第一篇：7機槳葉配壓閥改造論文

摘要：分析了水口電廠#7機槳葉配壓閥存在的問題;介紹了改造措施。

關鍵詞：#7機槳葉配壓閥;問題;改造;效果

一、前言

水口電廠裝機容量7Il200MW，軸流轉槳式機組，使用具有調節導葉開度和輪葉轉角的兩套調節機構的雙調節調速器，槳葉配壓閥作為輪葉轉角的調節機構，可以實現對軸流轉槳式水輪機的輪葉進行精細控制調節，使導葉槳葉協聯動作保持水輪機高效率運行。7臺機組槳葉配壓閥均由瑞典ABB公司生產。

#7機槳葉配壓閥經過10年連續運行，其所屬的插裝閥、比例閥、換向閥等控制執行元件存在磨損嚴重，許多密封件也存在磨損和老化現象，導致運行中保壓能力及負載剛度降低，協聯響應滯后，控制精度下降、定位能力差，油泵啟動頻繁等缺陷無法滿足機組安全、高效、穩定運行a于2008年大修對其進行改造，新的槳葉配壓閥由中國水利水電科學研究院自動化所北京中水科水電科技開發有限公司設計，采用符合ISO/DIN的標準化、系列化的液壓元件/組件，以系統集成的方式構成，并對原有外部油路進行高度集成，便于現場安裝、維護、檢修。筆者對舊，新槳葉配壓閥運行中出現的問題進行分析，介紹改進的措施。

二、#7機舊槳葉配壓閥構成及及存在問題

#7機舊槳葉配壓閥是由比例閥、換向閥、插裝閥、雙向逆止閥、槳葉濾油器、單向節流閥及控制油外部油管路組成。發現其運行中主要存在如下問題：

(一)比例閥、換向閥，插裝閥等控制執行元件存在磨損嚴重，許多密封件也存在磨損和老化現象，導致運行中保壓能力及負載剛度降低，協聯響應滯后，控制精度下降、定位能力差，油泵啟動頻繁。

(二)比例閥、換向閥等控制元件的先導閥閥芯銹蝕卡死導致運行中槳葉偏差大而停機。

(三)比例閥、換向閥控制油外設銅管接頭都是采用卡套式結構，這種管接頭結構工作原理是利用卡套的變形卡住油管進行密封，但同時也在銅管上形成一道環型溝槽，且缺乏有效固定，長期跟隨機組劇烈震動，對于壁厚僅為2mm的薄璧銅管易在銅管環型溝槽處產生斷裂噴油，從而造成機組的停機。

(四)雙向逆止閥工作過程中撞擊頻繁且持續出現劈啪聲，產生管道振動、平穩性降低，對運行，檢修人員造成較大的心理壓力。

(五)運行中發生槳葉濾網堵塞后必須改變調速器運行方式和槳葉控制方式才能進行濾網的更換，影響機組的穩定。

三、#7機槳葉配壓閥改造方案

(一)#7機新的槳葉配壓閥構成及原理

撐7機新的槳葉配壓閥是由可換濾芯的濾油器、旁通保護閥、壓力選擇梭閥、先導式電液換向閥、先導式電液比例閥、插裝閥組件總成及單向節流閥組成。其控制油系統液壓原理圖見圖1。

新槳葉配壓閥是一個兩級四通分配閥，它由三位四通先導式電液比例閥的慢速細調來達到精確定位;由插裝閥組件的快速粗調達到快速移位實現協聯跟蹤，插裝閥組件受控于先導式電液換向閥，比例閥和換向閥均可手/自動操作。通過梭閥回路選擇最高控制壓力，作為先導式電液換向閥主級供油，使得電液換向閥處于中位時，能確保插裝閥得到幾乎零泄漏的嚴格關閉。濾油器回路與舊的相比增加一個旁通保護閥回路，回路圖見圖1中的CH部分。當需要更換濾芯時，關閉截止閥In、Out即可，此時輪葉控制壓力油Pr通過旁通保護閥到CH側，不會影響到系統的正常工作，極大方便維護，也使系統更加可靠。

1輪葉開腔壓力 2輪葉關腔壓力 3主回油4主壓力油 5比例閥控制油回油PR輪葉控制壓力油

(二)各液壓元件選型及整體試驗

原先導式電液比例閥主閥芯與閥體之間的徑向配合間隙早已超出設計要求，實測最大間隙120ym，工作腔之間的內泄漏也已超標，在6MPa工作壓力下實測內泄漏3L/min。原先導式電液換向閥在7MPa供油壓力下，工作腔之間的內泄漏實測值：8 0mL/min。原插裝閥在7MPa供油壓力下實測泄漏：工作腔之間內泄60mUmin，工作腔與控制腔之間的內泄lOOmL/min。上述舊液壓元件拆下后進行檢查，試驗結果都不符合要求，考慮到液壓元件的互換性，使用性能經驗習慣等選用符合ISO/DIN的標準化、系列化的液壓元件/組件，先導式電液比例閥為D111FHB32L2NBO(PARK公司)，先導式電液換向閥為4WEH10M4X/6EG48N9K4(RE-XROTH公司)，插裝閥插件為LC100A40E6X(REXROT公司)濾油器為LFN BH/HC100IB25LEIXB7(HYDAC公司)，重設計制作了改進原結構的一套新型梭閥替代原雙向逆止閥并對原有外部油路進行高度集成a選擇上述新型液壓元件后對其進行相關試驗，試驗數據符合要求。試驗項目如下：

項目1先導式比例閥內泄漏測定。被試閥電磁鐵斷電，導閥及主閥閥芯處于中間位置，供油壓力4MPa泄漏量12.8ml/min，小于規程技術要求500ml/min達到設計要求。

項目2先導式電液換向閥內泄漏測定。被試閥電磁鐵斷電，導閥及主閥閥芯處于中間位置，供油壓力7MPa泄漏量4.6ml/min小于規程技術要求53 ml/min達到設計要求。

項目3插裝閥內泄漏測定。供油壓力7MPa工作腔泄漏量5ml/min小于規程技術要求1 2ml/min。

控制腔泄漏量7ml/min小于規程技術要求20ml/min達到設計要求。項目4槳葉接力器位置漂移試驗。切除電源，調速器處于手動穩定狀態，油壓處于正常工作范圍內，接力器位置5小時無任何漂移達到設計要求。

項目5系統靜耗油量測定。調速器處于自動穩定狀態，油壓處于4MPa供油壓力下調速器排向回油箱的總油量50mL/min.達到設計要求。項目6整體密封性檢查，無外部滲漏達到設計及規程的要求。項目7隨動系統不準確度ie測定。

輪葉隨動系統不準確度試驗記錄，輪葉控制量(%)分別為5，10，15，20，25，30，35，40,45,50,55,60,65,70，75，80，85，90，95時輪葉開啟時開度垂(%)分別4.18，9.29，14.53，19.52, 24.48, 29.54, 34.53, 39.42, 44.48, 49.61, 54.48, 59.49.64.66, 69.48,74.57，79.55，84.73，89.62，94.73.輪葉關閉時開度D(%)分別為4.63，9.92，14.18, 19.52, 24.48, 29.24, 34.41, 39.59, 44.48, 49.54, 54.43, 59.49, 64.43,69.67，74.50，79.39，84.80，89.62，94.73.根據輪葉隨動系統不準確度試驗

記錄得iv0.63%，小于規程技術要求1.5%，優于規程GB/T9256.1-2007,DL/T563-2004的規定。

四、改造效果，存在問題及改進措施

新槳葉配壓閥的投運，消除舊槳葉配壓閥存在各種缺陷。但在其運行幾個月后出現插裝閥蓋處漏油，經更換插裝閥徑向密封后投運正常，建議在插裝閥蓋處開槽，增設一道端面密封，即可避免插裝閥蓋處油液的外泄。#7機槳葉配壓閥改造提高設備的穩定性和安全性達到改造的目的，也為另幾臺槳葉配壓閥的改造提供借鑒。

第二篇：壓面機操作規程

壓面機操作規程

一、壓面機的使用和保管必須責任到人，專人、專用、專管。

二、使用人員上崗前，必須熟練掌握和學習壓面機的性能、型號、核實工作效率和使用方法及出現各種問題能及時排除。

三、操作人員必須按標準規范進行操作，要把安全放在第一位，操作人員必須穿工作衣，戴工作帽，女同志必須把辮子放入帽內。

四、愛護設備，經常進行維護、清洗，最大限度地發揮該產品的用途。

五、不用時除關掉壓面機上的開關外，還必須斷開總電源。

2013.5.15

第三篇：關于篦冷機弧形閥技改措施

關于篦冷機弧形閥技改措施

1、改前情況：

公司在03年7月投產以來，由于設計院設計時，只考慮到正常投料時錘破下來料槽式輸送機的輸送能力，而沒有考慮16個弧形閥放料時間歇式打開而增加入料量，致使正常運轉時每次弧形閥放料時，槽式輸送機都裝的滿滿的，熟料漏到地坑和輸送機兩側巡檢踏梯上都是熟料粒，巡檢時很不安全，而且，弧形閥開度大放料時關閉慢，篦下室風竄到地坑，地坑灰塵非常大，篦下室的風壓也不穩定，經常有風短路現象，熟料由輸送機漏到地面上，殃及窯頭排風機和油庫等附近衛生，給清掃衛生帶來很大不便，很少有人在下面走，怕砸頭。這也是車間及物業公司對這里衛生感到頭痛的問題。

2、技改措施：

經過多次理論認證和試驗，本人給弧形閥進行了改造，給原弧形閥的接近開關重新進行調整，在傳動軸上焊接感應鐵，主要是減小弧形閥的開度，從而延長了篦下室的放料時間，也防止了弧形閥關閉慢跑風的問題。（篦下室放料由料位計控制）

3、技改效果

經過弧形閥改造后，運行了半個月，期間沒有出現以往漏料現象，熟料地坑也由以前的三個人清料減少到一個人了。輸送機周圍的衛生也干凈了很多，下面走人也不怕砸頭了，而且也不用每天都去打掃了，篦冷機漏風現象也沒了，同時也穩定了篦下室的風壓，對窯內煅燒和熟料冷卻也起到了重要作用，一天掃好幾遍的“頭痛”問題得到了解決，對廠區里的環境衛生改善也起到了促進作用。

制造車間燒成工段馬景剛

2004年2月20日

第四篇：2021年單面壓刨機安全操作規程

2021年單面壓刨機安全操作規程

1.將機臺及作業場所清理干凈。

2.仔細檢查有關緊固件是否擰緊，有關潤滑部位是否加好潤滑油，用手拉支電動機上的平帶，檢查刀軸、送料輥、減速箱是否靈活，有無干涉現象。待一切正常后方可開車。

3、檢查機床是否電源良好，是否接好地線，以免萬一漏電致使操作人員發生觸電事故。

4、檢查刀片是否鋒利，因機床在使用一段時間后，刀軸上的刀片就會磨損，就要重新刃磨或調換新的刀片。此時應注意每根刀軸的刀片根同時進行刃磨或更換，使刀軸上的刀片重量均勻一致。否則刀軸在高速轉動時會產生很大的離心力，從而增加了噪音和縮短軸承的使用壽命。

5、新刃磨或調換新刀片后，重新裝在刀軸上，每個壓軸螺釘必須旋緊，而且不能漏裝。刀軸在旋轉時嚴禁打開木糠罩蓋，以免刀片飛出傷人。

6、非操作人員不得與機床靠自太近，應保持一段安全距離（___m以外），以免影響工作和發生人身事故。

7.準備好材料和輔料:

7.1、根據木種硬度，選擇加工刨削厚度，一次不能刨得太厚，允許___mm厚左右。

7.2、使用升降搖桿調節壓刨加工厚度，根據材料實際厚度，依照刻度表下降在___MM。

7.3、開啟馬達，待機器正常運轉時開始進料，注意進料時均勻用力稍推即可，不能強行用力推。

7.4、在進料過程中，盡量使木料在機床上均勻擺放，不要放置在一個位置上，避免刀具局部磨損。

7.5、如果在刨削過程中刨得太深或有過大的硬節而使刀軸轉速變慢，或有異常響聲時，應立即關掉電源，排除故障方可重新刨削。切勿強行用手推木料，以免電機過載被燒毀或損壞刀軸和其他有關零件。

7.6、操作對已經發現的損壞機件，應及時通知有關部門檢查或調換，切不可帶病工作，避免發生人身、設備事故。

7.7、把刨削好的物料交叉整齊放置在卡板，拉至指定位置存放。

7.8、工作結束后，必須清掃工作場所，清潔機床，關掉總電源，才能離開。

第五篇：MB-1060木工壓刨機安全操作規程

MB-1060木工壓刨機安全操作規程

1． 適用范圍

1．1 本規程分析了木工壓刨機在操作過程中的危險源及嚴禁規定了安全操作要領及應急措施等技術

要求。

1．2 本規程適用于木工壓刨機實際操作過程中的安全作業。

2． 危險源

2．1 機器沒接地線或接線不牢靠操作過程中易發生觸電事故。

2．2 操作時戴手套或衣著不當，易造成安全事故。

2．3 操作者沒注意對眼睛的保護，在作業中會有碎屑入眼。

2．4 裝刀具時務必鎖固，否則在作業中有刀具松脫危險。

2．5 使用的刀具有裂縫或凹凸或安裝不平衡易造成安全事故。

2．6 操作中試圖清理碎屑易發生安全事故。

2．7 操作中主軸旋轉方向反向，易發生安全事故。

2．8 當機床未達到最高轉速時，就開始操作，易令刀具損壞。

2．9 加工的木料中，有釘子螺絲等易令刀具損壞。

2．10 防護裝置出現異常，在作業中易發生安全事故。

3． 安全技術操作規程

3．1 檢查地線，檢查防護裝置是否正常。

3．2 檢查衣著，緊身，緊腰，緊袖，不系領帶。

3．3 檢查刀具，無裂縫，按說明書正確安裝刀具。

3．4 調整壓刨的指針刻度，根據所壓木料厚度，先將升降臺手輪定位手柄松開，然后搖動升降手輪，直至壓刨指針刻度，指向所需刻度，調整完畢，將升降臺輪定位手柄鎖緊。

3．5 打開吸塵開關，接通電源，根據控制臺按扭標識進行點動控制。

3．6 檢查各部件運作有無異常。

3．7 檢查待加工件無螺釘等異物，當機床達到最高轉速時徐徐將木料推進壓刨中。

3．8 作業完畢，停機并切斷電源，停機時，操作員須等機床完全停止后方能離開。

4． 安全注意事項

4．1 使用前，應仔細檢查地線，各零部件及防護裝置有無損壞。

4．2 檢查吸塵設備是否良好，定期潤滑齒輪和齒軸。

4．3 定期檢查皮帶松腎度，按說明書調整。

4．4 操作員衣著緊身，不戴手套。

4．5 檢查主軸旋轉方向，正確安裝刀具。

4．6 加工木件中，不可有螺釘等展異物。

4．7 作業過程中，操作員不可接觸機床旋轉部件，清理碎屑必須先切斷電源。

4．8 如有異常，應立即停機。嚴禁事項

5．1 使用時必須嚴格遵守操作指示進行，嚴禁違章作業，疲勞和冒險作業。

5．2 作業時嚴禁人體接觸機床運轉部件。

5．3達嚴禁機床通電時進行清理，調整，維護，潤滑。

5．4 嚴禁作業過程操作員離開崗位。應急措施

6．1 作業過程中如發生異常情況，應立即停機檢查并報告。

6．2 一旦發生設備安全事故，應立即切斷電源就地救援，同時保護好現場。

6．3 在作業期間如發生火災事故，應立即組織人員撲救，按公司《火災事故應急預案》執行。

審核：編寫：