第一篇：豐田參觀總結

豐田參觀學習總結

在這次豐田的參觀學習中，我深深的體會到了豐田企業作為我們學習的榜樣是多么的理所當然。其作為一個成功企業有種讓外人看后想要在里面工作的吸引力，在我還未參觀豐田以前我從來都很難想象豐田是什么樣子，從一些側面不全的一知半解到現場參觀我經歷了一次卓越企業對我的一中思想沖擊。心中好是歡喜過后又是無限憂慮，喜是因為企業可以做到這種地步，憂是我們的差距竟有如此之大。

在我們快要到天津豐田發動機時，看到其廠房外表，即便進入其公司內感覺也不過是一般企業那樣。當我們進入其辦公樓時我被它們的一件東西吸引了，那是辦公樓內的消防栓上的一張指導卡，內容簡單實用而且圖文并貌一看便懂，一個把作業指導卡用到消防栓這般細小的地方，可想而知其整個公司的作業指導系統應該是非常的完整。

之后我們在前臺領取安全帽進入其生產車間，走的都是公司內的人行通道，這種對細節的追求開始時有些讓我費解，可是當我們真的進入生產車間時我完全是呆掉了，有些不知所措不知該如何去看待這個車間。首先，炎炎夏日進入車間清涼的很；其次，進入車間居然有警衛人員，而且需要登記；再次車間非常的干凈、整潔，這種干凈到現在我都有種不自在，我甚至它干凈的比我家還要干凈得多，連通道上鋪的地毯都有些過分的干凈而且其地毯的選擇也很實用并不是那種紅地毯，我猜可能有去掉鞋上泥土的作用。

現在想想我其實在進入車間時就應該了解他們為何在公司內都走人行道了，我們進車間是走的參觀入口，而在其旁邊還有一個物料入口。我現在有些了解它們的意思了，有時候通用固然是很好的，但那并不代表通用的東西都很專業。就像西瓜刀一樣，你說它可以用來削鉛筆嗎？沒人說不可以而且很多人還會這樣干，但是也會有這么一部分人會對西瓜刀抱有很強烈的執拗的認識吧！我想豐田的人應該是屬于這一部分人。在我們進入后最吸引眼球的莫過于其員工駕駛的貨運小車，當時我的感覺好像在公路上一樣。雖然沒有交通燈，但每個交叉口都有安全確認的擋排。人走人行道也可以說是參觀通道，而物流則走的是專門的物流通道。這不僅有讓我想起了西瓜刀。

在我們參觀的通道上有著各式各樣的指導書和標準書，開始我有些犯糊涂，因為它的這些東西都是在線外的多數不在線內，現在似乎明白了些，線內的作業應該已經達到了標準作業，而這些只是作為改善和新進人員培訓學習之用。這個想法在我們看過后面楊老師給我們看的一個視頻后得到了確認。

我在這次參觀中有幸近距離看了一下其生產線，不過可惜沒有上線。理由是沒有穿公司內的工作鞋，這點我體會到兩點。

一、如果你沒有穿這種鞋子不讓你上去，因為不夠安全；

二、如果你想上去，線上每個人都會做同一件事，就是請你下去。這種執行力從何而來到現在也一直讓我百思不得其解，看來文化這種東西并不是那般簡單的東西。

這次參觀最讓我受益的還是這次的近距離觀看生產線了，我回來想起來還有些像是在讀一本教科書一樣，以前在書中的知識不斷在這條線上體現。就像吃到了一種五味俱全的美味，每次想起都有另一番味道的感覺。首先，單說這條生產線的少人化，平均每人在四臺機床左右，而且節拍基本上完全相符，生產線的平衡性很好，而且以U型排列物料進出管理十分方便。其中最讓我想了又想的是其幾乎是每個工序僅有一臺機床來加工，沒有很多大型笨重或效率明顯高出的設備。其次，所有設備的加工作業高度都在同一個平面上，再配合其線上物流滑道非常方便而且省力，在滑道到每臺設備上時，只需輕輕一推便推到設備的夾具上進行自動加工，而且這種作業不是一臺設備而是全部設備。再次，這條生產線的看板生產又讓我看到了不一樣的物流和信息。豐田的看板生產早已有所了解，但在我們自己做時總是不順。這次線上的看板生產讓我對看板又有了一個認識。看板不是幾個貨店加幾張生產看板那么簡單的事情，它們的看板運作中間盡量減少貨店的存在，如果有也是和工序相結合，因為有其生產平衡和相應的基礎尤其是物流工具的基礎，所以這個看板系統運作起來可以形成無間斷的作業，整個生產才會流暢和諧。

我現在開始有點認識到精益生產含義了，我現在體會到50多年發展到現在的精益生產，如果簡單了解就效仿也是很危險，尤其是在一知半解下，我們把自己放置在懸崖邊上，但我們卻從來沒有真正從心底里正視我們的處境，可能有一天我們會不慎跌下懸崖也說不準。

第二篇：廣汽豐田參觀學習

杭州華略管理學院/行課網

“精益生產”是由美國生產管理專家長期研究日本豐田汽車的生產管理而總結出來的一種生產方式,是當今世界上最為先進的生產方式，目的是幫助企業通過持續改善，徹底杜絕企業中的一切浪費現象，從而以最少的投入產生最大的效益，提高企業質量、成本以及效率方面的綜合競爭力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。

特色：

??廣汽豐田汽車全球樣版工廠參觀 ??在職高管親授精益精髓詮釋豐田之道 ??專家點評及精益專題課程

授課導師：

宋老師：中國少壯派精益生產實戰專家。廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。項目業績：

1、工廠規劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規劃，layout設計，物

規劃負責人；

2、精益物流規劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。

3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。

4、建立物流流程體系及標準作業體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。

5、MES物流系統設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統，通過系統拉動實現高效JIT，實現在庫最低。

曾任豐田電裝TPS主任：創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。

項目業績：

1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。

杭州華略管理學院/行課網

2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，創建適合倉庫的標準作業體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。

3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。

4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，達成了公司15%的省人化目標。

5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。

6、SMED活動推行：07曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

第一天：9：00-12：00 第一節：精益生產基礎與原理（專家授課、精益導入）

第一章：精益生產的本質及發展

?精益生產的本質

?什么是生產運營管理系統

?精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統

?精益生產的起源和發展

?世界制造業生產運營管理系統的發展與變革

?精益生產的起源——豐田生產方式

?世界經濟的發展與精益生產的發展

?中國企業精益轉型的必要性

第二章 精益生產的核心理念 ?豐田的經營理念

?傳統的經營理念，成本主義 ?豐田的經營理念

? “減少一成的浪費就相當于增加一倍的銷售額”——大野耐一

?豐田的運營理念 ?豐田的運營理念：“水龍頭”原理

杭州華略管理學院/行課網

?實現豐田運營理念的兩大支柱：JIT和自働化 ?觀賞影片《豐田生產方式》，理解豐田的兩大支柱

?豐田的逆向思維理念

?顛覆傳統，開創從后向前的拉動氏生產模式 ?打破常規，?現場管理的逆向思維

案例分享：大野耐一在生產現場的一次巡視

14：30-16：00 第二節：參觀廣汽豐田汽車有限公司生產線 看點: ◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用； ◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線； ◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

第三節：參觀廣汽豐田第一店 看點：

◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現 ◆行業最先進的硬件設備及管理系統 ◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板 ◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式

19：00-21：30 第四節：由豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實”并對話交流 ?豐田為什么強大？

?豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解 ?豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道）?豐田會議文化 ?豐田安全文化 ?豐田“三現”文化 ?豐田的人性化關懷 ?豐田持續改善的操作方法

第二天：9：00-12：00

第五節：精益生產要素一：精益生產的體系架構 ?精益生產的核心：暢流化

?暢流化的定義 ?案例分析，豐田實施暢流化的故事 ?理解暢流化為什么是精益生產的核心 ?暢流化的形式

案例分析：汽車行業和電子行業的暢流形式 ?精益生產的關鍵：全局觀與及時生產

杭州華略管理學院/行課網

?全局觀的產生

?什么是全局觀

?通過全局觀，發現“七大浪費” ?及時生產的定義 ?豐田的最高生產綱領

案例分析：某機加工行業的浪費分析

?精益生產的基礎

?平準化生產，精益生產計劃排程方法

案例分析：豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法 ?穩定化生產TPM

?JIT的實現策略：

?如何構建流水線，實現暢流化的方法

第三篇：廣汽豐田參觀感想

廣汽豐田參觀感想

7月25日，在金總的帶領下，我們公司班組以上生產骨干及參與現場管理的干部，參觀了廣汽豐田總裝生產的現場。

第一感覺是他們的工廠環境象花園，進入到總裝生產現場，步入專門的參觀通道，映入眼簾的是干凈整齊的生產場地，緩緩流動的流水線，井然有序的物料配送，著裝整齊操作嫻熟的工人，一切充滿詩情畫意。

給我們感想最深的是以下幾點：

一是他們的培訓機制，在新員工入職培訓的工作臺前，新員工站在老員工的對面，邊看邊聽邊操作，為期一個星期，這樣就能讓新員工很快學會，在進入流水線操作時保持步調一致；講解員還說，轉崗培訓三個星期，是邊生產邊培訓，這樣的多能工還能晉級和晉升工資；

二是他們的混線排產，在看到他們一條流水線上出現二種不同的車型時，我正納悶為什么不同的產品會出現在同一條生產線，這時候講解員說了，這就是廣汽豐田的一個特色，不同產品可排在同一條線生產，這充分體現了他們物料配送的準確及時；同時也保證了多個訂單交期沖突時，多方兼顧，誰說魚和熊掌不可兼得？

三是他們異常處理的方式，及拉線提報異常，異常工位紅燈閃亮，工作人員立馬到位，91秒處理異常，真快啊。

四是待裝配的汽車，操作人員和物料車在同一個工作平臺上，同時向前流動，這樣就使得操作人員和待裝配的汽車及物料配送車保持相對靜止狀態，使操作人員更專注于手頭的工作，同時也減少了操作人員的工作強度，使流水線設計顯得人性化。

五是他們的計劃執行情況的看板，當我們參觀到10：33時，看到他們生產看板上顯示的當天當班次產量為計劃數量為115臺，完成數量為112臺，計劃達成率97%，這樣計劃情況和達成情況是一目了然，這樣計劃多好做啊。

完

XXX 2012-8-2

第四篇：日本豐田集團參觀和培訓

關于日本豐田項目

（培訓+赴日本考察39800元/人）含參觀+1天交流培訓、答疑+旅游+住宿

關注豐田管理模式領域的實踐和動態。在這里，您既可體驗鮮活而精彩的豐田管理模式案例，聆聽專家對豐田管理模式難點問題的解答，又可掌握實用工具，并緊扣前沿，與廣大經理人和精英切磋豐田管理模式之道。

豐田管理模式分為：生產管理模式、產品研發管理模式、產品質量管理模式、經營改進模式、人力資源管理模式、市場營銷管理模式、戰略規劃管理模式、決策管理模式、文化理念管理模式九大模式，全方位剖析豐田獨特的管理理念、管理體制，從而力圖讓廣大讀者能夠從中領略到日本巔峰企業的真實內幕，學習其中寶貴的管理知識。學習豐田管理模式，最重要的是領略豐田的精神，只有這樣，才不僅僅停留在豐田體制、機構的表面，而能夠深入核心、理解精髓、為我所用。

一、培訓課程——聆聽豐田高管主講豐田管理

《TPS精細化管理》的課程

日本豐田顧問專家親臨授課

主要課程內容：豐田生產方式（ＴＰＳ)管理模式為主

二、考察參觀

日本豐田汽車總部

電裝交流

三、行程安排

時間

第一天 上午

第一天 下午

第二天 上午

第二天 下午 行程 青島—東京 東京 東京 靜岡縣 考察活動及主題從青島流亭機場出發飛往羽田機場 東京觀光 東京觀光富士山

第三天 上午

第三天 下午

第四天 上午

第四天 下午

第五天 上午

第五天 下午 名古屋 名古屋 名古屋 京都 京都 青島 路程 專題參觀豐田汽車、電裝交流 專題豐田管理TPS講座 路程 參觀清水寺、金閣寺、嵐山等景點 返回青島流亭機場

第五篇：廣汽豐田公司參觀心得體會

廣汽豐田公司參觀心得體會

隨著知識和創新經濟時代的來臨、市場的日益全球化和互聯網的廣泛運用，標桿學習越來越成為企業實施流程再造、持續改善及建立持續競爭優勢的關鍵管理方法。

6月1日，公司中山團委組織青年骨干員工赴廣汽豐田參觀學習，我們早上8點從中山大堂門口出發，經過約一個小時的行車，9點左右到達了位于廣州南沙黃閣鎮廣汽豐田廠，一座現代化的，綠色環保的大型工廠展現在眼前，據廠方接待人員介紹，廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團和豐田汽車攜手共贏、共謀發展的重大項目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區，以建設“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，擁有規模宏大的廠區（面積187萬㎡）、嶄新的設備和技術、先進的生產線、完善的智能信息網絡．．．．．．這一切已構成廣州豐田獨一無二的強大競爭力。廣州豐田把JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現對科技的突破。在工廠的展覽廳，廠方接待員向我們簡單介紹了汽車的生產過程和工藝，從鋼板的沖壓開始，焊接，噴涂，組裝，檢驗等，感嘆于那么多機械手井然有序的安裝、噴涂。

進入車間參觀，看到汽車在立體的流水生產線上緩緩而行，沒有機器的轟鳴聲，沒有工人忙碌穿梭的身影，整個車間非常寧靜，自動化程度非常高，裝配機器人有條不紊工作，看到工人只要將零件放在流水線上即可，在自動生產線上，有一個LED顯示屏，正常工作時是綠色的，如果在某個工位不正常，LED就顯示紅色數字，當班工人就要立即處理，處理不了LED就閃爍，那就要叫組長了，整個車間非常整潔干凈，在黃線以外，還擺放著花草和休息圓臺，供員工休息之用，在整個參觀過程中，體會較深的有如下幾點：

1、廠房空間利用率高,雖然是大跨度的單層廠房,但是基本利用到三層, 地下一層屬于設備和特殊層,地面一層是人員操作層,上層空間是所有輸送系統和在制品暫存區.2、專門有分檢零件的工序,然后把相應零件裝在類似酒店整理房間的小推車上,裝配工人看到相應車型就推相應車子去組裝就可以了

3、組裝車間是一個移動的傳輸帶,每一輛車型來時,工人和汽車在同步移動時進行組裝,基本上傳輸帶的速度就決定了整個車間的產量.定單量不足時,豐田一般不停產,而是整個生產系統放慢速度。

4、整個生產系統非常柔性,不同款不同色的車完全在同一生產線同時生產，接待員介紹說這叫混裝。這種混裝至少帶來如下好處： 1）節約了從下訂單到出貨的周期，真正實現按訂單生產； 2）能實現小批量多品種的市場要求；

3）節約了在制品的庫存，減少了對流動資金的占用； 4）上個工序出現品質問題，能及時發現；

5、考慮非常詳細，參觀路線終點，是一個洗手間，考慮到參觀人員都是乘車遠到而來，又即將離去，這種為客人考慮的設置就非常人性化。

通過學習，我將在工作中深刻領會精益生產精神，將它運用在工作中，務求進一步提高工作方式方法，把工作做得更好。