鉆機時應嚴格檢查鉆機的平整度和主動鉆桿的垂直度，鉆進過程中應定時檢查主動鉆桿的垂直度，發現偏差立即調整；

（3）定期檢查鉆頭、鉆桿、鉆桿接頭，發現問題及時維修或更換；（4）在軟硬土層交界面或傾斜巖面處鉆進，應低速低鉆壓鉆進。發現鉆孔傾斜，應及時回填黏土，沖平后再低速低鉆壓鉆進；

（5）在復雜地層鉆進，必要時在鉆桿上加設扶正器。問題

4、孔底沉渣過厚或灌注砼前孔內泥槳含砂量過大

原因：孔底沉渣過厚除清孔泥漿質量差，清孔無法達到設計要求外，還有測量方法不當造成誤判。

預防措施：

（1）要準確測量孔底沉渣厚度，首先需準確測量樁的終孔深度，應采用丈量鉆桿長度的方法測定，取“孔內鉆桿長度+鉆頭長度”，鉆頭長度取至鉆尖的2/3處；

（2）在含粗砂、礫砂和卵石的地層鉆孔，有條件時應優先采用泵吸反循環清孔；

（3）當采用正循環清孔時，前階段應采用高黏度濃漿清孔，并加大泥漿泵的流量，使砂石粒能順利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合設計要求后，應把

孔內泥漿密度降至1.1-1.2g/cm3。

（4）清孔整個過程應專人負責孔口撈渣和測量孔底沉渣厚度，及時對孔內泥漿含砂率和孔底沉渣厚度的變化進行分析，若出現清孔前期孔口泥漿含砂量過低，撈不到粗砂粒，或后期把孔內泥漿密度降低后，孔底沉渣厚度增大較多，則說明前期清孔時泥漿的黏度和稠度偏小，砂礫懸浮在孔內泥漿里，沒有真正達到清孔的目的，施工時應特別注意這種情況。

三、水下灌注鋼筋砼灌注樁基礎 問題

1、灌注砼時堵管

原因：砼導管破漏、灌注導管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的準備時間太長、隔水栓不規范、砼配置質量差、灌注過程中灌注導管埋深過大等原因引起。

預防措施：

（1）灌注導管在安裝前設專人采用肉眼觀察和敲打聽聲相結合的方法負責檢查灌注導管是否有孔洞和裂縫、接頭是否嚴密、厚度是否合格；

（2）灌注導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用氣壓。進行水密試驗的水壓不應小于水深1.5倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注砼時最大內壓力的1.5倍；

（3）灌注導管底部至孔底的距離應為300~500mm，在灌漿設備初灌量足夠的條件下，盡量取大值，隔水栓應認真細致制作，其直徑和橢圓度應符合設計要求，其長度應不大于200mm；

（4）完成二次清孔后，應立即開始澆筑砼，若因故推遲澆注砼，應重新清孔。否則，可能造成孔內泥漿懸浮的砂粒下沉而使孔底沉渣過厚，并導致隔

水栓無法正常工作而發生堵管事故。

問題

2、水下砼灌注過程中鋼筋骨架上浮 原因：

（1）砼初凝和終凝時間太短，使孔內砼過早結塊，當砼面上升至鋼筋骨架底部時，結塊的砼托起鋼筋骨架；

（2）清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上，形成較密實的砂層，并隨孔內砼逐漸上升，當砂層上升至鋼筋骨架底部時托起鋼筋骨架；

（3）砼灌注至鋼筋骨架底部時，灌注速度過快，造成鋼筋骨架上浮。預防措施：（1）認真清孔；

（2）當灌注的砼面距鋼筋骨架底部1m左右時，降低灌注速度；（3）當砼面上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使導管底口高于骨架底部2m以上，然后恢復正常澆灌速度。

問題

3、水下砼灌注樁樁身砼夾渣或斷樁 原因：

（1）初灌砼量不夠，造成初灌后埋管深度太小或導管根本就沒有進入砼；（2）砼澆筑過程拔管長度控制不準，導管拔出砼面；

（3）砼初凝和終凝時間太短，或灌注時間太長，使砼上部結塊，造成樁身砼夾渣；

（4）清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上，形成沉積砂層，阻礙砼的正常上升，當砼沖破沉積砂層時，部分砂粒及浮渣被

包入砼內，嚴重時可能造成堵管事故，導致砼澆筑中斷。

預防措施：

（1）導管的埋置深度宜控制在2~6m之間；（2）砼澆筑過程中拔管應有專人負責指揮；

（3）分別理論灌入量計算孔內砼面和重錘實測孔內砼面，取兩者的低值來控制拔管長度；

（4）確保導管的埋置深度不小于1m；

（5）單樁砼灌注時間宜控制在1.5倍砼初凝時間內。問題

4、水下砼灌注樁砼灌注過程因故中斷

原因：砼灌注過程中斷的原因較多，在采取搶救措施后仍無法恢復正常灌注的情況下，可采用如下方法進行處理：

治理：

（1）若剛開灌不久，孔內砼較少，可拔起導管和吊起鋼筋骨架，重新鉆孔至原孔底，安裝鋼筋骨架和清孔后在開始灌注砼。

（2）迅速拔出導管，清理導管內積存砼和檢查導管后，重新安裝導管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出導管后，立即將導管插入原砼內，此后便可按正常的灌注方法繼續灌注砼。此方法的處理過程必須在砼的初凝時間內完成。

（3）砼灌注過程因故中斷后拔出鋼筋骨架，待已灌砼強度達到C15后，先用同級鉆頭重新鉆孔，并鉆除原罐砼的浮槳，再用φ500鉆頭的樁中心鉆進300-500mm深，這樣就完成了接口的處理工作，然后便可按新樁的灌注程序灌注砼。

第三篇：第4章 鋼結構工程施工常見質量問題預防措施

鋼結構工程施工常見質量問題預防措施

同意可以降級使用。

1.2 零部件加工質量問題預防措施 1.2.1 存在問題：

零部件長度和寬度尺寸超差 1.2.1.1問題分析： 工藝要求出錯，技術交底或文件不清； 測量器具未經校核或出現問題未及時更換； 3 下料時未預留加工余量或者余量不足； 4 未采用樣板下料，導致尺寸多樣。1.2.1.2 預防措施： 機械切割、氣割下料時考慮加工余量以及工藝要求余量； 2 下料前核對圖紙，明確工藝交底內容，嚴格執行加工工藝； 3 測量器具及時校核，損壞及時更換； 對零部件先試加工，首件檢查合格后進行批量加工，其它件進行抽檢； 下料后的變形矯正達到要求，避免測量誤差； 工序之前實行交接檢，對工序發現的問題及時反饋及時解決。1.2.2 存在問題：

零部件切割面缺陷 1.2.2.1 問題分析： 切割機運行速度過快，軌道未及時校正； 切割氣體壓強偏低、純度不夠、氣體混合比例錯誤，切割深度不夠，并多次斷火； 切割面不平。1.2.2.2 預防措施： 采用數控火焰切割或等離子切割設備切割； 采用數控火焰切割時，根據板厚不同選擇調整氣體壓力和切割速度、割嘴距板的距離； 對厚度超過12mm不得使用機械剪切。1.2.3存在問題：

邊緣加工缺陷 1.2.3.1 問題分析：

對工藝不了解，圖紙表達不清晰。1.2.3.2 預防措施：

對圖紙要求需要邊緣加工的進行圖紙交底； 明確加工工藝要求，工序交接檢。1.2.4 存在問題：

孔距超標

1.2.4.1 問題分析： 樣板件孔距尺寸偏差，檢查時未發現； 2 鉆床鉆孔時夾具滑動； 3 鉆床老化未及時更新； 人工鉆孔時磁性吸力不足產生滑移。1.2.4.2 預防措施： 采用數控鉆床并經常校核； 樣板件畫線定位檢查無誤后鉆孔，檢查樣板件孔位無誤后大批量生產； 工序自檢、交接檢，發現超差及時糾正。1.3 焊縫質量問題預防措施 1.3.1 存在問題：氣孔 1.3.1.1 問題分析： 焊接區域不清潔； 2 焊接材料受潮； 酸性焊條烘焙溫度過高； 4 焊接時電流過大； 氣體保護焊時氣體不純、未有防風措施、焊絲生銹。1.3.1.2 預防措施： 進行焊接工藝評定，根據焊接工藝評定報告的相關技術參數進行焊接； 焊接處50mm范圍內油漆等雜質清理干凈； 3 焊接材料根據技術要求進行烘焙； 4 合理使用保護氣體并有防風措施。1.3.2 存在問題：

夾渣

1.3.2.1 問題分析： 焊接區域不清潔； 2 焊條破損、焊絲生銹； 3 電流太小，焊速度過快；

分層焊接時，清理不徹底。1.3.2.2 預防措施： 進行焊接工藝評定，根據焊接工藝評定報告的相關技術參數進行焊接； 焊接處50mm范圍內油漆等雜質清理干凈； 3 使用保存完好的焊接材料施焊； 分層焊接時，表面熔渣及時清除干凈。1.3.3 存在問題：

咬肉

1.3.3.1 問題分析： 電流過大； 電弧過長或運條角度不當。1.3.3.2 預防措施： 進行焊接工藝評定，根據焊接工藝評定報告的相關技術參數進行焊接； 正確的運條角度。1.3.4 存在問題：

未焊透

1.3.4.1問題分析： 焊接電流太小，速度過快； 焊接工藝不當，未采用坡口焊或坡口不合理； 3 雙面焊時，背部清根深度不夠、不徹底。1.3.4.2 預防措施： 進行焊接工藝評定，根據焊接工藝評定報告的相關技術參數進行焊接； 正確選用坡口形式、尺寸和間隙； 3 焊接角度正確。1.3.5 存在問題：

熱裂紋

1.3.5.1 問題分析： 電壓過低，電流過高，在焊縫冷卻收縮時焊道的斷面生產裂紋； 2 弧坑處的冷卻速度過快，弧坑的凹處未充分填滿。1.3.5.2 預防措施： 進行焊接工藝評定，根據焊接工藝評定報告的相關技術參數進行

焊接； 合理的電壓、電流；在焊縫兩端設置引弧板和收弧板。1.3.6 存在問題：

冷裂紋

1.3.6.1 問題分析： 焊接金屬中含氫量過高； 2 焊接接頭處的約束力較大； 3 焊接母材的含碳量過高； 4 非正常冷卻。1.3.6.2 預防措施： 使用低氫型、韌性好、抗裂性好的焊條并及時預熱； 2 對焊接材料根據存儲要求存儲，必要時進行烘焙； 3 選擇合理的焊接順序和焊接方向。1.3.7 存在問題：

焊瘤

1.3.7.1 問題分析：

焊接時熱融金屬流溢到未能融化的母材或焊縫上凝固成金屬瘤。1.3.7.2 預防措施： 焊接電壓、電流要適當； 2 裝配間距要適當； 坡口邊緣污物清理干凈。1.3.8 存在問題：

弧坑

1.3.8.1 問題分析：

熄弧處停留的時間過短；焊接時電流過大。1.3.8.2 預防措施：

在收弧處焊條應在熔池稍作停留，待熔池金屬填滿后再引向一側熄弧。

1.4 組裝質量問題預防措施 1.4.1 存在問題：

拼接縫不符合要求 1.4.1.1 問題分析： 下料時未進行預排料； 組裝時未對組裝人員進行技術交底；

組裝人員用料隨意無計劃。1.4.1.2 預防措施： 加工技術人員進行預排料，明確拼接縫位置； 2 嚴格按下料圖紙進行下料，不任意加長或縮短； 3 對組裝人員進行技術交底，嚴格按圖紙組拼。1.4.2 存在問題：

截面大小偏差 1.4.2.1 問題分析： 下料時未考慮切割線的寬度，未預留切割余量； 2 拼接時腹板邊緣處未清理干凈，與翼板未頂緊； 組立機未校正，導致腹板與翼板不垂直，腹板偏離中心位置； 4 人工組裝時腹板偏中，翼板不垂直。1.4.2.2 預防措施： 保證下料的凈尺寸； 2 及時校正組立機； 人工組裝時增加臨時連接板進行固定。1.4.3 存在問題：

構件尺寸誤差 1.4.3.1 問題分析： 圖紙表述不合理； 測量時未自一端為起點，多個尺寸累加出現數值計算錯誤； 3 勁板位置與腹板或翼板焊接間距不符合要求。1.4.3.2 預防措施： 對圖紙進行審核，分尺寸與總尺寸對應； 2 測點位側自一端開始，避免連續測量； 3 預排料，合理控制拼裝縫的位置； 構件拼裝全部制作胎架，胎架檢查合格后方可在其上拼裝。1.5 矯正質量問題預防措施 1.5.1 存的問題：

矯正不足或過度 1.5.1.1 問題分析： 板厚過厚，矯正機械力量不足； 2 板厚不大時，矯正過度； 熱矯正時溫度過高，非自然冷卻；

多次熱矯正。1.5.1.2 預防措施： 機械矯正時根據不同板厚分別試矯正，矯正平整即可； 2 熱矯正時采用加熱三角形法，低合金鋼必須自然冷卻； 3 兩種矯正方式組合進行矯正。1.6 漆膜質量問題預防措施 1.6.1 存在問題：

構件表面返銹 1.6.1.1 問題分析： 拋丸不徹底，未達到要求的除銹等級； 2 拋丸后未及時涂漆，二次污染； 3 涂漆遍數少、時間間隔不夠； 運輸安裝時成品保護差，破損面未清除干凈即涂漆。1.6.1.2 預防措施： 拋丸等級達到設計要求； 2 油漆攪拌均勻，厚薄適宜； 3 及時涂漆防止二次污染； 涂刷遍數按設計要求，每遍干燥后再涂下一遍； 5 涂裝后4小時內不得淋雨； 成品保護措施到位，破損處的找補同車間涂漆工藝。1.6.2 存在問題：

漆膜起皺、流墜 1.6.2.1 問題分析： 漆料配制比例不合理，過稠； 面層漆較內層漆摻加過多的促干燥成份； 面層漆干燥較快，內層漆膜過厚未干，表面張力作用產生起皺； 4 油漆稀釋劑過多或一次涂刷過厚致流墜。1.6.2.2 預防措施： 漆料進行試配、試涂，比例正確再進行大面積涂刷； 2 各層涂刷間隔合理，不流墜為合理。1.6.3 存在問題：

漆膜起泡

1.6.3.1 問題分析： 漆料中含有可溶性物質；

構件表面有雜質；溶劑揮發不良。1.6.3.2 預防措施： 構件表面清理干凈； 選擇合適的溫度和濕度。1.6.4 存在問題：

漆膜不均，無光澤，有斑紋 1.6.4.1 問題分析：

噴涂遍數不一致，噴嘴處有雜質。1.6.4.2 預防措施： 嚴格按技術要求進行噴涂，遍數正確； 2 噴嘴在使用前做好清理工作。

焊接收縮變形、柱子壓縮變形、基礎沉降、柱子接觸面頂緊誤差太大、測量儀器不準等。測量時間不統一，由于光照的偏差，導致柱子垂直度測量數據不精確。柱子安裝后，長時間處于懸臂狀態，缺乏可靠的臨時固定，垂直度很容易超差。鋼柱制作中產生扭曲、彎曲超差，或運輸、堆放時產生的永久變形。受溫度變化、風載作用導致的變形。8 屋面荷載加載不合理導致鋼柱側向彎曲，2.3.3 預防措施： 事先測量好柱腳平面，多次校正，確保準確后在進行預埋。2 鋼柱進入現場應進行抽查測量，對變形超差的應及時矯正處理，合格后方可進入安裝。鋼柱在制作時要考慮荷載對柱頂的壓縮變形值和接頭焊縫的收縮變形值，施工中嚴格控制焊接收縮變形，注意基礎沉降變化。檢查與校準測量儀器是否完好，計量檢定是否過期，確保測量儀器的精度。選擇合適的時間測量，保證測量精度。柱子安裝后，須采用可靠的臨時固定措施，或形成穩固的單元，以確保施工安全和柱子的垂直度。屋面板等應放在靠近鋼梁處，嚴禁超載。對安裝偏差超過允許偏差的鋼柱要及時調整，對不能調整的超差鋼柱應記錄測量數值，經設計和有關單位同意后，簽證接收歸檔。2.4 鋼架安裝失穩預防措施 2.4.1 存在問題：

鋼架安裝完成后出現失穩情況。2.4.2 問題分析：

鋼架安裝缺少穩固的支撐體系，易造成失穩。2.4.3 預防措施：

安裝鋼柱時將應將系桿、柱間支撐一起安裝，未形成穩定體系之前，應對稱加纜風繩固定，至少三根。安裝首架鋼梁時應對稱加纜風繩將其固定，至少四根，安裝

必須同時安裝隅撐，避免局部失穩。

2.5 鋼屋架、桁架、主次梁及受壓桿件安裝尺寸超差預防措施 2.5.1 存在問題：

鋼屋架、桁架、主次梁及受壓桿件安裝跨中垂直度超差，側向彎曲垂直度超差。2.5.2 問題分析： 跨中垂直度超差的原因有：測量儀器有問題；跨中穩定措施考慮不周，未設置纜風繩或用型鋼拉撐。側向彎曲垂直度超差主要出現在大跨度屋架或桁架安裝時，未設置多道穩定措施。2.5.3 預防措施： 施工前應檢查測量儀器，確保準確完好。跨中穩定措施應考慮周全，跨中的上弦和下弦必要時需設置纜風繩或用型鋼拉撐。大跨度的屋架或桁架的安裝，僅在跨中控制垂直度是不夠的，必須設置多道穩定措施，跨度越大道數越多。每8~10m設置一道。設置方法是：

2.6.3 預防措施： 對吊車梁進場后進行抽查測量，對變形超差的應及時處理，合格后才能安裝。鋼柱安裝時應考慮牛腿支撐面的標高。吊車梁安裝應在鋼柱 各種拉桿、支撐等擰緊程度，以不將構件拉彎為原則。3 擱置長度過短（<50mm）的擱置節點現象應分析原因，及時處理，對構件過短的應更換。

2.9 螺栓孔錯位、擴孔不當預防措施 2.9.1 存在問題：

高強螺栓螺栓孔孔距錯位，螺栓不能自由穿入，氣割擴孔，擴孔不當。

2.9.2 問題分析： 氣割擴孔，表面很不規則，既削弱了有效截面，減少了壓力傳力面積，還會使擴孔處鋼材有缺陷。最大擴孔直徑的限制也是考慮到節點的有效截面和摩擦傳力面積的可靠性。

2.9.3 預防措施： 高強度螺栓穿入方向力求一致，穿入時不得采用錘擊方式強行穿入。應采用鉸刀等機械方式擴孔，擴孔時，鐵屑不得掉入板層間，否則應在擴孔后將連接板件拆開清理，重新安裝。嚴禁采用氣割方式進行擴孔工作。4 擴孔的數量應征得設計同意。擴孔后的孔徑應控制在1.2d（d為螺栓直徑）。對孔距超差過大的，應采取補孔打磨后重新打孔，或更換連接板。2.10 高強螺栓連接摩擦面質量問題預防措施 2.10.1 存在問題：

高強螺栓連接摩擦面抗滑移系數達不到設計要求。2.10.2 問題分析： 施工人員認識不到高強螺栓連接摩擦面抗滑移系數的重要性，不進行試驗或試驗不符合要求就進入下道工序； 鋼構件兩端、柱頂的高強螺栓連接板都不易拋丸清理，致使抗滑移系數達不到設計要求； 高強螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保護措施。2.10.3 預防措施： 對批量生產的高強螺栓連接面，先進行首件試驗，摩擦系數試驗合格后，制定工藝再批量生產。在組裝前，對拋丸不易清理的高強螺栓連接板進行單獨拋丸。

要求噴漆人員涂裝前采取措施保護好摩擦面（貼紙或粘膠帶），防止在處理好的摩擦面誤刷涂料。在構件出廠前檢查摩擦面，有問題在廠內處理。2.11 高強螺栓終擰后連接板存在縫隙預防措施 2.11.1 存在問題：

高強螺栓終擰后連接板存在縫隙，減少了接觸面積，嚴重影響結構受力。

2.11.2 問題分析： 連接面摩擦面有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等； 兩連接面由于變形而不平整，造成安裝后仍存在縫隙； 3 高強螺栓的擰緊順序和方法不當； 4 忽視高強螺栓連接的實測工作。2.11.3 預防措施： 對焊接完成后的連接板進行校平，用直角尺測量其平整度。2 高強螺栓應自由穿入孔內，不得強行敲打，并不得氣割擴孔。3 高強度螺栓的安裝應按一定順序施擰，宜由螺栓群中央順序向外擰緊，并應當天終擰完畢。高強度大六角頭螺栓扭矩檢查應在終擰1小時后，24小時內完成。終擰結束后，應進行扭矩檢查，欠擰或漏擰者應及時補擰，超擰者應予更換。扭剪型高強度螺栓終擰結束后，以目測尾部梅花頭擰掉為合格。2.12 高強螺栓用作臨時固定螺栓降低連接強度的預防措施 2.12.1 存在問題：

安裝時，高強螺栓當作臨時固定螺栓使用，降低連接強度。2.12.2 問題分析：

趕進度圖省事，直接用高強螺栓代替臨時安裝螺栓一次性固定，當孔位不正時，強行對孔，使高強螺栓的螺紋受損。2.12.3 預防措施：

嚴格按照規范對操作人員進行技術交底，先用試孔器100%對孔進行檢驗，然后用臨時螺栓固定，若有不對孔的，要先修孔后再安裝臨時螺栓，最后卸去臨時螺栓，換成高強螺栓。2.13 自攻釘施工偏差預防措施 2.13.1 存在問題：

自攻釘安裝不規范，自攻釘與壓型金屬板面不垂直，自攻釘定位不準確，自攻釘緊固程度過緊或過松，自攻釘處漏水或出現銹斑。2.13.2 問題分析： 自攻釘安裝不規范將引起壓型金屬板固定不牢固（或過緊），產生滲漏及板掀等情況。自攻釘施工操作人員不熟悉施工工藝，不掌握施擰技能，引起自攻釘傾斜，位置上下不一，緊固情況不一。鉆孔后不及時清除鐵屑，引起板材表面產生浮銹，劃傷涂層后引起板生銹。

2.13.3 預防措施： 現場安裝自攻釘時，應預先用拉線、直尺和鉛筆等劃定自攻釘位置。在必要時，預先在次構件上鉆孔，在壓型金屬板上穿上自攻釘，保證自攻釘和面板定位準確。自攻釘不應過松或過緊，以密封墊圈被輕微擠出鋼墊圈為準。4 應選用細牙自攻釘和合適的直徑自攻釘自攻釘鉆頭，以保證自攻釘壓型金屬板可靠緊固。安裝較厚的夾芯板或較長的自攻釘時，宜在板材和次結構上預先鉆口。安裝自攻釘時，應保證各層壓型金屬板之間或壓型金屬板與次結構之間比較緊密的疊合在一起。當自攻釘安裝后，因安裝質量問題需要更換時，應在同一位置替換安裝比原自攻釘直徑大的自攻釘，以保證可靠連接和密封。自攻釘安裝后應及時清除產生的鐵屑，避免生銹。墻面板安裝自攻釘的同時安裝防水帽，屋面板外露的自攻釘涂耐候結構膠密封。應由有經驗的專業自攻釘安裝技工負責自攻釘安裝，并采用專業工具。磨損的自攻釘套筒應及時更換，以避免自攻釘打滑。2.14 自攻釘、搭接處出現銹蝕、漏水預防措施 2.14.1 存在問題：

在正常使用壽命期間，自攻釘、搭接處出現銹蝕或漏水現象 2.14.2 問題分析： 金屬壓型板、泛水、包邊、采光帶等，互相之間的連接主要靠自攻釘、拉鉚釘機械縫合，防水主要靠粘膠、膠帶密封實現，防水是弱點。安裝不符合工藝要求。

2.14.3 預防措施： 鉚釘的密封性能和耐腐蝕性應與屋面和墻面板的設計壽命相匹配，例如屋面或墻面自攻釘應鍍鋅處理，應帶密封橡膠墊圈，且壽命要與設計值相匹配。密封膠的密封性能、揮發性能、流淌性能、耐老化性能、工作溫度應與設計壽命相匹配。密封件和緊固件進場應及時驗收、注意保管、施工中應正確安裝。4 采光帶、泛水搭接處涂內膠。2.15 壓型金屬板鋪設缺陷預防措施 2.15.1 存在問題：

壓型金屬板安裝后覆蓋寬度偏差過大，與屋脊線不垂直，端部搭接形狀變形大。

2.15.2 問題分析：

壓型金屬板安裝時，由于板本身的變形，覆蓋寬度往往與設計值不符合，容易出現大小頭或整體偏大的情況，這會導致板的搭接或扣合、鎖縫不可靠，抗風能力下降或密封性能下降。2.15.3 預防措施：

2.16.3 預防措施： 密封膠應存放在陰涼干燥的庫房，施工現場（屋面或墻面處）預存的密封膠應為一天的施工量，不應將多余的密封膠在庫房外露天過夜。鋪設前，鋼板表面應保持清潔干燥，密封膠隨時展開隨時鋪設，密封膠應處于自然展開狀態，不容許拉伸變形或擠壓，不容許外物接觸密封膠表面，密封膠的鋪設應形成完整的密封回路，密封膠需要分斷時，應采用剪刀剪切，不容許用手拽斷，密封膠搭接應可靠，搭接長度不宜小于25mm。密封膠鋪設位置應準確，偏離不宜過大，不應暴露在視線之下（洞口處嵌縫灌膠除外）；對于面板側邊或端部搭接處，自攻釘應與密封膠脫離一定距離（10~15mm），自攻釘在密封膠的上水位置，使密封膠在正常使用過程中處于受壓狀態。面板和收邊、泛水之間一般設計有內外堵頭，應安裝在設計規定的位置，并雙面連續鋪設密封膠條，不能漏鋪或改變鋪設順序。天溝、檐口、屋脊、山墻、洞口等處的密封非常重要，應合理設計堵頭和密封膠密封形式和線路。2.17 屋面漏水預防措施 2.17.1 存在問題：

屋面板安裝完成后經常存在漏水現象。2.17.2 問題分析：

屋面板型的選擇不當、自攻釘和密封膠的設計、安裝和鋪設不符合規范或不合理都會導致屋面漏水。2.17.3 預防措施: 1 盡量選擇3600咬口的屋面板型，選擇波峰高的屋面板型。大型屋面板的鋪設，為了消除因溫度變化導致的熱脹冷縮影響，常采用滑動連接片連接屋面板和次構件，這樣，屋面板可自由向屋脊處伸長或縮短。相應的，山墻頂部收邊也應安裝成可隨屋面板自由變形的形式。否則，收邊與屋面板或收邊與墻面板處自攻釘連接容易破壞而漏水。大型屋面開有洞口且布置有輕型設備的如屋面自然風機等時，應將設備和屋面洞口支架與屋面板連接成一個整體，使屋面設備和洞口支座可隨屋面板自由伸長或收縮，且自攻釘與相鄰的次結構保持一定間距，避免相互干涉而破壞自攻釘的可靠連接。采光板安裝時，要避免引起采光板材料碎裂，宜預先鉆孔，再用

自攻釘或止水拉鉚釘連接。

2.18 網架焊接球節點安裝尺寸超差預防措施 2.18.1 存在問題：

焊接球節點安裝—焊接球安裝精度易出現偏差。2.18.2 問題分析：

場地未平整壓實，支墩下沉；腳手架支點標高與網架下弦球標高不一致，網架安裝順序不規范，網架安裝過程中出現誤差累計導致焊接球節點尺寸超差。

2.18.3 預防措施： 焊接球網架拼裝前，應將場地平整壓實，場地壓實系數達到設計要求。腳手架上搭設若干臨時支點，支點標高要與網架下弦球標高一致，臨時支點的設立要穩固。根據安裝圖編號分別對號安裝。為確保網架的安裝軸線正確，先安

裝對應支承點連接一榀網架，等支座位置校正后再由一邊向另一邊安裝以減少積累誤差。下弦桿與下弦球的組裝：根據安裝球的編號先固定下弦球，找準中

心連接下弦桿與另一頭水準測量對角尺寸正確后進行點焊。腹桿的組裝：安裝腹桿時必須校正上弦桿和下弦桿的位置，后進行

焊接。腹桿與上弦球的組合就成為向下四角錐，腹桿與上弦球連接采用點

焊臨時孤獨，腹桿下面連接下弦球進行點焊，主要是為上弦桿的安裝起調整作用。上弦桿的組裝：四根上弦桿組合即成向上多錐體系，上弦桿安裝順

序由內向外，根據已裝好的腹桿錐體排列，用點焊連接固定。8

2.19 網架螺栓球節點質量通病預防措施 2.19.1 存在問題：

網架螺栓球節點，高強螺栓與球節點不緊固連接，出現縫隙、松動的情況。

2.19.2 問題分析：

螺栓球節點網架總拼完成后，高強螺栓與球節點不緊固連接，連接處出現縫隙、松動等未擰緊情況。由于螺栓球節點網架的剛度（撓度）往往比設計值要弱，螺栓球與鋼管連接的高強螺栓緊固不牢，出現連接縫隙和松動等未擰緊情況，當下部支撐系統拆除后，網架撓度會明顯加大，超過規范規定得限值，降低網架的整體強度和剛度，影響使用安全。2.19.3 預防措施：

螺栓球節點網架總拼裝時，高強螺栓與球節點應緊固連接，高強螺栓擰入螺栓球內的螺紋長度不應小于1.0d（d為螺栓直徑），連接處不應出現間隙、松動等未擰緊的情況，并加強檢查，檢查數量為每種規格抽查5%，且不應少于10個。

2.20 鋼結構現場焊縫質量達不到規范要求預防措施 2.20.1 存在問題：

現場焊縫普遍不到位，如剛性連接襯墊焊間隙太小，無法焊透；襯墊板規格不符合要求，甚至用鋼筋代替；焊縫的成形不好，高低不平，寬窄不一，飛濺、焊瘤未清除，咬肉、氣孔較多；弧頭弧尾不加引熄弧板，出現凹陷等。2.20.2 問題分析：

焊工焊接水平達不到要求，焊材的選擇，焊接環境的影響，未制定嚴格有效的焊接措施，未指定焊接工藝等。2.20.3 預防措施： 焊工必須經考試合格并取得合格證書，且在有效期內，持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內施焊。焊條、焊絲、焊劑等焊接材料與母材的匹配應符合設計要求及國家現行行業標準的規定。對探傷等級要求高的焊縫，可采用藥芯焊絲。

焊接方法 母材材質 焊接材料 適用范圍

手工焊 Q235B E4301/E4303 定位焊、對接、角接 手工焊 Q345B E50XX 定位焊、對接、角接

CO2氣體保護焊 Q345B ER50-6焊絲 定位焊、對接、角接 3 焊接材料的烘培溫度為350℃，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的

焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。焊條必須放置在焊條保溫桶內，隨用隨取。根據本工程施工特點制定焊接作業規程，并進行焊接工藝評定。后附焊接作業流程圖及焊接工藝評定流程圖，供參考。當采用手工電弧焊時風速超過8m/s、采用氣保焊時風速超過2m/s時應在焊口周圍用三防風雨布圍成柵欄防風或采取其他防護措施。焊接作業區相對濕度不應大于90%；當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施。焊接作業區溫度低于0℃時應將構件焊接區各方向大于或等于兩倍鋼材的厚度，且不少于100mm范圍內的母材，加熱到20℃以上方可施焊，且在焊接中均不低于20℃，作業環境應保證焊工不受環境低溫的影響，同時對構件也采取必要的保溫措施，焊接完成后使用石棉布等保溫材料覆蓋焊接區域。隨焊隨清，保證焊接面的平整。若焊縫采用多道多層焊接方法，?焊縫應由下往上逐層堆焊。上一條焊縫焊接完成后，應先進行處理，清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工藝規定再繼續施焊。2.21 鋼構件表面破損及污染預防措施 2.21.1 存在問題：

鋼構件表面油漆在運輸及安裝過程中破損，被污染，影響構件防腐效果及美觀。

2.21.2 問題分析：

鋼構件沒有清理污染物就安裝，安裝完成沒有進行油漆找補就開始維護施工。

2.21.3 預防措施： 構件做到下墊上蓋，防止污染，減少碰撞 構件吊裝前清除構件表面的浮土，能在地面找補的油漆，找補完在安裝。對于返銹及安裝過程中油漆破損，嚴格按照圖紙要求找補油漆。2.22 防火涂料現場涂裝質量預防措施 2.22.1 存在問題：

防火涂料現場涂裝質量差，造成構件二次污染。2.22.2 問題分析： 防火涂料為現場涂刷，出現厚度不均勻、流墜現象； 2 對相鄰的構件沒有防護，造成構件二次污染；

受溫度和濕度影響易出現附著力下降、粉化、裂縫現象。2.22.3 預防措施： 涂刷施工時，必須分遍成活，并且單遍防火涂料刷涂不宜過厚，以免涂料過厚造成流墜或堆積，涂料干燥后，對局部乳突流墜用灰刀進行鏟平，然后涂刷

天溝深度設計不夠，天溝跨中無支撐下撓導致積水，天溝長期與水接觸，油漆逐漸脫落，缺少支架天溝下撓變形。2.24.3 預防措施： 加工前及時校核天溝的深度符不符合設計要求。建議增加天溝支架，采用不銹鋼天溝。原圖紙設計不合理，圖紙會審時提出來。

第四篇：常見沖壓質量問題及解決

常見沖壓質量問題及解決

一、產生沖壓件質量缺陷的分析(一)、沖裁件的常見缺陷及原因分析 沖裁是利用模具使板料分離的沖壓工序。

沖裁件常見缺陷有：毛刺、制件表面翹曲、尺寸超差。

應力集中是指受力構件由于外界因素或自身因素幾何形狀、外形尺寸發生突變而引起局部范圍內應力顯著增大的現象。孔變形（孔變形，凸焊螺母后不易取出）孔毛刺（孔毛刺，凸焊螺母困難）

起皺 ：主要原因是壓邊力（小）不夠，致使進料速度太快；另外，模具的壓邊圈上涂的油太多；還有就是和板材的大小（小）也有一定的關系；當然也和模具的圓角半徑（太大）也有關系

開裂的原因：主要原因是壓力過大；其次，模具的圓角半徑太小；另外和模具的表面光潔度也有關系。

1、毛刺

在板料沖裁中，產生不同程度的毛刺，一般來講是很難避免的，但是提高制件的工藝性,改善沖壓條件，就能減小毛刺。

產生毛刺的原因主要有以下幾方面： 1.1 間隙

沖裁間隙過大、過小或不均勻均可產生毛刺。影響間隙過大、過小或不均勻的有如下因素：

a 模具制造誤差－沖模零件加工不符合圖紙、底板平行度不好等； b 模具裝配誤差－導向部分間隙大、凸凹模裝配不同心等；

c 壓力機精度差—如壓力機導軌間隙過大，滑塊底面與工作臺表面的平行度不好，或是滑塊行程與壓力機臺面的垂直度不好，工作臺剛性差，在沖裁時產生撓度，均能引起間隙的變化；

d 安裝誤差—如沖模上下底板表面在安裝時未擦干凈或對大型沖模上模的緊固方法不當，沖模上下模安裝不同心（尤其是無導柱模）而引起工作部分傾斜；

e 沖模結構不合理－沖模及工作部分剛度不夠，沖裁力不平衡等； d 鋼板的瓢曲度大－鋼板不平。1.2 刀口鈍

刃口磨損變鈍或啃傷均能產生毛刺。影響刃口變鈍的因素有： a 模具凸、凹模的材質及其表面處理狀態不良，耐磨性差； b 沖模結構不良，剛性差，造成啃傷； c 操作時不及時潤滑，磨損快； d 沒有及時磨鋒刃口。1.3 沖裁狀態不當

如毛坯(包括中間制件)與凸模或凹模接觸不好，在定位相對高度不當的修邊沖孔時，也會由于制件高度低于定位相對高度，在沖裁過程中制件形狀與刃口形狀不服帖而產生毛刺。1.4 模具結構不當 1.5 材料不符工藝規定

材料厚度嚴重超差或用錯料（如鋼號不對）引起相對間隙不合理而使制件產生毛刺。

1.6 制件的工藝性差－形狀復雜有凸出或凹入的尖角均易因磨損過快而產生毛刺。小結：

毛刺的產生，不僅使沖裁以后的變形工序由于產生應力集中而容易開裂，同時也給后續工序毛坯的分層帶來困難。大的毛刺容易把手劃傷；焊接時兩張鋼板接合不好，易焊穿，焊不牢；鉚接時則易產生鉚接間隙或引起鉚裂。

因此，出現允許范圍以外的毛刺是極其有害的。對已經產生的毛刺可用銼削、滾光、電解、化學處理等方法來消除。

（二）制件翹曲不平

材料在與凸模、凹模接觸的瞬間首先要拉伸彎曲，然后剪斷、撕裂。由于拉深、彎曲、橫向擠壓各種力的作用,使制件展料出現波浪形狀,制件因而產生翹曲。

制件翹曲產生的原因有以下幾個方面: 2.1 沖裁間隙大

間隙過大,則在沖裁過程中,制件的拉伸、彎曲力大，易產生翹曲。改善的辦法可在沖裁時用凸模和壓料板緊緊地壓住，以及保持鋒利的刃口，都能受到良好的效果。2.2 凹模洞口有反錐

制件在通過尺寸小的部位時，外周就要向中心壓縮，從而產生彎曲。2.3 制件結構形狀產生的翹曲

制件形狀復雜時，制件周圍的剪切力就不均勻，因此產生了由周圍向中心的力，使制件出現翹曲。解決的辦法就是增大壓料力。2.4 材料內部應力產生的翹曲

材料在軋制卷繞時產生的內部應力，在沖裁后移到表面，制件將出現翹曲。解決的方法時開卷時通過矯平機矯平。2.5 由于油、空氣和接觸不良產生的翹曲

在沖模和制件、制件和制件之間有油、空氣等壓迫制件時，制件將產生翹曲，特別是薄料、軟材料更易產生。但如均勻的涂油、設置排氣孔，可以消除翹曲現象。制件和沖模之間表面有雜物也易在、使制件產生翹曲。

沖裁時接觸面不良也會產生翹曲。

3、尺寸精度超差

3.1 模具刃口尺寸制造超差

3.2 沖裁過程中的回彈、上道工序的制件形狀與下道工序模具工作部分的支承面形狀不一致，使制件在沖裁過程中發生變形，沖裁完畢后產生彈性回復，因而影響尺寸精度。3.3 板形不好。

3.4 多工序的制件由于上道工序調整不當或圓角磨損，破壞了變形時體積均等的原則，引起了沖裁后尺寸的變化。

3.5 由于操作時定位不好，或者定位機構設計得不 好，沖裁過程中毛坯發生了竄動。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺邊等）而引起定位的不準，均能引起尺寸超差。

3.6 沖裁順序不對。

二、彎曲件的常見缺陷及原因分析

彎曲件常見缺陷有：形狀與尺寸不符、彎裂、表面擦傷、撓度和扭曲等。

1、形狀與尺寸不符

主要原因是會彈和定位不當所致。解決的辦法除采取措施以減少回彈外，提高毛坯定位的可靠性也是很重要的，通常采用以下兩種措施； 1.1壓緊毛坯

采用氣墊、橡皮或彈簧產生壓緊力，在彎曲開始前就把板料壓緊。為達到此目的，壓料板或壓料桿的頂出高度應做得比凹模平面稍高一些。

1.2可靠的定位方法

毛坯的定位形式主要有以外形為基準和以孔為基準兩種。外形定位操作方便，但定位準確性較差。孔定位方式操作不大方便，使用范圍較窄，但定位準確可靠。在特定的條件下，有時用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范圍內，最后以孔位最后定位，吸取兩者的優點，使之定位即準確又操作方便。2.彎曲裂紋

影響裂紋產生的因素是多方面的，主要有以下幾個方面： 2.1材料塑性差。

2.2彎曲線與板料軋紋方向夾角不符合規定

排樣時，單向V形彎曲時，彎曲線應垂直于軋紋方向；雙向彎曲

時，彎曲線與軋紋方向最好成45度。2.3彎曲半徑過小。

2.4毛坯剪切和沖裁斷面質量差——毛刺、裂紋。2.5凸凹模圓角半徑磨損或間隙過小——進料阻力增大。2.6潤滑不夠——摩擦力較大 2.7料厚尺寸嚴重超差——進料困難 2.8酸洗質量差

3、表面擦（拉）傷

表面擦傷的主要原因是模具工作部分選材不當，熱處理硬度低，凹模圓角磨損、光潔度差，彎曲毛坯表面質量差（有銹、結疤等），材料厚度超差，工藝方案選擇不合理，缺少潤滑等。

4、撓度和扭曲

三、大型曲面拉深件的常見缺陷及原因分析

1、大型曲面制件的拉深特點

1.1 變形特點

大型曲面制件的變形特點是：周邊為拉深，內部則有脹形成分。表面形狀是靠壓料面外部材料來補充，而內部則靠材料延伸來滿足脹形的要求。同時由于拉深深度不一，形狀復雜，變形部分周邊分布不均。因此，控制材料的流向及流速極為重要。大型曲面制件的局部既易起皺，又易開裂。1.2要有足夠穩定的壓邊力

大型曲面制件不僅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深過程中具有足夠的穩定的壓邊力。此類制件往往是輪廓尺寸較大，深度較深的空間曲面，所以需用變形力和壓邊力都較大。在普通帶氣墊的單動壓力機上，壓邊力只有名義噸位的1/6左右，而且壓邊力也不穩定，難以滿足此類制件的工藝要求，因此

在大量生產中，此類制件的拉深均在雙動壓力機上進行。雙動壓力機具有拉深和壓邊的兩個滑塊，即內滑塊和外滑塊，壓邊力可達到總拉深力的40％－50％以上，能滿足制件周邊變形分布不均的要求，且壓邊力穩定，易得到剛度較好的拉深件。1.3拉深件必須有足夠的剛度

此類制件大多是作為機械的外殼，要求有足夠的剛度（使用中不會發生顫抖和噪音）和尺寸穩定性（保證焊接、裝配質量）。這就要求在拉深過程中使材料各部位受到均勻的拉應力（最理想的是雙向拉應力狀態），且使拉應力超過屈服極限，而低于強度極限，使制件的彈性回復減少到最低限度，使形狀不致于產生畸變，同時也不致于破裂。

2、常見缺陷及原因分析

大型曲面拉深件常見的缺陷有：裂紋和破裂、皺紋和折紋、棱線不清、剛度差、表面劃痕、表面粗糙和滑移線等。2.1裂紋和破裂

裂紋和破裂產生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉應力超過了強度極限所致。具體影響的原因有：

2.1.1材料的沖壓性能不符合工藝要求。

2.1.2板料厚度超差－當板料厚度超過上偏差時，局部間隙小的 區域進料時卡死，沖壓變形困難，材料不易通過該處凹模內而被拉斷。當板料厚度超過下偏差時，材料變薄了，橫剖面單位面積上的壓應力增大，或者由于材料變薄，阻力減小，流入凹模內的板料過多而先形成皺紋，這時，材料不易流動而被拉裂。

2.1.3材料表面質量差－劃痕引起應力集中、銹蝕增大后阻力。2.1.4壓料面的進料阻力過大－毛坯外形大、壓料筋槽間隙小、凹模圓角半徑過小、外滑塊調的過深、拉深筋過高、壓料面和凹模圓角半徑光潔度差。

2.1.5局部拉深量太大，拉深變形超過了材料變形極限。

2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一邊壓料過大，一邊壓料過小。過大的一邊則進料困難，造成開裂；過小的一邊，進料過多，易起皺，皺后進料困難，引起破裂。

2.1.7不按工藝規定涂潤滑劑，后阻力增大，造成進料困難而開裂。2.1.8沖模安裝不當或壓力機精度差，引起間隙偏斜，造成進料阻力不均。2.2皺紋和折紋

皺紋產生的原因主要因為局部毛坯受壓引起失穩和材料流向不均引起局部材料堆積而產生皺紋。具體有下面幾個方面：

2.2.1制件的沖壓工藝性差，沖壓方向和壓料面形狀確定不當，很難控制材料的流動速度，引起皺紋。

2.2.2壓料面的進料阻力太小，進料過多而起皺。這時可調節外滑塊壓力或改變拉深毛坯局部形狀，增加壓料面積來消除，或局部增加拉深筋來增大進料阻力。

2.2.3壓料面接觸不好，嚴重時形成里松外緊。材料通過外緊區域后壓料圈就失去壓料作用，造成進料過多，產生皺紋。這時要重新研磨壓料面，保證全面接觸，允許稍有里緊外松。2.2.4涂油潤滑過多。

2.2.5外滑塊調整不當，造成傾斜，使各處壓料面壓力不均，松的地方易起皺。2.3棱線不清

制件從外表觀察，要求棱線清晰。如果壓力機的壓力不夠，則在拉深成形中，在材料變形過程終止時，得不到足夠墩死的壓力，則棱線不清。另外，沖模的導向不好，工作部分間隙不均勻，或凸模及凹模安裝不正確（傾斜），壓機的平行度不好也能引起棱線不清。2.4剛性差

形成剛性差的主要原因除制件工藝性不好外，主要的則是壓料面的進料阻力太小，材料塑性變形不夠引起的。此時可考慮增加拉深筋或將圓式拉深筋改為坎式拉深筋，以增大進料阻力。這也是單動壓力機拉深出來的制件的剛度比雙動壓力機拉深出來的制件差的原因。2.5表面劃痕（拉傷）

表面劃痕通常有如下原因造成：凹模圓角部分光潔度不夠，這樣在拉深過程中材料被劃傷，并有可能使材料粘附在凹模上，而形成

劃痕；由于臟物落入凹模中或拉深油不干凈，也會劃傷制件表面；如果壓料面是由鑲塊組成的，則由于鑲塊結合不好，也會造成劃痕；由于工藝補充部分過小，通過凹模口的劃痕沒有被切去。2.6表面粗糙和滑移線

表面粗糙的缺陷是材料本身晶粒度過大引起的。

第五篇：鋼結構工程存在的質量問題及預防措施

鋼結構工程存在的質量問題及預防措施

【摘要】在現代經濟不斷發展的大背景下，鋼結構工程憑借其施工速度快、強度高、周期短、安裝、便于預制且適用高層大跨度等的優越性在工程領域被廣泛應用。但在過去,我國大量采用預應力混凝土結構和鋼筋混凝土結構，現場工程技術人員比較缺乏鋼結構工程的施工經驗，施工質量的好壞直接影響工程結構的安全。所以，鋼結構工程的質量問題越來越受到人們的重視，所以加強鋼結構工程施工質量控制有著很重要的必要性和現實意義。

【關鍵詞】鋼結構；質量問題；控制

在我國經濟飛速發展下，建筑工程等都在大幅度增長，而其工程質量缺陷勢必普遍存在，即使近些年來建筑工程質量有所提高，然而仍然存在很多問題，對居民正常使用建筑產生了一定的影響甚至會造成重大的質量安全事故。這在根本上說，建筑結構出現這樣的問題主要是受到巨大利益的誘惑，然而究其具體原因來看不僅存在管理方面的問題更有工程技術方面的缺陷。

一、鋼結構工程質量存在的問題

當下，我國鋼結構在工程中應用不斷推廣，鋼結構工程質量越來越好，生產質量管理也在逐漸完善，然而有些鋼結構企業，特別是一些資質較低的企業在承建中小型的一般工程項目時，不重視企業整體技術和管理經驗對項目施工計劃的指導和支撐作用。這就造成工程質量預控的先天性缺陷，其中施工企業的素質和其內部的管理模式對鋼結構工程質量起這相當重要的影響。在大量發生的事故中，有的是制作原因，有的是設計或施工原因，有的是管理上的原因，有的是兼而有之或互為因果。在工程施工和使用過程中不可避免地會出現質量問題。總體來說，分為以下幾個方面：

（一）施工過程中沒有按照建設施工的合理程序來進行。施工程序是施工過程及其規律的反映，不按其合理的程序施工會給工程留下各種隱患。例如：不作分析就定施工方案，沒有搞清工程地質、水文地質就急于開工，無證設計、無圖施工，或隨意修改設計，不按圖紙施工，這都很可能導致質量事故的發生。

（二）工程應用的建筑材料不符合標準。

主要包括焊條、鋼材、高強度螺栓、焊劑等連接材料以及半成品等這些物資如發生鋼材理化性能不符合標準，預拉力不足，氣體不純，有害物含量過多，機工具不良等，就會導致構件強度不足，母材出現撕裂、夾層，高強度螺栓連接失效，焊接質量缺陷等。所以要加強對材料質量的嚴格把關。

二、鋼結構工程質量問題的特點

（一）復雜性

鋼結構工程項目施工質量問題的復雜性，主要體現在引發質量問題的因素繁多，產生質量問題的原因也復雜，就算是同一性質的質量問題，原因有時也不一樣，進而質量問題的分析、判斷和處理增加了復雜性。比如：焊接裂縫，其既可發生在焊縫金屬中，也可發生在母材熱影響中；不但可在焊縫表面，而且可在焊縫內部;裂縫走向既可平行于焊道，也可垂直于焊道；裂縫既可能是冷裂縫，也可能是熱裂縫；產生原因也有焊接材料選用不當和焊接預熱或后熱不當之分。

（二）可變性

鋼結構工程施工質量問題還將隨著外界變化和時間的延長而不斷地發展變化，質量缺陷逐漸體現。比如，鋼構件的焊縫由于應力的變化，導致原來沒有裂縫的焊縫產生裂縫；因為焊后在焊縫中有氫的活動的作用便可產生延遲裂縫：此外，如構件長期承受過載，則鋼構件要產生下拱彎曲變形，出現事故隱患。

三、針對鋼結構工程存在的質量問題的對應措施

（一）在施工過程中對鋼結構質量進行控制

焊接在鋼結構的連接中已逐漸處于主宰地位,它不僅僅是由鋼板或型鋼組成各種鋼構件的基本連接方法,而且也是各種鋼構件間連接的一種重要方法。所以,焊接在整個鋼結構工程中的工作量占有很大的比重,對鋼結構工程的質量有著重大影響。鋼結構施焊前:

首先,根據施工圖紙及有關規范編制焊接工藝;其次,對焊條的合格證進行檢查,按說明書要求使用,焊縫表面不得有裂紋、焊瘤,一、二

FR3～FR4的狀態信息分別從

P3.1、P3.3、P3.4

輸入;閥用電磁鐵

DT1～DT4,主軸電機、調節電機、電磁離合器和能耗制動的交流接觸器

KM2～KM5

分別由

P1.0～P1.7

經反相放大器

7406

和固態繼電器

SSR1～SSR8

驅動工作,光電檢測由

P3.0

控制,電路充分利用了單片機的硬件資源,可簡化電路和減少成本。主電機、調節電機的過載信號

FR1～FR2和夾緊壓力繼電器信號

KP2

是重要的工作狀態信息,為保證安全將三信號經與門引入外部中斷

1,在電機過載及夾緊壓力下降時產生中斷請求做相應處理;因意外情況急停按鈕

SB4動作時,請求信號經外部中斷

0

請求中斷而執行緊急停止處理。

（二）對施工的各樣材料質量進行控制

1．對工程測量環節的質量控制：保護測量點線，保存測量記錄，編制控制方案。此外，還應注意對有參考標高、基準線、基準點、控制網的復測和測量結果的復核。2．做好材料質量以及機械設備的控制，這是提高工程質量的重要保證。材料的質量控制應注意：對供應的材料應進行驗證，按規定進行搬運，m按計劃采購，標識和儲存，不合格的材料不能投入使用等。機械設備的質量控制：滿足施工需要，按計劃進行設備調配，操作人員持證上崗并做好機械的維修與保養。

結論

要想做到完全的保障建筑鋼結構工程的質量問題和安全系數的工作就要從一開始的設計到制作等一系列的工序中進行嚴格控制，這樣才能做到質量和安全問題的消除。所以，鋼結構的制作工廠以及相接觸的部分以及人員都要發揮自身的積極作用，并在施工制作、查收、管理等過程中保證沒有任何的隱患，獲得最終可觀的效果。

參考文獻

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