第一篇：鈑金機箱外觀檢驗通用指導書

鈑金機箱外觀檢驗通用指導書

1．目的規定鈑金機箱外觀的檢驗標準和方法，避免未經檢驗和檢驗未通過的機箱入庫或流入生產現場。

2．適用崗位

適用于鈑金機箱檢驗人員。

3．參考文件

《通用插箱、插件》

《機械外協品檢驗指導書》

4．工作描述

4.1 檢驗通則

4.1.1 檢驗的依據是合同（或外協計劃或外協件送檢入庫單）以及該合同相關的圖紙、工藝文件、技術標準。檢驗人員必須事先得到上述文件并認真閱讀、消化。

4.1.2 檢查機箱的代號、名稱、數量、表面處理是否符合設計圖紙、工藝文件、技術標準以及外協計劃要求。

4.1.3 檢驗完成后應如實認真填寫檢驗記錄。經檢驗合格的機箱做好合格標記并交庫管員辦理入庫；經檢驗不合格的機箱裝配做好標識立即相關人員辦理退換。

4.2機箱檢驗質量要求

4.2.1外觀檢驗要求

1機箱外型嚴格按照設計圖紙加工，無加工偏差，遺漏； ○

2機箱金屬面應平整光滑，無毛刺、凹凸，無硬傷； ○

3機箱零部件噴涂區域嚴格按照設計圖紙要求，○詳見附圖。涂膜完整、光滑、表面光澤均勻一致，色澤無明顯差異，可用色卡對照。表面允許有少量的斑點、軟傷痕等缺陷；

4機箱鉚壓螺釘背部噴涂完畢后，應無印痕，表面效果應和其余地方相同。○ 5機箱零部件不噴涂區域嚴格按照設計圖紙要求，詳見附圖。表面鍍鋅層應○

結晶細密、均勻，色澤光亮。允許有輕度的顏色和光澤的不均勻和輕微的水跡。

6機箱噴涂和不噴涂區域界線應清晰明確，無曲折狀，無滲粉現象。○

7機箱內鉚接的緊固件位置正確，螺紋完好無破壞，鉚接牢固可靠，無明顯○

偏斜現象。

4.2.2 尺寸檢驗要求

1機箱尺寸嚴格按照設計圖紙加工，滿足標注公差要求；○

2機箱側板對底面的垂直度公差不大于0.3mm，將機箱置于平板上用角尺測 ○

量以保證插箱外形的標準；

3機箱底板和蓋板的平面度公差不大于0.5mm，將機箱置于平板上用角尺測 ○

量以保證插箱外形的標準。

4機箱尺寸檢測可采用隨機抽檢方法，抽檢率保持10%~30%。○

5機箱最大寬度和箱體寬度公差為1/2機箱為0.3mm、1/3機箱為0.3mm、○

整層機箱為0.4mm。

6機箱最大高度和箱體高度公差為4U機箱和6U機箱為0.3mm。○

7機箱最大深度和箱體深度公差為0.25mm。○

8機箱六個面平面度公差不應超過1mm。○

9機箱插件背板安裝孔中心距公差為0.2mm ○

4.2.3 導電檢驗要求

1機箱不噴涂處確保導電良好，不僅同一區域內任意兩點間導電良好，不噴 ○

涂處兩兩區域任意兩點間也要求導電良好。

4.2.4 噴涂附著力檢驗要求

1確保噴涂和基材的吸附強度，保證表面噴涂質量。要求為損傷的區域小○

于格子的區域15%為合 格

4.3 檢驗方法及工具

4.3.1 長度檢驗

將被測件放在工作臺面上，根據圖紙所給出的尺寸要求，用游標卡尺測得對應實際長度數據的最大差值，即為長度誤差。

4.3.2 垂直度檢驗

將被測件的基準面放在平板上，在給定長度內，用塞尺測得與被側面之間的最大間隙，即為垂直度誤差

4.3.3平面度檢驗

將直尺的一邊放在被測面的任意方向（直線度是在長度方向）上，用目測和塞尺測量，求其直尺余被測平面的任意兩觸點之間的最大間隙。所用直尺一般應大于被測件的外形尺寸。

4.3.4 導電性能檢測

將萬用表撥至通斷檔，表筆尖接觸待測兩點，蜂鳴器響起，聲音清脆持續，則表示兩點間接通良好。測量時在零件表面隨機多點檢測。

4.3.5涂膜附著力檢測

采用膠帶粘貼法測定漆膜附著力，批次以一件或兩件檢驗則可。不合格時可用加嚴檢驗.檢驗方法：使用劃格刀具等速劃線，劃線位置距產品邊緣最近距離不應小于5mm,切口要保證切到基體,在涂膜上，切出每個方向是6至11條切口的格子圖形，切口以 1mm間隔隔開，長度約20mm。對于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2mm的間隔隔開。在將格子區切屑用軟刷或軟紙清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10mm(300GF/10mm)以上的膠帶,將格子區全部覆蓋,用手磨擦膠帶,確保已完全粘牢后,拿住膠帶的一端,沿著與其原位置盡可能接近180o的方向迅速(不要猛烈)將膠帶撕下, 然后用放大鏡或肉眼觀查.如果沿切口的邊和方格部分有涂層脫落,損傷的區域為格子的15%~35%,再重復上述方法檢驗.如果兩次結果不同,換不同的檢驗人員在同樣的條件下獲得的涂膜上,進行該檢驗,若仍出現上述結果或更差的情況,有權懷疑該批涂層質量,做出拒收決定。損傷的區域小于格子的區域15%為合格。

4.3.5 檢測工具

直角尺，游標卡尺，1m鋼尺，角度尺，塞規，劃格刀具。

5．檢驗記錄

檢驗記錄由相關檢驗員保存，保存期限為一年。

6．附錄

鈑金機箱外觀檢驗表。

第二篇：鈑金機箱整機檢驗通用指導書

鈑金機箱整機檢驗

通用指導書

XXXXXXXXXX有限公司

20XX-5-

211．目的規定鈑金機箱外觀的檢驗標準和方法，避免未經檢驗和檢驗未通過的機箱入庫或流入生產現場。

2．適用崗位

適用于鈑金機箱檢驗人員。

3．參考文件

Q/NZ 106-2010《通用插箱、插件》

SZZXZD-005《機械外協品檢驗指導書》

4．工作描述

4.1 檢驗通則

4.1.1 檢驗的依據是合同（或外協計劃）以及該合同相關的圖紙、工藝文件、技術標準。檢驗人員必須事先得到上述文件并認真閱讀、消化。

4.1.2 檢查機箱的代號、名稱、數量、表面處理是否符合設計圖紙、工藝文件、技術標準以及外協計劃要求。

4.1.3 檢驗完成后應如實認真填寫檢驗記錄。經檢驗合格的機箱做好合格標記并交庫管員辦理入庫；經檢驗不合格的機箱裝配做好標識立即相關人員辦理退換。

4.2裝配質量檢驗要求

4.2.1檢驗要求

1按照合同（或外協計劃）和機箱配置圖進行機箱前面板、背板的配置檢驗； ○

2所有緊固件連接可靠，無松動。○

3所有沉孔螺釘完成安裝后，表面和板件平齊。○

4機箱中所有絲孔，無滑絲和堵絲現象。○

5機箱安裝板件（樣品板件）時，安裝順暢、安全，安裝完畢無松動。○

6前面板和前框對齊，相對參照無扭曲、偏移。○

7背板相互之間排列整齊，平面上相對平面公差不大于0.5mm。○

7背板連接箱體的松不脫螺釘無松動和明顯偏斜現象。○

8背板之間的縫隙均勻，無明顯差別，基本保持在0.25mm左右。○

4.2.2 導電檢驗要求

1確保機箱整體的導電良好，不僅同一區域內任意兩點間導電良好，不噴涂處兩○

兩區域任意兩點間也要求導電良好。

4.3 檢驗方法及工具

4.3.1 縫隙檢驗

將被機箱的基準面放在平板上，用塞尺測得背板之間縫隙是否統一均勻。

4.3.2 導電性能檢測

將萬用表撥至通斷檔，表筆尖接觸待測兩點，蜂鳴器響起，聲音清脆持續，則表示兩點間接通良好。測量時在零件表面隨機多點檢測。

4.3.3 檢測工具

萬用表，塞規。

5．檢驗記錄

檢驗記錄由相關檢驗員保存，保存期限為一年。

6．附錄

鈑金機箱整機檢驗表。

第三篇：2010 鈑金機箱機柜通用檢驗標準

2010 鈑金機箱機柜通用檢驗標準

適用范圍本標準適用于鈑金機箱機柜結構件的檢驗驗收。它是對那些在設計文件上未能詳盡標列的或沒有必要特別指出的基本性及常規性的技術要求進行的歸納和補充說明。

本標準應與設計文件上所標識的技術要求一起并列參照執行，對哪些超出標準規定的精度以外的條款，就由該設計者提出，質檢部貫徹執行，也可在征求設計者同意基礎上按本標準執行。

檢驗、驗收場地可在承造廠或甲方指定的產品到貨地，其結果應一致，且以終到地結果為最終結果。

2.引用標準企業標準 Q/DMBM307-1997: 檢驗抽樣規則。

3.機柜

3.1 外形尺寸公差

3.2 形位公差

鈑金機柜不允許有肉眼可見傾斜或局部歪、扭現象存在。

框架立柱與底座垂直度為小于1.5mm。檢測時以底座上表面為基準，以立柱上端內沿面為測量點。

頂框與底座平行度為小于1mm。檢測點為底座上表面及頂框下表面，且互為基準。也可通過測量六面之對角線的長度，相差不得超過2.5mm來檢測。有中隔板者，頂框與底座平行度可放寬至1.5mm，中隔板與頂框或底座平行度為小于1mm。

上、下圍框的對角線之差的絕對值小于1.5mm。

立柱不能有扭曲現象，各立柱與上、下圍框相連的兩端交接線與圍框相鄰平面的平行度為小于0.5mm。

3.3 支撐插箱的滑道，同一層的左、右滑道所組成的工作面相對底座上表面的平行度為1mm，且應保證插箱裝入后相鄰兩面板之間間隙之差的絕對值不得超過0.6mm。

3.4 前、后及左、右側門不允許有鼓脹、扭曲等現象，其平面度為小于2mm。局部100mmX100mm之內不得超過0.4mm。所有門板裝入機柜后，其外表面與它所在的機柜側面平行度不得超過1.5mm，平行縫隙各處之差的絕對值小于2mm，且與框架貼合良好。固定門板同一縫隙各處之差的絕對值≤1mm；旋轉門板不能有明顯下垂或上翹現象，其同一縫隙各處之差的絕對值≤1.8mm。有開啟與閉合要求的門，必須轉動靈活，開啟角度≥90°，閉合后與門磁吸附良好，轉動過程中不得有任何能引起噴涂層損壞等的干涉現象。側門裝拆應靈活。旋轉門板在裝入并開啟30°左右位置，測量遠離轉軸的一邊到框架前平面的垂直距離，其最大值與最小值之差應≤10mm。

4.機箱及插框

4.1 箱體底面及其他側面平面度為1mm。

4.2 箱體前后或左右立面相對底面地垂直度為1mm。

4.3 面板的頂面和底面平行度為0.5mm，側面和底面垂直度為0.5mm。

4.4 面板裝入箱體后，應垂直端正，其側面與箱體底面垂直度為0.5mm，底面和箱體底面的平行度為0.5mm。

4.5 安裝電路板或機箱的插框，需用工裝模擬電路板或機箱進行裝配，工裝裝入、拔出插箱時應順暢，裝入插箱后，應妥貼穩固，無漂浮、松動現象。硬連接的接插件應對位準確，插入、拔出無異常阻滯。

5.零部件

5.1 材質應符合圖樣要求，薄鋼板除特別指定外，一律采用優質20#冷軋鋼板，不允許使用熱軋鋼板，材料代用必須取得技術人員同意。

5.2 未注折彎角角度公差為±1°。

5.3 未注形狀和位置公差的零件，直線度、平面度按GB1184-80所規定的C級精度檢驗（包括所有輪廓線及平面）。

5.4 加工過程中引起的變形，成形后應調校平直。

5.5 零件按圖紙正確加工。所有棱邊、棱角均應倒鈍，毛刺、飛邊的高度不得超過0.2mm，原則上以不劃手為準則。

5.6 壓（漲）鉚螺母及螺釘須壓（漲）鉚牢固，按要求的螺釘螺母緊固力矩標準檢驗，不能有松脫現象。零件在噴涂過程中應保護螺紋，對于鍍涂過程中引起的堵塞，應重新攻絲整復。螺紋孔應無滑絲、斷扣現象，螺釘應能順利旋入且松緊適度。

5.7 緊固件實物應符合選用的標準或圖樣。螺釘、螺栓、螺母、平墊、彈墊表面處理應與圖紙要求相符。螺釘、螺栓應無滑絲、斷扣現象，應能順利旋入螺孔且松緊適度。

5.8 門鎖開關靈活，把柄與鎖體不能有碰傷現象。

5.9 所有導電件一律采用GB5585-85規定的銅母排系列或純銅板制成，表面鍍涂按圖紙要求制作。需折彎的，折彎前應作退火處理，且折彎圓角半徑應大于板料厚度，以免損傷內部組織及開裂。緊固連接部位的接觸表面要求校平。

5.10 絕緣件按圖紙選用的絕緣材料，環氧板或環氧棒應作浸絕緣漆，烘干處理。裝配后的機柜正負級銅排對機架的電阻絕緣值≥100 MΩ（在環境溫度為25℃±2 ℃，相對濕度為90％，電壓為直流500V時）。

5.11 零件有噴涂保護要求的地方不能有油漆或粉末覆蓋，保證零件間的接地連續性，其接觸電阻小于0.1歐姆(電流25-30A)。

6.焊接

6.1 焊接應牢固可靠，零部件外表面焊料應到位填滿，不留縫隙。

6.2 焊縫應整齊均勻，不允許有裂縫、咬邊、豁口、燒穿等缺陷。夾渣、氣孔、焊瘤、凹坑等缺陷、外表面應沒有，內表面應不明顯。

6.3 焊接操作中不允許焊渣、電弧損傷零部件其他非焊接部位，特別是外部可見處。焊后的焊渣應被清除，包括清除焊料飛濺粘附在零部件表面上的各種顆粒。

6.4 零部件表面焊后應磨平、打磨，表面粗糙度數值為12.5。對于一些焊接表面在同一平面內的，表面在處理后不應有肉眼可見的凸起和凹陷。

6.5 焊接操作應制訂工藝，盡量消除焊接應力。焊接時要有工裝，不允許零部件因焊接而產生各種變形，必要時焊后應對工件進行校正。

7.裝配

7.1 按圖紙要求裝配，不允許有漏裝、錯裝或位置不正確的現象。

7.2 所有緊固件連接可靠，符合相關的扭力要求。不允許出現松動、滑絲等不良現象。

7.3 機柜機箱正面可視及需要拆卸下來裝器件的螺釘頭不允許損傷。

7.4 所有成品應無灰塵、油污、手印，機械雜質及其余無關的緊固件等。

7.5 一般螺釘螺栓擰緊后至少需露出2顆螺紋牙。

第四篇：鈑金機箱機柜通用檢驗標準

鈑金機箱機柜通用檢驗標準.txt你不能讓所有人滿意，因為不是所有的人都是人成功人士是—在牛B的路上，一路勃起你以為我會眼睜睜看著你去送死嗎？我會閉上眼睛的鈑金機箱機柜通用檢驗標準

編輯：鈑金加工 來源：北京**公司 日期：2010-05-03 21:49

本標準適用于鈑金機箱機柜結構件的檢驗驗收。它是對那些在設計文件上未能詳盡標列的或沒有必要特別指出的基本性及常規性的技術要求進行的歸納和補充說明。

本標準應與設計文件上所標識的技術要求一起并列參照執行，對哪些超出標準規定的精度以外的條款，就由該設計者提出，質檢部貫徹執行，也可在征求設計者同意基礎上按本標準執行。

檢驗、驗收場地可在承造廠或甲方指定的產品到貨地，其結果應一致，且以終到地結果為最終結果。

2.引用標準企業標準 Q/DMBM307-1997: 檢驗抽樣規則。

3.機柜

3.1 外形尺寸公差

3.2 形位公差

鈑金機柜不允許有肉眼可見傾斜或局部歪、扭現象存在。

框架立柱與底座垂直度為小于1.5mm。檢測時以底座上表面為基準，以立柱上端內沿面為測量點。

頂框與底座平行度為小于1mm。檢測點為底座上表面及頂框下表面，且互為基準。也可通過測量六面之對角線的長度，相差不得超過2.5mm來檢測。有中隔板者，頂框與底座平行度可放寬至1.5mm，中隔板與頂框或底座平行度為小于1mm。

上、下圍框的對角線之差的絕對值小于1.5mm。

立柱不能有扭曲現象，各立柱與上、下圍框相連的兩端交接線與圍框相鄰平面的平行度為小于0.5mm。

3.3 支撐插箱的滑道，同一層的左、右滑道所組成的工作面相對底座上表面的平行度為1mm，且應保證插箱裝入后相鄰兩面板之間間隙之差的絕對值不得超過0.6mm。

3.4 前、后及左、右側門不允許有鼓脹、扭曲等現象，其平面度為小于2mm。局部100mmX100mm之內不得超過0.4mm。所有門板裝入機柜后，其外表面與它所在的機柜側面平行度不得超過

1.5mm，平行縫隙各處之差的絕對值小于2mm，且與框架貼合良好。固定門板同一縫隙各處之差的絕對值≤1mm；旋轉門板不能有明顯下垂或上翹現象，其同一縫隙各處之差的絕對值≤

1.8mm。有開啟與閉合要求的門，必須轉動靈活，開啟角度≥90°，閉合后與門磁吸附良好，轉動過程中不得有任何能引起噴涂層損壞等的干涉現象。側門裝拆應靈活。旋轉門板在裝入并開啟30°左右位置，測量遠離轉軸的一邊到框架前平面的垂直距離，其最大值與最小值之差應≤10mm。

4.機箱及插框

4.1 箱體底面及其他側面平面度為1mm。

4.2 箱體前后或左右立面相對底面地垂直度為1mm。

4.3 面板的頂面和底面平行度為0.5mm，側面和底面垂直度為0.5mm。

4.4 面板裝入箱體后，應垂直端正，其側面與箱體底面垂直度為0.5mm，底面和箱體底面的平行度為0.5mm。

4.5 安裝電路板或機箱的插框，需用工裝模擬電路板或機箱進行裝配，工裝裝入、拔出插箱時應順暢，裝入插箱后，應妥貼穩固，無漂浮、松動現象。硬連接的接插件應對位準確，插入、拔出無異常阻滯。

5.零部件

5.1 材質應符合圖樣要求，薄鋼板除特別指定外，一律采用優質20#冷軋鋼板，不允許使用熱軋鋼板，材料代用必須取得技術人員同意。

5.2 未注折彎角角度公差為±1°。

5.3 未注形狀和位置公差的零件，直線度、平面度按GB1184-80所規定的C級精度檢驗（包括所有輪廓線及平面）。

5.4 加工過程中引起的變形，成形后應調校平直。

5.5 零件按圖紙正確加工。所有棱邊、棱角均應倒鈍，毛刺、飛邊的高度不得超過0.2mm，原則上以不劃手為準則。

5.6 壓（漲）鉚螺母及螺釘須壓（漲）鉚牢固，按要求的螺釘螺母緊固力矩標準檢驗，不能有松脫現象。零件在噴涂過程中應保護螺紋，對于鍍涂過程中引起的堵塞，應重新攻絲整復。螺紋孔應無滑絲、斷扣現象，螺釘應能順利旋入且松緊適度。

5.7 緊固件實物應符合選用的標準或圖樣。螺釘、螺栓、螺母、平墊、彈墊表面處理應與圖紙要求相符。螺釘、螺栓應無滑絲、斷扣現象，應能順利旋入螺孔且松緊適度。

5.8 門鎖開關靈活，把柄與鎖體不能有碰傷現象。

5.9 所有導電件一律采用GB5585-85規定的銅母排系列或純銅板制成，表面鍍涂按圖紙要求制作。需折彎的，折彎前應作退火處理，且折彎圓角半徑應大于板料厚度，以免損傷內部組織及開裂。緊固連接部位的接觸表面要求校平。

5.10 絕緣件按圖紙選用的絕緣材料，環氧板或環氧棒應作浸絕緣漆，烘干處理。裝配后的機柜正負級銅排對機架的電阻絕緣值≥100 MΩ（在環境溫度為25℃±2 ℃，相對濕度為90％，電壓為直流500V時）。

5.11 零件有噴涂保護要求的地方不能有油漆或粉末覆蓋，保證零件間的接地連續性，其接觸電阻小于0.1歐姆(電流25-30A)。

6.焊接

6.1 焊接應牢固可靠，零部件外表面焊料應到位填滿，不留縫隙。

6.2 焊縫應整齊均勻，不允許有裂縫、咬邊、豁口、燒穿等缺陷。夾渣、氣孔、焊瘤、凹坑等缺陷、外表面應沒有，內表面應不明顯。

6.3 焊接操作中不允許焊渣、電弧損傷零部件其他非焊接部位，特別是外部可見處。焊后的焊渣應被清除，包括清除焊料飛濺粘附在零部件表面上的各種顆粒。

6.4 零部件表面焊后應磨平、打磨，表面粗糙度數值為12.5。對于一些焊接表面在同一平面內的，表面在處理后不應有肉眼可見的凸起和凹陷。

6.5 焊接操作應制訂工藝，盡量消除焊接應力。焊接時要有工裝，不允許零部件因焊接而產生各種變形，必要時焊后應對工件進行校正。

7.裝配

7.1 按圖紙要求裝配，不允許有漏裝、錯裝或位置不正確的現象。

7.2 所有緊固件連接可靠，符合相關的扭力要求。不允許出現松動、滑絲等不良現象。

7.3 機柜機箱正面可視及需要拆卸下來裝器件的螺釘頭不允許損傷。

7.4 所有成品應無灰塵、油污、手印，機械雜質及其余無關的緊固件等。

7.5 一般螺釘螺栓擰緊后至少需露出2顆螺紋牙。

北京立順杰科貿有限公司業務有：鈑金機箱機柜通用檢驗標準加工，鈑金機箱機柜通用檢驗標準設計，鈑金機箱機柜通用檢驗標準產品。專業的技術，專注的服務，為您提供最好的鈑金機箱機柜通用檢驗標準服務.北京立順杰—北京鈑金加工行業知名企業——為您提供鈑金加工、電控箱服務！

本文關鍵詞: 鈑金機箱機柜通用檢驗標準 鈑金加工

第五篇：鈑金工段指導書

篇一：鈑金工段作業指導書

1、下料

2、沖孔

3、折彎

4、焊接

5、打磨

篇二：鈑金現場作業指導書 鈑金工藝指導書

1、目的

為了保證結構設計人員對鈑金加工工藝了解的正確性、一致性，對結構設計文檔的各項工藝審核內容進行規范，統一審核標準，同時對設計和生產進行指導和牽引。

2、適用范圍

本規范適用于公司所有結構文檔（包括圖紙、設計規范、檢驗規范等）的工藝審核。

3、工藝審核

3.1工藝審核總則

在設計階段，產品結構的工藝性審查應包括以下內容： 1“從制造的觀點分析結構方案的合理性”。即設計的產品能否制造出來、生產中會不會遇到很大的問題、能否保證制造出來的產品達到設計預期的要求等等。2“分析結構的繼承性，以及標準化系列化程度”。是否盡量采用了通用件（模塊），能用標準零、部件或系列零部件的地方應盡量采用。

3“分析產品總裝的可行性與方便性，產品各組成部分是否便于裝配、調整、維修，能否進行并行裝配和檢查，各部件是否具有裝配基準”。在裝配時應盡量避免再作加工，產品應有合理的、可靠的裝配基準和調整要素，各部件能否進行獨立裝配（即并行裝配）等等。4“分析主要材料選用是否合理”。盡量不用或少用難加工的、難購買的材料和稀有、貴重的材料。5“分析產品零件在本企業或外協加工的可能性”。如果一個產品的主要零件無法加工，或加工后不能達到設計要求，這種結構顯然是不好的。

6“分析高精度、復雜零件能否在現有生產條件下加工出來，主要的精度參數的可檢查性和裝配精度的合理性”。不能加工出來的，是否可以另想辦法替代，加工、裝配時無法進行檢查的精度要求，是不和理的，超過使用要求的過高精度要求也是不合理的。7“審查各有關零件的工藝性”。（鑄造、鈑金、機加工、焊接、噴涂、電鍍等等）。8“審核proe模型，要求鈑金零件必須能夠展開”。3.2圖面規范性

圖面表達按照基礎部編寫的“proe圖紙規范”和“技術制圖規范”執行。3.3尺寸和公差

1.重要尺寸應完整、正確、清晰；

2.尺寸基準選擇既要考慮設計要求、又要考慮加工定位和測量檢驗的要求； 3.有裝配要求的兩個零件的配合尺寸應有公差要求；

4.配合選擇應合理，優先選用基孔制，盡量選用優先配合和常用配合； 5.公差等級選擇應適當； 6.形位公差選擇應合理、適當；7.未注尺寸公差和未注形位公差的使用按信息平臺/設計規范/技術規“未注尺寸公差技術規范”和“未注形位公差技術規范”執行。3.4裝配圖

1.各零件組裝是否方便，安裝方法是否過于復雜，可否有更簡便的結構實現同樣功能的裝配； 2.裝配中的運動部件應運動自如，在運動時不得與其它零部件產生干涉； 3.必要的尺寸標注必須完整。裝配圖中必須標注的尺寸包括外形尺寸、裝配尺寸、安裝尺寸、性能規格尺寸和運動部件的極限尺寸等。尺寸標注的基準盡量考慮便于檢驗。4.裝配時需特別注意的事項應在技術要求中注明。3.5鈑金加工工藝

3.5.1鈑金加工基本流程及主要加工工藝 3.5.2鈑金加工工序 3.5.2.1沖裁與下料

1.沖裁件的形狀盡可能設計成對稱、簡單和減少廢料；

2.沖裁件的外形和內孔應避免尖角，在各直線或曲線的連接處應有適宜的圓角相連。一般情況下圓角半徑r應大于或等于板厚t，即r≥t；特殊情況下采用激光切割昀小r0.5。

3.沖孔優先選用圓形孔，沖孔的昀小尺寸與孔的形狀、材料機械性能和材料厚度有關。自由凸模沖孔的直徑d或邊寬a按下表確定：4.沖裁件上應避免窄長的懸臂和凹槽（見圖2）。一般凸出或凹入部分的寬度b應大于或等于板厚t的一倍半，即b≥1.5t。對高碳鋼、合金鋼等較硬材料b值應再乘以系數k=1.3~1.5；對黃銅、鋁等材料b值應再乘以系數k=0.75~0.8。有特殊要求的零件可采用激光切割，昀小b值為0.38，但設計時b值盡可能不要小于0.5。5.孔邊距和孔間距均應大于或等于板厚t的二倍，即：a≥2t；b≥1.5t（見圖 3）。

3.5.2.2折彎 1.一般原則：

（1）折彎件在彎曲變形區截面會產生變化，折彎半徑與板厚之比越小，截面形狀變化越大； 篇三：鈑金工段崗位職責1工段主任工作職責 1.1 所屬部門和直屬上級

工段主任所屬制造部門，直屬上級為制造部經理。1.2 職位概要

在制造部經理的領導下，全面負責工段的日常管理工作，對工段的生產管理、質量管理、安全管理、設備管理、工具管理、人員管理、看板管理、工時結算管理和現場管理等進行有效的監控。

增強工段班組長的管理能力，注重班組和員工隊伍建設。確保產品質量，牢固樹立質量第一的意識，建立穩定的工段生產管理系統，確保滿足公司和顧客的要求并完成好制造部經理安排的臨時任務。1.3 工作職責

1.3.1 日常管理工作

1.3.1.1為滿足安全環境管理體系和質量管理體系要求，建立健全工段內部第三層次文件，使工段管理嚴格按照建立的體系標準運行，負責不符合項的監督整改和制定預防糾正措施。1.3.1.2配合完成公司組織的體系內審和外審工作，積極參與公司組織的質量管理體系以及安全環境管理體系的內審工作。

1.3.1.3組織對工段人員的技能培訓和指導工作，根據生產需求編制培訓計劃表，上報企管部實施培訓。1.3.1.4針對生產、質量、安全和現場管理等方面發生的問題，不定期的召開各項專題會議，做好會議紀要和簽到工作。

1.3.1.5對工段內部全部行為進行策劃和組織實施并對全過程負責。制定本工段質量目標和計劃，并進行分解和實施及檢查落實結果。

1.3.1.6監控生產過程，指導班組管理工作，正確處理生產進度與質量關系，對生產過程中的質量問題進行分析和制定糾正預防措施。

1.3.1.7公正地執行班長考核并監督審核班長對員工的考核工作。1.3.1.8根據制造部下發的“生產計劃”協助計劃調度員編制或調整鈑金工段月度生產計劃。1.3.1.9完善并提高工段工時定額管理，監督執行情況，使工時定額逐步準確化，不斷提高員工的積極性和工作效率。

1.3.1.10有必要時應協助配合完成統計和技術調度的工作。

1.3.1.11完成制造部經理及其他上級領導交付的臨時任務，做好部門間的協調工作。1.3.2 例行檢查工作

1.3.2.1組織每月對本工段上下旬進行工藝紀律執行檢查工作，記錄檢查結果，對需整改項進行整改，制定預防措施并執行復查和考核。

1.3.2.2組織每月上下旬對工段各班組進行5s檢查工作。1.3.2.3每月檢查統計員對工具的管理工作和工時結算工作。1.3.2.4每月進行各班組的安全檢查和設備保養檢查工作。1.3.2.5每季度檢查各生產班組的工具管理 2 副主任工作職責

2.1 所屬部門和直屬上級

鈑金工段副主任所屬制造部門，直屬上級為鈑金工段主任。2.2 職位概要

全面負責生產調度管理工作，生產計劃及完成情況的統計工作,協助工段主任完成工段生產的總協調工作，確保工段生產計劃的順利完成；為生產過程提供技術支持和服務，負責生產過程中的技術協調、分析和管理工作。完成好工段主任及其他領導安排的臨時任務。2.3 工作職責

2.3.1 技術工作內容

2.3.1.1協助工程技術部完善機加工藝，做好生產前的技術準備工作。

2.3.1.2解決生產中的技術問題，搞好工藝技術服務，協調解決生產過程中的質量問題，并進行原因分析。

2.3.1.3負責工段圖紙的接收和發放工作并指導工段班組對技術文件、資料、圖紙等的保管工作，確保圖紙文件的正確保存和有效版本。

2.3.1.4負責生產過程中質量問題的分析和協調解決工作。

2.3.1.5執行每月上旬和下旬的工藝紀律檢查工作，并對不符合項作深入分析，落實整改和制定預防糾正措施。

2.3.1.6有建議質量和制度考核權。2.3.2 計劃工作內容

2.3.2.1負責根據制造部下發的生產計劃，編制“鈑金工段月度生產計劃”和“班組月度生產計劃”。

2.3.2.2統計每月生產計劃的執行率，為工段長分析和編制預防措施提供相關的信息和數據。2.3.3 工作內容

2.3.3.1協調本工段與其他部門的工作，使各項工作圍繞生產計劃開展。2.3.3.2協調生產過程中的物料、人員問題，為生產準備提供服務。2.3.3.3控制生產進度和在制品流轉。2.3.4 其他日常工作

2.3.4.1根據生產需要主動與技術、采購、物流等相關部門進行溝通，配合工段主任做好生產前的準備工作。

2.3.4.2向工段主任或其他領導作日常生產進度匯報。

2.3.4.3協助統計完成對工時結算的確認工作，并對工時管理提出合理化建議。

2.3.4.4對生產現場的儀器設備進行月度檢查，負責對故障設備和儀器的報修，并跟進維修進度。

2.3.4.5參與車間5s檢查、安全檢查等車間各項例行檢查工作。2.3.4.6必要時協助工段主任和統計完成好日常工作。3統計員工作職責

3.1 所屬部門和直屬上級

鈑金工段統計所屬制造部門，直屬上級為鈑金工段主任。3.2 職位概要

負責工段各項kpi的統計工作并繪制相關的統計圖表和工具管理工作；負責月度工段員工工時結算和日常內勤工作；完成工段主任安排的其他臨時任務。3.3 工作職責 3.3.1 日常工作

3.3.1.1負責本工段員工當月出勤和工時結算統計、匯總和報批工作。3.3.1.2負責工具管理和季度檢查工作。

3.3.1.3負責生產工具的申購、報修和領用工作。3.3.1.4負責辦公用品的領用工作。

3.3.1.5參與工段5s、安全、規章制度執行等的檢查工作。

3.3.1.6負責勞保用品的領用、管理和發放工作，做好領用和發放記錄。3.3.1.7負責看板檢查、維護和更新工作，負責信息公布工作 3.3.1.8負責打印工段生產用線號套管和標簽。

3.3.1.9完成工段主任或其他部門臨時安排的工作。3.3.2 kpi的統計工作

3.3.2.1負責“5s檢查”得分統計匯總，繪制圖表，張貼公布，并針對檢查不符合項，開出“整改通知單”。

3.3.2.2負責產品“一次報檢合格率”的統計和圖表繪制，并張貼公布。3.3.2.3負責“元件報廢率”的統計和圖表繪制，并張貼公布。3.3.2.4負責“返工率”的統計和圖表繪制，并張貼公布。4工段班組長工作職責 4.1 所屬部門和直屬上級

鈑金工段班組長所屬制造部門，直屬上級為鈑金工段主任。4.2 職位概要

全面負責本班組人員、生產及其他管理事務，為保質保量的完成生產，對本班組進行生產管

理、質量管理、工藝執行的管理、工具管理、人員管理、現場管理、物料管理和看板管理等，完成好工段主任或其他領導安排的臨時任務。4.3工作內容

4.3.1負責本班組生產現場的管理，確保現場符合5s管理要求。4.3.3負責每日填寫“生產日報表”并及時交至車間辦公室。4.3.4檢查并認真核對每日填寫的“考勤表”。4.3.5負責本班組人員生產安排和班組日常管理。4.3.6負責根據看板管理要求做好看板的日常管理。

4.3.7配合調度技術員做好生產工藝紀律檢查并自查執行情況。4.3.8負責及時反饋生產過程中的瓶頸問題，積極主動地配合調度技術或其他部門解決問題。4.3.9負責協助車間技術員或技術部門完善新產品的工藝。

4.3.10負責做好生產前的準備工作，在生產過程中監控產品質量。

4.3.11負責本班組工具、儀器、設備的管理，如遇問題及時反饋至車間辦公室。4.3.13配合統計做好工時定額的統計和核對工作。4.3.14積極完成工段主任及其他領導安排的臨時任務。

4.3.15必要時配合技術調度、統計或工段主任作好日常工作。5附件：鈑金工段組織機構圖篇四：鈑金工藝指導書 目 錄 前言

1、目的....................................................1

2、適用范圍................................................1

3、工藝審核................................................1 3.1 工藝審核總則.........................................1 3.2 圖面規范性..........................................2 3.3 尺寸和公差...........................................2 3.4 裝配圖...............................................3 3.5 鈑金加工工藝........................................3 3.5.1 鈑金加工基本流程及主要加工工藝....................3 3.5.2 鈑金加工工序.....................................4 3.5.2.1 折彎...........................................4 3.5.2.2 拉伸與成型.....................................5 3.5.2.3 攻絲（直接攻絲）................................5 3.5.2.4 螺釘過孔與沉孔................................6 3.5.2.5 鈑金焊接......................................6 3.6 外購件.............................................7 3.7 表面處理............................................7 3.7.1 幾種常見的表面處理...............................7 3.7.2 表面處理注意事項.................................8 3.8 鈑金材料介紹......................................8

4、主要鈑金加工設備簡介.................................9 鈑金工藝指導書

1、目的

為了保證結構設計人員對鈑金加工工藝了解的正確性、一致性，對結構設計文檔的各項工藝審核內容進行規范，統一審核標準，同時對設計和生產進行指導和牽引。

2、適用范圍

本規范適用于公司所有結構文檔（包括圖紙、設計規范、檢驗規范等）的工藝審核。

3、工藝審核

3.1 工藝審核總則

在設計階段，產品結構的工藝性審查應包括以下內容： 1 “從制造的觀點分析結構方案的合理性”。即設計的產品能否制造出來、生產中會不會遇到很大的問題、能否保證制造出來的產品達到設計預期的要求等等。2 “分析結構的繼承性，以及標準化系列化程度”。是否盡量采用了通用件（模塊），能用標準零、部件或系列零部件的地方應盡量采用。“分析產品總裝的可行性與方便性，產品各組成部分是否便于裝配、調整、維修，能否進行并行裝配和檢查，各部件是否具有裝配基準”。在裝配時應盡量避免再作加工，產品應有合理的、可靠的裝配基準和調整要素，各部件能否進行獨立裝配（即并行裝配）等等。4 “分析主要材料選用是否合理”。盡量不用或少用難加工的、難購買的材料和稀有、貴重的材料。“分析產品零件在本企業或外協加工的可能性”。如果一個產品的主要零件無法加工，或加工后不能達到設計要求，這種結構顯然是不好的。“分析高精度、復雜零件能否在現有生產條件下加工出來，主要的精度參數的可檢查性和裝配精度的合理性”。不能加工出來的，是否可以另想辦法替代，加工、裝配時無法進行檢查的精度要求，是不和理的，超過使用要求的過高精度要求也是不合理的。7 “審查各有關零件的工藝性”。（鈑金、機加工、焊接、噴涂、電鍍等等）。8 “審核3d模型，要求鈑金零件必須能夠展開”。3.2 圖面規范性

圖面表達按照技術制圖規范”執行。3.3 尺寸和公差

1.重要尺寸應完整、正確、清晰；

2.尺寸基準選擇既要考慮設計要求、又要考慮焊接和測量檢驗的要求； 3.有裝配要求的兩個零件的配合尺寸應有公差要求；

4.未注尺寸公差使用“gb/t1804-92一般線性尺寸公差”執行。3.4 裝配圖

1.各零件組裝是否方便，安裝方法是否過于復雜，可否有更簡便的結構實現同樣功能的裝配； 2.裝配中的運動部件應運動自如，在運動時不得與其它零部件產生干涉； 3.必要的尺寸標注必須完整。裝配圖中必須標注的尺寸包括外形尺寸、裝配尺寸、安裝尺寸、性能規格尺寸和運動部件的極限尺寸等。尺寸標注的基準盡量考慮便于檢驗。4.裝配時需特別注意的事項應在技術要求中注明。3.5 鈑金加工工藝

3.5.1鈑金加工基本流程及主要加工工藝3.5.2 鈑金加工工序 3.5.2.1 折彎 1.一般原則：

（1）折彎件在彎曲變形區截面會產生變化，折彎半徑與板厚之比越小，截面形狀變化越大；

（2）折彎件的彎曲線昀好垂直于軋紋方向，昀好將毛坯的光亮面作為彎曲件的外表面，以減少外層拉裂；

（3）折彎成形時會產生回彈現象，折彎半徑與板厚之比越大，回彈就越大。2.折彎件的折彎半徑應選擇適當，不宜過大或過小，昀小折彎半徑只有在結構上必要時才選用。其數值見下表：另外，特殊情況下必須選用 0.5以下的折彎半徑時，可采用折彎前壓線的工藝方法。

3.折彎件的直邊高度應選擇適當： 2mm 10 3mm 15 4.折彎件上的孔邊緣離彎曲變形區應有一定距離，以免孔的形狀因彎曲而產生變形。孔邊緣離彎曲圓弧中心的距離l應大于或等于板厚t的二倍，即：l ≥2t（見圖6）。5.折彎件的彎曲線應避開尺寸突變的位置，離變形區的距離 l應大于彎曲半徑r，即：l ≥r（見圖7）。6.帶斜邊的折彎邊應避開變形區（見圖8）。3.5.2.3 拉伸與成型

百葉窗：百葉窗通常用于各種罩殼或機殼上起通風散熱作用，其成型方法是借凸模的一邊刃口將材料切開，而凸模的其余部分將材料同時作拉伸變形，形成一邊開口的起伏形狀。百葉窗的結構及其尺寸選擇參見圖13。3.5.2.4 攻絲（直接攻絲）1.攻絲對于材質硬度、板厚及底孔大小均有嚴格要求。昀小板厚及攻絲底孔的選擇按照下表確定。