第一篇：外觀檢驗臨時規定（大全）

產品外觀質量控制基本要求

一、范圍

本規定主要規定了發動機及發電機組（簡稱機器，以下同）外觀應達到的基本要求。本規定適用于我廠柴油機及燃氣發電機組零部件及整機的加工、裝配和檢驗，其它機器也應參照執行。

二、通用要求

㈠ 鑄件表面要求

1、鑄件上的型砂、芯砂必須清砂干凈，手摸檢查任何表面、型腔、死角和旮旯處，不允許有粘砂存在，澆冒口、多肉、結疤和粘砂等均應鏟平打光，殘留高度和凹入量應在尺寸公差范圍內。

2、鑄件的毛基準面，必須清理干凈，并且平整。

3、鑄件非加工面表面粗糙度應符合圖紙要求。㈡ 焊接件表面要求

1、焊前

a)嚴格按圖紙規定規格對焊接用料進行檢驗，所用材料必須與圖紙要求相符，如有疑問，與上工序檢驗員聯系處理，符合要求后方可焊接。

b)焊接用材料不允許有疤痕、裂紋、銹蝕嚴重、出現麻坑等缺陷，切割面應整齊，不允許有明顯高低不平現象。

c)厚度較厚的構件（板材厚度δ＞3，管件壁厚δ＞2.5時），焊接前應開坡口。d)板厚不同的板件焊接時，應將厚板邊緣均勻削薄，使其與薄板等厚平滑相接。e)坡口每側至少20mm范圍內均應進行焊前清理，清理后不得留有油、漆、銹蝕等污物。

f)氣割后，對焊面要進行打磨，去掉氧化皮及殘留物，并修平。外露邊要進行加工。g)焊接件上所有孔均不得用氣割方法，必須符合圖紙規定粗糙度要求。h)以上各項經檢驗員檢驗合格后,方可進行定位焊接。

2、定位焊接

a)兩個焊件定位焊后，相互位置偏差應符合規定，不得錯位，否則，重新進行定位焊 接。

b)定位焊接完畢，經檢驗合格后才可大面積焊接。

3、焊接

a)在機器上施焊時，應對膠管等易燃部位進行防護，焊后應將焊件內外清理干凈。電焊時，焊點與焊機地線間距離不得大于300mm。

b)焊縫表面要形成均勻的魚鱗狀波紋，并在全長上保持寬度、高度一致。

c)焊弧坑應填滿，但焊縫高度尺寸不應超出圖樣要求，否則，應打磨至要求尺寸。d)所有焊縫不應有氣孔、咬肉、裂紋、夾渣、焊縫不均等缺陷，否則，均應鏟除重焊。e)當同一焊口分層焊接時，應在未焊下層前，將已焊層的溶渣和金屬飛濺物清除。

4、焊后處理

a)焊接完畢，應將焊縫周圍的濺沫、熔渣等清理干凈，對焊縫進行修磨，管件應將管內焊渣清除干凈。

b)對焊接件進行變形處理后，按圖紙要求尺寸進行檢驗。c)焊縫應符合圖紙要求，檢查有無漏焊的地方。d)有密封要求的焊接件，應按規定條件進行密封試驗。e)以上項目檢驗合格后，按要求進行涂底漆、鍍鋅等防銹處理。

f)全部檢驗合格后，大件一件一卡，小件一批一卡，在轉交單上蓋章，按規定轉入下道工序。

㈢ 裝配要求

1、對零件的要求 ①中冷器

a)同一機器上裝的中冷器型號、規格、外形應一致。b)螺栓整齊、外觀光整。

c)中冷器銘牌側應朝外，且位置一致。②水箱和熱交換器

a)水管、支架等焊接應符合焊接規定的要求；

b)噴漆前，必須用鋼絲刷將外露表面的氧化皮等去除干凈。必須用噴槍噴漆，不得用刷子涂刷。③底盤

a)焊接應符合焊接規定的要求；

b)噴漆前，必須用鋼絲刷將外露表面的氧化皮等去除干凈。必須用噴槍噴漆，不得用刷子涂刷。

④阻火器

a)阻火器外表非加工面應修磨平整，標牌凸臺應符合加工要求。b)外表面應根據要求噴底漆和面漆，不得采用手工刷漆。

c)阻火器裝在機器上后，銘牌側應朝外，且在每臺機器上的位置一致。⑤發電機 a)焊縫光整； b)無磕碰變形及脫漆。⑥控制屏、TEM控制柜

a)各儀表應固定可靠，顯示正常，三塊電流表型號、廠家、級別應一致，各按鈕、操作手柄應動作可靠，無卡滯、失靈現象。

b)屏內布線合理，線束應纏繞防護，并用線卡固定，各接頭處連接可靠。c)內外表面不允許存在銹蝕、磕碰、缺漆現象。

d)控制屏門不能產生變形，檢驗合格后將門鎖固牢靠，用罩衣罩裹嚴實。e)控制屏及TEM控制柜上的標牌應對齊，要橫平豎直。

2、裝配操作要求

①改制焊接嚴格按焊接規定的要求。所用材料表面光潔，焊縫均勻平滑。彎頭外徑與管子外徑差單邊不大于1mm。

②同一部位的連接螺釘外露長度、墊圈數量和規格應一致，所有螺栓規格應符合圖紙要求，無圖紙要求的螺栓露出螺母的長度一般為2～3扣，不得過長或過短，且螺栓安裝方向應一致。

③相連接法蘭邊緣對齊，錯位不得大于1mm。④管口錯位不得大于2mm。

⑤露出法蘭面或裝配結合面的石棉墊必須鏟除整齊，溢出的密封膠液必須清理干凈。⑥管系裝配應橫平豎直，不得歪斜，所有管卡距膠管管口距離統一，同一膠管上的管 卡鎖緊位置應一致。

⑦所有導線壓接應牢固，線夾安裝規范，布線應整齊，規范，電線規格、長短應符合要求，走向應平順、美觀。線纜盡量減少波折，但要避開高溫、旋轉件。所有走線均應用槽、盒、套管等保護，避免裸露。外露接線端子必須涂609膠，不得滴流。

⑧其它項點嚴格按裝配工藝及檢驗規程操作和檢驗。㈣ 試驗要求

1、所有隨機器出廠的零部件，必須隨機器進行試驗。

2、試驗過程中仔細檢查滲漏情況，隨時發現隨時整改，不得拖延整改。

3、外露緊固件逐個檢查、緊固。

4、其它嚴格按出廠試驗規范要求進行檢驗。

5、試驗完成后，應放凈油和水、關嚴放油閥、將機器擦洗干凈。㈤ 噴漆要求

1、整機噴漆前，表面先用壓縮空氣吹去污物，V型夾角及其它角落要沖掃干凈，不得使污物落入敞口的油、氣、水道內。

2、用汽油將機器表面由上至下擦洗干凈，對粗糙的鑄造表面、銹蝕面、焊渣、脫落漆皮等進行清理，對明顯的突出或凹陷處應采取打磨、抹膩子等手段盡量消除缺陷，用刀片將露出的墊片邊角修整整齊，需清理的部位應用細紗布打光，再擦干凈，達到整機表面無油跡，手摸漆面無油痕。

3、噴漆時，非噴漆面應防護好，特別是增壓器、排氣管等高溫零件，防護過程中不得污染待噴漆面，不得為減少防護部位而拆除零部件。

4、所有噴漆的零部件都要涂有防銹底漆，不允許不涂底漆而直接噴面漆。

5、噴漆時，也應按照先上后下的原則，噴漆應均勻、無流淌、無堆積、無脫落、無遺漏。

6、排氣管、增壓器等高溫件涂漆應至少涂兩遍，第一遍涂高溫底漆，待干燥后，第二遍涂高溫面漆，不得只涂面漆。

7、底盤、減震器、飛輪處涂黑色面漆，涂漆應均勻，不得污染其它零件。

8、涂漆時，嚴禁踩踏剛性差、強度差的零部件，對可踩踏部位應采取防護措施，任何時候均不得直接踩踏漆面，以免弄臟機器表面。

9、噴漆完應仔細清理，零件表面不得粘掛殘漆，非噴漆面不應粘漆。㈥ 完工整理要求

1、監控儀與各傳感器的連線長短合適，傳感器與監控儀側面的接口連接應正確。

2、各種接線走線應盡量集中，并用卡子固定，整理后，線路應做到橫平豎直，連線布局合理、美觀，各航空插頭、線頭壓接處緊固牢靠。

3、將油、水、氣管口及呼吸器口、排氣總口用塑料包扎防護好，用擋板將機油冷卻器冷卻水進口擋住并固定，用塑料布將監控儀、驅動器、執行器、起動繼電器等電氣元器件包裹好，以防受潮損壞。

4、將中冷器、機油冷卻器、水泵及冷卻管線上的所有水堵集中在一起，拴掛在合適位置。

5、進行以上工作時，操作者不得腳踩機器，在不得已的情況下，必須對腳踩處加以防護，整理工作結束后一定要清理干凈機器上殘留的廢棄物。

㈦ 銘牌規定

1、使用的銘牌應正確，用打標機將機器型號、出廠編號、技術數據打印在相應位置，字號大小應符合規定，銘牌打印內容必須保證正確，打印的字要整齊、美觀。

2、銘牌鉚在機器的規定位置，鉚接要牢固，不應歪斜。

3、鉚釘要工整、外露部分應勻稱。㈧ 隨機配件規定

1、所有附件、備件、隨機工具應是經檢驗合格的零件，不得有銹蝕、損壞現象，規格及數量應與裝箱清單相符，相同規格的零件用鐵絲串在一起，拴掛零件鑒卡，注明零件名稱、規格、數量。配帶的線纜長度應符合用戶安裝要求。

2、包裝箱應牢固、防潮、美觀，包裝符合《包裝通用技術條件》規定。

3、裝箱時，將儀表、濾芯等易損壞零件放在上面，并用塑料袋包裝。

4、零件布置完成后，用軟性物質將剩余空間塞滿，將裝箱清單放入資料袋內。㈨ 包裝規定

要求整機包裝時，應將備件箱及其它附件固定牢固，防止其碰撞機器。用罩衣將機器罩住。包裝箱應牢固、美觀，包裝箱外表面應噴涂“向上”、“防潮”、“起吊”等標志。控制屏包裝時，必須采取防護措施，應將前后門及兩側板頂牢，以免在運輸途中顛簸、碰擦，導致變形或損壞。

㈩ 封車規定

機器起吊時應按規定位置起吊，起吊過程中不能損壞機器。裝車后，應將機器、控制屏、消音器、消音器接管、減壓閥、電磁閥等分別固定牢固，以免運輸途中碰撞損壞。

三、特殊規定

用戶有特殊要求的，根據合同要求執行。本規定自下發之日起實行。

編制：

審核：

批準：

第二篇：塑料件外觀檢驗規范

塑料件外觀檢驗規范

一、目的及適及范圍

（一）為了保障產品的質量，建立和規范塑料件制品的檢驗方法，對塑料件產品生產及出廠的外觀檢驗提供科學、客觀的方法，以保證檢驗結果一致性和全面性及準確性、特制定塑料件外觀檢驗規范。

（二）本檢驗規范適用于本公司的塑料件的檢驗與驗收。

二、術語

（一）翹曲（彎曲，變形）：主要是因為成型品的收縮不均，而造成成型品內部形成應力，一旦脫模，成型品內部應力松弛就造成形狀的改變。

（二）縮水（塌坑、平面凹陷）：由于材料收縮，使產品局部整體表面下陷。是在成型品表面呈現凹陷的現象，主要原因是材料在冷卻因化時，體積收縮引起的，常見于肉厚較厚的部位。

（三）流痕（波紋、流紋）：是熔融材料，在射入成型空間時，由于溫度下降急冷固化，造成材料的粘度增高，降低流動性。尤其是在成型品表面，材料的固化速度最快，在受到后續樹脂的推動下，會形成以澆口為中心，垂直于射出方向的波紋。

（四）缺料（短射）：產品某個部位不飽滿，是射出的熔融樹脂，在射入模穴中對于模穴的某一角落無法完全充填，而造成不滿模的情況。

（五）氣泡（空孔）：是成型品內部產生空隙的現象。對透明的成型品而言，嚴重影響成型品外觀。這是由于成型品在料厚部份中心處冷卻最慢，所以材料會在中心部產生空孔。另外熔融材料若含有水份或揮發性氣體，則也會在靠近成型品表面有空孔或氣泡的產生。

（六）噴痕（噴流、冷料）：是材料在射出時，從澆口進入模穴中，熔融材料呈曲折的帶狀固化現象，在成型品的表面會形成蛇行狀的流痕。其形成主要原因是由于材料射入模穴時，材料的溫度過低或冷卻太快，使材料的前端迅速固化。接著受到隨后進入的熱材料壓縮，而造成明顯的流動紋路。這種不良現象，在側面澆口較容易發生。

（七）熔接縫（結合線、合膠線）：產品在成型過程中，二股以上的融熔料相匯合的接線，是熔融材料在合流的部份，由于流動的樹脂前端無法完全合流，所產生的條紋，目視及手感都有感覺。

（八）斷裂（裂痕）：塑料局部斷開后的缺陷。是在成型品的表面會產生毛發狀的裂紋。形成裂痕的原因大致有三種：

1、因為成型品有殘留應力或應力變化所致。

2、成型品受到外力作用以致產生應力集中所致。

3、受化學藥品，吸水作用或樹脂再生等成型環境影響所致。

（九）白印：由于內應力，在產品表面產生與本色不同的白色痕跡。

（十）滋邊（毛刺、披風、溢料）：產品非結構部分產生多余的料，是熔融材料在流入合模面時，如果有空隙存在，則材料會流入空隙中形成毛邊。

（十一）封堵：應該通透的地方由于滋邊造成不通。

成型品的殘留應力，大都是因為射出太飽，不均勻厚度產生的收縮差異，或脫模時不良的頂出動作造成的。

（十二）氣絲：由于種種原因，氣體在產品表面留下的痕跡與底面顏色不同并發亮，帶有流動樣。

（十三）油絲：油痕、油污（包括脫模式劑）在產品表面留下的痕跡，使該部位發光并帶有流動樣。

（十四）銀絲（料花、銀痕）：是成型品表面，于材料流動方向上產生銀色的條紋，主要原因是材料干燥不充分，含有水分造成。

（十五）拉毛：因摩擦而產生的細皮，附在塑料表面的現象。

（十六）異色點：與本身顏色不同的雜點或混入樹脂中的雜點暴露在表面上。（十七）表面光澤不良（表面霧狀）：是成型品的表面，失去材料原有的光澤性，而在表面有模糊暗淡的色澤，或形成乳白色的薄層。如對透明材料而言，光澤不良會使其透明性降低。其形成原因主要有兩點：

1、具表面拋光不良，當模具拋光不良時，由于模具表面不夠光滑，所以材料充填后，會造成表面凹凸不平，以致影響表面光澤。

2、由于材料熔膠溫度或模溫過低。因為熔膠溫度或模溫過低，造成材料一射入模穴中就迅速固化，以致無法使表面的光澤性良好，模溫是影響成型品表面光澤性的一個重要因素。（十八）脫模不良：是成品在脫模時很難和模具分離的現象。如果強行把成品從模穴中取出，則可能使成品發生白化，變形或龜裂之現象。造成脫模不良的主要原因有：

1、模具制作不良，容易在射出時產生毛邊。

2、成型條件不適當。

3、成型品脫模時，會附在模具的定模上。

4、頂出系統不良，脫模銷位置不適當等。（十九）燒焦和黑條：

1、燒焦的現象通常發生在成型品的合模線部位，或是在成型品的最后成形的部位產生。這主要是由于模穴中空氣不能順利排出，而受到射入材料的壓縮，此氣體壓縮將造成大量熱能放出，從而使某部位的材料發生燒焦的現象。

2、黑條的現象是由于材料在料筒中的溫度過高，在未射出前已有裂解產生。所以在射出成型時，會沿著材料流動方向呈現黑色的條紋。

三、檢驗

1、原料報驗：開機打樣測試，觀察制品的顏色、材質、外觀是否合格。

2、塑料件的材質就是成型塑料產品所用的原材料，塑料產品的材質一般不作檢驗，由原材料的供貨商提供材料的質量保證書。以保證所用之材料符合圖面或合同之要求。在發生質量異常時，若經分析是原材料物性的不良，可依據質量保證書進行追溯和索賠。

3、產品封樣：試產時由客戶指定專人對制品外觀、結構、顏色、材質予以承認。

4、首件檢驗：依封樣件作為生產線生產標準。

5、塑料件的配合面100mm范圍內不直度、不平度小于0.5mm。

6、塑料件的配合面、型腔內表面、外露面不得有翹曲（彎曲，變形）、縮水（塌坑、平面凹陷）、流痕（波紋、流紋）、缺料（短射）、氣泡（空孔）、噴痕（噴流、冷料）、熔接縫（結合線、合膠線）、斷裂（裂痕）、白印、滋邊（毛刺、披風、溢料）、封堵、氣絲、油絲、銀絲（料花、銀痕）、拉毛、異色點、表面光澤不良（表面霧狀）、脫模不良、燒焦和黑條、泛白雜物及線性毛塵等缺陷。

7、尺寸。

按產品圖對影響產品功能，組裝配合等重要尺寸作量測，依據尺寸公差做出正確的判斷。量測尺寸時需注意：

（1）不要提供不準確數據和假數據。

（2）按圖紙要求建立基準，注意圖紙的版本和設變尺寸。

（3）量測尺寸之原則：外大內小，兩邊取中(避開毛邊和彎曲部位)。即測外邊尺寸時取最大值。測內邊尺寸時取最小值。測中點尺寸時，取中間值。但如果要求比較嚴格或測量邊比較長時，要記錄最大值和最小值。

8、顏色（1）塑料產品顏色之檢驗通常分為目測和色差儀測試兩種方式。在作目視檢驗時要注意檢驗的環境，光線等，最好能在光源箱中作比對檢驗。（2）在用色差儀檢驗時要注意儀器是否在校驗有效期內，所用之標準樣和比較樣是否清潔，表面是否有劃傷等。若目視檢驗判定有分歧時，以色差儀的讀值數據為準。

第三篇：塑料件外觀檢驗規范

塑料件外觀檢驗規范

默認分類 2009-09-23 12:29 閱讀242 評論0

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一、目的及適及范圍

（一）為了保障產品的質量，建立和規范塑料件制品的檢驗方法，對塑料件產品生產及出廠的外觀檢驗提供科學、客觀的方法，以保證檢驗結果一致性和全面性及準確性、特制定塑料件外觀檢驗規范。

（二）本檢驗規范適用于本公司的塑料件的檢驗與驗收。

二、術語

（一）翹曲（彎曲，變形）：主要是因為成型品的收縮不均，而造成成型品內部形成應力，一旦脫

模，成型品內部應力松弛就造成形狀的改變。

（二）縮水（塌坑、平面凹陷）：由于材料收縮，使產品局部整體表面下陷。是在成型品表面呈現凹陷的現象，主要原因是材料在冷卻因化時，體積收縮引起的，常見于肉厚較厚的部位。

（三）流痕（波紋、流紋）：是熔融材料，在射入成型空間時，由于溫度下降急冷固化，造成材料的粘度增高，降低流動性。尤其是在成型品表面，材料的固化速度最快，在受到后續樹脂的推動下，會形

成以澆口為中心，垂直于射出方向的波紋。

（四）缺料（短射）：產品某個部位不飽滿，是射出的熔融樹脂，在射入模穴中對于模穴的某一角

落無法完全充填，而造成不滿模的情況。

（五）氣泡（空孔）：是成型品內部產生空隙的現象。對透明的成型品而言，嚴重影響成型品外觀。這是由于成型品在料厚部份中心處冷卻最慢，所以材料會在中心部產生空孔。另外熔融材料若含有水份或揮發性氣體，則也會在靠近成型品表面有空孔或氣泡的產生。

（六）噴痕（噴流、冷料）：是材料在射出時，從澆口進入模穴中，熔融材料呈曲折的帶狀固化現象，在成型品的表面會形成蛇行狀的流痕。其形成主要原因是由于材料射入模穴時，材料的溫度過低或冷卻太快，使材料的前端迅速固化。接著受到隨后進入的熱材料壓縮，而造成明顯的流動紋路。這種不良現

象，在側面澆口較容易發生。

（七）熔接縫（結合線、合膠線）：產品在成型過程中，二股以上的融熔料相匯合的接線，是熔融材料在合流的部份，由于流動的樹脂前端無法完全合流，所產生的條紋，目視及手感都有感覺。

（八）斷裂（裂痕）：塑料局部斷開后的缺陷。是在成型品的表面會產生毛發狀的裂紋。形成裂痕的原因大致有三種：

1、因為成型品有殘留應力或應力變化所致。

2、成型品受到外力作用以致產生應力集中所致。

3、受化學藥品，吸水作用或樹脂再生等成型環境影響所致。

（九）白印：由于內應力，在產品表面產生與本色不同的白色痕跡。

（十）滋邊（毛刺、披風、溢料）：產品非結構部分產生多余的料，是熔融材料在流入合模面時，如果有空隙存在，則材料會流入空隙中形成毛邊。

（十一）封堵：應該通透的地方由于滋邊造成不通。

成型品的殘留應力，大都是因為射出太飽，不均勻厚度產生的收縮差異，或脫模時不良的頂出動作

造成的。

（十二）氣絲：由于種種原因，氣體在產品表面留下的痕跡與底面顏色不同并發亮，帶有流動樣。

（十三）油絲：油痕、油污（包括脫模式劑）在產品表面留下的痕跡，使該部位發光并帶有流動樣。

（十四）銀絲（料花、銀痕）：是成型品表面，于材料流動方向上產生銀色的條紋，主要原因是材

料干燥不充分，含有水分造成。

（十五）拉毛：因摩擦而產生的細皮，附在塑料表面的現象。

（十六）異色點：與本身顏色不同的雜點或混入樹脂中的雜點暴露在表面上。

（十七）表面光澤不良（表面霧狀）：是成型品的表面，失去材料原有的光澤性，而在表面有模糊暗淡的色澤，或形成乳白色的薄層。如對透明材料而言，光澤不良會使其透明性降低。其形成原因主要有

兩點：

1、具表面拋光不良，當模具拋光不良時，由于模具表面不夠光滑，所以材料充填后，會造成表面凹

凸不平，以致影響表面光澤。

2、由于材料熔膠溫度或模溫過低。因為熔膠溫度或模溫過低，造成材料一射入模穴中就迅速固化，以致無法使表面的光澤性良好，模溫是影響成型品表面光澤性的一個重要因素。

（十八）脫模不良：是成品在脫模時很難和模具分離的現象。如果強行把成品從模穴中取出，則可能使成品發生白化，變形或龜裂之現象。造成脫模不良的主要原因有：

1、模具制作不良，容易在射出時產生毛邊。

2、成型條件不適當。

3、成型品脫模時，會附在模具的定模上。

4、頂出系統不良，脫模銷位置不適當等。

（十九）燒焦和黑條：

1、燒焦的現象通常發生在成型品的合模線部位，或是在成型品的最后成形的部位產生。這主要是由于模穴中空氣不能順利排出，而受到射入材料的壓縮，此氣體壓縮將造成大量熱能放出，從而使某部位的材料發生燒焦的現象。

2、黑條的現象是由于材料在料筒中的溫度過高，在未射出前已有裂解產生。所以在射出成型時，會

沿著材料流動方向呈現黑色的條紋。

三、檢驗

1、原料報驗：開機打樣測試，觀察制品的顏色、材質、外觀是否合格。

2、塑料件的材質就是成型塑料產品所用的原材料，塑料產品的材質一般不作檢驗，由原材料的供貨商提供材料的質量保證書。以保證所用之材料符合圖面或合同之要求。在發生質量異常時，若經分析是原材料物性的不良，可依據質量保證書進行追溯和索賠。

3、產品封樣：試產時由客戶指定專人對制品外觀、結構、顏色、材質予以承認。

4、首件檢驗：依封樣件作為生產線生產標準。

5、塑料件的配合面100mm范圍內不直度、不平度小于0.5mm。

6、塑料件的配合面、型腔內表面、外露面不得有翹曲（彎曲，變形）、縮水（塌坑、平面凹陷）、流痕（波紋、流紋）、缺料（短射）、氣泡（空孔）、噴痕（噴流、冷料）、熔接縫（結合線、合膠線）、斷裂（裂痕）、白印、滋邊（毛刺、披風、溢料）、封堵、氣絲、油絲、銀絲（料花、銀痕）、拉毛、異色點、表面光澤不良（表面霧狀）、脫模不良、燒焦和黑條、泛白雜物及線性毛塵等缺陷。

7、尺寸。

按產品圖對影響產品功能，組裝配合等重要尺寸作量測，依據尺寸公差做出正確的判斷。量測尺寸

時需注意：

（1）不要提供不準確數據和假數據。

（2）按圖紙要求建立基準，注意圖紙的版本和設變尺寸。

（3）量測尺寸之原則：外大內小，兩邊取中(避開毛邊和彎曲部位)。即測外邊尺寸時取最大值。測內邊尺寸時取最小值。測中點尺寸時，取中間值。但如果要求比較嚴格或測量邊比較長時，要記錄最大值

和最小值。

8、顏色

（1）塑料產品顏色之檢驗通常分為目測和色差儀測試兩種方式。在作目視檢驗時要注意檢驗的環

境，光線等，最好能在光源箱中作比對檢驗。（2）在用色差儀檢驗時要注意儀器是否在校驗有效期內，所用之標準樣和比較樣是否清潔，表面是否有劃傷等。若目視檢驗判定有分歧時，以色差儀的讀值數據為準。

第四篇：外觀檢驗通用標準

1、目的明確規定本公司生產的食品加工設備及其零部組件的外觀檢驗項目及判定標準，作為來料、過程、出貨的外觀檢驗及判定的依據。

2、范圍

本外觀通用標準（下簡稱本標準）適用于公司生產的所有型式與規格的食品加工設備及其零部組件，有明確的特殊要求的例外。

注：如本標準與產品圖紙、技術要求或相關的行業標準/規范等要求有沖突之處，則以產品的圖紙或技術要求或行業標準規范為準。

3、定義

1.1

缺陷、缺點與不合格

1.1.1

不合格

未滿足要求。

1.1.2

缺陷

未滿足與預期或規定用途有關的要求。

1.1.3

缺點

欠缺或不完美的地方。

1.1.4

缺陷與不合格的區別

當按照習慣來評價產品的質量特性時，術語“缺陷”是適用的。但是目前，“缺陷”在法律范疇內已有明確的含義，特別是與產品責任問題有關，因此，不應用作一般術語。

1.1.5

缺點與不合格的區別

當用“缺點”來評價產品的質量特性時，術語“缺點”是指相對于“完美無缺”的質量特性，產品存在的某些方面的欠缺。

缺點與不合格的主要區別在于產品有缺點的質量特性滿足要求的程度。不同產品，不同客戶對產品的質量特性達到完美程度的要求是不同的，因此，對“不合格”的標準也是不一樣的，產品的某些缺點（主要在外觀質量方面）對某些客戶來說是不合格項，但對另一些客戶來說是可以接受的（滿足要求），因此是合格項。

1.1.6

不合格分類

A.致命不合格：導致產品危險或潛在危險或對其使用有嚴重不利影響的不合格；

B.嚴重不合格：能夠導致產品發生故障或降低了產品的使用性能或使產品失去了部份預定功能的不合格；此類不合格還包括，雖然對產品的功能或性能沒有影響，或影響不大，但是外觀質量太差或客戶明確表示不能接受的不合格；

C.輕不合格：

產品的質量特性與標準稍有偏差或只是外觀有輕微缺點，在使用預定功能時不會實質性地降低產品的使用性能的不合格。

1.2

不合格與不合格品

1.2.1

不合格品

具有一個或一個以上不合格的單位產品稱作不合格品。

1.2.2

不合格品分類

A.致命不合格品：

有一個或一個以上致命不合格,也可能還有嚴重不合格和（或）輕不合格的單位產品；

B.嚴重不合格品：有一個或一個以上嚴重不合格,也可能還有輕不合格，但不包括致命不合格的單位產品；

C.輕不合格品：有一個或一個以上輕不合格,但不包括嚴重不合格和致命不合格的單位產品。

1.3

降級

為使不合格產品符合不同于原有的要求而對其等級的改變。

1.4

特采

對使用或放行不符合規定要求的產品的許可。特采通常僅限于在商定的時間或數量內，對含有不合格特性的產品的交付。

1.5

二級品

二級品是指有輕不合格（主要是外觀質量），在使用預定功能時不會實質性地降低其性能的產品。

外觀質量有缺點但仍在合格范圍內的產品，屬于合格品。

外觀質量檢驗工作標準

2.1

外觀質量檢驗工作原則

A.外觀質量的重要性原則

a.產品外觀是客戶對我公司產品質量好壞的第一印象，也是對公司最直接的感性認識；要努力克服工作中的重視產品性能，不注重外觀質量的錯誤觀點，嚴把產品外觀質量關；

b.產品出現的外觀質量問題往往是因重視不夠而犯的低級錯誤所致，極易糾正但損失很大，故必須引起各級各類人員的高度重視。

B.外觀質量檢驗的特殊性原則

a.外觀質量檢驗主要是依靠檢驗員的目測判斷，所以，檢驗標準必須盡量描述詳細、準確并盡可能多地制作檢驗標準(限度)樣板以利于檢驗工作的順利進行；

b.用目測檢驗產品的外觀質量比用計量器具對產品進行性能檢測更方便更快捷，檢驗人員必須對生產過程中的產品外觀質量實行全過程監控，以便防患于未然。

C.外觀質量檢驗的符合性原則

a.產品外觀質量并非越高越好，“嚴把產品外觀質量關”的含義是不讓不符合要求的產品通過，并非是不放過任何一個有缺點的產品；

b.在產品外觀質量檢驗在標準的判斷上發生爭議時，品保部應與有關各方進行溝通統一認識，必要時可以與用戶溝通，在征得用戶同意的情況下特采處理。

2.2

檢驗環境

外觀檢驗工作原則上應在獨立的工作臺上進行，檢驗工作臺上方安裝有40W日光燈，燈與工作臺面的距離為70公分。

2.3

檢驗距離

一般為30公分。

3.產品外觀界定的等級劃分原則。

3.1

表面外觀質量等級標準

3.1.1

A級面：在使用過程中總能被客戶看見的部分，適用于質量要求高的表面，例：產品的外前部，中低高度設備的頂部，控制面板等表面。

3.1.2

B級面：在使用過程中常常被客戶看到的部分，例：產品側面、后面、經常打開的零件內表面等，這些表面允許有輕微不良，但是不致于引起挑剔客戶不購買產品。

3.1.3

C級面：適用于質量要求一般不作裝飾用的表面，在使用過程中很少被客戶注意到的表面部分（如：設備的底面，底殼或后殼的底面，很高設備的頂面，維修時才看到的部分）。此表面的外觀缺陷應寬嚴合理，不至于給客戶覺得該產品質量不佳。

3.1.4

D級面：在使用過程中幾乎不被客戶看到部分（如：產品的固定內部件表面，標簽遮蓋的局部區域、被其它部件遮蔽的表面等）。此表面的缺陷只要不影響零件使用性能是被允許的。

.外觀檢驗方式

4.1

按百分比抽檢

抽檢10%,抽檢數≤100按100,抽檢數≥200抽200，整批數≤100全檢。抽檢合格后全檢或按具體規定。

4.2

全數檢驗（100%檢驗）

凡屬下列情況之一者應對其外觀進行全數檢驗：

A.產品的入庫檢驗；

B.樣品試制及小批量試生產的成品檢驗；

C.貴重元器件、零部件的進料檢驗；

D.自身價格不高，但可能使裝配后的成品（部件）出現較大損失的元器件、零部件的進料檢驗；

E.其他需要進行全數檢驗的項目。

4.3

接受、判退的通用標準

4.3.1

致命不合格的接受數永遠是0

發現一個致命不合格，則整批不接受，只要有可能，還應該停止生產進行徹底檢查，努力找出不合格的原因并設法預防再發生。

如果認為某些致命不合格不必進行這樣的程序，那么應考慮是否將其重新劃分為嚴重不合格。

4.4

影響功能的外觀缺點一律不可以降級或特采

如攻牙后爛牙影響扭力，加工件有裂紋影響產品的保持力，金屬件影響其自身強度的裂紋等。

4.5

整批性外觀不良應具體情況具體分析

4.5.1

毛刺、銳邊

所有孔、縫、邊和角必須沒有因模具或成型工藝原因造成的整批性的毛刺和銳邊。

4.5.2

色差

對于批量生產的注塑件、表面處理件等產品，交貨整批的顏色應該均勻一致，并在供需雙方簽認的顏色限度樣板規定的范圍以內。

4.5.3

對于沖壓、壓鑄件經常發生的，因模具或成型工藝原因造成的整批性外觀質量缺點，例如：凹痕、接合線、變形等，應根據產品和客戶的實際情況作出接受或判退的明確規定。

5、缺點類型與定義

5.1

五金（鈑金）切削、沖壓類

5.1.1

凸：表面局部高于周圍（向外或向上）與圖紙或樣板不符的突出部分。

A.毛刺：金屬工件的邊緣、孔內或較光滑的面上因某種原因而產生的不光、不平的突出部分；

B.銅絲：專指銅材在（沖壓、裁切）加工後端子邊緣出現的細小毛刺；

C.毛邊：專指金屬工件的截斷面因某種原因而產生的不光、不平的邊緣；

D.倒角不良：圖紙要求倒角的金屬工件的邊、角等部位鋒利、尖銳。

5.1.2

凹：表面局部低于周圍（向內或向下）與圖紙或樣板不符的凹陷部分。

A.壓、碰傷：金屬工件因受其它硬物擠壓、磕碰等造成其表面上出現的傷（凹）痕；

B.拉、劃傷：金屬工件因受其它硬物磨擦（拉曳）、刻劃造成其表面上出現的線性劃傷（凹）痕；

5.13

裂：局部（表面）破裂與圖紙或樣板不符。

A.裂紋：

在金屬工件表面或折彎處有裂開的痕跡；

B.裂縫：在金屬工件表面或折彎處有破裂的縫隙。

5.14

變形：指金屬工件形狀發生變化，與圖面或樣板不符。

A.弧形：料帶平面向外或向內彎曲，呈現出圓弧形狀；

B.波浪形：料帶平面呈波浪形；

C.扭曲：金屬工件以扭轉的方式變形；

D.錯位：杯口、卡點部位或折合處出現的錯開現象；

E.歪pin：板材（pin）呈傾斜狀態；

F.高低pin：板材頭部或彎曲部位不在同一水平線上，出現高低不平現象；

G.缺pin：料帶上有掉失。

5.15

污跡：金屬工件表面有油漬或污垢。

色差:：金屬工件表面顏色不一致或與樣板顏色有差別。

5.2

機加工（后工序）類

5.2.1

螺紋不良

A.滑牙：螺牙不完整或低孔徑大而導致的實配不牢固；

B.爛牙：螺牙不完整；

C.殘留金屬屑：在加工后的螺牙內卡有金屬屑，這會導致通規不通；

D.鼓起起泡：攻牙深度沒控制好而導致的不通孔背面凸起或穿孔。

5.2.2

切邊

A.缺料：切邊模切到產品而致；

B.壓傷：切邊模碰傷產品；

C.裂縫：切邊時產生微小的裂紋；

D.縮孔：銑面后顯現出壓鑄的砂孔。

5.2.3

去毛

A.銼傷：銼毛刺時銼到產品；

B.銼刀痕：銼毛邊時產品留下的銼刀痕跡，會影響產品的外觀和功能。

5.3

電鍍類

電鍍不良主要表現為：鍍層起泡（氣泡）、鍍層粗糙、底材（素材）露出、烤焦、鍍層剝落、霧狀、色差、油污、異斑、氧化、銹斑、刮痕等。

5.3.1

規格不符：專指用目測檢驗方法發現的實物與規范要求的不符之處。

A.包裝不符：包裝方式、方法、標識等不符合圖紙或規范要求；

B.數量（重量）不符：實際數量（重量）與需求數量（重量）或標識數量（重量）不符；

C.標記錯誤：工件上刻、印的標記的標示位置、內容、形狀等與圖紙樣板不符；

D.混料：有不同規格、尺寸的產品（材料、零部件）混裝在一起。

6、我司現有常見不良及檢驗標準

6.1焊接不良主要外觀缺陷為假焊、飛濺、焊渣、裂紋、燒穿、縮孔、咬邊、焊瘤以及變形。

缺陷類型

不良圖示、描述

檢驗方式及判定

假焊

檢驗方法：目視、敲擊

1、自然光或燈照下下30公分距離目視焊接要焊面均勻、焊接深度符合要求。

2、用小錘均勻敲打焊接面3-4次，不能有裂紋、脫焊現象。

飛濺

檢驗方法：目視

自然光或燈照下下30公分距離目視焊件表面光潔、不得有飛濺的焊渣等不良。

夾渣

檢驗方法：目視

自然光或燈照下30公分距離目視，表面不得有夾渣、夾焊不良。

裂紋

燒穿

檢查方法：目視

自然光或燈照下30公分距離目視或對光，不得有透光、燒透現象。

縮孔

檢驗方法：目視

自然光或燈照下30公分距離目視或對光，不得有明顯縮坑縮孔。

咬邊

檢驗方法：目視

A類缺陷：咬邊嚴重，影響外觀或裝配。

判定：打磨返修。

B類缺陷：咬邊輕微，不影響使用和強度性能，且裝配在C、D面。判定：讓步接受。

焊瘤

檢驗方法：目視

A類缺陷：結瘤嚴重，影響外觀或裝配。

判定：打磨返修。

B類缺陷：結瘤輕微，不影響使用和裝配性能，且裝配在C、D面。判定：讓步接受。

變形

檢驗方法：目視、檢驗工具

A類缺陷：變形嚴重，影響外觀或裝配。

判定：打磨返修。

B類缺陷：變形輕微，不影響使用和強度、裝配性能，且裝配在C、D面。判定：讓步接受。

6.2

鈑金常見外觀不良為材料缺陷、坑包、毛刺、變形、磨痕、劃痕等。

不良現象

不良圖示、描述

檢測方式及判定

材料缺陷

檢驗方法：目視、檢具測量

A類缺陷：下料尺寸偏差過大不滿足功能特性的。

判定NG

B類缺陷：尺寸偏差較小，能使用但有小瑕疵。

判定：根據實配情況可判定讓步接受

坑包

檢驗方法：目視

A類缺陷：鼓包嚴重，且多在A、B級表面出現。判定：NG

B類缺陷：鼓包嚴重，且多在C、D級表面出現。判定：視鼓包位置判定NG或讓步接受

C類缺陷：鼓包輕微，且多在A、B級表面出現。判定：根據缺陷情況判定讓步接受。

毛刺

檢驗方法：目視、手觸檢驗

①

毛刺范圍界定原則為：優先用棉布檢驗不掛毛邊，則為合格，一般情況下板厚δ≤1.2

mm，毛刺高度≤0.1mm；板厚δ>1.2

mm毛刺高度≤5%板厚。

②

去毛刺以剛好去干凈為宜，對于用鉆頭去毛刺的情況，不得有毛刺殘留在孔內；

③不允許有明顯的倒角、塌角、塌邊的現象。具體情況如下，A級表面或保護區域，不能有劃花；對內置件或C、D級表面，不受此條限制；

磨痕

檢驗方法：目視

A類缺陷：磨痕嚴重，且多在A、B級表面出現。判定：NG

B類缺陷：磨痕嚴重，且多在C、D級表面出現。判定：讓步接受

C類缺陷：磨痕輕微，且多在A、B級表面出現。判定：讓步接受。

劃痕

檢驗方法:目視

A類缺陷：劃痕嚴重，且多在A、B級表面出現。判定：NG

B類缺陷：劃痕嚴重，且多在C、D級表面出現。判定：讓步接受

C類缺陷：磨痕輕微，且多在A、B級表面出現。判定：讓步接受

變形

檢驗方法：目視、檢驗工具

1、自然光或燈照下30公分距離目視或對光，不得有明顯變形。

2、目視不準確的變形用角尺、直尺等檢測工具檢驗，所發生的變形應在圖紙要求范圍內。

6.3噴漆常見外觀不良主要有起皺、刮花、氣泡、流痕、露黑。

起皺

檢驗方法：目視

A類缺陷：起皺嚴重，且多在A、B級表面出現。判定：NG

B類缺陷：起皺嚴重，且多在C、D級表面出現。判定：視起皺位置判定NG或讓步接受

C類缺陷：鼓包輕微，且多在A、B級表面出現。判定：根據缺陷情況判定讓步接受。

刮花

不良圖示、描述

檢驗方法及判定

氣泡

檢驗方法：目視

A類缺陷：氣泡嚴重，且多在A、B級表面出現。判定：NG

B類缺陷：氣泡嚴重，且多在C、D級表面出現。判定：視起皺位置判定NG或讓步接受

C類缺陷：氣泡輕微，且多在A、B級表面出現。判定：根據缺陷情況判定讓步接受。

流痕

檢驗方法：目視

A類缺陷：流痕嚴重，且多在A、B級表面出現。判定：NG

B類缺陷：流痕嚴重，且多在C、D級表面出現。判定：視起皺位置判定NG或讓步接受

C類缺陷：流痕輕微，且多在A、B級表面出現。判定：根據缺陷情況判定讓步接受。

露黑

檢驗方法：目視

A類缺陷：有露黑現象，且多在A、B級表面出現。判定：NG

B類缺陷：有露黑現象，且多在C、D級表面出現。判定：視起皺位置判定NG或讓步接受。

6.4

機加工常見外觀不良主要為變形錯位、毛刺、刀紋、臺階、沙孔、生銹。

變形、錯位

檢驗方法：目視、檢測工具

A類：不符和圖紙要求和裝配特性的，判定NG。

B類：不符合圖紙要求，但滿足裝配特性的，且用在C、D級的輕微變形，可根據情況讓步接受。

刀紋

檢驗方法：目視、檢測工具

A類：不符和圖紙要求和裝配特性的，判定NG。

B類：不符合圖紙要求，但滿足裝配特性的，且用在C、D級的輕微變形，可根據情況讓步接受。

臺階

檢驗方法：目視、檢測工具

A類：不符和圖紙要求和裝配特性的，判定NG。

B類：不符合圖紙要求，但滿足裝配特性的，且用在C、D級的輕微變形，可根據情況讓步接受。

沙孔

檢驗方法：目視

A類缺陷：沙孔嚴重，且不滿足其強度、性能等作用的，判定NG。B類缺陷：沙孔輕微，不在作動面和受力面。滿足其使用特性，判定：視滿足裝配的情況判定NG或讓步接受。

生銹

檢驗方法：目視

A類缺陷：生銹嚴重，判定NG。B類缺陷：生銹輕微，不在作動面和受力面。滿足其使用特性，判定：視滿足裝配的情況判定NG或讓步接受。

6.5

組裝常見的外觀不良為表面劃傷、磨痕、油污、裝配不良。

劃傷

檢驗方法：目視、手觸檢查

A類缺陷：劃痕嚴重，判定NG。B類缺陷：劃痕輕微且用在C、D級的產品面上。視滿足其使用特性，判定：讓步接受。

磨痕

檢驗方法：目視、手觸檢查

A類缺陷：磨痕嚴重，且在A、B作用面上，判定NG。

B類缺陷：磨痕輕微且用在C、D級的產品面上。視滿足其使用特性，判定：讓步接受。

油污

檢驗方法：目視。

自然光或燈照下30公分距離目視，表面不得有油污、灰塵等不良。判定：返修。

裝配不良

檢驗方法：目視、手觸檢查

A類缺陷：影響使用安全或本身功能的問題，一概判定NG。

B類缺陷：不影響功能。但存在其他外觀、試用期等不良問題的。

判定：返修。

第五篇：外觀檢驗崗位認證試題

外觀檢驗崗位認證試題

姓名

工號

得分

一.填空題：（每空2分，共50分）

1)

手機通常稱為移動電話，電話的聽筒、MIC等裝置都

裝在單個把手上，是便攜的、可以在較大范圍內移動的電話終端。

2)

手機產品缺陷分為兩種：分別是顯性缺陷和隱性缺陷。

3)

手機產品缺陷按等級可分為：嚴重缺陷（A）、重缺陷（B）、輕缺陷（C）。

4)

在檢驗手機產品外觀時：人眼與被測物表面的距離為30CM~35CM；檢驗每件檢查總時間不超過12秒，檢視面與桌面成45°,上下左右轉動15°，前后翻轉。照明度500

Lux－550

Lux.5)

前后殼之間的間隙均勻，且小于設計裝飾線寬度+0.2mm

6)

在作業過程中，當需要用手接觸產品時最常用的防靜電工具有防靜電手環、防靜電手指套、防靜電手套。

7)

為了便于測量，把手機分為（5）個測量面。

8)

0級面是指：（顯示信息的重要區域）

9)

外觀檢查時發現不良品應用紅箭頭做好標識，及時填寫在P控制圖中。

10)

重點崗位（如功能、外觀）員工在上崗前必須有相關部門認定頒發的（上崗證）才可上崗作業。

11)

外觀檢驗時要做好自檢和互檢。

12)

鏡片透光顯示信息區域屬于0級測量面，其異色點的判定標準是

D≤0.2mm,N≤2且

DS

大于或等于15mm。

二、選擇題：（每小題2分，共20分）

1、Ⅰ級面指的是打開后能看到的面（如電池組件的背面、后殼上與電池組件接觸的面）（×）

2、好品質是檢驗出來的（×）。

3、外觀檢驗條位照明度要求500---550

LUX

（√）

4、檢驗過程要堅持三不原則指：不制造不良品、不流出不良品、不接受不良品（√）

5、導致用戶選購時拒絕購買的故障嚴重缺陷（√）

6、在檢驗外觀時，發現有外觀不良，自己不能判定時按合格處理。（×）

7、在外觀檢驗時，由于堆積，P控圖可暫時不寫。（×）

8、LCD透明區屬于I級面

（×）

9、手機兩側段差：小于0.1mm，手機頂部和底部的段差：小于0.15mm。（√）

10、外觀檢驗常用的測量工具只有污點規。

（×）

三、單項選擇題：（每小題3分，共15分）

1、我們部門制訂的檢驗規范中,按鍵無效是指：按鍵無法實現其功能，無法按出相應的字符。

屬（A)缺陷。

A.嚴重缺陷

B.致命缺陷

C.重缺陷

D.輕缺陷

2、終端產品（手機）各檢驗規范中,均把手機測量面被劃分為（C)個面。

A.3個

B.4個

C.5個

D.6個

3、手機產品檢驗規范所說的前后殼合縫≦0.2（）其單位是：（A）

A、mm

B

cm

C

m

D

μm4、31、我們把手機暴露在外，且正常使用時可直接看到的主要表面稱為

（B）

A

0級面

B

I級面

C

II級面

D

III級面

5、導致用戶購買后15天內退機的故障屬于（A）

A、嚴重缺陷

B、致命缺陷

C、重缺陷

D、輕缺陷

四、簡答題：（每小題5分，共15分）

1、寫出檢驗外觀、裝配、包裝等項目的環境及條件。（5分）

答：距離：人眼與被測物表面距離為300MM—350MM

時間：每件檢查外觀總時不超過12S

位置：檢視面與桌面成45度角，上下左右轉動15度前后翻轉

照明度：500LUX—550LUX2、列舉5條嚴重缺陷（A

類）：(每答對一條得1分)

a）導致用戶選購時拒絕購買的故障。

b)

導致用戶購買后15天內退機的故障。

c)

可能危及到用戶生命或財產安全的故障。

D)

按照國家、行業、公司相關標準進行鑒定或認證不能

通過的故障。

e)

嚴重影響用戶體驗等的故障。

3、如何做好外觀檢驗工作。（5分）