第一篇：焦化廠化產車間脫硫崗位學習心得

恒昌焦化化產車間脫硫工藝

摘要: 介紹了焦化廠化產車間的脫硫工藝，脫硫系統存在的主要問題，闡述了脫硫系統的改造、脫硫系統改造后運行情況、nh3 堿pds 濕法脫硫與同類工藝比較。

關鍵詞: 臨沂恒昌焦化；脫硫工藝;優化改造;脫硫系統；nh3 堿pds 濕法脫硫

正文：焦爐煤氣作為煉焦過程中產生的副產物, 已經被廣泛的應用于燃料、化工原料等方面。但未經凈化的焦爐煤氣中含有多種氣體組分, 尤其是含有焦油、萘、氰化氫、硫化氫及多種結構復雜的有機硫, 使得焦爐煤氣脫硫工作復雜而艱難。硫化氫的存在不僅會引起設備和管路腐蝕、催化劑中毒,而且更嚴重地威脅人身安全, 必須消除或控制環境污染物。

1、焦化廠化產車間的脫硫工藝：

化產車間由冷凝鼓風工段、脫硫工段、硫銨工段、蒸氨工段、粗苯工段、油庫工段、生化工段等組成。來自82～83℃的荒煤氣，帶著焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，氣液分離后荒煤氣進入橫管初冷器，在此分兩段冷卻：上段采用32℃循環水、下段采用16℃制冷水將煤氣冷卻至22℃。冷卻后的煤氣進入煤氣鼓風機加壓后進入電捕焦油器，除掉其中夾帶的焦油霧后煤氣被送至脫硫工段。冷凝鼓風工段和脫硫工段一般工藝流程圖如上，粗焦爐煤氣脫硫工藝有干法和濕法脫硫兩大類。干法脫硫多用于精脫硫,對無機硫和有機硫都有較高的凈化度。不同的干法脫硫劑,在不同的溫區工作,由此可劃分低溫(常溫和低于100 ℃)、中溫(100 ℃～400 ℃)和高溫(> 400 ℃)脫硫劑。干法脫硫由于脫硫催化劑硫容小,設備龐大,一般用于小規模的煤氣廠脫硫或用于濕法脫硫后的精脫硫。

濕法脫硫又分為“濕式氧化法”和“胺法”。濕式氧化法是溶液吸收h2s后,將h2s直接轉化為單質硫,分離后溶液循環使用。目前我國已經建成(包括引進)采用的具有代表性的濕式氧化脫硫工藝主要有th法、frc法、ada法和hpf法。胺法是將吸收的h2s 經再生系統釋放出來送到克勞斯裝置,再轉化為單質硫,溶液循環使用,主要有索爾菲班法、單乙醇胺法、as法和氨硫聯合洗滌法。

濕法脫硫多用于合成氨原料氣、焦爐氣、天然氣中大量硫化物的脫除。當煤氣量標準狀態下大于3000m3/h 時,主要采用濕法脫硫。hpf法脫硫工藝流程：

來自煤氣鼓風機后的煤氣首先進入預冷塔，與塔頂噴灑的循環冷卻液逆向接觸，被冷卻至25℃～30℃；循環冷卻液從塔下部用泵抽出送至循環液冷卻器，用低溫水冷卻至23℃～28℃后進入塔頂循環噴灑。來自冷凝工段的部分剩余氨水進行補充更新循環液。多余的循環液返回冷凝工段。

預冷塔后煤氣并聯進入脫硫塔a、脫硫塔b，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸，以吸收煤氣中的硫化氫（同時吸收煤氣中的氨，以補充脫硫液中的堿源）。脫硫后煤氣進入下道工序進行脫氨脫苯。

脫硫基本反應如下：

h2s+nh4oh→nh4hs+h2o2nh4oh+h2s→(nh4)2s+2h2o nh4oh+hcn→nh4cn+h2onh4oh+co2→nh4hco3 nh4oh+nh4hco3→(nh4)2co3+ h2o 吸收了h2s、hcn的脫硫液從脫硫塔a、b下部自流至反應槽，然后用脫硫液循環泵抽送進入再生塔再生。來自空壓機站壓縮空氣與脫硫富液由再生塔下部并流進入再生塔a、b，對脫硫液進行氧化再生，再生后的溶液從塔頂經液位調節器自流回脫硫塔循環使用。

再生塔內的基本反應如下： nh4hs+1/2o2→nh4oh+s（nh4）2s+1/2o2+ h2o→ 2nh4oh+s（nh4）2sx+1/2o2+ h2o→2nh4oh+sx 除上述反應外，還進行以下副反應： 2nh4hs+2o2→（nh4）2s2o3+ h2o 2（nh4）2s2o3+o2→2（nh4）2so4+2s 從再生塔a、b頂部浮選出的硫泡沫，自流入硫泡沫槽，在此經攪拌，沉降分離，排出清液返回反應槽，硫泡沫經泡沫泵加壓后送壓濾機進行脫水，形成硫膏成品。為了達到脫硫效果及硫泡沫易分離，必須在循環液中加入催化劑，在生產中由于各種消耗，也需定期補充催化劑。將hpf催化劑及新鮮水加入反應槽上部催化劑槽人工攪拌，使催化劑溶解，再均勻滴加到反應槽a、b中。一但出現事故或停產時，反應槽內脫硫液經脫硫循環泵送入事故槽，或直接進入脫硫液放空槽，待檢修完畢或停產開工再打回系統中，嚴禁將脫硫液直接排入下水道。

鼓風機后的煤氣進入脫硫塔，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸，穿過輕瓷填料及塔頂的除沫網由頂部出來，以吸收煤氣中的硫化氫、hcn。脫除硫化氫的煤氣去洗滌工段。吸收了硫化氫、hcn的脫硫液從塔底流出，經液封槽進入反應槽，用循環泵經加熱或冷卻后送入再生塔，同時自再生塔底部通入壓縮空氣，使溶液在塔內得以氧化再生，再生后的溶液從塔頂經液位調節器自流回脫硫塔循環使用。浮于再生塔頂部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加熱，加熱后熔硫釜內硫泡沫澄清分離，分離后的清液排入反應槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷卻盤，冷卻后裝袋外銷。

2、脫硫系統存在的主要問題

2.1、脫硫系統的堿源供應主要是由蒸氨后的濃氨水, 在冬季生產過程中, 由于溫度低, 氨水中的萘細晶造成管道堵塞, 以及ds 催化劑和對苯二酚的添加量, 都影響蒸氨系統和脫硫系統的穩定運行。由于剩余氨水中雜質較多, 導致蒸氨系統經常處于生產不穩定狀態, 使濃氨水進入反應槽的水量波動較大, 脫硫液處于不穩定狀態, 造成經常需要外排一部分脫硫液來保證脫硫液的品質。不僅損失了大量的催化劑, 也造成了煤氣中硫化氫的脫除率的不穩定, 極大地影響

了正常生產操作。目前, 脫硫廢液的處理方式是用槽車將其拉至煤廠進行噴淋, 噴淋不均勻費力費工, 由于運輸不及時還會影響脫硫系統的運行。

2.2、再生塔壓縮空氣是由1 根d 100 mm 總管自調后再分配到兩座再生塔使用,實際運行過程中, 兩座再生塔的實際流量經常發生相互波動干擾, 分布不均勻,使得產生硫泡沫效果差, 從而引起脫硫液組分變化, 降低脫硫效率, 脫硫液的再生效果不僅影響系統的硫回收率和硫磺產量,更重要的是在長期運行后, 脫硫液的組分中懸浮硫的沉積對整個系統管道和脫硫塔的堵塞。2.3、硫回收系統中, 原設計的管線復雜, 經常將管道堵塞;熔硫釜在使用中, 硫泡沫的分離效果差, 而且釜內的蒸汽盤管常常發生腐蝕泄露, 釜底部的放硫口極易堵塞, 不僅增大了維修工作, 還對周圍的設備腐蝕嚴重,現場操作環境惡劣, 嚴重影響操作工人的健康。

3、脫硫系統的改造及脫硫系統改造后的運行情況 3.1 脫硫堿源系統

在剩余氨水處理系統上增加f—2401 型焦油浮選器。不僅能連續除去剩余氨水表面懸浮的焦油及煤粉, 而且可將剩余氨水中與之重度相近的油滴及固體煤粉顆粒懸浮到液體表面進一步除去, 除焦油率達90%以上。3.2 煤氣預冷塔

將蒸氨塔塔頂氨汽管沿支架敷設直接引入預冷塔, 經過工藝計算和類比同類企業的工藝參數, 確定在現有2 臺各為60 m2 換熱器的基礎上增加2 臺換熱面積為120 m2 的螺旋板換熱換熱器(一開一備), 增加預冷塔的冷卻能力, 使進入脫硫塔的煤氣溫度降至30 ℃左右, 以滿足脫硫塔的工藝要求。3.3 再生塔

為解決再生工段空氣流量相互干擾的問題, 從空壓站重新敷設一根壓縮空氣管至再生塔, 形成2 管獨立供氣系統, 消除再生塔的空氣流量相互波動干擾, 穩定脫硫效率。壓縮空氣管長500 m, 管徑為100 mm, 材質為鍍鋅鋼管, 敷設于現有管架。同時在再生塔頂部增加超聲波液位自調裝置通過液位調節控制進入再篇二：焦化廠化工車間脫硫崗位操作規程

脫硫崗位操作規程 1.工藝流程

自鼓冷工段來的焦爐煤氣首先進入預冷塔。預冷塔分兩段，在預冷塔下段，噴灑的焦油氨水與煤氣直接逆流接觸，在冷卻煤氣的同時將煤氣中的呈懸浮狀態的萘吸收下來。在預冷塔上段，用循環氨水對 煤氣進行直接洗滌，使煤氣的溫度被冷卻降溫到 30-32℃左右。預冷塔下段使用的由鼓冷工段送來的焦油氨水經換熱器與預冷塔送出的焦油氨水換熱后，送到預冷塔底部的焦油氨水循環槽，由循環泵送到預冷塔下段的頂部循環洗滌冷卻煤氣。（為了保證洗滌和冷卻效果，需連續向預冷塔底的焦油氨水循環槽補充 5m/h 焦油氨水，并在控制液位的前提下，連續抽出一定量的焦油氨水送到機械化澄清槽）。

預冷塔上段使用的由鼓冷工段送來的剩余氨水，先經螺旋板換熱器與預冷塔送出的剩余氨水換熱后，由循環氨水泵抽出送到換熱器并經冷卻水（16-23℃）冷卻后，送到預冷塔頂循環洗滌、冷卻煤氣。（為了保證洗滌和冷卻效果，需連續補充 5m/h 剩余氨水，同樣在控制液位的前提下，連續抽出一定量的氨水送到機械化澄清槽）。

蒸氨來的氨氣送入脫硫塔前的煤氣管道中。煤氣由預冷塔出來后，進入ⅰ、ⅱ脫硫塔脫硫后，進入ⅲ脫硫塔底部，沿脫硫塔自下而上與頂部噴灑的脫硫液逆流接觸，進行液相催化氧化的化學吸收過程，將煤氣中的 h2s 吸收在脫硫液中。經過三級脫硫后，煤氣中的 h2s 含量可達到 20mg/m以下。（ⅲ脫硫塔中為了保持一定的催化333 劑濃度并盡量減少其耗量，采用了連續補加少量催化劑的設施）。

從ⅰ、ⅱ脫硫塔中吸收了h2s和hcn的脫硫液，經脫硫塔液封槽流至溶液循環槽，經催化劑貯槽滴加催化劑后的溶液用溶液循環泵抽送至溶液換熱器，使溶液保持在30℃左右，進入ⅰ、ⅱ再生塔再生。再生后的脫硫貧液自流進入ⅰ、ⅱ脫硫塔塔頂循環噴淋。ⅲ脫硫塔吸收了 h2s 后的脫硫液通過塔底煤氣液封槽，進入塔底的脫硫反應槽，由富液泵打至噴射再生槽頂，通過自吸式噴射器自吸空氣，進行氧化再生，再生的溶液經液位調節器自流入設置在噴射再生槽的下部的貧液槽，由貧液泵打至ⅲ脫硫塔循環使用。

產生的硫泡沫由再生塔上部擴大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵送至板框壓濾機，間斷過濾，生產硫膏外售。

催化劑的配制：

在生產過程中需要補充催化劑，催化劑配制約一天一次，配料容器為催化劑貯槽。先加入新鮮水再加入復合催化劑人工攪拌使其溶解，均勻滴加到溶液循環槽。

蒸氨塔來的氨氣進入ⅰ脫硫塔的煤氣中，以保證脫硫液的ph值在8.5-9.1之間。（如果催化劑不用pds+栲膠時可不用氨氣）。

當本工段出現事故時，脫硫塔內脫硫液經脫硫塔液封槽后進入事故槽，脫硫塔內剩余脫硫液流入低位槽；再生塔內所有脫硫液自流入事故槽和溶液循環槽，管道內剩余液體自流入低位槽。

2.崗位職責

2.1熟悉本崗位生產流程，了解設備的構造性能，熟練本崗位生產

技術。

2.2 按照技術規定控制好脫硫液的ph值，循環泵的流量。2.3 負責控制脫硫塔阻力，使其滿足工藝要求。

2.4 負責電機、泵的維護保養，做好生產記錄和工具保管。

2.5 負責本崗位的安全工作，搞好設備及環境衛生，嚴格交接班制度。3.交接班制度

3.1 進入崗位必須穿戴好勞動保護用品。

3.2 接班到崗后與交班者共同檢查各設備運轉、安全生產及其它情況是否正常。3.3交班者要詳細向接班交待當班生產、設備運轉及問題的處理的應注意的事項。3.4如交接班時正在開、停工或事故處理時，雙方共同處理后再交接班。

3.5交接班時如接班者未到崗位或其它人來接班，交班者不可離崗，待來人接班時方準離崗。

4.主要技術操作指標

4.1ⅰ、ⅱ脫硫塔操作指標

4.1.1 脫硫塔、預冷塔阻力小于1.0kpa。4.1.2 煤氣流量28000-30000m3/h。4.1.3 煤氣入脫硫塔溫度小于35℃。

4.1.4入塔循環液溫度高于入塔煤氣3-5℃。4.1.5 硫泡沫槽65-70℃。4.1.6 催化劑濃度：初始濃度控制在23-25g/nm3，正常條件下23g/nm3，最大濃度25g/nm3。4.1.7 液氣比小于或等于12l/m3。4.1.8 再生鼓風強度110-130m3/m2.h。4.1.9 脫硫液ph值8.5-9.1。4.1.10循環液量550-650m3/h。

4.1.11循環泵出口壓力不小于0.55mpa。

4.1.12再生塔壓縮空氣入口壓力不小于0.5mpa。

4.1.13脫硫液的nh4cns(硫氰酸銨)+(nh4)2s2o3(硫代硫酸銨)的兩鹽含量小于250g/l，最高含量不大于280g/l。

4.1.14各電機溫升不大于60℃。

4.1.15 脫硫后煤氣中 h2s 含量：≤20mg/m 4.2 預冷塔ⅲ脫硫塔操作指標

4.2.1 預冷塔煤氣入口溫度40℃-50℃。4.2.2 預冷塔煤氣出口溫度28℃-30℃。4.2.3 脫硫液溫度35℃-45℃。4.2.4 循環冷凝液溫度25℃-30℃。4.2.5 循環氨水溫度25℃-30℃。4.2.6 脫硫液循環量600m3/h。

4.2.7 預冷塔循環氨水、冷凝液循環量為150m3/h。4.2.8 循環氨水、冷凝液補充量分別為為3m3/h-5m3/h。4.2.9 再生塔頂液體噴射壓力0.3mpa時，液汽比大于3.0。4.2.10 脫硫塔出口h2s含量不大于20mg/m3。4.2.11 脫硫液質量 3 ph=8.2~8.7 催化劑zl濃度為50ppm~80ppm 副鹽含量不大于200g/l 懸浮硫含量不大于1.0g/l 游離氨含量不小于3g/l 4.2.12 預冷塔阻力不大于1000pa。4.2.13 脫硫塔阻力不大于1000pa。

4.2.14 預冷塔塔底氨水和冷凝液循環槽液位控制在1/2到2/3。4.2.15 脫硫塔底、再生槽底循環液槽液位控制在1/2到2/3。4.2.16 預冷塔循環冷凝液冷卻器低溫水流量100m3/h。5.崗位操作規定

1.保持入再生塔空氣量、循環液量穩定。

2.及時調節冷卻器的操作，保證進塔循環液溫度、冷卻器的阻力符合技術要求。3.及時調節冷卻器的操作和冷凝液的焦油配比，保證煤氣溫度和壓力符合技術要求 4.各循環液貯槽液位控制在1/2-2/3之間。

5.控制好氨氣量，使ph值在8.5-9.1之間(如不用pds+栲膠催化劑時，不用氨氣)。6.及時開啟板框壓濾機，使硫泡沫槽有足夠貯存空間。7.槽內只準滿流清液。5.1脫硫崗位開、停工操作 5.1.1開工操作

1)檢查脫硫塔及再生塔和有關管道的嚴密性，關閉各部閥門。

2)檢查所有設備中是否有雜物，并清理干凈。篇三：焦化廠化產車間工作標準化范文

企業標準

d/gzbz(2011)-hcⅰ-01 化產車間工作標準

一 范圍

本標準規定了化產車間職責，工作內容，要求與方法，檢查與考核等項內容。2 本標準適用于化產車間工作，是檢查與考核該部門工作的依據。

二 職能

1.煉焦車間送來的煤氣和氨水焦油進行凈化和回收，經過鼓冷、脫硫、提鹽、硫銨、粗苯等工段，最后送入后部。

2.將產生的焦油、硫銨和粗苯等回收進入貯庫待售。

三 工作內容及要求

（一）工藝

1.鼓冷工段負責對送入的荒煤氣進行冷凝，并通過鼓風機送至后續工段。2.進入脫硫工段的煤氣首先進入預冷塔，然后進行三級脫硫。3.提鹽工段負責將脫硫系統產生的脫硫廢液進行提鹽處理。4.硫銨工段負責將來自脫硫工段的煤氣中的氨轉化成硫酸銨，并經過除酸器送往粗苯工段。

5.粗苯工段負責將煤氣進行脫苯處理，并生產出粗苯。

（二）設備管理

1.申購本車間生產設備、設施，參與設備的選型及招標工作。

2.參與本車間設備的驗收，并檢查所有設備及安裝以確保符合生產要求。3.負責本車間設備的領用。

4.參與制定本車間設備的更新改造和大、中修計劃。5.建立并管理本車間設備臺賬。

6.培訓所有維修人員和設備使用人員正確地維護并操作已有的設備和新購設備。7.負責設備的日常維修工作，定期對生產設備進行巡檢。解決生產設備故障，保證生產的順利進行并做到預防為主。

（三）調度

1.制定車間生產計劃，組織現場生產活動，完成生產目標。2.分配工作，執行工作規程規章。

3.監督和協調車間工人的工作質量、工作進度。4.解決工人操作過程中的問題。

5.負責勞保用品、備品備件的領用、統計和分析。6.負責本車間人員工資、獎金的核算工作。

提出改進工藝流程、生產設備、生產環境等方面的建議。

（四）安全環保

1.學習公司有關安全生產的規章制度，嚴格執行安全例會制度。2.對車間工人進行安全教育，嚴格執行崗位安全規程。3.對各崗位工人進行與安全相關的技術培訓。

及時處理重大安全隱患。

四 職權

在主管副總的領導下，負責對化產車間生產調度、生產現場等全面管理工作，確保安全、有序的生產，保證各個工序順暢運營。

五 檢查與考核

由公司按本標準進行考核執行。

公司企業標準

d/gzbz(2011)-aqbⅰ-001 車間主任工作標準

一 范圍

本標準規定了車間主任職責，工作內容，要求與方法，檢查與考核等項內容。2 本標準適用于車間主任工作，是檢查與考核該車間工作的依據。

二 任職資格

大專以上學歷，化工、機械等相關專業。

接受過安全管理、設備管理、生產管理等相關培訓。

有五年及以上相關工作經驗，三年以上同等職位管理經驗。4 技能技巧 4.1 熟悉國家法令、安全知識、公司各項規章制度和車間各項規程。4.2 熟知本車間的各項技術指標和安全環保要求。

4.3 要熟知車間各個系統的工藝流程、操作規程、技術規程、安全注意事項。4.4 有較強的組織協調能力，應急處理能力。

工作認真負責，主動性強。有積極向上、改革進取的思想和態度。有鉆研業務，不斷提高業務水平和采用新型技術和設備的態度。

三 職能

在主管副總的領導下，負責對化產車間生產調度、生產現場等全面管理工作，確保安全、有序的生產，保證各個工序順暢運營。

四 工作內容及要求

負責做好車間所有員工的思想工作。

組織全車間的生產組織和生產運行工作和各種生產、設備事故的分析工作。

監督和檢查生產過程中的生產、檢修、安全、環保等工作。4 監督和檢查生產過程中的操作規程、安全規程執行情況。5 負責產品產量、質量的計劃和完成情況。6 合理調整生產程序，使整體效益最大化。7.協調車間工作關系，保證車間各項工作順利完成。8.調動全體員工的積極性，增強員工的團隊精神。9.負責做好每月的工作總結和下月的工作安排。10.完成上級領導交辦的其他臨時性工作。

五 工作程序

每日組織召開車間內部調度會，檢查生產進度、產品質量、設備維護、現場管理完成情況，發現問題及時解決。

深入現場，檢查生產運行技術管理工作及生產任務的完成情況。3 落實公司的會議精神、各項管理制度與措施。

處理車間的突發事件，并隨時向公司領導匯報事件處理進展，對無法處理的事件及時請示。

第二篇：焦化廠化產車間鼓冷指標

1.1.1 鼓冷工藝技術指標 1.1.1.1 煤氣系統

（1）橫管初冷器前煤氣溫度：（77～85）℃

（2）電捕焦油器出口煤氣中焦油含量：≤30㎎/㎜（3）進電捕煤氣含氧：≤1%（4）初冷器后煤氣溫度：≤22℃ 1.1.1.2 初冷器系統

（1）初冷器上段循環水入口溫度：≤32℃

（2）初冷器下段制冷水入口溫度：≤（16～18）℃（3）初冷器前吸力：－（0.2～2）kPa（4）初冷器阻力：≤1 kPa

3（5）初冷器上段冷凝液循環噴灑量：（60～120）m／h/臺

3（6）初冷器下段冷凝液循環噴灑量：（120～240）m／h/臺 1.1.1.3 電捕焦油系統（1）電捕焦油器工作電壓：（35～45）kV（2）電捕焦油器工作電流：（300～400）mA（3）電捕焦油器絕緣箱溫度：（90-110）℃（4）電捕焦油器阻力：≤0.5 kPa 1.1.1.4 冷凝系統

（1）循環氨水泵出口壓力：（0.4～0.5）MPa;(焦爐0.25～0.3)MPa;循環氨水溫度（70～78）℃。

（2）高壓氨水出口壓力≥2.0MPa

3（3）焦油密度：（1.13～1.22）g/cm 焦油水分≤4%（4）焦油加溫脫水溫度（80～90）℃ 1.1.1.5 鼓風機系統

（1）鼓風機前吸力：－（3.5～5）kPa（2）鼓風機后壓力：≤22 kPa（3）集氣管壓力：(0.120-0.140)kPa（4）鼓風機后煤氣溫度：≤50℃

（5）鼓風機支撐軸承溫度：≤60℃ ≥75℃報警 ≥85℃聯鎖停機（6）鼓風機支推軸承溫度：≤60℃ ≥75℃報警 ≥85℃聯鎖停機（7）鼓風機增速箱溫度：≤65℃ ≥75℃報警 ≥80℃聯鎖停機（8）油站油冷卻器后油溫：（30～40）℃（9）油站油冷卻器后油壓：（0.15～0.25）MPa（10）鼓風機軸位移：＜0.4㎜;0.4㎜報警;0.8㎜聯鎖停機（11）鼓風機震動：4道，電機6道（12）液力偶合器出口油溫：（45～65）℃;≥75℃報警;≥80℃聯鎖停機（13）液力偶合器出口油壓：（0.05～0.35）MPa（14）鼓風機用油質量表標準：32#汽輪機油

第三篇：化產車間技術員崗位描述

焦化分廠化產車間技術員崗位描述

一、崗位工作范圍

1、管轄范圍：焦化分廠化產車間所有崗位。

2、作用：全面負責化產區域的煤氣凈化和化學副產品的回收工藝管理工作，確保各項工藝參數優化平穩運行，實現安全高效生產。

二、崗位工作職責

1.在車間主任的直接領導下，負責化產車間的工藝考核管理工作。

2.認真貫徹執行焦化分廠各項生產技術規程，檢查工段班組執行情況，發現問題及時處理，重大問題及時請示匯報并提出合理化建議。

3.檢查和了解各崗位材料領用及原材料的消耗情況，發現問題及時研究解決，實現節能降耗目標。開展經濟核算和節能降耗活動，積極尋找挖潛提效途徑，降低物資消耗，減少成本支出，實行定額管理。

4.經常深入現場，發現技術問題，并組織有關人員攻關解決。認真研究操作人員提出的合理化建議，學習先進技術經驗，組織有關人員討論并提出技改方案。

5.負責編制崗位操作法、工藝技術規定、開停車方案。

6.參加事故分析會，詳細調查事故經過，準確分析事故原因，并提出處理意見和防范措施。

7.負責作業區的職工教育工作，抓好崗位練兵。并配合技術科及時整理相關技術資料和數據。

8.加強對員工的安全教育，組織員工開展各項安全活動，檢查安全活動記錄，采取安全預防措施，編制“事故預案”，確保生產安全平穩運行。

三、主要設備及性能參數;

1、煤氣鼓風機

D1250-220型離心式煤氣鼓風機，共計兩臺，一開一備。主軸轉速4652r/min，臨界轉速：2700～3000r/min，輸氣量1015m3/min。

⑴、配套電機：工作電壓：10KV，功率1000kw，額定電流：68.29A。⑵、液力耦合器：主要作用是通過油腔中油流及油壓來控制風機的轉速，其臨界轉速為1700～2100r/min，額定轉速為3000r/min。

2、初冷器

三臺橫管式間接煤氣初冷器單臺換熱面積為5144m2，分兩段供水，上段用循化產車間技術員崗位描述

環水，下段冬春季使用循環水，夏秋季使用制冷水。

3、電捕焦油器

工作電壓：38～45KV；正常操作時，要求電捕前煤氣含氧<0.5%。電捕后煤氣含塵含油<50mg/Nm3；絕緣箱溫度控制在90～120℃。

4、機械化焦油氨水澄清槽

共有3臺，單臺容積為340m3。

5、循環氨水泵

共有2臺，型號：350S75B，額定流量：1080m3/h，揚程55m，額定電流：16.3A，額定電壓：10KV，功率：220KW，轉速：1490r/min。

6、循環水泵：

共有3臺，流量：3588m3/h，揚程：53.7m，功率：710KW，電壓：10KV，額定電流51.59A。

7、脫硫塔

共有3臺，直徑：6米，高36米，內設四層填料，塔后H2S≤20mg/Nm3。

8、再生塔

共有2臺，直徑5米，高39米，內設四層空氣分布柵板。

9、脫硫泵

共有3臺，兩開一備，流量1260立方每小時（m3/h），功率：220千瓦（KW），揚程44米，額定電流：389.7A。

10、噴淋式飽和器

共有2臺，直徑：4.6米，高10.9米，處理煤氣量為：60000m3/h，上部為噴淋式，下部為結晶室，飽和器后含氨≤30mg/Nm3。

11、蒸氨塔

共有2臺，不銹鋼泡罩塔，內設26層塔盤，處理剩余氨水量為25～28m3/h，作用利用蒸汽蒸吹出剩余氨水中的氨，廢水含氨≤0.2g/L。

12、母液大循環泵

共有1臺，流量950m3/h，揚程24～28米，功率160KW，額定電流287A。作用對母液進行循環噴灑，攪拌。

13、洗苯塔

共有2臺，串聯。直徑：5米，高36米。起平均分配煤氣和洗油作用，洗苯塔阻力≤1000Pa。

14、脫苯塔

鑄鐵泡罩脫苯塔1臺。直徑：2.2米，高：23.8米。內部共有30層鑄鐵條形泡罩塔盤，其中1～16層為提餾段，17～30層為精餾段。脫苯塔底部設有貧

油槽。貧油含苯≤0.5%，塔頂溫度控制在92～95℃。貧富油含水≤1%。

15、管式爐

有焰燃燒圓筒管式爐1臺。直徑5米，高12.5米。利用煤氣加熱富油和蒸汽使達到工藝要求。主要控制參數有：管式爐出口的富油溫度175℃～185℃，過熱蒸汽溫度：400～450℃。

16、氣柜：由水槽、鐘罩、一塔、二塔四個部分組成，容積25000m3（立方）。

17、羅茨風機：共四臺，其中三臺：流量262m3/min（立方每分鐘），功率185KW（千瓦）；一臺流量為209m3/min（立方每分鐘），功率160KW（千瓦）。

18、離心鼓風機：3臺，型號C80-1.6，流量80m3/min，出口壓力：0.157MPa，功率132KW。

四、崗位工藝流程

1、煤氣系統

煤在焦爐干餾的過程中產生的荒煤氣匯集到碳化室頂部空間，進入上升管，經橋管、集氣管被循環氨水冷卻至80℃左右，由π形管進入吸氣管，然后進入氣液分離器分離出粗煤氣和冷凝液，冷凝液自流進入機械化氨水澄清槽。氣液分離器上部的出來的煤氣并聯進入橫管式初冷器，經冷卻后進入三臺并聯的電捕焦油器進一步去除煤氣中的焦油霧。然后經離心煤氣風機加壓后送至脫硫區域的預冷塔進行冷卻，從預冷塔頂部出來的煤氣進入兩臺串聯的脫硫塔脫除煤氣中的H2S、HCN后，進入飽和器進行除氨。再經終冷塔對煤氣進行冷卻，依次進入串聯的1#、2#洗苯塔，經洗油吸收煤氣中苯族烴后成為凈煤氣，離開化產區域，除部分送至管式爐加熱燃燒外，其余部分送往后續單元用于合成甲醇以及液氨。

2、廢水處理流程

本廠生化廢水處理采用的是A2/O工藝，即厭氧-缺氧-好氧。工業廢水經蒸氨后進入生化進行處理，經斜管除油池，然后進入氣浮池。自流進入調節池，經泵攪拌進入吸水井，通過污水提升泵輸送經布水器進入厭氧池，將廢水中難降解的有機物轉化為生物易降解的有機物，從而提高廢水的可生化性。

厭氧池的出水和二沉池回流清夜混合后,通過泵經布水器進入缺氧池，在缺氧池中進行反硝化作用，將氨氮還原成N2（氮氣）被去除。廢水再以自流的方式

進入曝氣池，完成有機物的降解和硝化反應之后經二沉池使泥水分離，清夜一部分回流到缺氧池，一部分到終沉池。二沉池的污泥返回到曝氣池，多余污泥去污泥濃縮池。二沉池來的清夜在進入終沉池前，在物化反應槽與加藥間送來的絮凝劑作用進一步去除有機物，而后進入終沉池，進一步進行泥水分離，清夜進入復用水池，作熄焦用水。污泥經沉淀進入吸水井,用泵送至濃縮池,濃縮池的污泥進

行壓榨脫水，之后進行焚燒。

五、工作標準及工作流程：

工作流程：

1.周一分廠生產調度會，提出生產中存在的問題，落實分廠的安排的各項

工作。

2.檢查現場情況→配合車間處理生產中出現的各種問題→確保生產穩定

運行。

3.協助分廠技術科做好車間工藝改造→制訂改造方案→實施結果落實→

進行檢查考核。

4.鉆研業務技術→協助車間主任→抓好培訓工作。

工作標準：

1.熟悉化產生產各種技術知識。

2.協調指揮化產車間的各種生產技術問題。

3.能熟練執行公司、分廠關于化產生產技術管理的各項規定。

4.負責車間工藝管理工作，根據生產實際調整工藝指標。并對車間各工段

執行的工藝指標的情況進行檢查、監督和考核。

5.對車間各工段執行工藝指標的違規事件進行調查和提出處理意見。

六、設備常見故障及對策：

1、全廠大面積停電

鼓冷工段：

1)突發全廠性大面積停電，應立即命令斷開電源，關閉全部運行水泵、油泵的出口閥門，立即切斷電捕電源；

2)突發停電應立即關閉鼓風機煤氣出口閥門及大循環管閥門，斷開風機電源開關，在停電后風機慣性運轉期間所需潤滑油改由高位油箱提供；

3)停電后應立即與調度聯系，詢問停電原因和恢復供電時間，并做好來電后的開工準備；

4)恢復供電后，要求當班班長，先開循環氨水泵，上下段冷凝液泵，通知循環水泵房開啟循環水泵和制冷泵；

5)與調度取得聯系，得到允許開風機指令后，班長啟動鼓風機，待風機

運行正常后，重新開啟電捕焦油器；

6)工段各設備恢復正常生產后，要認真做好突然停電期間的詳細記錄。脫硫工段：

1)關閉各泵的出口閥門。

2)關閉再生塔底部脫硫液管道閥門，并關閉消泡管。

3)關閉再生空氣。

4)關閉泡沫槽攪拌機開關，關泡沫槽電源。

硫銨工段：

1)將各運行泵的開關復位，關閉各泵的出口閥門，防止虹吸現象的發生；如果停電時間長或冬季停電時,則要排凈管道及泵腔內積液。

2)蒸氨按停工處理。

3)離心機如遇下料，將開關復位，關閉下料閥。

粗苯工段：

1)立即關閉管式爐煤氣，停止管式爐加熱。

2)關閉再生器加油閥及進再生器過熱蒸汽閥門，脫苯塔直接蒸汽閥門，并打開再生器器前放散。關閉各冷卻器冷卻水進口閥門，停止苯回流泵。

3)與調度聯系，了解停電原因，若停電時間短，作好來電準備，若停電時間較長，應請示領導、聯系調度根據具體情況進行處理。

生化工段：

1)將清夜回流泵出口閥門關緊或清夜回流在南北系統布水器下閥門關緊，以防止倒流溢槽。

2)其它設備按正常停工步驟停工。

3)密切注意各池的液位，以防溢池。

氣柜：

立即切斷電源，關閉風機進出口閥門及大循環閥門，打開小循環閥門，做好來電開機準備，聯系調度，并要求崗位做好記錄。

2、突然停蒸汽：

鼓冷工段：

1)發現突然停汽，立即聯系調度；

2)注意檢查電捕焦油器絕緣箱溫度，當絕緣箱溫度低于90℃，停電捕焦油器，詢問停蒸汽原因及恢復供氣時間；

3)恢復供汽后，帶電捕焦油器絕緣箱升溫90℃以上，重新啟動電捕焦油

器；

4)要求做好停蒸汽及恢復供蒸汽的記錄。

脫硫工段：

熔硫釜按停工處理。

硫銨工段：

蒸氨按停工處理：關閉進蒸氨塔的蒸汽閥，防止來汽時冷熱交替，管道振動。

粗苯工段：

1)?；亓鞅?，管式爐火關到最小。

2)關閉再生器、脫苯塔直接蒸汽閥門，停止再生器進油；

3)立即關閉各冷卻器冷卻水進口閥門；

4)富油溫度降到110℃～120℃以下停各循環泵，5)與調度取得聯系，了解停蒸汽原因，若短時間停蒸汽做好來蒸汽準備，若停蒸汽時間長，則應請示領導停工操作處理。

七、崗位危險因素分析及防范應急措施。

1、車間危險因素：

煤氣、焦油、氨水、氨氣、蒸汽、過熱蒸汽、H2S、HCN、硫酸、堿液、粗

苯、洗油。

2、車間安全規程及防范措施：

1)粗苯、鼓冷、氣柜為甲級防火防爆區域。以上各崗位嚴防煤氣著火、爆炸、中毒等事故。

2)車間設備管道動火時，辦好動火手續按級別審批，做好安全措施后，方可動火。

3)有大量煤氣冒出時，應注意警戒煤氣對周圍的影響，周圍40米內為禁

區。有風力吹向下風側情況時，應擴大禁區范圍。

4)鼓風機在啟動前，未經詳細檢查，嚴禁啟動。

5)加酸時應緩慢調節流量，防止集中放熱造成母液飛濺。

6)酸堿作業必須穿好防酸堿作業服。

7)粗苯區域禁打手機。

8)管式爐的開停，必須遵守先送油，送汽，后點火；先熄火,后停油、停

汽的原則。

9)發生硫酸、燒堿燒傷事故，應及時用大量清水沖洗，然后送醫院處理。

10)投加有毒或腐蝕性藥劑時，要戴上乳膠手套，穿好防護服，站在上風

側，小心藥劑飛濺傷害皮膚。

第四篇：焦化廠化產車間的工藝流程與參數

實習報告參考資料

焦化廠化產車間的工藝流程與參數

1.冷鼓工段

從荒煤氣管上分離出的焦油、氨水與焦油渣在機械化氨水澄清槽（V81502A.B），澄清后分離成三層，上層為氨水，中層為焦油，下層為焦油渣。分離的氨水滿流至循環氨水槽（V81503A.B），然后用循環氨水泵（P81501A.B）送至煉焦爐冷卻荒煤氣，當初冷器、電捕器和終冷器需要清掃時，從循環氨水泵后抽出一部分定期清掃，多余的氨水經循環氨水泵（P81501A.B），抽送至剩余氨水槽（V81504），在剩余氨水槽分離出焦油后，氨水進入氣浮除油機，在此浮選出焦油，然后進入氨水中間槽，再用剩余氨水泵（P81502A.B）送至脫硫及硫回收工段進行蒸氨，分離出的焦油進入廢水槽，由廢水泵抽送到機械化澄清槽；機械化氨水澄清槽分離的焦油至焦油分離器（V81505）進行焦油的進一步脫水、脫渣，分離的氨水進入廢液收集槽（V81511），由液下泵抽送到機械化氨水澄清槽，分離的焦油定期用焦油泵（P81503A.B）送到酸、堿、油品庫區的焦油槽進行貯存，分離的焦油渣定期送往煤場摻混煉焦。定期用焦油泵將循環氨水槽底部聚集的焦油抽送至機械化氨水澄清槽。

各設備的蒸汽冷凝液及脫硫工段來的蒸汽冷凝液均接入凝結水槽（V81510）定期用凝結水泵（P81506A.B）送往循環水系統或送入脫硫事故槽。經電捕焦油器捕集下來的焦油排入電捕水封槽（V81509），由電捕水封槽液下泵送至機械化氨水澄清槽（V81502A.B），當沉淀管需用循環氨水沖洗時，停高壓電沖洗半小時，然后間隔30分鐘再送高壓電。沖洗液亦進入電捕水封槽中，離心鼓風機（C81501A.B）及其煤氣管道的冷凝液均流入鼓風機水封槽（V81508A.B），然后與電捕水封槽（V81509）中的電捕液分別加壓后一并送機械化氨水澄清槽（V81502A.B）。為防止各貯槽含氨尾氣逸散，來自循環氨水槽及剩余氨水槽頂部的放散氣集中后通過自控調節裝置返回荒煤氣系統。

2.蒸氨工段

由冷鼓來的剩余氨水進入原料氨水過濾器（V82510A.B）進行過濾，除去剩余氨水中的焦油等雜質，然后進入氨水換熱器（E82503）與從蒸氨塔（T82504）塔底來的蒸氨廢水換熱，剩余氨水由75℃左右加熱至98℃，進入蒸氨塔，在蒸氨塔中采用0.5Mpa蒸汽直接汽提，塔內操作壓力不超過0.035MPa，蒸出的氨汽進入氨分縮器（E82502），用31℃循環水冷卻，冷凝下來的液體直接返回蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含NH3約10%的氨汽送入硫銨工段飽和器，塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器（E82503）中與剩余氨水換熱后，蒸氨廢水由105℃降到95℃，進入廢水槽（V82511），然后由蒸氨廢水泵（P82505A.B）送入廢水冷卻器（E82504）被31℃的循環水冷卻至40℃后至生化處理裝置。

蒸氨塔（T82504）塔底排出焦油渣進入焦油桶（X82502），人工清理外運。從酸堿庫區來的NaOH（32%）溶液送入堿液貯槽（V82512），然后由堿液輸送泵（P82506A.B），加壓后送入剩余氨水蒸氨管線，加入的堿量根據檢測的PH值調節。2.1原料氨水經加熱后的溫度：85℃—98℃；

2.2蒸氨塔頂部溫度：101℃—103℃；

2.3蒸氨塔底部溫度：101℃—105℃； 2.4氨分縮器后的溫度：95℃—98℃；根據蒸氨效果及硫銨母液消耗情況適時調節，但不能高于98℃；

2.5廢水冷卻后溫度：40℃；冬季適時提高溫度，保證生化水溫

2.6蒸氨塔底的表壓：0.03—0.04Mpa；

2.7蒸氨塔頂部壓力：0.03—0.05Mpa；

2.8蒸氨廢水含氨：≤0.15g/L；

2.9分縮器后成品氨濃度：≥10%；

2.10各電機軸承溫度≤61℃，溫升≤41℃

3.硫胺工段

硫銨飽和器崗位的工藝流程：

來自冷鼓工段的粗煤氣，經煤氣預熱器，加熱至60—70℃與蒸氨來的95—97℃濃氨氣合并進入硫銨飽和器上段的噴淋室。在此煤氣分成兩股沿飽和器內壁與內除酸器外壁的環行空間流動，并與噴灑的循環母液逆向接觸，煤氣與母液充分接觸，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸銨，然后煤氣合并成一股，沿原切線方向進入飽和器內的除酸器，分離煤氣中夾帶的酸霧后被送往洗脫苯工段。在飽和器下部取結晶室上部的母液，用母液循環泵連續抽至上段噴淋室。飽和器母液中不斷有硫銨晶核生成，且沿飽和器內的中心管道進入下段的結晶室，在此，大循環量母液的攪動，晶核逐漸長大成大顆粒結晶沉積在結晶室底部。用結晶泵將其連同一部分母液送至結晶槽，在此分離的硫銨結晶及少量母液排放到離心機內進行離心分離，濾除母液，并用熱水洗滌結晶，離心分離出的母液與結晶槽溢流出來的母液一同自流回硫銨飽和器。從飽和器滿流口引出的母液，經加酸后，由水封槽溢流至滿流槽。滿流槽內母液通過小母液泵，抽送至飽和器噴淋室，經噴嘴噴灑吸收煤氣中的氨，母液落至噴淋室下部的母液中，經滿流口循環使用，母液貯槽的母液通過小母液泵補入飽和器。

從離心機分離出來的硫銨結晶，由螺旋輸送機送至沸騰干燥器，經熱空氣干燥后，進入硫銨貯斗，然后稱量包裝進入成品庫。

沸騰干燥器用的熱空氣是由送風機從室外吸入，空氣經熱風器，用低壓蒸汽加熱后送入，沸騰干燥器排出的熱空氣經旋風除塵器捕集夾帶的細粒硫銨結晶后，由排風機抽送至濕式除塵器，進行再除塵，最后排入大氣。從罐區來的硫酸進入硫酸高位槽，經控制機構自流入飽和器的滿流管，調節飽和器內溶液的酸度。硫酸高位槽溢流出的硫酸，進入硫酸貯槽，當硫酸貯槽內的硫酸到一定量時，用硫酸泵送回硫酸高位槽作補充。

硫銨飽和器是周期性的連續操作設備。應定期加酸補水，當用水沖洗飽和器時，所形成的大量母液從飽和器滿流口溢出，通過插入液封內的滿流管流入滿流槽，再經滿流槽滿流至母液貯槽，暫時貯存。滿流槽和母液槽液面上的酸焦油可用人工撈出。而在每次大加酸后的正常生產過程中，又將所貯存的母液用母液泵送回飽和器作補充。此外，母液貯槽還可供飽和器檢修、停工時，貯存飽和器內的母液用。2.7 工藝指標：

2.7.1離心機潤滑油液面不低于視鏡2/3。2.7.2離心機推料次數在40次/分。2.7.3硫銨游離酸量不大于≤0.03%。

2.7.4離心機油箱油溫不大于35℃，每月分析一次油質。2.7.5離心機油壓系統工作油壓不大于2Mpa。

2.7.6離心機開車晶比控制在30%，離心機停車晶比10%。2.7.7離心機最大處理能力：3－5T/h

轉速：700-900r/min 2.7.8離心機加料均勻，操作時連續水洗，未開油泵不能啟動，未停車不得停油泵。2.7.9干燥器入口風溫：120--140℃。2.7.10干燥后硫銨含水<0.2%。

2.7.11進料前,后室溫度不低于：80℃。2.7.12生產過程中,后室溫不低于50℃。

2.7.13沸騰干燥器前室壓力為3.2—4.2kpa，沸騰干燥器后室壓力為2.5—3.5kpa。2.7.14風機軸承溫度不大于60℃。2.7.15各種電機溫升不大于45℃。2.7.16旋風除塵器阻力：≤1500pa。2.7.17硫銨的質量標準：

優等品：白色結晶；無可見機械雜質；氮含量＞21%（干基）；水份＜0.2%；

游離酸含量≤0.03%；金屬含量Fe≤0.007%；As≤0.00005%； 重金屬＜0.005%；

一等品：無可見機械雜質；氮含量＞21%；水份＜0.3%；H2SO4≤0.05%； 濕式除塵器阻力＜2000pa（全壓）

4.洗脫苯工段

3.1 洗苯工藝流程：

來自硫銨工段的粗煤氣，經終冷塔（T42201）上段的循環水和下段的制冷水冷卻后，將煤氣由45-55℃降到25-27℃，后由洗苯塔（T42202）底入塔。自下而上與塔頂噴淋的循環洗油逆流接觸，煤氣中的苯族烴被循環洗油吸收，經過塔的捕霧段除去霧滴后，離開洗苯塔，送到脫硫工段。

3.2 脫苯工藝流程

洗苯塔底富油由貧富油泵加壓后送至輕苯冷凝冷卻器（E42201）與脫苯塔（T42203）頂出來的輕苯蒸汽換熱，將富油加熱到60℃左右，然后至油油換熱器（E42203A－D），與脫苯塔(T42203)底出來的熱貧油換熱，由60℃升到110℃,最后進入管式爐（F42201）被加熱至180℃左右，進入脫苯塔（T42203），從脫苯塔塔（T42203）頂蒸出的輕苯、水蒸汽混合物進入輕苯冷凝器冷卻器，先與冷富油換熱后，被16℃制冷水冷卻至30℃左右，然后進入輕苯油水分離器，進行輕苯與水的分離。輕苯入回流槽，部分輕苯經輕苯回流泵（P42203A.B）送至脫苯塔（T42203）塔頂作回流，其余部分流入輕苯貯槽（V42202A、B），輕苯由輕苯輸送泵(P42202A.B.C)送往罐區；分離出的油水混合物入控制分離器，在此分離出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入貧油槽，分離出的水去冷凝液貯槽。

脫苯后的熱貧油從脫苯塔(T42203)底流出，自流入油油換熱器(E42203A-D)與富油換熱，使溫度降至120℃左右,入貧油槽并由貧富油泵加(P42201)壓送至一段貧油冷卻器(T42202A、B)，和二段貧油冷卻器(E42205A.B)，分別被30℃循環水和16℃制冷水冷卻至約27℃，送洗苯塔噴淋洗滌煤氣。

來自油品庫區的新洗油進入貧油槽(V42201)，作為循環洗油的補充。約0.5MPa（表）蒸汽被管式加熱爐(F42201)加熱至400℃左右，部分作為洗油再生器(E42202)的熱源，另一部分直接進脫苯塔(T42203)底作為其熱源，管式加熱爐(F42201)所需燃料由洗苯后的煤氣經煤氣過濾（X42201）過濾后供給。在洗苯、脫苯的操作過程中，循環洗油的質量逐漸惡化，為保證洗油質量，由洗油再生器(E42202)將部分貧油再生，用過熱蒸汽加熱，蒸出的油氣進入脫苯塔(T42203)，殘渣排入殘油池定期送往煤場。由終冷塔（T42201）冷凝所得的冷凝液由冷凝液輸送泵（P42204A.B）送至冷鼓工段機械化澄清槽。

3.3主要工藝技術指標

3.3.1 洗苯崗位工藝指標： 3.3.1.1新洗油質量特性指標：

指標名稱

指標

密度ρ（kg/cm3）

1.04—1.07g/ml

230℃前餾出量（容積%）

≤3

300℃前餾出量（容積%）

≥90

含酚（%）

≤0.5

含萘（%）

≤13

含水（容積%）

≤1.0

粘度E50

≤1.5

15℃結晶物

無 3.3.1.2循環洗油質量特性指標：

指標名稱

指標

密度ρ

≤1.07g/m3 粘度E50

≤1.5оE 230℃前餾出量

≤10 270℃前餾出量

≥60% 300℃前餾出量

≥85 水份%

≧0.5 含萘%

≧1 含酚%

≧0.5 3.3.1.3終冷塔出口煤氣溫度保持在25—27℃ 3.3.1.4終冷塔阻力：≤1kpa 3.3.1.5洗苯塔阻力：＜1.0kpa 3.3.1.6進終冷塔上段的循環水溫度：32℃

3.3.1.7進終冷塔下段的制冷水的溫度：16℃

出口：23℃ 3.3.1.8洗苯塔后煤氣含苯≤3－5g/m3 3.3.1.9入洗苯塔貧油溫度：（冬季）比煤氣溫度稍高4－7℃（夏季）比煤氣溫度稍高2—4℃ 3.3.1.10貧油含苯量：≤0.3% 3.3.1.11洗苯塔底富油含苯：1.3—2.5% 3.3.1.12各泵軸承溫度：≤65℃ 3.3.1.13各電機溫升不超過45℃

3.3.2 脫苯工藝指標：

3.3.2.1出輕苯冷卻器富油溫度：50—60℃ 3.3.2.2出油油換熱器的富油溫度：～110℃ 3.3.2.3管式爐的富油溫度：180℃—190℃

3.3.2.4貧富油一段換熱器后富油溫度：110℃左右 3.3.2.5貧富油二段換熱器后富油溫度：90℃ 3.3.2.6脫苯塔頂部溫度：79—80℃ 3.3.2.7富油含水：＜1% 3.3.2.8脫苯塔底部油溫度：≥175℃ 3.3.2.9再生器頂部溫度：≥180℃

3.3.2.10一段油油冷卻器后貧油溫度：120℃—130℃

二段油油冷卻器后貧油溫度：100℃－110℃ 3.3.2.11一段貧油冷卻器后貧油溫度：40—50℃

二段貧油冷卻器后貧油溫度：27—31℃ 3.3.2.12再生器底部溫度：≦180℃

3.3.2.13入再生器過熱蒸汽溫度：～400℃ 3.3.2.14管式爐對流段溫度：450℃ 3.3.2.15輕苯冷凝冷卻后富油溫：60℃ 3.3.2.16富油泵出口壓力：＜0.8MPa 3.3.2.17貧油泵出口壓力：＜0.6MPa-0.7MPa 3.3.2.18回流泵出口壓力：＜0.5MPa 3.3.2.19脫苯塔底部壓力：＜20-35kpa 3.3.2.20脫苯塔頂部壓力：＜4kpa 3.3.2.21再生器底頂壓力：＜30kpa 3.3.2.22低壓蒸汽壓力：0.5MPa 3.3.2.23入管式爐煤氣壓力：≥2kpa 3.3.2.24煙囪廢氣溫度：＜300℃ 3.2.2.25煙囪吸力：-30～-60pa 3.3.2.26脫苯塔回流比：4—5 3.3.2.27再生洗油量：1—2% 3.3.2.28洗油消耗量＜60kg/Ton輕苯

3.3.2.29管式爐煤氣消耗量：≤450—550m3/Ton苯 3.3.2.30脫苯塔直接汽消耗量：1－2.0Ton/Ton苯 3.3.2.31再生殘渣300前餾出量：≧30% 3.3.2.32各泵軸承溫升≧45℃

3.3.2.33各泵電機軸承溫升不超過45℃，包括室溫在內不超過75℃。3.3.2.34重、輕苯質量標準 名稱 外 觀 密度（20℃）餾

程 水分 輕苯 黃色透明液體 0.870～0.880 餾出（容積）96％ 150℃前 見不溶解的水 重苯

初餾點≥150℃ 200℃前餾出量≥35％ ≤0.5％

室溫下目測無可5.脫硫工段

來自洗脫苯工段的煤氣，先進入湍球脫硫塔（T82501）下部與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸，洗滌塔內聚丙烯小球不斷湍動從而增大接觸面積，提高脫硫效率，而后依次串聯進入填料脫硫塔（T82502A.B）下部，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸洗滌后，使煤氣中硫含量降至0.02g/Nm3，煤氣經捕霧段除去霧滴后送到氣柜。從湍球塔中吸收了H2S和HCN的脫硫液經湍球塔液封槽（V82501）至溶液循環槽（V82507），同時加入Na2CO3溶液和催化劑PDS-600,用溶液循環泵（P82501A.B）抽送至再生塔（T82503A），經溶液與空壓站送來的壓縮空氣并流，再生后從再生塔上部返回湍球塔（T82501）頂部噴灑脫硫,如此循環使用.來自再生塔（T82503B）脫硫溶液分別進入脫硫塔（T82502AB）吸收了H2S和HCN的脫硫液經脫硫塔A、B液封槽（V82502A、B）流至半貧液槽（V82505）和富液槽（V82506），補充Na2CO3溶液催化劑溶液后，經半貧液泵（P82502.C）和富液泵（P82502A）加壓后入再生塔（T82503B）與空壓站送來的壓縮空氣并流入塔，再生后的富液從塔上部返回脫硫塔（T82502A、B）頂部噴灑，如此循環使用。半貧液泵（P82502.B）為備用泵。若溶液溫度低時，去再生的溶液中的部分溶液可進溶液加熱器（E82501A.B.C）進行加熱，混合后，進再生塔，溶液加熱器（P82501B）為兩個再生系統共同備用。在夏季溶液加熱器（E82501A.B.C）改為制冷水冷卻溶液。

再生塔內產生的硫泡沫，則由再生塔頂部擴大部分自流入硫泡沫槽（V82508），為防止硫泡沫沉淀，槽內攪拌機要連續運轉，再由硫泡沫泵（P82503A.B）加壓后送入板框壓濾機（X82501A.B）。由板框壓濾機壓濾成硫濾餅，板框壓濾機排出的清液進入溶液緩沖槽（V82509），經緩沖槽液下泵（P82504）加壓送回溶液循環槽（V82507）或半貧液槽（V82505）。催化劑的配置：在生產過程中需要及時補充催化劑，催化劑每班配制一次，配料容器為催化劑貯槽（V82503）。先加入軟水再加入復合催化劑攪拌使其溶解。均勻加入半貧液槽（V82505）和溶液循環槽中。

碳酸鈉溶液的配置：每班接班后加堿工將溶液循環槽或半貧液槽內的脫硫液，放至加堿槽，將液位控制在70％左右，開啟攪拌機，然后開啟提升機，最后根據碳酸鈉濃度確定加堿數量。

脫硫崗位技術指標：

4.1入脫硫塔煤氣溫度：30—35℃； 4.2入脫硫塔脫硫液溫度：35—40℃； 4.3脫硫塔阻力＜1000Pa；

4.4焦爐煤氣入口溫度低于溶液溫度3—10℃； 4.5溶液循環槽溫度：35—40℃；

4.6所有泵、電機、軸承溫度≤65℃，溫升≧45℃； 4.7進再生塔空氣壓力：≥0.5Mpa； 4.8溶液循環泵出口壓力：≥0.7Mpa 4.9出工段H2S含量：≤20mg/NM3； 4.10溶液中的PH值：8.4—9.0；

4.11溶液循環槽、半貧液槽及富液槽液位保持在1/2以上；硫泡沫槽液位在滿流管以下。4.12地下加堿槽液位不超過3/4；

4.13 PDS-600，每天加入量： 6－8 Kg 4.14脫硫液中PDS濃度30－50PPM 4.15水、電、汽消耗 4.15.1水消耗：0.5噸/噸 4.15.2電消耗：271度/噸 4.15.3汽消耗：1.08噸/噸

第五篇：化產車間崗位點巡檢內容

化 產 車 間 點 巡 檢 制 度

零一二年三月1

二

化產車間崗位巡回檢查制度

認真做好生產過程中的巡回檢查制度，是發現問題，處理問題、保證設備正常運行的重要環節，為保證各崗位行之有效的進行崗位巡回檢查，特制定本制度：

一、巡檢內容：

包括本崗位轄區內的電器、機械設備及各類工藝指標等相關內容，嚴格按各崗位巡檢標準所列內容進行。

二、巡檢周期：

按照分廠和車間確定的巡檢點及巡檢路線，每半小時巡檢一次（循環水軸流風機，粗苯中心放散，生化焦場泵房、物化反應槽為每小時巡檢一次），每小時填寫一次巡檢記錄（生化風機運行記錄每半小時填寫一次）。

三、巡檢中發現問題的處理： 1）巡檢中發現問題，操作工能自行處理的自行處理；發現較大隱患或解決不了的問題應立即通知工段長（當班班長），再由運行主任（當班班長）聯系檢修負責人組織安排處理；

2）巡檢時發現重大隱患，會給設備運行釀成事故或危及人身安全時，應果斷采取措施，必要時緊急停車并立即通知運行主任（當班班長）及車間領導，以便緊急搶修。

四、巡檢要求： 1）2）3）4）5）巡檢必須認真負責，嚴禁只翻巡檢牌不檢查的現象發生；

各崗位巡檢牌必須妥善保管，且班班進行交接，若發生丟失，按相關制度進行考核；

巡檢時嚴格按照巡檢路線，不能漏檢，必須保證本班八小時內本崗位所屬區域內設備處于良好狀態；

依據巡檢情況，認真詳實填寫崗位巡查記錄；

巡檢中發現的異常情況及處理結果，必須登記詳細填寫清楚。

五、考核辦法：

1）車間實行定點、定時掛牌制度，必須認真細心，每小時巡檢一次，做不 到每次扣除績效考核3分；巡檢不認真，應付差事，設備明顯異常而視而不見的每次扣除績效考核5分，造成事故的另行追究責任；

2）運行、備用換牌不及時，每次扣除績效考核1分；

3）各水封、下液管必須按時清掃、補水，當水封冒煤氣每次扣除績效考核2分。

附：各崗位巡檢內容及標準。

鼓冷區域循環水崗位巡檢內容及標準

1、巡檢要求：

正常生產時，一人在操作室接聽電話, 另一人擔任巡檢任務，循環水泵房、無閥過濾器、加酸泵房每半小時巡檢一次，涼水架每小時巡檢一次。

2、巡檢路線：

操作室 →循環水泵房 →涼水架 → 無閥過濾器 → 加藥泵房 →操作室。

3、巡檢標準：

1、檢查各閥門、法蘭螺栓有無松動現象；

2、檢查各泵潤滑是否正常，油位不得低于二分之一；

3、檢查各管道、閥門、法蘭等有無跑冒滴漏現象；

4、檢查循環水壓力是否控制在規定范圍之內；

5、檢查制冷水供水壓力是否不低于0.7MPa；

6、檢查各泵本體、電機及配電柜聲音是否正常，有無雜音；

7、檢查循環水回水溫度是否不大于45℃；

8、檢查無閥過濾器阻力是否不大于30KPa；

9、檢查各水池液位、顏色是否正常；

10、檢查軸流風機運行狀況，有無雜音，軸瓦溫度是否不高于65℃；

11、檢查各運行泵電機溫度是否小于等于75℃。

鼓冷區域風機房崗位巡檢內容及標準

1、巡檢要求：

正常生產時，一人在操作室查看工藝指標, 另外兩人擔任巡檢任務，每一小時巡檢一次。

2、巡檢路線：

操作室 →風機房二樓 →風機房一樓 → 風機水封 → 電捕 →初冷器→冷凝液槽→電捕配電室→操作室。

3、巡檢標準：

1）2）3）4）5）6）7）8）檢查各閥門、法蘭螺栓有無松動現象；

檢查各泵潤滑是否正常，油位不得低于二分之一； 檢查各管道、閥門、法蘭等有無跑冒滴漏現象； 檢查集氣管壓力是否控制在80-120Pa； 檢查初冷器前吸力是否控制在小于5 KPa；

檢查各泵本體、電機及配電柜聲音是否正常，有無雜音； 檢查檢查風機后壓力是否不大于25 KPa；

檢查風機潤滑系統是否正常，油箱油位不得低于三分之二，油壓應保持在0.075～0.5MPa,油溫應保持在25℃～35℃；

9）檢查液力耦合器潤滑系統是否正常，油箱油位不得低于三分之二，油壓應保持在0.05～0.15MPa,進口油溫應保持在25℃～45℃；

10）檢查風機水封液位是否處于滿流狀態； 11）檢查電捕絕緣箱溫度是否控制在90℃～110℃；

12）檢查初冷器上下段噴灑流量是否控制在40m3/h～50 m3/h； 13）檢查冷凝液槽液位是否保持在20%～60%； 14）檢查初冷器阻力是否不大于800Pa；

15）檢查電捕阻力是否不大于500Pa，電捕二次電壓是否保持在38KV～45KV。

鼓冷區域冷凝崗位巡檢內容及標準

1、巡檢要求：

正常生產時，一人在操作室接聽電話, 另一人擔任巡檢任務，每一小時巡檢一次。

2、巡檢路線：

操作室 →冷凝泵房→ 焦油中間槽 → 地下槽→機械化氨水澄清槽→剩余氨水槽→循環氨水槽→操作室。

3、巡檢標準：

1）2）3）4）5）100℃；

6）7）8）9）檢查各泵本體、電機及配電柜聲音是否正常，有無雜音； 檢查循環氨水槽、剩余氨水槽排油是否暢通； 檢查循環氨水槽液位是否保持在55%～80%； 檢查剩余氨水槽液位是否保持在40%～100%； 檢查各閥門、法蘭螺栓有無松動現象；

檢查各泵潤滑是否正常，油位不得低于二分之一； 檢查各管道、閥門、法蘭等有無跑冒滴漏現象； 檢查循環氨水壓力是否控制在大于0.2MPa；

檢查焦油中間槽、焦油大槽油位及脫水情況，溫度保持在90℃～10）檢查機械化氨水澄清槽是否處于滿流狀態，焦油壓出是否通暢； 11）檢查機械化氨水澄清槽減速機運行狀況，有無雜音； 12）檢查各運行泵電機溫度是否小于等于75℃。

脫硫區域崗位巡檢內容及標準

1、巡檢要求：

正常生產時，每半小時巡檢一次。

2、巡檢路線：

操作室 → 泵房 → 脫硫二樓 → 三樓熔硫釜 → 泡沫槽 → 反應槽 → 再生塔 → 脫硫塔 → 水封 → 操作室。

3、巡檢標準：

1）檢查各閥門、法蘭螺栓有無松動現象；

2）檢查各泵潤滑是否正常，油位不得低于二分之一； 3）檢查各管道、閥門、法蘭等有無跑冒滴漏現象； 4）檢查各泵本體、電機及配電柜聲音是否正常，有無雜音； 5）檢查儲氣罐壓力是否控制在0.4～0.6MPa，下部是否有積水；

6）檢查空壓機出口壓力是否小于0.6MPa，油分離器壓差是否不小于0.078MPa，空氣過濾器壓差是否大于-0.005MPa；

7）檢查空壓機潤滑系統是否正常，噴油壓力是否保持在0.23MPa～0.3MPa； 8）檢查空壓機出口溫度是否小于50℃，主機溫度是否小于100℃，油分離器溫度是否保持在80℃～90℃；

9）檢查進熔硫釜蒸汽壓力是否保持在0.6MPa～0.8MPa，溫度是否保持在80℃～105℃，釜內夾套壓力是否保持在0.3MPa～0.4MPa； 10）11）12）13）求； 14）15）檢查泡沫槽內液位及再生塔溢流的大??；

檢查進再生塔空氣流量及壓力是否符合工藝要求。檢查清夜回流是否暢通，有無堵塞； 檢查反應槽液位及加藥是否流暢；

檢查煤氣水封煤氣管道有無有積水是否暢通；

檢查脫硫塔阻力是否小于1000Pa，煤氣溫度、壓力是否滿足生產要

硫銨區域崗位巡檢內容及標準

1、巡檢要求：

正常生產時，二樓、三樓至四樓每小時巡檢一次，一樓和現場每半小時巡檢一次。

2、巡檢路線： 1）三樓

操作室 →離心機 →結晶槽 → 高置酸槽 →操作室。2）一樓

操作室 →滿流槽 →大、小循環泵 → 結晶泵 → 地下槽 →硫酸槽→硫酸地下槽

3、巡檢標準： 1）2）3）4）5）6）7）8）9）檢查各閥門、法蘭螺栓有無松動現象；

檢查各泵潤滑是否正常，油位不得低于視鏡二分之一； 檢查各管道、閥門、法蘭等有無跑冒滴漏現象； 檢查離心機推料是否保持在26～28次/分； 檢查離心機整體有無明顯震動，有無雜音；

檢查各泵本體、電機及配電柜聲音是否正常，有無雜音； 檢查離心機潤滑系統是否正常，油位不得低于視鏡二分之一； 檢查結晶槽進料是否均勻，回流管有無堵塞現象；

檢查結晶內槽料層厚度，若厚度達結晶槽三分之二時要開離心機；

10）檢查飽和器阻力是否不大于2500Pa； 11）檢查系統內母液酸度是否控制在3%～4%； 12）檢查滿流槽液位是否保持在三分之二左右； 13）檢查滿流槽內有無酸焦油，有酸焦油時要及時打撈； 14）檢查大循環泵電流是否保持在350-360；

15）檢查大循環泵冷卻水水流是否成線狀，是否串母液； 16）檢查各槽液位，防止抽空或外溢。

粗苯區域崗位巡檢內容及標準

1、巡檢要求：

正常生產時，一人在操作室查看工藝指標, 另外兩人擔任巡檢任務，終冷泵房、管式爐及洗油泵房每小時巡檢一次，中心放散每小時巡檢一次。

2、巡檢路線：

操作室 →粗苯泵房 →管式爐 →粗苯貯槽 → 中心放散 →操作室。

3、巡檢標準：

1）檢查各閥門、法蘭螺絲有無松動現象；

2）檢查各泵潤滑是否正常，油位不得低于二分之一； 3）檢查各管道、閥門、法蘭等有無跑冒滴漏現象； 4）檢查終冷塔后煤氣溫度情況，應保持在23℃～25℃； 5）檢查終冷塔阻力情況，不得高于2000Pa；

6）檢查各泵本體、電機及配電柜聲音是否正常，有無雜音； 7）檢查管式爐富油溫度是否控制在170℃～180℃； 8）檢查管式爐過熱蒸汽溫度是否控制在≥330℃； 9）檢查進管式爐煤氣壓力是否控制在7KPa～15KPa； 10）11）12）13）14）15）16）17）檢查管式爐輻射段溫度，不得大于650℃；

檢查管式爐火焰燃燒是否正常，各爐盤噴嘴有無堵塞現象； 檢查進管式爐煤氣是否有帶水現象； 檢查各屏蔽泵指針是否在綠線區域運行； 檢查各水封水位情況，有無缺水現象； 檢查貧油溫度是否控制在27℃～30℃； 檢查脫苯塔塔頂溫度是否控制在92℃～95.5℃； 檢查洗苯塔阻力是否不大于1000Pa。

生化區域崗位巡檢內容及標準

1、巡檢要求：

正常生產時，各池每小時巡檢一次，其它每半小時巡檢一次。

2、巡檢路線： 1）西線

操作室 →風機房→提升泵房→調節池→除油池→加藥房→厭氧池→缺氧池→好氧池→二沉池→混凝反應池→混凝沉淀池→曝氣生物濾池池→壓濾機→操 8 作室。

2）東線

操作室 →風機房→提升泵房→調節池→除油池→加藥房→厭氧池→缺氧池→好氧池→二沉池→混凝反應池→混凝沉淀池→曝氣生物濾池池→壓濾機→操作室。

3、巡檢標準：

1）檢查各類工器具是否齊全；

2）檢查各閥門、法蘭螺栓有無松動現象；

3）檢查各泵潤滑是否正常，油位不得低于二分之一； 4）檢查各管道、閥門、法蘭等有無跑冒滴漏現象； 5）檢查復用水池、事故水池液位，不得高于60%；

6）檢查加藥濃度是否符合要求：Na2CO3為15%、P為5%、Al為10%； 7）檢查各泵本體、電機及配電柜聲音是否正常，有無雜音； 8）檢查生活污水池液位，水質應為泥土顏色；

9）檢查調節池水溫保持38℃左右，出水指標符合要求，液位不得低于溢流堰（西）； 10）檢查缺氧池布水是否均勻，填料是否完好，池內溫度是否保持在30±5℃，反應情況是否良好，液面是否有漂泥現象； 11）檢查曝氣池內曝氣是否良好均勻，污水顏色是否為紅褐色，液位是否保持在75%～85%，氣味是否為泥土味，溶解氧是否保持在2～6，污泥沉降比是否保持在20%～40%，污泥回流沉降比是否在70%以上，PH是否保持在7～8； 12）檢查二沉池液面是否有漂泥現象，有無污泥流失現象，出水顏色是否為淡黃色，溫度是否不低于20℃（冬季時）； 13）泥現象； 14）檢查物化反應槽內攪拌運行是否正常，有無震動雜言，加藥濃度是檢查終沉池刮板機運作是否正常，有無震動、雜音，池內是否有漂 9 否能保證污槽內有大量絮凝物，槽內進出水是否暢通； 15）檢查風機潤滑系統是否正常，油泵有無震動及雜音，觀察目鏡內回流是否正常，油箱油位應保持在二分之一至三分之二之間，油溫是否小于50℃，油壓是否保持在0.075MPa～0.15MPa； 16）檢查風機軸承溫度是否小于60℃，推力盤溫度是否小于65℃，風機電流是否小于242A； 17）檢查檢查空壓機潤滑系統是否正常，指示燈有無故障顯示，出口壓力是否小于0.5MPa。