第一篇：樁基礎常見質量問題及預防措施

樁基礎常見質量問題及預防措施

一、鋼筋砼預制樁基礎

常用方法：錘擊沉樁法、靜力壓樁法。問題1：預制樁樁身斷裂

現象：樁在沉入過程中，樁身突然傾斜錯位，樁尖處土質條件沒有特殊變化，而貫入度逐漸增加或突然增大；同時，當樁錘跳起后，樁身隨之出現回彈現象。

原因：

（1）制作樁時，樁身彎曲超過規定，樁尖偏離樁的縱軸線較大，沉入過程中樁身發生傾斜或彎曲。

（2）樁入土后，遇到大塊堅硬的障礙物，把樁尖擠向一側。

（3）穩樁不垂直，壓人地下一定深度后，再用走架方法校正，使樁產生彎曲。

（4）兩節樁或多節樁施工時，相接的兩節樁不在同一軸線上，產生了彎曲。

（5）制作樁的砼強度不夠，樁在堆放、吊運過程中產生裂紋或斷裂未被發現。

預防和治理：

（1）施工前應對樁位下的障礙物清除干凈，必要時對每個樁位用釬探了解。對樁構件進行檢查，發現樁身彎曲超標或樁尖不在縱軸線上的不宜使用。

（2）在穩樁過程中及時糾正不垂直，接樁時要保證上下樁在同一縱軸線

上，接頭處要嚴格按照操作規程施工。

（3）樁在堆放、吊運過程中，嚴格按照有關規定執行，發現裂縫超過規定堅決不能使用。

（4）應會同設計人員共同研究處理方法。根據工程地質條件，上部荷載及樁所處的結構部位，可以采取補樁的方法。可在軸線兩側分別補一根或兩根樁。

二、鋼筋砼灌注樁基礎

常用方法：人工挖孔灌注樁、鉆孔灌注樁、沉管灌注樁。問題1：干作業成孔灌注樁的孔底虛土多

現象：成孔后孔底虛土過多，超過標準規定的不大于lOOmm的規定。治理：

（1）在孔內做二次或多次投鉆。即用鉆一次投到設計標高，在原位旋轉片刻，停止旋轉靜拔缽桿。

（2）用勺鉆清理孔底虛土。

（3）如虛土是砂或砂卵石時，可先采用孔底漿拌合，然后再灌砼。（4）采用孔底壓力灌漿法、壓力灌砼法及孔底夯實法解決。問題2：泥漿護壁灌注樁塌孔

現象：在成孔過程中或成孔后，孔壁坍落。原因：

（1）泥漿比重不夠，起不到可靠的護壁作用。

（2）孔內水頭高度不夠或孔內出現承壓水，降低了靜水壓力。（3）護筒埋置太淺，下端孔坍塌。

（4）在松散砂層中鉆孔時，進尺速度太快或停在一處空轉時間太長，轉速太快。

（5）沖擊（抓）錐或掏渣筒傾倒，撞擊孔壁。

（6）用爆破處理孔內孤石、探頭石時，炸藥量過大．造成很大振動。（7）成孔后放置時間過長沒有灌注砼。防治：

（1）在松散砂土或流砂、較厚的砂層、礫石層中鉆進時，成孔速度控制在2m/h以內，泥漿性能控制其密度為1.3~1.4g/cm3，粘度為20~30s,含砂率不大于6%。選用較大相對密度、黏度、膠體率的優質泥漿（或投入黏土摻片石或卵石，低錘沖擊，使黏土膏、片石、卵石擠入孔壁）。

（2）如地下水位變化過大，應采取升高護筒，增大水頭．或用虹吸管連接等措施。

（3）嚴格控制沖程高度和炸藥用量。

（4）孔口坍塌時，應先探明位置，將砂和黏土（或砂礫和黃土）混合物回填到坍孔位置以上1~2m；如塌孔嚴重，應全部回填，等回填物沉積密實后再進行鉆孔。

（5）沒有特殊原因，鋼筋骨架安裝后應立即灌注砼。問題

3、鉆孔垂直度不符合規范要求 原因：

（1）場地平整度和密實度差，鉆機安裝不平整或鉆進過程發生不均勻沉降，導致鉆孔偏斜：

（2）鉆桿彎曲、鉆桿接頭間隙太大，造成鉆孔偏斜：

（3）鉆頭翼板磨損不一，鉆頭受力不均，造成偏離鉆進方向；

（4）鉆進中遇軟硬土層交界面或傾斜巖面時，鉆壓過高使鉆頭受力不均，造成偏離鉆進方向。

預防措施：

（1）壓實、平整施工場地；

（2）安裝鉆機時應嚴格檢查鉆機的平整度和主動鉆桿的垂直度，鉆進過程中應定時檢查主動鉆桿的垂直度，發現偏差立即調整；

（3）定期檢查鉆頭、鉆桿、鉆桿接頭，發現問題及時維修或更換；（4）在軟硬土層交界面或傾斜巖面處鉆進，應低速低鉆壓鉆進。發現鉆孔傾斜，應及時回填黏土，沖平后再低速低鉆壓鉆進；

（5）在復雜地層鉆進，必要時在鉆桿上加設扶正器。問題

4、孔底沉渣過厚或灌注砼前孔內泥槳含砂量過大

原因：孔底沉渣過厚除清孔泥漿質量差，清孔無法達到設計要求外，還有測量方法不當造成誤判。

預防措施：

（1）要準確測量孔底沉渣厚度，首先需準確測量樁的終孔深度，應采用丈量鉆桿長度的方法測定，取“孔內鉆桿長度+鉆頭長度”，鉆頭長度取至鉆尖的2/3處；

（2）在含粗砂、礫砂和卵石的地層鉆孔，有條件時應優先采用泵吸反循環清孔；

（3）當采用正循環清孔時，前階段應采用高黏度濃漿清孔，并加大泥漿泵的流量，使砂石粒能順利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合設計要求后，應把

孔內泥漿密度降至1.1-1.2g/cm3。

（4）清孔整個過程應專人負責孔口撈渣和測量孔底沉渣厚度，及時對孔內泥漿含砂率和孔底沉渣厚度的變化進行分析，若出現清孔前期孔口泥漿含砂量過低，撈不到粗砂粒，或后期把孔內泥漿密度降低后，孔底沉渣厚度增大較多，則說明前期清孔時泥漿的黏度和稠度偏小，砂礫懸浮在孔內泥漿里，沒有真正達到清孔的目的，施工時應特別注意這種情況。

三、水下灌注鋼筋砼灌注樁基礎 問題

1、灌注砼時堵管

原因：砼導管破漏、灌注導管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的準備時間太長、隔水栓不規范、砼配置質量差、灌注過程中灌注導管埋深過大等原因引起。

預防措施：

（1）灌注導管在安裝前設專人采用肉眼觀察和敲打聽聲相結合的方法負責檢查灌注導管是否有孔洞和裂縫、接頭是否嚴密、厚度是否合格；

（2）灌注導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用氣壓。進行水密試驗的水壓不應小于水深1.5倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注砼時最大內壓力的1.5倍；

（3）灌注導管底部至孔底的距離應為300~500mm，在灌漿設備初灌量足夠的條件下，盡量取大值，隔水栓應認真細致制作，其直徑和橢圓度應符合設計要求，其長度應不大于200mm；

（4）完成二次清孔后，應立即開始澆筑砼，若因故推遲澆注砼，應重新清孔。否則，可能造成孔內泥漿懸浮的砂粒下沉而使孔底沉渣過厚，并導致隔

水栓無法正常工作而發生堵管事故。

問題

2、水下砼灌注過程中鋼筋骨架上浮 原因：

（1）砼初凝和終凝時間太短，使孔內砼過早結塊，當砼面上升至鋼筋骨架底部時，結塊的砼托起鋼筋骨架；

（2）清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上，形成較密實的砂層，并隨孔內砼逐漸上升，當砂層上升至鋼筋骨架底部時托起鋼筋骨架；

（3）砼灌注至鋼筋骨架底部時，灌注速度過快，造成鋼筋骨架上浮。預防措施：（1）認真清孔；

（2）當灌注的砼面距鋼筋骨架底部1m左右時，降低灌注速度；（3）當砼面上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使導管底口高于骨架底部2m以上，然后恢復正常澆灌速度。

問題

3、水下砼灌注樁樁身砼夾渣或斷樁 原因：

（1）初灌砼量不夠，造成初灌后埋管深度太小或導管根本就沒有進入砼；（2）砼澆筑過程拔管長度控制不準，導管拔出砼面；

（3）砼初凝和終凝時間太短，或灌注時間太長，使砼上部結塊，造成樁身砼夾渣；

（4）清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上，形成沉積砂層，阻礙砼的正常上升，當砼沖破沉積砂層時，部分砂粒及浮渣被

包入砼內，嚴重時可能造成堵管事故，導致砼澆筑中斷。

預防措施：

（1）導管的埋置深度宜控制在2~6m之間；（2）砼澆筑過程中拔管應有專人負責指揮；

（3）分別理論灌入量計算孔內砼面和重錘實測孔內砼面，取兩者的低值來控制拔管長度；

（4）確保導管的埋置深度不小于1m；

（5）單樁砼灌注時間宜控制在1.5倍砼初凝時間內。問題

4、水下砼灌注樁砼灌注過程因故中斷

原因：砼灌注過程中斷的原因較多，在采取搶救措施后仍無法恢復正常灌注的情況下，可采用如下方法進行處理：

治理：

（1）若剛開灌不久，孔內砼較少，可拔起導管和吊起鋼筋骨架，重新鉆孔至原孔底，安裝鋼筋骨架和清孔后在開始灌注砼。

（2）迅速拔出導管，清理導管內積存砼和檢查導管后，重新安裝導管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出導管后，立即將導管插入原砼內，此后便可按正常的灌注方法繼續灌注砼。此方法的處理過程必須在砼的初凝時間內完成。

（3）砼灌注過程因故中斷后拔出鋼筋骨架，待已灌砼強度達到C15后，先用同級鉆頭重新鉆孔，并鉆除原罐砼的浮槳，再用φ500鉆頭的樁中心鉆進300-500mm深，這樣就完成了接口的處理工作，然后便可按新樁的灌注程序灌注砼。

第二篇：餅干常見的質量問題及預防措施

近期，有讀者詢問餅干油脂酸敗、二氧化硫超標等質量問題產生的原因及預防措施。為此，本報記者采訪了焙烤食品技術專家時忠烈高級工程師。時忠烈高工認為，保障衛生安全是餅干企業提高競爭力的必然措施，針對不同的質量問題，應采取不同的應對措施。

了解餅干產品常見的質量問題及預防措施，對保障食品安全、促進餅干產業發展，均具有積極的意義。

一.油脂酸敗問題及預防措施

油脂酸敗和哈敗是餅干生產和銷售中的一類重要問題，防止油脂酸敗和哈敗顯得尤為重要。油脂氧化是導致油脂哈敗的一個重要原因，油脂氧化包含許多復雜的化學反應，誘發因素有很多，例如，生產中的高溫會加速油脂氧化。所以，在實際生產中，需針對不同原因采取不同措施來預防。

1.面粉對油脂酸敗的影響。據中國焙烤食品糖制品工業協會會員時忠烈高級工程師介紹，小麥胚芽中富含不飽和脂肪酸、活性酶等物質，這些物質容易引發脂肪水解、氧化等問題，從而導致脂肪酸敗。二十世紀八十年代，我國引進了提取麥胚技術，通過提取麥胚，可延長面粉的保質期；但同時麥胚中的維生素E也被提走，從而降低了餅干中油脂的抗氧化性。

為預防油脂酸敗和哈敗，可在餅干用油中加入抗氧化劑，如維生素E。但是在應用抗氧化劑時，要遵守食品添加劑方面的國家標準。

2.面粉改良劑對油脂酸敗和哈敗的影響。增白劑等面粉改良劑也會造成油脂的酸敗。如增白劑過氧化苯甲酰是一種強氧化劑，在加熱到100℃后，會分解并揮發；但若用于含油食品，則會迅速使油脂氧化，導致食品氧化酸敗。

對此，時忠烈高級工程師認為，改良劑、專用面粉等上游產品的技術改進必須考慮到對下游產品的影響，并將不良影響通過適當的渠道進行通報。技術人員要考慮到改良劑可能對相關產品造成的影響，禁止供應商在用于含油食品的面粉中使用增白劑，同時也不可將含增白劑的面粉混用在含油食品中。

3.油脂本身的酸敗問題。現在，很多餅干企業對油脂的酸價和過氧化值要求很嚴，供應商為了達到企業要求，通過堿洗等手段降低油脂的酸價，造成油脂的抗氧化能力下降。另外，冬季油溫偏低時，油會在管道中凝結，堵塞管道而引發生產不暢的問題。為防止油因溫度過低而堵塞管道的問題的發生，冬季可以對餅干用油適當加熱和保溫；但不能使油長時間處于高溫條件下，否則會引起油脂氧化酸敗。

二.異物混入問題及預防措施

在餅干生產及原輔料供應鏈中，操作人員的頭發、塑料毛刷、包裝物及其封口線繩、針等異物的混入，都可能造成質量事故。

時忠烈高工認為，為消除異物混入的問題，須對上述各環節加強管理，特別要格外注意針等危險性雜質的混入。建立檢查、領用、檢修等管理制度，并落實到位，關鍵部位要使用磁鐵或金屬探測儀器等工器具。

技術改進是避免異物混入的最佳方法，我國已經有從小麥清洗直至餅干包裝，由連續管道、罐車、筒倉儲存、輸送、餅干烘烤組成的連續生產線，大大降低了混入異物的可能性。在使用未出廠的次品餅干時，應確保無異物混入，并按比列添加，否則會影響正常生產。

三.二氧化硫超標及預防措施

餅干中殘留的二氧化硫主要是改良劑焦亞硫酸鈉的分解產物，在餅干生產中，食品企業為改善面團的延伸性和可塑性，可能會超量添加焦亞硫酸鈉，造成二氧化硫超標。

為預防餅干中的二氧化硫超標，首先，應該對面粉供應商加強管理，選擇產品品質穩定、信譽良好的面粉供應商，為配料時減少焦亞硫酸鈉的使用量而奠定良好的物質基礎。其次，應該按照法定標準使用焦亞硫酸鈉，從而杜絕焦亞硫酸鈉的超標使用問題。第三，使用生物酶制劑替代焦亞硫酸鈉。酶制劑的成本相對較高，但隨著酶制劑推廣范圍的擴大，其生產成本也會有所降低。例如，江蘇某生物科技公司開發的生物型復合餅干酶制劑，就以其優良的品質和良好的性價比，成功用于多家餅干企業，有效提高了餅干的質量和市場競爭力。

四.添加劑的亂用問題及預防措施

由于市場競爭的日趨激烈，部分餅干生產企業為降低成本、改善產品口感，在生產過程中，超范圍和超量使用香精等添加劑。亂用和濫用了添加劑的餅干，很難通過肉眼觀察出來，這種餅干很可能會對消費者健康造成傷害。為預防這種問題的發生，一方面，餅干生產企業應加強自律，嚴格按照國家的法律法規使用食品添加劑，不超量和超范圍使用添加劑。另一方面，食品監管部門需加大管理力度，嚴懲非法使用食品添加劑的行為。

五.微生物超標問題及預防措施

時忠烈高工告訴記者，菌落總數、霉菌等微生物超標，是困擾很多餅干廠特別是中小型餅干企業的一大難題。對于這類問題，媒體也不斷做過報道。

為防止餅干產品的微生物超標問題，應采取多種措施：1.加強生產過程的環境、設施的衛生控制。2.注意烘烤后產品包裝區的衛生管理，避免交叉污染。3.加強操作人員的衛生意識的培訓，促使員工養成自覺的衛生習慣。4.加強對供應商的衛生管理力度。現在，部分包裝材料生產企業的衛生狀況不容樂觀，包材企業應加大這方面的管理力度。

六.包裝標識的不正當使用

部分餅干生產企業不適當地夸大產品的其他功效，或在包裝上標識含有法規不允許的圖案或文字。另外，餅干包裝上還可能出現的問題包括生產日期打印不規范，或提前打印等，企業在日常檢查時應格外注意。也有少量企業在包裝上印制“本產品不含防腐劑”，這是純粹的商業炒作，因為，在含水量很低的餅干類產品中，只要包裝完好，就不會發生微生物引發的腐敗變質的情況，根本用不著添加防腐劑。大多數餅干的含水量在2%-4%之間，水分活度值（Aw值）很低，在0.65以下，霉菌等微生物幾乎不可能生長和繁殖。

2008年5月1日，我國首部餅干國家標準《餅干》（GB 20980—2007）正式實施。該國標規范了餅干產品的分類、指標要求、檢測規則、標簽及包裝等，對餅干生產加工過程的衛生要求、貯存及運輸要求、檢驗方法等也做了詳細的規定。盡管實施此國標在短期內會增加餅干企業的成本，且代價不菲，但從長遠來看，國標要求越嚴格，就越能將一些不規范的小企業淘汰出局。同時，國標對一些靠打“擦邊球”違規宣傳和生產的小企業，也將產生較強的限制作用。這些都有利于整個餅干產業的發展。

第三篇：第4章 鋼結構工程施工常見質量問題預防措施

鋼結構工程施工常見質量問題預防措施

同意可以降級使用。

1.2 零部件加工質量問題預防措施 1.2.1 存在問題：

零部件長度和寬度尺寸超差 1.2.1.1問題分析： 工藝要求出錯，技術交底或文件不清； 測量器具未經校核或出現問題未及時更換； 3 下料時未預留加工余量或者余量不足； 4 未采用樣板下料，導致尺寸多樣。1.2.1.2 預防措施： 機械切割、氣割下料時考慮加工余量以及工藝要求余量； 2 下料前核對圖紙，明確工藝交底內容，嚴格執行加工工藝； 3 測量器具及時校核，損壞及時更換； 對零部件先試加工，首件檢查合格后進行批量加工，其它件進行抽檢； 下料后的變形矯正達到要求，避免測量誤差； 工序之前實行交接檢，對工序發現的問題及時反饋及時解決。1.2.2 存在問題：

零部件切割面缺陷 1.2.2.1 問題分析： 切割機運行速度過快，軌道未及時校正； 切割氣體壓強偏低、純度不夠、氣體混合比例錯誤，切割深度不夠，并多次斷火； 切割面不平。1.2.2.2 預防措施： 采用數控火焰切割或等離子切割設備切割； 采用數控火焰切割時，根據板厚不同選擇調整氣體壓力和切割速度、割嘴距板的距離； 對厚度超過12mm不得使用機械剪切。1.2.3存在問題：

邊緣加工缺陷 1.2.3.1 問題分析：

對工藝不了解，圖紙表達不清晰。1.2.3.2 預防措施：

對圖紙要求需要邊緣加工的進行圖紙交底； 明確加工工藝要求，工序交接檢。1.2.4 存在問題：

孔距超標

1.2.4.1 問題分析： 樣板件孔距尺寸偏差，檢查時未發現； 2 鉆床鉆孔時夾具滑動； 3 鉆床老化未及時更新； 人工鉆孔時磁性吸力不足產生滑移。1.2.4.2 預防措施： 采用數控鉆床并經常校核； 樣板件畫線定位檢查無誤后鉆孔，檢查樣板件孔位無誤后大批量生產； 工序自檢、交接檢，發現超差及時糾正。1.3 焊縫質量問題預防措施 1.3.1 存在問題：氣孔 1.3.1.1 問題分析： 焊接區域不清潔； 2 焊接材料受潮； 酸性焊條烘焙溫度過高； 4 焊接時電流過大； 氣體保護焊時氣體不純、未有防風措施、焊絲生銹。1.3.1.2 預防措施： 進行焊接工藝評定，根據焊接工藝評定報告的相關技術參數進行焊接； 焊接處50mm范圍內油漆等雜質清理干凈； 3 焊接材料根據技術要求進行烘焙； 4 合理使用保護氣體并有防風措施。1.3.2 存在問題：

夾渣

1.3.2.1 問題分析： 焊接區域不清潔； 2 焊條破損、焊絲生銹； 3 電流太小，焊速度過快；

分層焊接時，清理不徹底。1.3.2.2 預防措施： 進行焊接工藝評定，根據焊接工藝評定報告的相關技術參數進行焊接； 焊接處50mm范圍內油漆等雜質清理干凈； 3 使用保存完好的焊接材料施焊； 分層焊接時，表面熔渣及時清除干凈。1.3.3 存在問題：

咬肉

1.3.3.1 問題分析： 電流過大； 電弧過長或運條角度不當。1.3.3.2 預防措施： 進行焊接工藝評定，根據焊接工藝評定報告的相關技術參數進行焊接； 正確的運條角度。1.3.4 存在問題：

未焊透

1.3.4.1問題分析： 焊接電流太小，速度過快； 焊接工藝不當，未采用坡口焊或坡口不合理； 3 雙面焊時，背部清根深度不夠、不徹底。1.3.4.2 預防措施： 進行焊接工藝評定，根據焊接工藝評定報告的相關技術參數進行焊接； 正確選用坡口形式、尺寸和間隙； 3 焊接角度正確。1.3.5 存在問題：

熱裂紋

1.3.5.1 問題分析： 電壓過低，電流過高，在焊縫冷卻收縮時焊道的斷面生產裂紋； 2 弧坑處的冷卻速度過快，弧坑的凹處未充分填滿。1.3.5.2 預防措施： 進行焊接工藝評定，根據焊接工藝評定報告的相關技術參數進行

焊接； 合理的電壓、電流；在焊縫兩端設置引弧板和收弧板。1.3.6 存在問題：

冷裂紋

1.3.6.1 問題分析： 焊接金屬中含氫量過高； 2 焊接接頭處的約束力較大； 3 焊接母材的含碳量過高； 4 非正常冷卻。1.3.6.2 預防措施： 使用低氫型、韌性好、抗裂性好的焊條并及時預熱； 2 對焊接材料根據存儲要求存儲，必要時進行烘焙； 3 選擇合理的焊接順序和焊接方向。1.3.7 存在問題：

焊瘤

1.3.7.1 問題分析：

焊接時熱融金屬流溢到未能融化的母材或焊縫上凝固成金屬瘤。1.3.7.2 預防措施： 焊接電壓、電流要適當； 2 裝配間距要適當； 坡口邊緣污物清理干凈。1.3.8 存在問題：

弧坑

1.3.8.1 問題分析：

熄弧處停留的時間過短；焊接時電流過大。1.3.8.2 預防措施：

在收弧處焊條應在熔池稍作停留，待熔池金屬填滿后再引向一側熄弧。

1.4 組裝質量問題預防措施 1.4.1 存在問題：

拼接縫不符合要求 1.4.1.1 問題分析： 下料時未進行預排料； 組裝時未對組裝人員進行技術交底；

組裝人員用料隨意無計劃。1.4.1.2 預防措施： 加工技術人員進行預排料，明確拼接縫位置； 2 嚴格按下料圖紙進行下料，不任意加長或縮短； 3 對組裝人員進行技術交底，嚴格按圖紙組拼。1.4.2 存在問題：

截面大小偏差 1.4.2.1 問題分析： 下料時未考慮切割線的寬度，未預留切割余量； 2 拼接時腹板邊緣處未清理干凈，與翼板未頂緊； 組立機未校正，導致腹板與翼板不垂直，腹板偏離中心位置； 4 人工組裝時腹板偏中，翼板不垂直。1.4.2.2 預防措施： 保證下料的凈尺寸； 2 及時校正組立機； 人工組裝時增加臨時連接板進行固定。1.4.3 存在問題：

構件尺寸誤差 1.4.3.1 問題分析： 圖紙表述不合理； 測量時未自一端為起點，多個尺寸累加出現數值計算錯誤； 3 勁板位置與腹板或翼板焊接間距不符合要求。1.4.3.2 預防措施： 對圖紙進行審核，分尺寸與總尺寸對應； 2 測點位側自一端開始，避免連續測量； 3 預排料，合理控制拼裝縫的位置； 構件拼裝全部制作胎架，胎架檢查合格后方可在其上拼裝。1.5 矯正質量問題預防措施 1.5.1 存的問題：

矯正不足或過度 1.5.1.1 問題分析： 板厚過厚，矯正機械力量不足； 2 板厚不大時，矯正過度； 熱矯正時溫度過高，非自然冷卻；

多次熱矯正。1.5.1.2 預防措施： 機械矯正時根據不同板厚分別試矯正，矯正平整即可； 2 熱矯正時采用加熱三角形法，低合金鋼必須自然冷卻； 3 兩種矯正方式組合進行矯正。1.6 漆膜質量問題預防措施 1.6.1 存在問題：

構件表面返銹 1.6.1.1 問題分析： 拋丸不徹底，未達到要求的除銹等級； 2 拋丸后未及時涂漆，二次污染； 3 涂漆遍數少、時間間隔不夠； 運輸安裝時成品保護差，破損面未清除干凈即涂漆。1.6.1.2 預防措施： 拋丸等級達到設計要求； 2 油漆攪拌均勻，厚薄適宜； 3 及時涂漆防止二次污染； 涂刷遍數按設計要求，每遍干燥后再涂下一遍； 5 涂裝后4小時內不得淋雨； 成品保護措施到位，破損處的找補同車間涂漆工藝。1.6.2 存在問題：

漆膜起皺、流墜 1.6.2.1 問題分析： 漆料配制比例不合理，過稠； 面層漆較內層漆摻加過多的促干燥成份； 面層漆干燥較快，內層漆膜過厚未干，表面張力作用產生起皺； 4 油漆稀釋劑過多或一次涂刷過厚致流墜。1.6.2.2 預防措施： 漆料進行試配、試涂，比例正確再進行大面積涂刷； 2 各層涂刷間隔合理，不流墜為合理。1.6.3 存在問題：

漆膜起泡

1.6.3.1 問題分析： 漆料中含有可溶性物質；

構件表面有雜質；溶劑揮發不良。1.6.3.2 預防措施： 構件表面清理干凈； 選擇合適的溫度和濕度。1.6.4 存在問題：

漆膜不均，無光澤，有斑紋 1.6.4.1 問題分析：

噴涂遍數不一致，噴嘴處有雜質。1.6.4.2 預防措施： 嚴格按技術要求進行噴涂，遍數正確； 2 噴嘴在使用前做好清理工作。

焊接收縮變形、柱子壓縮變形、基礎沉降、柱子接觸面頂緊誤差太大、測量儀器不準等。測量時間不統一，由于光照的偏差，導致柱子垂直度測量數據不精確。柱子安裝后，長時間處于懸臂狀態，缺乏可靠的臨時固定，垂直度很容易超差。鋼柱制作中產生扭曲、彎曲超差，或運輸、堆放時產生的永久變形。受溫度變化、風載作用導致的變形。8 屋面荷載加載不合理導致鋼柱側向彎曲，2.3.3 預防措施： 事先測量好柱腳平面，多次校正，確保準確后在進行預埋。2 鋼柱進入現場應進行抽查測量，對變形超差的應及時矯正處理，合格后方可進入安裝。鋼柱在制作時要考慮荷載對柱頂的壓縮變形值和接頭焊縫的收縮變形值，施工中嚴格控制焊接收縮變形，注意基礎沉降變化。檢查與校準測量儀器是否完好，計量檢定是否過期，確保測量儀器的精度。選擇合適的時間測量，保證測量精度。柱子安裝后，須采用可靠的臨時固定措施，或形成穩固的單元，以確保施工安全和柱子的垂直度。屋面板等應放在靠近鋼梁處，嚴禁超載。對安裝偏差超過允許偏差的鋼柱要及時調整，對不能調整的超差鋼柱應記錄測量數值，經設計和有關單位同意后，簽證接收歸檔。2.4 鋼架安裝失穩預防措施 2.4.1 存在問題：

鋼架安裝完成后出現失穩情況。2.4.2 問題分析：

鋼架安裝缺少穩固的支撐體系，易造成失穩。2.4.3 預防措施：

安裝鋼柱時將應將系桿、柱間支撐一起安裝，未形成穩定體系之前，應對稱加纜風繩固定，至少三根。安裝首架鋼梁時應對稱加纜風繩將其固定，至少四根，安裝

必須同時安裝隅撐，避免局部失穩。

2.5 鋼屋架、桁架、主次梁及受壓桿件安裝尺寸超差預防措施 2.5.1 存在問題：

鋼屋架、桁架、主次梁及受壓桿件安裝跨中垂直度超差，側向彎曲垂直度超差。2.5.2 問題分析： 跨中垂直度超差的原因有：測量儀器有問題；跨中穩定措施考慮不周，未設置纜風繩或用型鋼拉撐。側向彎曲垂直度超差主要出現在大跨度屋架或桁架安裝時，未設置多道穩定措施。2.5.3 預防措施： 施工前應檢查測量儀器，確保準確完好。跨中穩定措施應考慮周全，跨中的上弦和下弦必要時需設置纜風繩或用型鋼拉撐。大跨度的屋架或桁架的安裝，僅在跨中控制垂直度是不夠的，必須設置多道穩定措施，跨度越大道數越多。每8~10m設置一道。設置方法是：

2.6.3 預防措施： 對吊車梁進場后進行抽查測量，對變形超差的應及時處理，合格后才能安裝。鋼柱安裝時應考慮牛腿支撐面的標高。吊車梁安裝應在鋼柱 各種拉桿、支撐等擰緊程度，以不將構件拉彎為原則。3 擱置長度過短（<50mm）的擱置節點現象應分析原因，及時處理，對構件過短的應更換。

2.9 螺栓孔錯位、擴孔不當預防措施 2.9.1 存在問題：

高強螺栓螺栓孔孔距錯位，螺栓不能自由穿入，氣割擴孔，擴孔不當。

2.9.2 問題分析： 氣割擴孔，表面很不規則，既削弱了有效截面，減少了壓力傳力面積，還會使擴孔處鋼材有缺陷。最大擴孔直徑的限制也是考慮到節點的有效截面和摩擦傳力面積的可靠性。

2.9.3 預防措施： 高強度螺栓穿入方向力求一致，穿入時不得采用錘擊方式強行穿入。應采用鉸刀等機械方式擴孔，擴孔時，鐵屑不得掉入板層間，否則應在擴孔后將連接板件拆開清理，重新安裝。嚴禁采用氣割方式進行擴孔工作。4 擴孔的數量應征得設計同意。擴孔后的孔徑應控制在1.2d（d為螺栓直徑）。對孔距超差過大的，應采取補孔打磨后重新打孔，或更換連接板。2.10 高強螺栓連接摩擦面質量問題預防措施 2.10.1 存在問題：

高強螺栓連接摩擦面抗滑移系數達不到設計要求。2.10.2 問題分析： 施工人員認識不到高強螺栓連接摩擦面抗滑移系數的重要性，不進行試驗或試驗不符合要求就進入下道工序； 鋼構件兩端、柱頂的高強螺栓連接板都不易拋丸清理，致使抗滑移系數達不到設計要求； 高強螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保護措施。2.10.3 預防措施： 對批量生產的高強螺栓連接面，先進行首件試驗，摩擦系數試驗合格后，制定工藝再批量生產。在組裝前，對拋丸不易清理的高強螺栓連接板進行單獨拋丸。

要求噴漆人員涂裝前采取措施保護好摩擦面（貼紙或粘膠帶），防止在處理好的摩擦面誤刷涂料。在構件出廠前檢查摩擦面，有問題在廠內處理。2.11 高強螺栓終擰后連接板存在縫隙預防措施 2.11.1 存在問題：

高強螺栓終擰后連接板存在縫隙，減少了接觸面積，嚴重影響結構受力。

2.11.2 問題分析： 連接面摩擦面有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等； 兩連接面由于變形而不平整，造成安裝后仍存在縫隙； 3 高強螺栓的擰緊順序和方法不當； 4 忽視高強螺栓連接的實測工作。2.11.3 預防措施： 對焊接完成后的連接板進行校平，用直角尺測量其平整度。2 高強螺栓應自由穿入孔內，不得強行敲打，并不得氣割擴孔。3 高強度螺栓的安裝應按一定順序施擰，宜由螺栓群中央順序向外擰緊，并應當天終擰完畢。高強度大六角頭螺栓扭矩檢查應在終擰1小時后，24小時內完成。終擰結束后，應進行扭矩檢查，欠擰或漏擰者應及時補擰，超擰者應予更換。扭剪型高強度螺栓終擰結束后，以目測尾部梅花頭擰掉為合格。2.12 高強螺栓用作臨時固定螺栓降低連接強度的預防措施 2.12.1 存在問題：

安裝時，高強螺栓當作臨時固定螺栓使用，降低連接強度。2.12.2 問題分析：

趕進度圖省事，直接用高強螺栓代替臨時安裝螺栓一次性固定，當孔位不正時，強行對孔，使高強螺栓的螺紋受損。2.12.3 預防措施：

嚴格按照規范對操作人員進行技術交底，先用試孔器100%對孔進行檢驗，然后用臨時螺栓固定，若有不對孔的，要先修孔后再安裝臨時螺栓，最后卸去臨時螺栓，換成高強螺栓。2.13 自攻釘施工偏差預防措施 2.13.1 存在問題：

自攻釘安裝不規范，自攻釘與壓型金屬板面不垂直，自攻釘定位不準確，自攻釘緊固程度過緊或過松，自攻釘處漏水或出現銹斑。2.13.2 問題分析： 自攻釘安裝不規范將引起壓型金屬板固定不牢固（或過緊），產生滲漏及板掀等情況。自攻釘施工操作人員不熟悉施工工藝，不掌握施擰技能，引起自攻釘傾斜，位置上下不一，緊固情況不一。鉆孔后不及時清除鐵屑，引起板材表面產生浮銹，劃傷涂層后引起板生銹。

2.13.3 預防措施： 現場安裝自攻釘時，應預先用拉線、直尺和鉛筆等劃定自攻釘位置。在必要時，預先在次構件上鉆孔，在壓型金屬板上穿上自攻釘，保證自攻釘和面板定位準確。自攻釘不應過松或過緊，以密封墊圈被輕微擠出鋼墊圈為準。4 應選用細牙自攻釘和合適的直徑自攻釘自攻釘鉆頭，以保證自攻釘壓型金屬板可靠緊固。安裝較厚的夾芯板或較長的自攻釘時，宜在板材和次結構上預先鉆口。安裝自攻釘時，應保證各層壓型金屬板之間或壓型金屬板與次結構之間比較緊密的疊合在一起。當自攻釘安裝后，因安裝質量問題需要更換時，應在同一位置替換安裝比原自攻釘直徑大的自攻釘，以保證可靠連接和密封。自攻釘安裝后應及時清除產生的鐵屑，避免生銹。墻面板安裝自攻釘的同時安裝防水帽，屋面板外露的自攻釘涂耐候結構膠密封。應由有經驗的專業自攻釘安裝技工負責自攻釘安裝，并采用專業工具。磨損的自攻釘套筒應及時更換，以避免自攻釘打滑。2.14 自攻釘、搭接處出現銹蝕、漏水預防措施 2.14.1 存在問題：

在正常使用壽命期間，自攻釘、搭接處出現銹蝕或漏水現象 2.14.2 問題分析： 金屬壓型板、泛水、包邊、采光帶等，互相之間的連接主要靠自攻釘、拉鉚釘機械縫合，防水主要靠粘膠、膠帶密封實現，防水是弱點。安裝不符合工藝要求。

2.14.3 預防措施： 鉚釘的密封性能和耐腐蝕性應與屋面和墻面板的設計壽命相匹配，例如屋面或墻面自攻釘應鍍鋅處理，應帶密封橡膠墊圈，且壽命要與設計值相匹配。密封膠的密封性能、揮發性能、流淌性能、耐老化性能、工作溫度應與設計壽命相匹配。密封件和緊固件進場應及時驗收、注意保管、施工中應正確安裝。4 采光帶、泛水搭接處涂內膠。2.15 壓型金屬板鋪設缺陷預防措施 2.15.1 存在問題：

壓型金屬板安裝后覆蓋寬度偏差過大，與屋脊線不垂直，端部搭接形狀變形大。

2.15.2 問題分析：

壓型金屬板安裝時，由于板本身的變形，覆蓋寬度往往與設計值不符合，容易出現大小頭或整體偏大的情況，這會導致板的搭接或扣合、鎖縫不可靠，抗風能力下降或密封性能下降。2.15.3 預防措施：

2.16.3 預防措施： 密封膠應存放在陰涼干燥的庫房，施工現場（屋面或墻面處）預存的密封膠應為一天的施工量，不應將多余的密封膠在庫房外露天過夜。鋪設前，鋼板表面應保持清潔干燥，密封膠隨時展開隨時鋪設，密封膠應處于自然展開狀態，不容許拉伸變形或擠壓，不容許外物接觸密封膠表面，密封膠的鋪設應形成完整的密封回路，密封膠需要分斷時，應采用剪刀剪切，不容許用手拽斷，密封膠搭接應可靠，搭接長度不宜小于25mm。密封膠鋪設位置應準確，偏離不宜過大，不應暴露在視線之下（洞口處嵌縫灌膠除外）；對于面板側邊或端部搭接處，自攻釘應與密封膠脫離一定距離（10~15mm），自攻釘在密封膠的上水位置，使密封膠在正常使用過程中處于受壓狀態。面板和收邊、泛水之間一般設計有內外堵頭，應安裝在設計規定的位置，并雙面連續鋪設密封膠條，不能漏鋪或改變鋪設順序。天溝、檐口、屋脊、山墻、洞口等處的密封非常重要，應合理設計堵頭和密封膠密封形式和線路。2.17 屋面漏水預防措施 2.17.1 存在問題：

屋面板安裝完成后經常存在漏水現象。2.17.2 問題分析：

屋面板型的選擇不當、自攻釘和密封膠的設計、安裝和鋪設不符合規范或不合理都會導致屋面漏水。2.17.3 預防措施: 1 盡量選擇3600咬口的屋面板型，選擇波峰高的屋面板型。大型屋面板的鋪設，為了消除因溫度變化導致的熱脹冷縮影響，常采用滑動連接片連接屋面板和次構件，這樣，屋面板可自由向屋脊處伸長或縮短。相應的，山墻頂部收邊也應安裝成可隨屋面板自由變形的形式。否則，收邊與屋面板或收邊與墻面板處自攻釘連接容易破壞而漏水。大型屋面開有洞口且布置有輕型設備的如屋面自然風機等時，應將設備和屋面洞口支架與屋面板連接成一個整體，使屋面設備和洞口支座可隨屋面板自由伸長或收縮，且自攻釘與相鄰的次結構保持一定間距，避免相互干涉而破壞自攻釘的可靠連接。采光板安裝時，要避免引起采光板材料碎裂，宜預先鉆孔，再用

自攻釘或止水拉鉚釘連接。

2.18 網架焊接球節點安裝尺寸超差預防措施 2.18.1 存在問題：

焊接球節點安裝—焊接球安裝精度易出現偏差。2.18.2 問題分析：

場地未平整壓實，支墩下沉；腳手架支點標高與網架下弦球標高不一致，網架安裝順序不規范，網架安裝過程中出現誤差累計導致焊接球節點尺寸超差。

2.18.3 預防措施： 焊接球網架拼裝前，應將場地平整壓實，場地壓實系數達到設計要求。腳手架上搭設若干臨時支點，支點標高要與網架下弦球標高一致，臨時支點的設立要穩固。根據安裝圖編號分別對號安裝。為確保網架的安裝軸線正確，先安

裝對應支承點連接一榀網架，等支座位置校正后再由一邊向另一邊安裝以減少積累誤差。下弦桿與下弦球的組裝：根據安裝球的編號先固定下弦球，找準中

心連接下弦桿與另一頭水準測量對角尺寸正確后進行點焊。腹桿的組裝：安裝腹桿時必須校正上弦桿和下弦桿的位置，后進行

焊接。腹桿與上弦球的組合就成為向下四角錐，腹桿與上弦球連接采用點

焊臨時孤獨，腹桿下面連接下弦球進行點焊，主要是為上弦桿的安裝起調整作用。上弦桿的組裝：四根上弦桿組合即成向上多錐體系，上弦桿安裝順

序由內向外，根據已裝好的腹桿錐體排列，用點焊連接固定。8

2.19 網架螺栓球節點質量通病預防措施 2.19.1 存在問題：

網架螺栓球節點，高強螺栓與球節點不緊固連接，出現縫隙、松動的情況。

2.19.2 問題分析：

螺栓球節點網架總拼完成后，高強螺栓與球節點不緊固連接，連接處出現縫隙、松動等未擰緊情況。由于螺栓球節點網架的剛度（撓度）往往比設計值要弱，螺栓球與鋼管連接的高強螺栓緊固不牢，出現連接縫隙和松動等未擰緊情況，當下部支撐系統拆除后，網架撓度會明顯加大，超過規范規定得限值，降低網架的整體強度和剛度，影響使用安全。2.19.3 預防措施：

螺栓球節點網架總拼裝時，高強螺栓與球節點應緊固連接，高強螺栓擰入螺栓球內的螺紋長度不應小于1.0d（d為螺栓直徑），連接處不應出現間隙、松動等未擰緊的情況，并加強檢查，檢查數量為每種規格抽查5%，且不應少于10個。

2.20 鋼結構現場焊縫質量達不到規范要求預防措施 2.20.1 存在問題：

現場焊縫普遍不到位，如剛性連接襯墊焊間隙太小，無法焊透；襯墊板規格不符合要求，甚至用鋼筋代替；焊縫的成形不好，高低不平，寬窄不一，飛濺、焊瘤未清除，咬肉、氣孔較多；弧頭弧尾不加引熄弧板，出現凹陷等。2.20.2 問題分析：

焊工焊接水平達不到要求，焊材的選擇，焊接環境的影響，未制定嚴格有效的焊接措施，未指定焊接工藝等。2.20.3 預防措施： 焊工必須經考試合格并取得合格證書，且在有效期內，持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內施焊。焊條、焊絲、焊劑等焊接材料與母材的匹配應符合設計要求及國家現行行業標準的規定。對探傷等級要求高的焊縫，可采用藥芯焊絲。

焊接方法 母材材質 焊接材料 適用范圍

手工焊 Q235B E4301/E4303 定位焊、對接、角接 手工焊 Q345B E50XX 定位焊、對接、角接

CO2氣體保護焊 Q345B ER50-6焊絲 定位焊、對接、角接 3 焊接材料的烘培溫度為350℃，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的

焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。焊條必須放置在焊條保溫桶內，隨用隨取。根據本工程施工特點制定焊接作業規程，并進行焊接工藝評定。后附焊接作業流程圖及焊接工藝評定流程圖，供參考。當采用手工電弧焊時風速超過8m/s、采用氣保焊時風速超過2m/s時應在焊口周圍用三防風雨布圍成柵欄防風或采取其他防護措施。焊接作業區相對濕度不應大于90%；當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施。焊接作業區溫度低于0℃時應將構件焊接區各方向大于或等于兩倍鋼材的厚度，且不少于100mm范圍內的母材，加熱到20℃以上方可施焊，且在焊接中均不低于20℃，作業環境應保證焊工不受環境低溫的影響，同時對構件也采取必要的保溫措施，焊接完成后使用石棉布等保溫材料覆蓋焊接區域。隨焊隨清，保證焊接面的平整。若焊縫采用多道多層焊接方法，?焊縫應由下往上逐層堆焊。上一條焊縫焊接完成后，應先進行處理，清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工藝規定再繼續施焊。2.21 鋼構件表面破損及污染預防措施 2.21.1 存在問題：

鋼構件表面油漆在運輸及安裝過程中破損，被污染，影響構件防腐效果及美觀。

2.21.2 問題分析：

鋼構件沒有清理污染物就安裝，安裝完成沒有進行油漆找補就開始維護施工。

2.21.3 預防措施： 構件做到下墊上蓋，防止污染，減少碰撞 構件吊裝前清除構件表面的浮土，能在地面找補的油漆，找補完在安裝。對于返銹及安裝過程中油漆破損，嚴格按照圖紙要求找補油漆。2.22 防火涂料現場涂裝質量預防措施 2.22.1 存在問題：

防火涂料現場涂裝質量差，造成構件二次污染。2.22.2 問題分析： 防火涂料為現場涂刷，出現厚度不均勻、流墜現象； 2 對相鄰的構件沒有防護，造成構件二次污染；

受溫度和濕度影響易出現附著力下降、粉化、裂縫現象。2.22.3 預防措施： 涂刷施工時，必須分遍成活，并且單遍防火涂料刷涂不宜過厚，以免涂料過厚造成流墜或堆積，涂料干燥后，對局部乳突流墜用灰刀進行鏟平，然后涂刷

天溝深度設計不夠，天溝跨中無支撐下撓導致積水，天溝長期與水接觸，油漆逐漸脫落，缺少支架天溝下撓變形。2.24.3 預防措施： 加工前及時校核天溝的深度符不符合設計要求。建議增加天溝支架，采用不銹鋼天溝。原圖紙設計不合理，圖紙會審時提出來。

第四篇：樁基礎常見質量事故及分析

1沈志明 2吳慧明 慈溪市建筑安裝工程質量監督站 2 浙江開天工程技術有限公司

摘要：基樁工程是建筑工程中最重要的隱蔽工程，但樁基工程質量受多項因素的影響，如工程勘察、基樁設計、環境變化、施工質量等，尤其施工質量最難控制，對樁基工程質量影響最大，所以熟悉樁基礎施工中常見質量事故以及事故發生原因，并了解常見質量事故的處理方法，才能有效控制樁基工程質量，保證整體工程的安全。

一、樁基礎事故定義及樁基礎事故原因

樁基礎事故是指由于勘察、設計、施工和檢測工作中存在的問題，或者樁基工程完成后其他環境變異原因，造成樁基礎受損或破壞現象。

由樁基礎事故定義可看出樁基礎事故主要原因有：

1.工程勘察質量問題

工程勘察報告提供的地質剖面圖、鉆孔柱狀圖、土的物理力學性質指標以及樁基建議設計參數不準確，尤其是土層劃分錯誤、持力層選取錯誤、側阻端阻取值不當，均會給設計帶來誤導，產生嚴重后果。

2.樁基礎設計質量問題

主要有樁基礎選型不當、設計參數選取不當等問題。不熟悉工程勘察資料、不了解施工工藝，主觀臆斷選擇樁型，會導致樁基礎施工困難，并產生不可避免的質量問題；參數指標選取錯誤，結果造成成樁質量達不到設計要求或造成很大的浪費。

3.樁基礎施工質量問題

施工質量問題一般是樁基礎質量問題的直接原因和主要原因。樁基礎施工質量事故原因很多，人員素質、材料質量、施工方法、施工工序、施工質量控制手段、施工質量檢驗方法等各方面出現疏忽，都有可能導致施工質量事故。

4.基樁檢測存在問題

基樁檢測理論不完善、檢測人員素質差、檢測方法選用不合適、檢測工作不規范等，均有可能對基樁完整性普查、基樁承載力確定，給出錯誤結論與評價。樁基礎常見質量事故及分析

5.環境條件的影響

例如，軟土地區，一旦在樁基礎施工完成后發生基坑開挖、地面大面積堆載、重型機械行進、相鄰工程擠土樁施工等環境條件變化，均有可能造成基樁嚴重的樁身質量問題，而且常常造成的是大范圍的基樁質量事故。

二、幾種主要樁型常見施工質量事故分析

1.打入式預制樁

①樁身本身質量問題。主要原因有預制樁生產過程中材料、胎膜、生產工藝、養護齡期等控制不嚴導致樁身強度不夠，樁身幾何尺寸偏差大等質量問題，裝卸、運輸、堆放不當造成樁身裂縫等缺陷，在施工前又未能及時發現。樁身本身質量有缺陷的樁經錘擊打入后，將嚴重影響基樁承載力，造成的事故是很難處理的。

②接樁質量問題。主要原因有接樁材料、接樁方法等原因，如上下節平面偏差、焊接不牢、焊接后停歇時間過短、螺栓未擰緊、膠泥質量差等。可采用對接樁部位進行補強的方法處理。③樁身垂直度問題。原因很多，如施工中垂直度控制、布樁密度、打樁路線、持力層面坡度、地面超載、基坑開挖、相鄰工程擠土樁施工等，造成基樁傾斜，嚴重影響樁身質量及基樁承載力。處理方法將根據事故原因采用糾偏補強、補樁等方法。

④“拒打”造成的質量問題。打入式預制樁施打過程中常出現送樁困難或無法送樁現象，樁長達不到設計要求。主要原因有勘察資料失實，設計參數、樁型、持力層選用不當，施工中采用的錘重錘墊不當，停歇時間長，或出現復雜地質現象（如夾砂土層等硬土層、地下孤石等），過多的重錘打擊，易導致樁頭碎裂，樁身損傷。

⑤“上浮吊腳”造成的承載力不足問題。在深厚軟土地區，已打入的樁在施工其相鄰基樁時，往往會發生整樁“上浮”、樁端離開持力層的現象。這種現象對基樁承載力影響很大，但如果采取措施將“上浮吊腳”樁壓回原位，一般說其承載力能滿足設計要求。

⑥錘打出現的樁身質量問題。當重錘打擊樁頭時，由樁頭向樁身射入的壓力波，當樁長較長、樁尖為軟土層時，樁尖將反射回拉力波，此時的拉力波往往會集中在樁的中部0.3~0.7倍樁長的位置；當樁尖為硬土層時，樁尖將反射回壓力波，壓力波到達樁頂后又產生拉力波，該拉力波一般集中在樁頭部分。如果拉力波產生的拉應力超過預制樁樁身混凝土抗拉強度，混凝土將會出現裂縫，形成斷裂面。應選用合適的樁型，采用合適的重錘與錘墊，避免錘打中出現樁身質量問題。

2.鉆（沖）孔灌注樁

鉆孔灌注樁施工包括泥漿護壁、水下成孔、水下下籠、清孔、水下灌注等工序，每道工序多或輕或重會出現一些缺陷。

①鉆孔傾斜。在鉆進過程中，遇孤石等地下障礙物使得鉆杠偏斜，樁傾斜程度不同，對基樁承載力的影響不同，由于該類事故無法通過基樁質量檢測手段測定，所以施工中的垂直度檢驗顯得尤其重要，特別是大直徑鉆孔灌注樁。

②坍孔。易造成斷樁、沉渣、孔徑突變等缺陷。主要原因有：

1）由于護壁不力。如泥漿質量差，易沉淀，比重小，護筒內無足夠壓力水頭，護筒埋深不夠，導致筒底漏土等。

2）鉆進速度過快。

3）操作碰撞。如下落提升鉆具、放置鋼筋籠時碰撞，由于無導向裝置的正循環鉆機，鉆桿細，剛度小，搖晃大而造成鉆頭導向圈碰撞孔壁。

4）土質原因。如粉砂土等粗顆粒土層以及松散地層中成孔時，常易發生坍孔事故。

5）有較強的承壓水，并且水頭較高，易造成孔底翻砂和孔壁坍塌。

③充盈系數過大。一般設計要求混凝土澆灌充盈系數在1.05~1.25之間，但由于成孔的工藝，地質條件等原因，造成充盈系數超過1.3，甚至于達到1.6或更大，這都屬于施工不正常現象，它既造成材料的浪費，也造成左右樁剛度不一致的弊病。

④樁身縮徑、夾泥、斷樁、離析，均為不同程度的樁身質量問題，對基樁承載力有很大影響，一般說發生原因有：

1）斷樁。混凝土澆注過程中，導管不慎拔出混凝土面，或由于堵管、停電等原因而采取的拔管措施，或軟土層中流土，砂土層中流砂擠入鋼筋籠內，或是導管大量進水。混凝土灌注中出現的這些事故，會使混凝土灌注面與護壁泥漿混合，形成斷裂面。此外，采用機械挖土時，機械設備對樁頭的碰撞易使樁淺部斷裂。鉆孔灌注樁在使用商品混凝土時，在混凝土澆注過程中，由于坍孔較大，實際灌注的混凝土量大大超過預估的混凝土量，在再灌時的混凝土超過原混凝土的初凝時間，產生樁身淺部局部裂縫。

2）夾泥。混凝土灌注過程中，出現坍孔和內擠，坍落和擠入的土體混入混凝土中，這是一種嚴重樁身缺陷。

3）離析。混凝土和易性差、混凝土初灌量過小、導管進水、導管埋深不足、在混凝土初凝前地下水位變化等，造成樁身局部斷面混凝土膠結不良，離析。

4）縮徑。鋼筋籠設計太密，如果混凝土級配和流動性差時，造成樁身某些斷面尺寸達不到設計要求，或地下承壓水對樁周混凝土侵蝕。

⑤孔底沉渣。孔底沉渣對端承樁、摩差端承樁來說，孔底沉渣對其承載力有著致命的影響，處理也很困難。施工中未按有關規范要求清孔、清孔后未及時灌注混凝土、下鋼筋籠時碰撞孔壁、混凝土初灌量太小、混凝土灌注前出現坍孔，這些現象多會造成孔底沉渣超標，采用正循環法施工時沉渣問題更為突出。

⑥初灌方法不當造成的質量事故。在混凝土初灌過程中存在一定的質量隱患，如采用阻球法進行初灌時，如果樁徑較小，阻球常夾在導管與鋼筋籠之間而無法上浮，采用混凝土塊法又易堵塞導管，采用砂袋法時，由于砂袋密度與混凝土接近，但強度低于混凝土，一旦沉于樁底易造成沉渣，夾在樁身造成樁身質量缺陷。故建議采用混凝土袋法，能達到不堵管，不造成沉渣，滿足樁身強度的要求。

⑦樁頭浮漿。這是正常現象，但樁頭必須處理后才能使用，由于樁頂是承受荷載最大的部位，所以這里著重要提出的是如何處理樁頂浮漿，對大直徑鉆孔樁，建議先采用氣泵等機械方法進行上部清樁，在距設計標高0.5米時，必須采用人工鑿除法，對小直徑樁建議采用人工鑿除法，避免機械施工。另外，對現場灌注樁在可能的情況下應加大超灌長度。

3.人工挖孔樁

理論上講，人工挖孔是最容易控制施工質量的樁型，但實際施工中應保證以下的施工質量：

①樁底積水。樁底積水如果可以人工清除，必須清除、擦干。如果存在地下滲水，人工無法清干，必須采用機械降水，否則極易造成樁底混凝土離析，由于一般的挖孔樁屬端承樁，樁底混凝土離析造成的事故很難處理。

②樁身混凝土的灌注。對樁長較短的樁，可采用滑板法灌注，不應采用直接傾倒法。樁長較長的樁，嚴禁直接傾倒，否則極易造成混凝土離析、混凝土夾氣、夾泥；不應采用滑板法，也易造成混凝土離析、混凝土夾氣、夾泥；應采用導管法送漿，邊送邊采用機械振搗。

4.沉管灌注樁

在多層工業與民用建筑工程中，就地沉管灌注樁與其技術經濟綜合比較上的優勢被廣泛采用。沉管灌注樁為擠土型樁，樁徑一般為Ф377、Ф426，樁長20m左右。近些年由于施工設備與技術的提高，樁徑有著逐步增大的趨勢，出現了Ф500、Ф550樁徑的沉管樁，樁長在浙江省寧波地區最長達到45m左右，長徑比達到80~90。沉管樁有振動、靜壓等施工方法，鑒于沉管灌注樁截面尺寸的特點，無論哪種施工方法，施工中易產生以下質量問題有：

① 縮徑、夾泥、離析。混凝土充盈系數硬土中小于1.1，軟土中小于1.2。原因主要有：

1）土的性狀原因。在軟土中沉樁時，土受到強制擾動產生超孔隙水壓力，在樁管拔出后擠向剛灌注的混凝土，使樁身局部縮徑或夾泥。所以軟土層中一定要控制拔管速度。在軟硬土層交界處，也極易發生縮徑現象，如回填的池塘，回填土下夾有未被清除的河底淤泥，在這種地層中沉管施工，縮徑往往發生在淤泥地層中。在樁身埋置范圍內的土層中有承壓地下水，樁身會產生局部縮徑現象。

2）拔管速度過快。施工中不按有關規范要求，拔管速度過快，造成管內混凝土高度過低，使得混凝土的排擠力小于地層地側壓力而造成縮徑夾泥。

3）管內混凝土量少。管內混凝土應保持2m左右高程，并高于地下水位1.0~1.5m或不低于地面高程，否則管外土體擠入造成縮徑夾泥。

4）混凝土質量差。坍落度小，和易性差，拔管時管壁對混凝土產生摩阻力造成縮徑離析。

5）樁間距過小，鄰近樁施工時擠壓也有可能造成縮徑。

6）采用反插法施工工藝時，反插深度太大，易把孔壁周圍的土體擠入樁身，形成夾泥。

7）樁身滲水引起的離析。沉樁時，土受到強制擾動產生超孔隙水壓力，樁周土如果為滲透系數較大的土層時，在樁管拔出混凝土灌注的過程中，土中的超空隙水壓力會向尚未初凝的樁身混凝土中滲透，沿樁身向水壓力較小的樁頂上移，常見樁頂冒水現象，造成樁身上部混凝土離析，這種質量事故很難控制，施工中應加強觀察。

②斷樁。一般為貫穿全截面的水平向裂縫，造成斷樁的原因與縮徑基本相同，主要是工程地質、施工工藝、混凝土質量、設計樁距、挖土碰撞等原因。尤其在軟土地區，當布樁密度較大時，鄰近樁互相水平向擠壓，常常在鋼筋籠底部形成斷裂面，斷樁嚴重程度大于縮徑。

③“吊腳樁”。樁底混凝土架空或樁底進泥砂，在樁底部形成薄弱層，造成原因一般有：

1）預制樁尖質量差。在沉管時，樁尖由于強度不足被擠壓破損后進入樁管，在振拔時未能將樁尖壓出，直到管拔至一定高度才落下，但未能落到原標高，形成“吊腳”；或者樁尖被擠壓破碎后，泥砂和水從破損處擠入樁管，與樁底混凝土混合成松軟的薄弱層。

2）樁長度較長時，活瓣樁尖被周圍土體包圍打不開，拔管至一定高度后才打開。

3）混凝土級配不合理，和易性差，在拔管時，混凝土拒落，造成樁尖下沒有混凝土或量少，一般稱為“軟樁”，類似這種故障可使用大流動性的混凝土或如壓拔管的辦法來杜絕事故的出現。

5.環境變異

導致樁基礎事故的環境因素很多，常見的因素有：

①基礎開挖對工程樁造成的影響。例如，機械挖土時，挖機碰撞樁頭，一般容易導致樁的淺部裂縫或斷裂。在軟土地區深基坑開挖時，基坑支護結構出現問題時，會使基坑附近的工程樁產生較大的水平位移，灌注樁樁身中上部會裂縫或斷裂，薄壁預應力管樁樁身上部裂縫或斷裂，厚壁預應力管樁與預制方樁在第一接樁處發生樁身傾斜，基坑降水產生的負摩阻力對樁身強度較差的樁產生局部拉裂縫。

②相鄰工程施工的影響。間距較近的鄰近建筑施工密集的擠土型樁時，如不采取防護措施，土體水平擠壓可能造成樁身一處甚至多處斷裂。

③地面大面積堆載，樁身傾斜，樁中上部裂縫或斷裂。

④在剛施工完成的樁基礎上重型機械行進，尤其是預制樁樁基礎工程，對樁頭水平向擠壓造成樁頭水平位移，樁身中上部裂縫或斷裂。

三、結語

基樁工程是建筑工程中最重要的隱蔽工程，但樁基工程質量受多項因素的影響，如工程勘察、基樁設計、環境變化、施工質量等，尤其施工質量最難控制，對樁基工程質量影響最大，所以熟悉樁基礎施工中常見質量事故以及事故發生原因，并了解常見質量事故的處理方法，才能有效控制樁基工程質量，保證整體工程的安全。

第五篇：鉆孔樁質量問題整改措施(報告)

中化泉州石化外走馬埭1#～4#泊位工程

鉆孔灌注樁質量整改措施

中化泉州石化外走馬埭1#～4#泊位工程項目經理部

2011年8月5日

夾層或孤石。經幾次會議分析，特別是 7 月 4 日會議后，從中化 巖土方面，滿總介紹本地強風化巖為碎塊狀，強風化含有中風化微風 化顆粒，造成了判別是否進入中風化巖的難題，甚至連一般地質工程 師也不易判別，而施工單位一般判別為進入中風化巖，從水規院復核 孔發現本工程存在這一層夾層，這是誤判最直接客觀因素。㈢、整改措施

1、對于已經澆注完成存在質量問題的灌注樁整改措施 ①針對目前存在的具體問題及疑問，根據業主、監理單位的要求，對已經澆注的 58 根樁，扣除樁底標高高于設計底標高 0.5m 以下的 18 根，其余 40 根樁全部作樁側鉆孔取樣。
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②根據鉆孔取樣的中（微）風化巖面的高程，推斷鉆孔樁的入巖 深度。③根據入巖深度，依據設計提供的灌注樁補救措施要求，嚴格進 行整改。不能整改的，堅決重新鉆孔、重新灌樁。

2、今后灌注樁施工的保證措施 ①完善質量保證體系，堅 持 質 量 第 一，進 度 及 成 本 必 須 服 從 質 量，各種資源的分配向質量傾斜。②增派有施工經驗技術人員，加大工程管理力度，圍繞加快工程施 工進度、確保工程質量。③嚴肅工藝紀律，召集施工協作隊伍，根據判巖新標準重新組織施 工協作隊伍進行施工技術交底。④嚴格按照設計、監理單位制定的判巖新標準進行鉆孔灌注樁的入 巖、入巖鉆進及終孔的驗收。⑤灌注樁沖孔入巖后，將非巖石沉渣清排干凈，再繼續往下沖直 10cm 以上，直至能取出新鮮石渣樣，經施工員自檢判定入巖后，通 知設計地質工代、監理、業主到現場重新撈取渣樣進行判定，并以設 計代表地質工代的意見為準，四方見證確認為中（微風化）巖后，測 量確認入巖標高，完成入巖判定工作。⑥判定入巖后，嵌巖段（3m）沖孔過程中，施工員每隔 1m 取一次 巖樣，并用留取渣樣。⑦沖孔過程中遇到異常情況，立即報告設計、監理單位，確保嵌巖 3m 段和樁端均落在中（微）風化巖層中。
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⑧入巖繼續往下沖 2.7m 深度后，將孔底沉渣清除干凈后。再往下 沖孔 0.3m 以上，取出渣樣，施工員判定為中（微）化巖后，通知設 計地質工代、監理、業主到現場重新撈取渣樣進行判定，并以設計代 表地質工代的意見為準，四方見證確認為中（微風化）巖后，測量確 認終孔標高。⑨灌注樁沖孔過程中，認真做好施工記錄。沖孔過程每隔 4 小時記 錄一次進尺數據、地質變化情況等。⑩沖孔標高采取雙控標準，即標高與渣樣雙控，如果入巖（報巖）標高高于設計入巖 1.0m 時見到中風化巖樣，應重新對該孔地質進行 地質鉆探驗證后，再決定入巖、終孔標高。如果入

入巖（報巖）標高高 于設計入巖標高小于 1m 見到中（微）風化巖樣，施工員判定為中（微）化巖后，通知設計地質工代、監理、業主到現場重新撈取渣樣進行判 定，并以設計代表地質工代的意見為準，四方見證確認為中（微風化）巖后，測量確認入孔標高。終孔標高確認同⑧。中化泉州石化外走馬埭 1#～4#泊位 工程項目經理部 2011 年 8 月 2 日

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