第一篇：6S現場管理輔導與工廠車間布局高級培訓班

6S現場管理輔導與工廠車間布局高級培訓班

一、培訓背景

以“整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全”為內容的6S早已是眾所周知，但絕大多數企業的6S管理仍停留在全員“大掃除”的境地，他們認為6S并沒有新的方法與內容。其實，在品質和改善活動中，6S堪稱最基礎的管理項目，如果我們能有效運用6S管理中的精髓和做法并付諸行動，一定能有效消除現場六大損失與七大浪費。本課程旨在運用6S管理活動中常用的改善工具，結合JIT、TPM、TQM中的管理工具，使企業有效降低不良、消除浪費，全面提升企業的競爭實力。

本課程除了深入剖析傳統6S的實施難點，也強調精益6S（改善型6S）的實施技巧，它是傳統6S的升級版。通過學習此課程，使您對6S的維持方法胸有成竹，并使您企業通過實施精益型6S，成功塑造一種追求卓越、追求細節、追求改善、追求目視化管理、追求數據化管理、追求追根究底解決現場異常的企業文化，從而達到醍醐灌頂的培訓效果。

二、培訓內容

（一）6S管理活動導入簡介

（二）6S對生產異常追根究底

（三）6S推行的步驟與排除現場浪費

1．整理推行的實施重點 2．整頓推行的實施重點

3．清掃推行的實施重點 4．清潔推行的實施重點

5．素養推行的實施重點 6．安全推行的實施重點

（四）6S管理活動的推行步驟

1．6S管理活動的推行步驟和方法

■案例分享：6S誓師大會全景演示

■學員自檢：6S示范區域的標桿作用

2．推行6S活動必備的幾種態度

3．6S保障ISO9000的有效運行

4．6S提升TQC的品質管理

5．6S保障TPM的高效實施

6．6S促進JIT的現場改善

（五）6S管理活動的持續改進

1．6S績效考核的實施方法與步驟

■案例分析：某集團6S績效考核制度范例

2．6S管理員工提案活動的展開

■案例分析：某集團6S自主改善制度范例

3．6S管理體系文件制度的標準化

■案例分析：某集團6S管理體系制度范例

4．6S長期維持的六個執行要點

■案例分析：某集團6S管理活動全景演示

5．6S創造優秀的企業文化

■案例分析：海爾集團OEC管理模式

（六）6S管理活動現場實習(約2小時)

（七）課程總結與答疑，學以致用說明

1．講師回顧總結2天課程重點 2．講師指導學員課后如何學以致用

3．填寫《學以致用行動計劃表》4．學員代表發表培訓心得和學以致用計劃

學習資料：以上內容配有同步教材二套，約60萬字，授課講義一套，均為內部資料。

三、主講專家

周愛國上海交通大學工商管理碩士（MBA），曾赴歐洲多國深造工業工程及生產管理。現場經驗豐富，工作經歷涵蓋生產管理的各個崗位和職務，曾在不同的歐美企業中擔任生產主管、項目工程師、工藝主管、工業工程主管、內部講師、生產經理、精益生產/現場改善項目負責人等職務，并有著豐富的現場管理實戰經驗，對企業管理、現場管理及其改善的展開、現場管理人員的管理知識體系結構等頗有研究。

陳 鵬歷任：深圳（理光）工業發展有限公司理光系制造部、改善推進部部長；深圳市福禧達實業有限公司總經理；中國有色第六冶金部工程師、車間主任、廠長；萬基藥業集團公司培訓總監。中國制造型企業成本研究中心主任、深圳市中小型企業發展研究會副主任、香港企業家協會榮譽會員，企業生產管理專家、現場績效改善專家、精益生產專家、IE改善專家、國內著名的企業運營系統改善專家，實戰型生產管理顧問。

四、培訓對象

1．企業高層管理者，包括：董事長、總經理、廠長、總經理助理等；

2．主管生產副總經理、生產廠長、生產副廠長、供應廠長、生產經理、生產總監、質量經理、生產部長、生產工程師、事業部部長、（質檢科、物料科、技術科、機動科、計劃科、物流科、采購科等）科長/處長/經理。

（建議參會單位由副總/培訓主管帶領各部門5-20人參會，組成小組參加實戰訓練，培訓中會務組根據企業要求預留小會議室供企業內部討論用。）

五、培訓證書

報到時帶1寸近期正面免冠照片2張，以備辦理由國家發展和改革委員會培訓中心頒發的《培訓證書》，可作為后續教育的記錄登記證明。按照國家相關部門的規定，培訓學時可以記入學員檔案。

六、收費標準

培訓費1300元/人（含學費、資料講義、學習文具、培訓證書、培訓期間午餐），報到后統一開具發票；如需安排住宿，會務組可統一安排，費用自理。

七、時間、地點與聯系方式

5月7日至5月11日地點：合肥市

會務組根據各單位回傳報名回執表，于開班前一星期用傳真的形式通知報到地點、乘車路線及注意事項等。

電話咨詢：010-58416080、*** 劉繼紅 在線咨詢：452190912

在線報名：nx2000@163.com

來源：企業內訓網()

原文地址：

第二篇：工廠6s現場管理心得

八字門6s現場管理 心得體會

八字門工廠6s現場管理心得

在學習6s和6s現場管理的學習前我覺得我對“6S”的理解還很膚淺，很模糊，也很抽象，通過運營管理中心的6s的理論學習和這周6s現場管理的學習，給我震撼是最大的是，從標示指示的對應到品種的分類到清潔工具的擺放位置，日式管理的細，在工廠6s現場管理中體現得淋漓盡致。自此真正認識了“6S”。我覺得工廠6s現場管理旨在解決用好的空間、用足空間、保持環境清潔、形成良好習慣、重視安全等問題。來改善和提高工廠形象，促進工作效率提高，縮短作業周期，降低生產成本，切實保障安全，是一種可以提高工廠效益和經濟效益的系統方法。也正如古廠長說的一樣，6s現場管理是學習車間管理的基礎，6s現場管理不好，那就不用談什么is9000和tpm了。

以前暑假期間去過幾個工廠實習，雖然是機械廠可能與飼料工廠粘不到邊，但是我覺得車間管里應該是一樣。以前的工廠的工作場所是，各種工具擺放的都不是很整齊，有些工具與一些零部件夾雜在一起，機械零部件擺放的雜亂無章，不同型號的螺絲、鉆頭、車刀夾混在一起，沒有進行整理和劃分。這樣一來，每次機械出故障需要工具或者加工零件換刀具，找工具花費大量時間，嚴重影響大家的工作效率。但通過這次6s現場管理的學習也終于知道為什么飼料工藝流程這么復雜工人能這么高效有條不紊的生產，物品繁雜也不顯得很雜亂，空間不大卻將物品堆放的截然有序，在學習實踐6S當中，古廠長一直強調我們學員開動大腦，積極提出創意和建議，努力解決面臨

匯報人：朱玉杰 八字門6s現場管理 心得體會 的問題。同時也像古廠長說的那樣管理者要有能發現問題的眼睛，及時發現問題，及時解決問題，不斷向大家提合理的要求，使工廠提升一個平臺。

從雜亂無章工作場所到井然有序的工作環境??所有的一切，無論是誰都明白“一份耕耘、一份收獲”的道理。我覺得車間6s現場管理好是工廠成功的基礎，當然，今天的有條不紊并不意味著明天的成功，一段時間的糾正也并不代表優秀的素養已經定型。6S管理的最終目的就是引導員工從小事做起，養成事事“認真”的良好習慣，進而不斷提升企業的安全控制能力、工作效率、形象力和競爭力，達到控制成本、改善工作環境、構建企業文化、培養員工科學的思考方式的目的。提升員工品質，鞏固好攻堅的成果，讓優秀的道德品質習慣化，使公司擁有更加輝煌的明天。

以上就是我的一些關于6S管理心得。6S的實施能讓工廠生產規范化和整潔化，但也不只是表現在物品方面，員工的精神面貌也會有值得改變，工作效率的提高、產品質量的提升以及員工工作的積極主動這些都是在6S管理中所獲得的寶貴經驗。6S管理能讓企業從基層開始發生質的改變，讓生產效率大幅度的提高。

匯報人：八字門實習生朱玉杰

匯報人：朱玉杰

第三篇：工廠車間現場管理

工廠車間現場管理

何 謂 現 場

1.現場包含“現”與“場”兩個因素。

2.“現”就是現在，現時的意思，強調的是時間性。

3.“場”就是場所，地點的意思，強調的是區域性。

4.“現”與“場”結合在一起，就是賦予了一定時間的特定區域。

5.對于制造型企業來說，現場就是生產車間。

走 進 現 場

1、現場的“三忙”現象：

忙亂：表面上看每個人都很忙，其實，盡在做多余的事情，或者所做的是無功效。（瞎忙）

盲目：由于太忙，人們總是機械地做事，沒有工作方向，效率不高。

迷茫：長期盲目的工作導致人們思想麻木，意識迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。

2.現場最關注的是產量：

分析現狀----找出瓶頸---采取措施----解決問題----提高產量（顯示能力）

3.現場的功能：輸出產品。

4.現場管理的核心要素：4M1E

人員（Man):數量，崗位，技能，資格等。

機器（Machine):檢查，驗收，保養，維護，校準

材料（Material):納期，品質，成本

方法（Method):生產流程，工藝，作業技術，操作標準

環境（Environment)：5S,安全的作業環境

現場管理的金科玉律

1.當問題（異常）發生時，要先去現場。

2.檢查現物（有關的物件）現象（表現出的特征）。

3.當場采取暫行處理措施。

4.發掘真正的原因并將它排除。

5.標準化以防止再次發生。

生產活動的6條基本原則

1.后工程是客戶

作業的好壞由后工程的評價來定

不接受不合格，不制造不合格，不傳遞不合格

2.必達生產計劃

年計劃、月計劃、每日、每小時按計劃生產----生產計劃的保證

3.徹底排除浪費

浪費是指：不做也可以的事，沒有也可以的物

4.作業的標準化

有標準作業書，作業基準書，不是標準化

標準化是作出規定，遵守而且改善這個規定，不停地進行改善---遵守---再改善的活動才可稱為標準化。

5.有附加價值的工作

管理的目的是謀求更大的附加價值（利潤）

現場要有大局觀，辨別生產瓶頸，采取最優對策

6.積極應對變化

基本要求------決定標準書等作業的基本，養成遵守的習慣

先觀察------事前收集情報，采取下一步措施

掌握實力------提高技能和擴大實力，提高設備稼動率等

現場的日常工作

1.現場的質量管理

現場如何確保優良品質呢？避免失誤的5原則：

a、取消此作業

b、不要人做

c、使作業容易化

d、檢查

e、降低影響

2.現場的成本管理

降低成本最佳方法，就是剔除過度的資源耗用

a、改進質量：工作過程的質量，合理的5M

b、提高生產力以降低成本：不斷地改善

c、降低庫存：流動資金、儲藏、搬運、質量隱患、新產品

d、縮短生產線：合理的生產線工人

e、減少機器停機時間

f、減少空間

g、現場對總成本降低的作用

3.交貨期：

管理者的主要工作之一

4.現場實際作業應把握的內容

a、生產作業計劃的合理性、生產計劃與實際困難、計劃調整的影響

b、人員狀況、員工的技能、缺料設備故障引起的停產、不良品對策及處理

c、零部件/工裝夾具/生產輔料是否齊全、生產是否正常、工作方法可否改善

5.現場的基本方法

深入一線、信息暢通、了解生產能力、注意員工狀態、時間/動作研究

6.現場的注意事項

異常處理的制度化、現場教育、解釋、工作職責明確、公正評價員工

現場管理的實施方法

1.日常管理的要點

a、重視所有管理項目

今天抓品質，明天弄設備？

b、決定重點管理項目

原則：“不給下個工程或客戶添異常”，決定重點項目

“應該做怎樣的程度為止”，管理水平的設定

c、管理的習慣化

量化及明確一些日常工作，管理習慣化

2.日常管理的進行方法

P-D-C-A管理循環

如作業管理，目標為生產計劃的達成、生產率的提高。

P（計劃）：達成生產

D（實施）：實行計劃—作業設定

C（檢查）：檢查目標與實績的差

A（行動）：采取對策或者改善

3.現場管理方針

a、生產部的工作口號：

不接受不良，不制造不良，不傳遞不良！

b、品質管理方針：

質量第一，高效準時，客戶滿意，不斷提高。

c、生產管理方針：

創新技術，改進生產工藝；科學管理，強化運作和諧；挖掘潛力，充分調動積極性；追求卓越，全面提升生產效率。

d、管理的要求：

A。已落實崗位責任制為基礎，實行全員責任包干制。

B： 任務是死的，有條件要執行，沒有條件創造條件也要執行。

C：決定了的事情就是對的，如有疑問，事后再說。

D：必須獎罰分明，且要及時，到位。

4.自主管理

a、以給自己做事的心態工作。

b、自負其責，在符合標準的情況下自己拿主意。

c、不推卸責任

d、以自我為根本，完成工作任務

5.三檢法

a、其作用是實現“三個不”。（不接受不良，不制造不良，不傳遞不良）

b、要實現“雙檢”靠的是自主管理：

灌輸實施“雙檢”的重要性。

不定時的現場抽查

有問題出現時強調“雙檢”關聯雙方的責任。

6.修理作業

a、修理作業是指對不良品實施的糾正措施。

b、要通過修理，舉一反三，提出反饋意見，防止再發生。

c、埋頭苦干苦干，并不一定是最好的。

d、修理員是生產部管理者，尤其是組長的搖籃。

e、修理品的管理：

修理品需經過原檢查工位重檢

對修理品有適當的標識

修理中發現多次修理或有重大隱患應立即報告

7.執行作業指導書

a、班組長要熟悉作業指導書，并教會員工；

b、可能不是最佳的方法，但作為標準，任何時候作業人員必須遵守。

c、如果你有更好的方法，可提出修改意見，待修訂批準后才可執行。

d、“5他法”：

講給他聽

做給他看

讓他試做

幫他確認

給他表揚

8.抓住現場的主線

a.現場的主線是什么？生產計劃

所有現場人員都圍著它轉。是焦點。

是工作目標

是衡量工作結果的標準。

b.日生產計劃：

計劃的產量就是任務，如完不成時就要承擔責任。

如果不能完成任務，就要申請加班。

是生產日報表的依據。

生產計劃一旦發行就是命令！

9.產量要心中有數

a、產量是生產部門只關重要的目標。

b、生產管理著要做到對產量心中有數就需要掌握和控制好生產線的速度。

c、決定產量的因素：

生產線的運轉速度

機器，設備的機械能力

工程與工藝的穩定性

人員的作業能力

材料的品質。

生產準備

生產準備是新產品從開始試產到批量正常生產的整個過程中，為了確保新產品能夠按計劃順利進行試產、批量生產，保證產品質量，而進行的相關人員培訓、指導書制定、物流調達、設備（含工裝、量具、工具）的準備活動。

現場管理中的生產準備

1。生產工藝和資料準備：流程圖，作業指導書，圖紙，QC標準等

2、工裝夾具、工具、輔助材料、勞保用品等的準備

3、設備、儀器、工裝的安裝、調試

4、人員的崗位安排和產能設定

5、現場員工的生產前培訓

6、物料、設備、工藝、資料異常的發現和反饋

現場確認

1.現場配置管理表：

也叫生產線配置管理表：它的形式象檢查清單一樣，可以使管理者確認現場的布置狀態。

指定工位人員，工具用品，儀器，材料的放置區域，作業方法，記錄單等。

2.現場器具點檢。

時機，范圍，責任者，頻率，方式，內容，記錄，確認。

作業日報的管理

作用

1、交貨期、品質、安全、成本管理等多個項目管理的工具；

2、方便與上司和其他部門傳遞情報、交流信息；

3、出現各種異常或問題時，作為原因追蹤的資料；

4、幫助管理者掌握現場的實際情況。

常見問題

1、內容太多，記錄起來很費時間；

2、需思考、回憶、判斷內容太多，很異常，所以馬馬虎虎算了；

3、自己不愿意寫而讓他人代寫；

4、沒有人指導怎么填，所以隨便填就行了；

5、工作日報只是當成資料收集起來，上司也不看，也沒有什么作用。

作業日報的要求

設計要求

必要的事項齊備，項目盡量精簡

項目順序要符合實際作業或邏輯習慣

減少描述或數字填寫，用符號或線條代替記入

采用標準用紙，避免過大或過小，方便存檔

應把握的內容

每人的工作日報是否準確

材料/作業/產品有無異常

作業效率

是否達計劃

生產效率與設備效率

不良產品及工時損失

工時現人員配置是否合理

整體實績情況

作業日報的填寫

填寫作業日報

需向有關填寫人員說明作業日報的作用；

班組名、作業者名、產品名、批量號等基本內容由現場辦公人員填寫，再發給作業者填寫其他事項，減輕作業者負擔；

生產數量、加工時間只有作業者才清楚，由作業者填寫；

要養成寫完后再度確認的習慣；

管理人員要認真審閱作業日報，及時指出異常點并協助解決問題，形成良好的互動局面；

現場人員根據日報把握作業的異常趨向，并針對這種趨向實施重點指導。

生產統計方法

1.內容：

產量，投入的資源。生產合格率，不良率，直通率，生產性。

2.要求：

在規定的時間內完成（及時性）。真實性

3.各級管理人員的總結：

A.生產數量

B.品質，生產合格率，不良率，直通率

C.人員狀態。出勤率，違紀，出差錯

D.生產事故，損失工時

E.物料供給狀態。

F.機器設備問題

G.技術，工藝問題

現場IE（Industrial Engineering）和生產系統

制造時間的分析

現場IE

A、由于制品的設計或規格基準，而導致附加的作業內容

A-

1、不好的制品設計，妨礙著最經濟的工程利用

A-

2、標準化的欠缺，妨礙著高標準生產工程的利用

A-

3、不合適的品質基準，是導致不必要的作業的原因

A-

4、由于設計問題，引發多余的物品移動

B、非能率的制造工程或作業方法，而導致附加的作業內容

B-

1、錯誤的機械使用

B-

2、不正確的工程或惡劣條件下的操作

B-

3、錯誤的工具作用

B-

4、惡劣的配置，是導致浪費的原因

B-

5、作業員采用不好的作業方法

C、管理者的缺陷導致無效時間

C-

1、多種類的制品在短時間頻繁更換造成休閑時間過多

C-

2、標準化的欠缺，出現短時間運行造成休閑時間增加

C-

3、設計變更，使作業者停止或修正，導致無效時間的增加

C-

4、拙劣的設計下的工作和命令，會導致人和機械的休閑時間過長

C-

5、拙劣的設計下的原材料不足，會導致人和機械的休閑時間過長

C-

6、機械設備的故障，給人和機械造成了休閑時間

C-

7、惡劣狀態下的機械設備，由于廢品和修理增多，導致無效時間增加

C-

8、惡劣條件下的作業者，由于不得已，休息出現無效時間

C-

9、事故造成作業停止和缺勤，使得無效時間增多

D、作業者的制約導致的無效時間

D-

1、缺勤、遲到、怠工導致無效時間增加

D-

2、不重視工作的態度，是造成廢品和修理原因，也是導致無效時間的緣由

D-

3、事故導致作業停止、缺勤，使得無效時間增加

動作研究與分析

18個基本動作

動作經濟原則

1、能用腳或左手做的事情，決不使用右手

2、養成兩手同時作業的習慣，并盡可能做到同時開始，同時結束

3、不要讓兩手同時停下來，空手的情況下要下功夫，使其能做點別的什么工作

4、盡可能小范圍運動，與身體的運動量相比，胳膊、手臂、手腕和手指等的動運量逐漸變小且靈活

5、作業范圍：正常作業范圍（肘為支點）、最大作業范圍（肩關節為支點）

6、基本動作要素組合數越少越好

7、將2個以上的工具組合成一個，材料和部品要放置在容易拿取的容器內，為的是減少動作量

8、長時間手持對象物品時，要利用夾具

9、要讓動作按一定節奏自動地有序進行

10、兩手同時向相反方向，左右對稱運動，同時不要向同一方向運動。

11、利用慣性、重力、自然力等，同時盡可能地利用外界力

12、為了減少疲勞，作業點的高度要調整適當

時間研究

現場生產性管理

勞動生產性指標：

勞動總合指數

作業效率

稼動率

特殊時間率

間接時間率

勞動生產性

價值的勞動生產性

設備及原材料生產性指標：

設備生產性

每一臺設備的生產量

設備使用率

故障率

原材料生產性

其他指標：

能量生產性

不良品率

計劃指數（計劃達成率）

目標管理與管理項目

目標就是在一定時期內必須要達成的成果

目標必須明確規定：做什么，時限、數量等內容

什么是目標管理

為達目標，總是以目標為目的開展工作

一邊確認現狀是否符合目標要求，一邊開展工作

對工作結果是否符合目標要求進行評價或反省，以利于達成下個目標時借鑒

目標管理的目的 對組織

對管理者

對員工

常用管理項目

效率（P）、品質（Q）、交期（D）、設備（E）

管理項目與目標管理的關系

決定開展某項工作—決定管理項目—現狀分析—明確問題點—提出達成的目標

抓住重點

80/20法則：重要的少數

如何判斷重要的少數：

1、影響后工序工作的事務；

2、有牽連影響的跨部門工作；

3、影響指標指數的事務；

4、上司特別強調的方面；

5、員工、下屬關注的工作。等等

思考：你的工作中重要的少數是什么？

標準與標準化

管理標準：管理規章、人事規則、政策、工作說明書、會計制度

作業標準：員工實踐QCD所應執行的工作方式

標準的幾個特征：

代表最好、最容易與最安全的工作方法

提供一個保存技巧和專業技術的最佳方法

衡量績效的基準和依據

表現出因果之間的關系

提供維持及改善的基礎

作為目標及訓練的依據和目的 現場工作檢查和判斷的依據

防止問題發生及變異最小化的方法

根據作用對象不同，標準的分類：

根據生產要素，標準的分類：

標準的執行

1、標準是最高的作業指示：付諸實施，高于任何人的口頭指示

2、班組長現場指導，跟蹤確認：糾正，毫不留情

3、宣傳揭示：將標準放置顯眼的地方

4、發現標準有問題時：

（1）將你的想法立即報告你的上級

（2）確定你的提議的確是一個好方法后，改訂標準

（3）根據改訂的標準改變你的操作方法

（4）根據實際情況調整

5、不斷完善

6、定期檢討修正：

標準內容難以理解、定義的任務難以執行、產品品質水平有變

5M1E有改變時，法律法規有變時，上層標準（ISO、GB等）有變

7、向新的作業標準挑戰

問題的把握與改善

問題意識

1.否定現狀的精神（意識到不能維持現狀）

使自己陷入困境，為之煩惱的，覺得有疑問的事情

有浪費、勉強和不合理

故障、投訴、索賠事件

2.更高的追求（想做得更好）

理想、展望、憧憬

使命感、責任感

成就感、正義感

問題種類：

1.人員問題還是工作問題

2.組織問題還是目標問題

3.當前問題還是將來問題

4.內部問題還是對外問題 5.表象問題還是本質問題

問題發現表

解決問題的步驟：

1.問題的明確化

2.問題現狀的把握

3.目標設定

4.界定問題發生原因

5.原因分析、證據調查

6.針對原因的對策

7.對策的可行性分析

8.對策的實施

9.效果的掌握

10.標準化

有效對策與無效對策

改善的十二種方法：

1.排除

2.正與反

3.正常與例外

4.定數與變數

5.轉化和適應

6.集中和分散

7.增加和刪減

8.擴大和縮小

9.并列和串列

10.改變順序

11.互補和代替

12.差異和共性

P、D、C、A

PDCA循環法(戴明環）

PDCA循環的細化

P：① 確定目標

② 現狀分析

③ 確定計劃

④ 結果評定標準

D：① 實施計劃

② 實施準備

③ 實施組織

④ 異常處理

C：① 比較

② 積累信息

A：① 分析

② 反饋

③ 確定下一循環起點

PDCA循環的工作步驟和內容

如何打造靚麗的現場

1、現場亮麗意味著檔次高。

2、現場布局

3、做好5S管理

4、現場裝飾和標語

5、現場秩序與標識

6、現場空氣要清新

7、亮麗的現場需要大家維護

5S管理

5S基本概念

整理(seiri)

整頓(seiton)

清掃(seiso)

清潔(seiketsu)

素養(shisuke)

整理：區別需要與不需要，不需要的堅決不要。整頓：需要的物品排成有序狀態。

→ 滿足生產工藝流程，人體保健，流徑短而清晰；

→ 人的勞動強度降低，工作效率提高；

→ 使搬運、裝卸的次數少。

清掃：設備點檢、維修維護相結合，杜絕新的污染源。

整理的過程

整頓過程

a.區域規劃

→ 作業區

→ 通道區

→ 存放區

b.標示

區域標示：定置線——定置圖

物件標示：設計放置的場所； 標出放置的場所；

物件上應有明顯的標示。

清掃

清掃——全面性的機器設備預防保養

清潔的意義

a.維持清掃的成果，使自己所負責的工作區域、機器設備保持在干凈、無污垢的狀態。

b.設法撲滅污染源，開動腦子將污染降到最小。

灌油瓶的例子：

瓶對瓶，使用漏斗，使用龍頭

素養的養成

常聽人說：“我們不是沒有規定，而是規定了沒有人執行。”

樹立新的觀念

→惟有素養的養成，才能奠定管理的根基；

→惟有素養的養成，才能形成共同的管理語言；

晨會制

晨會是指利用上班前的5—10分鐘時間，全體員工集合一起，互相問候，交流信息和安排工作的一種管理方式。

為何開晨會

有必要開晨會嗎？浪費時間？貼告示就行？時間短，什么也說不清？開會的時間可以多做幾個產品？

晨會是人員點到、活動發表、作業指導、生產總結、喚起注意、培訓教育、信息交流的場所；

有利于團隊精神建設；能產生良好精神面貌；培養全員文明禮貌；提高干部自身水平；提高工作布置效率；養成遵守規定的習慣

思考：晨會怎么開？

晨會的內容提示：

發出號令，集合人員；

人員報數點到（通過報數聲音確認人員精神狀態）；

總結昨天的工作；

傳達今天的生產計劃和基本活動，說明注意事項；

公司指示事項的傳達；

人員工作干勁的鼓舞；

宣布作業的開始

尤其是班組內有輪班或上班時間不一時，就特別要把晨會事項

傳達到下一班組。

第四篇：車間6S現場管理內容和要求

車間“6S”現場管理內容和要求

推行“6S”現場管理的目的就是培養員工從小事做起，從自身做起，養成凡事認真的習慣，最終達成全員品質的提升，為公司員工創造一個干凈、整潔、舒適、合理、安全的工作場所和空間環境。

一、“6S”現場管理內容：

整理（Seiri）：整理工件、工具、工裝等物品，及時將無用的物品清

除現場；

整頓：（Seition）：將有用的物品分類定置擺放，將尋找必需品的時間減

少為零；

清掃（Seiso）：自覺地把生產、工作的責任區域、設備等清掃干凈。清潔（Seiketsu）：認真維護生產、工作現場，確保清潔生產；

素養（Shitsuke）：養成自我管理、自我控制的習慣。

安全（Safety）：貫徹“安全第一、預防為主”的方針，在生產、工作中，必須確保人身、設備、設施安全。

二、“6S”現場管理要求：

第一步是“整理”，將工作場所中的任何物品區分為必要的與不必要的，將必要的留下來，不必要的物品徹底清除；

第二步是“整頓”，統一制作料盤、料架和標識牌，使板材件、數控下料小件、型鋼類件、板材類件、成品和半產品等各種生產物料、工具、設備都做到分類擺放、一目了然，做到物有所位，物在其位。這樣才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除尋找物品的時間浪費和手忙腳亂；

第三步是“清掃”，劃分出衛生責任區，并制訂出相關的規章制度，督促每個組員做到“工作間隙勤清掃、下班之前小清掃、每周結束大清掃”，清除工作場所內的臟污；

第四步是“清潔”，“不要放置不用的東西、不要弄亂物品、不要弄臟環境”的“三不要”要求，使現場始終保持完美和最佳狀態，并將上面的3S實施制度化、規范化，并貫徹執行及維持提升；

第五步是“素養”，制訂一系列管理制度，并專門舉辦培訓班對員工進行“6S”知識和班組管理制度的學習，促使員工養成良好的習慣，依規定行事，培養積極進取的精神；

第六是“安全”，建立、健全各項安全管理體系，對操作人員的操作技能進行培訓，調動全員抓安全隱患。

第五篇：機加車間現場6S管理實施方案

鉗工車間現場6S管理推進工作實施方案

抽油機分公司車工車間用時一周，進行了現場6S管理工作專項整改，目前以初步通過了裝備公司的驗收。根據抽油機分公司的安排，我車間主任高峰率班組長以上成員于1月14日下午對車工車間進行參觀學習，以車工車間的標準嚴格要求自己，對標車工車間現場6S管理工作的成果查找自身的不足，我車間將于2015年1月20日至2015年2月10日在本單位全面開展現場6S管理工作。

我車間與車工車間同屬機加工車間，在抽油機分公司5個車間中是與其最具相似性的車間，抽油機分公司在全分公司范圍內開展現場6S管理工作，我車間是最具有比較性的車間。通過與車工車間的對標工作，我車間管理人員深刻認識到自身的不足與差距，也深刻感到任務的艱巨與責任的重大。為了能夠順利圓滿的于2月10日前完成我車間現場6S改造管理工作，特制訂本實施方案。

一、前期準備階段（1月20日——1月25日）

在1月14日下午完成對車工車間現場6S管理推進工作對標學習后，高主任主持召開現場6S專題會議，班組長及管輔人員參加會議。會議上統一管理層認識并傳達抽油機分公司的相關工作部署。會上成立了我車間現場6S管理推進工作專項小組，由高峰任組長，組員包括馬慶、馬耀炳、聶寶林、賀磊，其余管理人員予以積極配合。馬慶主要負責現場定置圖及逃生圖的繪制；馬耀炳主要負責設備及各種設施臺賬建立健全工作；聶寶林和賀磊主要負責現場執行及檢查工作。高主任最后強調要在在不耽誤正常生產的前提下保證按時完成我車間的現場6S管理改造工作。

我車間將在準備期間確定現場定置，包括手推車、工具架、工具柜、地鋪、潔具點、行車停放點、鞋柜、隔離變壓器、垃圾桶等的位置。建立健全各種設備臺賬，包括機床、消防柜、消防器材、隔離變壓器、配電柜等、工具柜、工具架。

我車間計劃以中線劃分4個大區域即東北區、東南區、西北區、西南區。大區域包含車間內以中線劃分區域以及與3號廠房、5號廠房和辦公樓以道路中線劃分屬我車間部分。東北區負責人賀磊、東南區負責人馬耀炳、西北區負責人馬慶、西南區負責人聶寶林。

車間內部個人責任區劃分原則上以個人保養機床向外延伸至與其他個人責任區域或安全通道及墻體所形成的方形區域。該區域內除有點檢表標明責任人的設施外，其余所有設施均由該區域的負責人負責。

繪制鉗工車間現場6S管理量化考核布局圖、鉗工車間應急疏散圖、辦公室定置圖等圖紙。

由專人負責與抽油機分公司相關部門對接，參照車工車間量化考核標準，制定我車間的各項量化考核標準，并確定各項點檢表的數量。

確定2個洗手池及濕拖把手推車的擺放區域，4個鞋柜的擺放區域，預計設8個衛生潔具點（2個洗手池處各一個），2個垃圾桶的位置。

針對我車間不能自行整改的項目及現場6S管理推進工作中將會遇到的問題及時上報抽油機分公司（見附表1），望抽油機分公司予以解決為盼！

二、現場實施階段（1月26日——2月1日）

在不耽誤正常生產的前提下，合理安排，對車間所有設施進行無死角清掃，根據繪制的鉗工車間現場6S管理量化考核布局圖噴繪定置區域，包括手推車、工具架、工具柜、地鋪、潔具點、配電柜、消防柜、鞋柜、隔離變壓器、垃圾桶等。

按照安全生產標準化一級達標要求，給每一個配電柜前配備橡膠墊。開展車間墻體懸掛物的清除更換及清潔工作，與抽油機分公司現場6S管理推進小組對接，不符合要求的懸掛標語全部摘除，需要保留的予以徹底清掃。

修補破損的安全通道警示線、原材料及成品堆放區警示線、車輛停放區警示線、油品區警示線。

按照設備及設施臺賬認真填寫點檢表及各項標牌，并對號入座，統一位置粘貼于設施上。

三、首次自查階段（2月2日——2月3日）

我車間組織現場6S管理工作推進專項小組對我車間現場6S管理改造工作進行自查驗收，按照之前制定的我車間量化考核標準逐條檢查驗收，對于不合格項責令相關負責人限時整改。對于推進期間的文字性資料分類、整體、造冊，脫離車間實際的相關資料登記摘出，召開專項會議審議，如不能確定，及時上報抽油機分公司。四、二次自查階段（2月5日——2月6日）檢查首次自查工作中所遇到的問題以及不合格項整改結果，對于仍然不合格項的相關負責人嚴肅處理，現場6S推進小組相關負責人負連帶責任。

五、抽油機分公司檢查驗收預演階段（2月8日——2月10日）邀請抽油機分工現場6S管理推進小組到我車間現場實地檢查，指出我車間工作不足及仍然需要整改的地方。車間全體員工隨時待命，積極整改。

六、抽油機分公司驗收階段

鉗工車間

2015年1月16日

附表一

我車間按照抽油機分公司安排，將于2015年1月20日開始對本單位進行現場6S管理改造工作，現有以下問題需要抽油機分公司予以幫助解決。

1.車間暖氣片及管線統一刷白漆； 2.車間墻面及鋼架統一粉刷；

3.車間懸掛橫幅及標語的摘出及清潔工作需要電力車予以配合； 4.定制潔具斗、潔具手推車，改造洗手池； 5.龍門銑床及數顯式鏜銑床的除塵改造工作； 6.砂輪機房的改造工作； 7.油品區的改造工作； 8.龍門銑床爬梯護籠改造工作；

9.車間辦公室加裝的暖氣片噴漆、地面瓷磚的更換、墻面的整體粉刷工作。

鉗工車間

2015年1月16日