第一篇：淺談如何更好控制羊絨衫的生產質量

淺談如何更好控制羊絨衫的生產質量

關鍵詞:原料,供應商,生產過程,重量,后處理,輔料, 售后服務.摘要:加強生產流程的監督控制,有效的預防和處理質量事故的發生.避免浪費原料和人力及影響交期.實現買賣雙方互惠雙贏.隨著人們生活水平的提高,羊絨衫已由單純的保暖性能轉變為時尚化的流行趨勢.羊絨衫的消費市場也必然走向時尚化,個性化.目前內銷市場的主要特征是小批量,多品種.許多服裝企業已意識到要想在激烈的市場競爭中脫穎而出，企業除了行之有效的營銷方法外,衣服的質量是贏得市場的立足之本.本文所闡述的質量,不僅是講產品本身質量.質量不僅僅是品管部門的事.在一個企業中質量涉及到全公司的每個部門.市場調研,產品開發,計劃,采購,生產,銷售,客服等每個部門都要有質量意識.每個人都要努力的為質量工作負責.如果其中一個環節出現質量問題,就會影響整個產品的質量和交期.羊絨是服裝行業的高檔產品,羊絨衫以克計算成品價格，重量和質量控制更為嚴格.我認為只有開展過程控制,全面質量管理,檢驗成品只是一種手段,而不是解決質量問題的根本方法.堅持高起點,高標準,高質量,高要求為目標,只有這樣才能保證產品質量,提高企業的知名度.1:原料和生產供應商的選擇

羊絨紗線的質量直接影響到成品的質量，有條件的可以對原料紗線做檢測，包括重量、回潮率、原料成分、物理性能及外觀質量。購紗前應對紗廠進行考察評定,最好有固定合作的紡紗廠,保證穩定的紗線質量。另外,在購買紗線時要注意回潮率.由于氣候原因，實際回潮的重量與標準回潮的重量有一定的差異，謹防空氣濕度也可以賣錢.可以考慮進料加工均以標重為核算。

生產供應商的選擇尤為重要.應該根據產品工藝的復雜程度選擇加工單位.有的工廠只能生產工藝簡單的產品.有的工廠擅長做花型復雜的產品.不能把訂單放在沒有能力的工廠生產.特別是不能放在沒有品質觀念的工廠.如果一個工廠的環境臟亂差,生產出來的產品質量能有保證嗎?消費者知道后會認可這品牌嗎?也不是能做羊毛衫的工廠就能做羊絨衫.因為羊絨衫的后處理和普通羊毛衫不一樣.所以要認真的有條件的去選擇生產供應商.公司QA,業務等相關部門要對加工供應商的企業資質,人員配比,機器設備,品質意識,工作環境等等方面進行評估確認.2:加強生產流程的有效監管

羊絨衫的生產流程基本上是:橫機--織片檢修--套口--套口檢修--手縫--照燈檢修--水洗烘干--（平車）--照燈檢修--整燙--復尺--包裝。我們要求工廠每個工序都要有人檢查監督.公司QA下工廠也不能只停留在看成品上,更應該把主要精力放在生產過程的監管上.發現問題在現場解決.好的產品是生產出來的,只有在生產現場發現問題,解決問題.才能避免浪費原料和人工.也不至于影響交期.作為QA應該知道每個工序的重點,知道問題容易出現的地方,針對性的采取一些方法也可以防患于未然.3:羊絨衫的后處理

羊絨衫是高檔產品,客戶要求衣服柔軟,滑爽,絨面,手感，色澤要達到最佳效果.如何達到這些要求,最主要的是洗縮處理了.這也是能做普通羊毛衫的廠家不一定能做羊絨衫的原因.羊絨衫的洗水應根據產品的特征選擇合適的洗劑、柔軟劑及其他助劑，確定工藝參數(溫度、浴比、時間、洗劑、柔軟劑或其他助劑的用量)，使羊絨衫的絨面,手感,色澤達到最佳效果.洗大貨前可以先試洗一布片,根據布片洗出來的效果再確定洗水工藝.在烘干時，應將衣服完全抖開。烘干時間不宜過長，減少烘干時衫身在圓筒翻滾中互相摩擦而繼續起絨，及影響手感。羊絨衫一般采取反縮反烘。只有在長期的摸索中才能總結出好的方法.4:重量

羊絨衫是以克作為單位計算價格的,重量控制顯的尤其重要和敏感.在打樣設計階段就應該確定該款的成品克重.重量超出范圍的織造工藝應進行調整.在大貨生產中注意控制每道工序的損耗.即控制有形損耗.還有一無形損耗,如洗水損耗,羊絨在洗水過程中洗去了紗線上的油脂,重金屬,落毛等.另外 原料紗線一般是以標準回潮率折算的重量,而羊絨衫成品則是實際重量計算的.5:輔料

羊絨衫衣服上的輔料如紐扣,拉鏈,絲帶,珠片等要檢驗測試,以防掉色,縮水,破損.衫身上的主標,洗標位置要正確.不可漏訂或錯訂.一件做工質量很好的衣服絕不能因為小小的一個輔料而影響賣點.6:售后服務

售后服務是產品質量的延伸，是企業樹立在顧客心中形象的一個方式，也是企業為顧客服務的理念，特別是內銷市場,產品的售后服務尤為重要.對于消費者反饋的信息要及時收集，分析改進。對于客戶能修補的衣服及時的修補好等等.這對提升公司的產品的層次和提升公司形象是極為有利的.羊絨衫作為針織服裝中的高檔產品，以其獨特的良好的服用性能，深受消費者的喜愛。如何更好更多更快的爭取到消費群體是所有從事羊絨企業必須考慮的問題.以上是我從生產織造過程中如何控制產品質量所總結出來的幾點看法.產品質量是個系統的工程.只有在生產實踐中不斷的學習,摸索才能總結出一套行之有效的方法.路漫漫,其修遠矣,吾將上下而求索.

第二篇：生產質量控制

生產質量控制

對于目前的生產質量問題，提出了以下措施。

一、施行首件檢驗制度，全員參與，每位員工都發放一本首件檢驗記錄表（車間按照生產線劃分，每條生產線一本，由班組長負責，部分輔助加工崗位以員工為單位），在首件產品生產后進行自檢，并將數據記錄下來，自檢合格方可繼續生產。（當班第一件產品、每批次的第一件產品、不同種類產品的第一件），要求關鍵崗位員工對產品的所有要求（以文件規范為準）都進行檢驗，不能只檢驗自己負責的工序。

二、施行封樣制度，每位員工在首件檢驗自檢之后確認產品無誤的情況下進行封樣，采用直接保存在工作臺上，等待質檢員核實，經質檢員核實無誤后可繼續生產，同時將封樣產品放回周轉箱。相反如果檢驗結果不符合要求則停止生產進行整改，整改過后的產品從新報檢驗，直到合格后方可批量生產。同時不合格產品由質檢人員收集，判斷問題出在何處，如有不法 判斷或重大質量隱患的及時填寫質量異常報告書。

三、施行自檢制度，全員參與，每位員工都發放一本自檢記錄表，在當天的生產過程中對產品進行自檢，頻次設定為3次/天，每次自檢要求將檢驗內容、時間、數量等內容作好記錄，以備查閱，個別工序生產頻次較高的可以另行設置，如果自檢中發現質量問題，及時通知車間負責人及質檢員，排查前期做的產品，由生產部及質量部共同解決，同時車間負責盡快對該產品加工工藝進行確認，保證產品合格后，方可繼續生產，同時繼續執行首件檢驗，自檢等規范。

四、實施巡檢制度，巡檢制度由班組長、質檢員、工藝員三人負責，填寫巡檢記錄表，記錄產品要求，檢驗時間、檢驗數量、該產品操作人員。每天限定最少對全車間各道工序巡檢3次。要求對產品的所有要求都進行檢驗。

第三篇：如何做好生產質量控制

如何做好生產質量控制

生產質量控制的根本工作就是生產制造過程的質量管理和輔助生產過程質量控制。

控制好這兩個環節的質量，也就保證了生產的質量得以有效的控制，具體的操作方法是：一是生產制造過程的質量管理

它是產品質量直接形成過程，管理的重點是建立一個能夠穩定地生產合格產品的管 理網絡，抓好每個環節上的質量保證和預防工作，對影響產品質量的因素進行全面的控 制，比如做到合理的安排時間、加強工藝管理、組織好技術檢驗工作、加強技術指導與 培訓、加強作業管理、掌握好質量動態、加強不合格品管理等。在組織生產作業時，應 合理安排好時間，避免長時間連續的加班，以免造成工人疲憊不堪而影響生產；在工藝 管理方面，要嚴格工藝紀律，全面掌握生產制造過程的質量保證能力，使之經常處于穩 定的控制狀態，并不斷地進行技術革新，改進工藝，必須認真搞好文明生產、均衡生產、合理配置工位器具，保證工藝生產有一個良好的工作環境；在組織技術檢驗工作方面，必須根據技術標準，對原材料、在制品、半成品、產成品以至工藝過程的質量都要進行 檢驗、嚴格把關，保證做到不合格的原材料不投產、不合格的在制品不轉序，不合格的 半成品不使用，不合格的零件不裝配，不合格的產成品不出廠，也不計算產值和產量； 在技術指導和培訓方面，重視技術和熟練工作技巧的指導和培訓；在作業管理方面，要完善監督、檢查制度、加強生產現場的巡視，發現問題及時制止，并追究責任人； 在質量動態方面，要建立和健全質量的原始記錄，進行綜合統計和分析，對合格品的 轉序、繳庫、不合格品的返修、報廢，都要有記錄、有憑證，并有質量檢驗員簽證，對質量變動原因進行分析，及時掌握質量動態；對于不合格品方面，按不同情況分別 妥善處理，建立、健全好原始記錄，定期召開不合格品分析會議，分析研究，找出原 因，從中吸取教訓，采取措施，以防再度發生，建立包括廢品在內的不合格品技術檔 案，實行工序質量控制。

二是輔助生產過程質量控制

這一環節包括物資供應、工具供應、設備維修等方面內容。在物資供應方面，要 按質量標準驗收進廠物料，加強運輸和倉庫管理，防止物料的錯放、混放和變質，到 貨源處去調查和了解外購或外協物料的質量情況及該單位質量保證體系情況；在工具 供應方面，要定期檢驗校正、保管和執行使用登記等；在設備修理方面，要依靠生產 員工正確使用和認真維護保養，及時消除隱患，保證設備完好率在90%以上，成立專 門的設備檢修隊伍來為生產服務，檢修人員要經常巡回檢查設備，及時發現和解決設 備隱患問題，預防設備故障的產生，與線上員工相配合，正確使用和維護設備，以生 產員工為主進行一級保養，以維修工人為主進行二級保養，對發生故障的設備進行修 理要做到及時、迅速，并保證符合標準等。

當然，并非做好了以上兩方面就可以保證質量問題萬無一失了，畢竟還有其他許 許多多外在內在因素會對產品的質量造成影響，需要靠管理員們靈活機動處理。

第四篇：生產過程中的質量控制

生產過程質量控制

一、生產過程質量控制的重要性

1．生產過程的質量監控在產品質量控制中的地位。進入90年代以來，質量控制學說已發生了較大的變化，現代質量工程技術把質量控制劃分為若干階段，在產品開發設計階段的質量控制叫做質量設計。在制造中需要對生產過程進行監測，該階段稱做質量監控階段。以抽樣檢驗控制質量是傳統的質量控制，被稱之為事后質量控制。在上述若干階段中最重要的是質量設計，其次是質量監控，再次是事后質量控制。對于那些質量水平較低的生產工序，事后檢驗是不可少的，但質量控制應是源頭治理，預防越早越好。事后檢驗控制要逐漸取消。事實上一些發達國家中的企業已經取消了事后檢驗。綜上所述，過程監控是產品質量一個源頭控制質量的關鍵。

2．要保證產品質量，必須加強對生產過程的質量進行控制。質量控制是為了達到質量要求所采取的作業技術和活動。其目的在于為了監視過程并排除質量環所有階段中導致不滿意的因素，以此來確保產品質量。無論是零部件產品還是最終產品，它們的質量都可以用質量特性圍繞設計目標值波動的大小來描述。若波動越小則質量水平越高。當每個質量特性值都達到設計目標值，即波動為零，此時該產品的質量達到最高水平。但實際上這是永遠不可能的。所以我們必須進行生產過程質量控制，最大限度地減少波動。世界上大部分成功的企業大都是與嚴格的生產過程質量控制分不開的，波音公司的D1－9000質量文件，日本的SPC控制圖技術，都是關于生產過程控制技術的文件。美國福特汽車公司有一套非常嚴密的適合自身實際的質量規范體系，這個質量規范體系基本上是按照QS 9000(包括了ISO 9000)的質量操作程序運作的。這些體系文件涵蓋了質量管理的全方位、全過程，覆蓋整個產品的形成過程，并具體、詳細規定了每個過程要完成的工作，以及如何記錄各種質量數據。這不僅保證了產品質量而且為以后的質量改進提供了大量的技術材料。福特公司不僅制定了這些質量規范，而且還認真組織實施和嚴格執行這些規范要求，為了保證和評價質量規范的執行情況，福特公司每年要進行兩次內部質量審核，并針對審核檢查出的問題及時制定糾正措施，限期整改，并嚴格進行跟蹤檢查和控制。

二、生產過程的質量監控的主要程序

１．監督工廠建立健全崗位責任制，及時制訂或修訂并嚴格執行各項操作規程，遵守生產紀律。

２．督促工廠認真搞好文明生產，特別是保持良好的生產秩序，合理地配備工位器具，保證生產通道暢通。綠化環境，防止污染和灰塵。加強現場管理，大力推行“6S”管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）。

3．監督工廠做好生產前的準備工作，合理安排生產作業計劃。

4．督促工廠組織好設備維修工作，保持設備的技術狀態良好。修理后的設備要達到的質量標準。要搞好工裝，確保工、卡、量、刃具的精度質量。

5．做好材料、物資供應的質量管理。嚴格入庫物資的檢查和驗收，對不合格和不符合同規定的物資，可退貨或拒收。加強物資保管，防止損壞、變質。提高服務質量，保證供應及時。凡是由物資部門統購包銷的產品，物資部門要對物資、材料的質量負責到底。

6．運用體系文件對質量活動進行監督檢查并盡量統計各類信息。不合格因素(不合格指不符合規定的要求，分為不合格品和不合格項)總是會或多或少地被發現，重要的是被發現的不合格因素是什么性質的。如果是一般的不合格，它對最終產品的質量影響不大，這種不合格因素是比較容易糾正的；如果是嚴重的或是帶有系統性的不合格，則要引起高度的重視，因為它會影響體系的正常運行，使最終產品產生缺陷或報廢。故而質量體系中設置了對質量活動的監督檢查，以便及時把不合格因素清理出來，并查明其產生的原因，積極采用相應的糾正和預防措施，把不合格因素徹底解決，以防止再次發生。當發現不合格時，就要對其進行控制，而且要求分析原因，舉一反三，防止再發生同樣問題，這就是糾正措施。在制定糾正措施的基礎上，對可能引發出此類不合格的因素(人、機、料、法、環)要規定出約束條件(體系文件、標準等)，以確保這些因素的波動不超出約束條件的范圍，這是預防不合格的基本內容。對糾正和預防措施進行跟蹤檢查，實施閉環歸零管理，從而使生產過程的質量得到提高。即使如此，一些因素還會有波動，而且對引發波動的原因不可能一次就認識得很全面、很準確，這就需要在過程監控中不斷地找出原因，發現一個，消除一個，使波動向著零的目標不斷接近。

7．督促工廠改進包裝質量。要根據產品特點，制訂包裝標準，嚴格按標準進行包裝和檢驗，產品包裝不合格的必須返工。要不斷改進產品裝潢，達到美觀大方。

8．督促工廠定期進行內部質量審核。審核質量體系的建立和實施，審核質量體系的持續性和有效性。查出不符合項，并審核糾正措施的制定和執行情況。

三、生產過程的質量控制不能忽視的幾個問題

1．重視人的積極性。生產過程的質量控制要求人人都應是監控人員，這就對員工的素質和積極性提出了很高的要求。因此，創造良好的氛圍，實施“凝聚力”工程，真正做到“尊重人、理解人、關心人”，調動人的積極性、創造性，開發人力資源。尤其是企業領導應努力堅持以人為本，培養員工“人人是人才”的思想，為每個人創造、展示自我提供機會，使他們認識到在生產過程中，自己就是這個工序或零件的專家，自己的每個差錯都有可能給產品帶來不合格的結果，讓公司蒙受損失。真心實意為職工辦實事，解決困難，強化質量意識，增強企業職工的緊迫感和危機感；堅持“以質取勝”的質量經營戰略，確定正確的質量觀、價值觀，創造良好的質量環境，增強企業凝聚力、戰斗力，為把企業推行全面質量管理創造條件。

2．強調員工的技術培訓。全面推動質量教育，培養和提高員工的質量意識和質量管理技能，通過各種形式的教育和培訓造就出職工看不慣質量不高、效率低下的工作；營造出員工們為自我改進而感到滿足和自我實現的一種氛圍，使生產過程的質量監控不僅僅是質量人員成為一種自覺。培養質量人才，提高隊伍素質，不僅使員工具有質量意識而且掌握控制質量的技術。在國外，一些工業發達國家均建有質量管理學院，企業設置質量總裁或質量經理，國家設有質量獎，這些做法，我們都可以借鑒。

3．完善質量激勵機制，推進企業發展。ISO 9004－2標準在“激勵”條款中指出：“通過給予賞識和對成績的獎勵來鼓勵員工在提高質量方面作出貢獻。”，要把提高質量變成企業職工的自覺行動，就必須依靠完善的質量激勵機制的作用。質量工作能否切實按標準規程操作，關鍵在獎懲制度制定得如何，如果獎懲制度能夠切實地將質量與工資掛鉤，質量與獎金掛鉤，質量與技術職稱、行政職務晉級掛鉤等，就能充分調動管理、技術和操作人員在過程監控中的積極性，才能確保產品的質量。

第五篇：生產內部質量控制方案

質量控制的薄弱環節及持續改進策略

我們在生產過程中產生不良品的原因有很多，從理論方面主要有以下幾方面：

一、未嚴格執行文件要求做好產品的首檢與抽檢工作。首檢的目的是通過產品的首件確認，在無質量異常的情況下投入批量生產，防止不良發生。而抽檢是確定工序的穩定性，通過抽檢進一步掌握產品的質量動態，并根據其波動情況對生產工藝進行適當調整，最終保證產品質量。

二、過程質量控制不合理。對于生產的產品質量控制由生產部門自行把握，極易出現質量失控狀態，并且未做好相應的監督、檢查工作。

三、對于發生的質量問題不重視。在出現產品質量問題時，不僅沒及時進行原因分析，而且在后續的加工過程中也未采取任何的控制措施，同樣還是按習慣生產，結果導致第二次質量事故的發生。

四、人為的工作習慣、經驗不能作為生產操作的標準和依據。如果僅靠習慣和經驗做事，走不出習慣和經驗的人，其生產的產品質量將得不到有效的保障。所以要靠SOP來規范作業流程。介于上述存在的問題，突顯了過程控制的重要，同時也說明了有效的過程控制是保證產品質量的必要手斷，下面將從幾個方面來論述如何進行有效的過程質量控制。

一、全面進行質量意識的教育培訓。中小企業的生產操作人員普遍存在素質較低的現象，企業招聘的工人更多的是“農民工”而非真正的技術“工人”，他們的腦海里根本沒有“質量”的概念。因此，要提高企業的產品質量，則首先要從提高員工的“質量意識”開始。

二、嚴格執行工藝規程。產品的生產加工必須嚴格執行操作規程，按工藝要求生產。因為制造過程是產品形成的直接過程，產品質量的好壞直接取決于過程的有效控制，任何一個環節的疏忽都可能導致產品出現不合格。此外，在嚴格按工藝要求生產的同時，還必需提高生產操作人員的操作技能，抓好生產過程的關鍵環節，將影響產品質量、工序能力及生產效率的因素都管起來，建立一支能持續穩定的生產出高質量產品的生產隊伍。

三、合理的設置質量控制點。質量控制點的合理設置是產品質量得以保證的前提，因此在質量控制的過程中必需設置相應的控制環節。如：原材料的進貨檢驗、半成品的過程檢驗和成品的最終檢驗；其次，建立“三檢”制度，設置內部質量控制人員，在生產的各個關鍵工序建立控制點，并確定各級主管為質量第一責任人；最后，還需設置專職或兼職的質量監督、檢查人員。其中須注意的是，質控人員必須獨立于生產部門，歸口質管部直屬企業最高領導管理，這樣質量控制才能真正的起到作用。

四、建立暢通的質量信息傳遞渠道。質量信息的滯后帶來的是產品質量的落后，沒有暢通的質量信息反饋渠道，是很難保證所生產的產品質量的。因此“信息的及時性”是解決問題的關鍵。

五、進行不良品的有效控制。大部分的中小企業在處理不良產品的時候，往往忽視不良原因分析、措施制定等有效控制手段，對問題的處理僅局限性于表面的責任落實與處罰，結果是同樣的問題重復出現。因此，對問題的處理必須堅持“三不放過原則”，即：不良原因分析不清不放過；未制定糾正、預防措施不放過；責任人未受處理和教育不放過。總之，在質量管理的過程中，質量檢驗是基礎，過程控制是核心，不管是在質量控制階段還是在全面質量管理階段，過程控制始終發揮著不可替代的作用。過程控制打破了原有各部門之間的界限，將相互獨立的各部門緊密的聯系在一起，貫穿與生產和技術的全過程（設計過程、制造過程、輔助過程和使用過程）。真正的讓企業的管理人員和操作人員明白，過程控制是確保產品質量的有效手斷，進而將質量管理從事后的處理、落實，推進到過程的控制與管理，進而發展到事前的把關和預防。實現真正意義上的全面質量控制，最終將企業的質量管理從對產品的質量控制上升到全過程的質量控制，進而形成全系統的質量控制。

生產過程中的質量管理三步曲

第一步曲：培養三種意識

做為品質培訓，講得最多得就是什么叫做品質，怎樣做好品質，往往你在臺上講得口干舌頭軟，臺下受訓者想睡覺。培訓完后，受訓者交頭接耳，最后匯成一句話：好是好，就是對我們不實用！作為培訓者聽了，半條小命又氣沒了。我也曾在企業培訓過什么是質量，其實就是簡簡單單一句話：質量=良心+責任心，這樣受訓者又好記，也容易理解。有時員工自己也會問，我拿了公司的錢，又沒干好活，是不是對得住自己的良心；如果因自己沒干好的事情，造成公司大的損失，良心更過不去，生產和品檢人員也同樣會反問。大家有了這個意識，再適當往下引導，這個質量原因也不是很難控制，只要稍微有點責任心，就不會出這個質量事故了。因為中國人有個習慣，就是怕對不起自己的良心，他們會主動問你，以后我們怎樣才能做好品質呢？此時孺子可教也，可以培養員工品質的三種意識了！

一是自檢意識。產品質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。生產質量控制的密決是：讓每個人做好自己的產品。要求員工對自己生產的產品，要自我進行檢驗，只有自己認為是合格品，才可以流向下道工序或車間，在自檢中發現的不合格品，要自已做好標識并把它分開放置。二是互檢意識。對于上道工序或車間流過來的產品，必須員工不要看都不看，就忽拉拉往下做，要檢驗認為是合格品，才可以進行生產，對查到上工序或車間的質量問題，要及時反饋。堅決做到不制造不良品，不接收不良品，不傳遞不良品。三是專檢意識。做了自檢和互檢的動作后，生產主管就可以對專職檢驗員灌輸了：員工一邊要生產，一邊都在做自檢和專檢的工作，做為專職的檢驗員，就更應該有強烈的質量控制意識。專職的檢驗員如是你部門的下屬，那更好溝通；假如不是你部門的人員，他也會接受你的教導！第二步曲：緊跟過程控制在管理中，大家都看中結果。因此，很多朋友說得最多的一句話就是：不管白貓黑貓，捉到老鼠就是好貓。如果沒有過程，哪來的結果呢？我們是注重過程，沒有好的過程，難有好的結果！對于品質的控制，我認為只有緊跟了過程控制，才可控制住品質；因此在向友人傳授中，我讓他一定要緊跟過程控制。一是首檢控制。在產品上線前，必須要求班組長、品檢人員和員工，對在要投入生產的物料，都要仔細核實；要使用的工裝配備，要確認性能是否穩定完好。然后小批量生產三只產品，確認產品是否合格。合格后再上線生產，不合格要查找原因，直至合格才能批量生產。

二是巡檢控制。在生產過程中，管理人員和品檢要對產品進行抽查，要用80%的精力關注生產中的薄弱環節，如：生手員工、關鍵設備、關鍵崗位等。三是終檢控制。在收線時，對于最后的產品，要重點控制，往往此時員工的心態都比較急躁。舉例，一位員工有快下班時，還缺一只產品裝箱，他就找一只不合格品，叫人返修一下，沒經過檢驗人員就直接裝箱。被班組長立馬糾出，此只產品有嚴重質量缺陷。何況產品收線時，還有一部分產品等待返修，所以越是快完成的工作，所要嚴加控制！

第三步曲：再加二把武器生產過程中的品質控制，不是在上升，就是在下降。如果要實現品質管理的“長治久安”，管理人員就必須隨身攜帶二把武器：“明刀”和“暗箭”。第一把武器是“明刀”—“三分析三不放過”活動。俗話說明刀易躲，但也要看誰在使刀，又是一把什么樣的刀。如是一位武林高手，手中拿著一把木刀，我想也沒有誰說好躲：但如果是一位沒練過功夫的人，手中握著明晃晃的寶刀，你敢說好躲嗎？我所傳授的武器是有刀譜的“明刀”。每天生產早會上，都要分析昨日生產中出現和碰到的質量問題，深入分析這些質量問題的危害性，使大家充分認識到不合格品一旦出廠，不僅會對企業造成巨大的負面影響，而且將損害用戶利益，接下來分析產生這些質量的原因，層層追溯，明確質量責任，找出漏洞；在此基礎上，分析應采取的措施付諸實施，及時改進不足。整個活動過程要真正做到“原因未查清不放過，質量責任未明確不放過，糾正措施未落實不放過。”管理者每刀手握“明刀”，每天追求質量提高一點點。第二把武器是“暗箭”—人員質量意識試驗法。俗話說暗箭難防，在品質控制中，如果沒有這把“暗箭”，怎能杜絕員工麻痹大意思想。人員質量意識試驗法的實施過程是這樣的：管理者不定期地找一些質量缺陷不明顯的不合格品，記下編號或做好標識后，混入一大堆同類產品中間，看員工能否把它們及時、如數地檢查出來。那些質量意識不強、工作不細致的員工，在碰到這種事先不打招呼，且隨時隨地都可能舉行的“考試”時，就往往很難得到高分。所以，要想經受住“暗箭”的考驗，只有一個辦法，那就是在工作中時刻保持高度的警惕心和責任心，“不接收來自上道工序的不合格品，不把不合格品傳遞給下道工序”。

綜上所述：針對現在車間的質量問題采取以下措施

一、施行首件檢驗制度，全員參與，每位員工都發放一本首件檢驗記錄表（鍛造車間按照生產線劃分，每條生產線一本，由班組長負責，鑄鍛車間也按照班組、班次，由班組長負責，裝配車間也按班組為單位，金工及鋼結構以員工為單位），在首件產品下機后進行自檢，并將數據記錄下來，自檢合格方可繼續生產。（當班第一件產品、每次調機的第一件產品、不同種類產品的第一件），要求員工對產品的所有尺寸都進行檢驗，不能只檢驗自己負責的工序。

二、施行封樣制度，每位員工在首件檢驗自檢之后確認產品無誤的情況下進行封樣，采用透明塑封袋保存在工作臺上，等待質檢員核實，經質檢員核實尺寸無誤后可繼續生產，同時將封樣產品放回周轉箱。相反如果檢驗結果不符合要求則停止生產進行整改，整改過后的產品從新報檢檢驗，直到合格后方可批量生產。

三、施行自檢制度，全員參與，每位員工都發放一本自檢記錄表，在當天的生產過程中對產品進行自檢，頻次設定為5次/天，每次自檢要求將檢驗尺寸、時間、數量等內容作好記錄，以備查閱，個別工序生產頻次較高的可以另行設置，如線帶材成型機可設定為10次/天，沖床可設定為8次/天，如果自檢中發現質量問題，及時通知車間負責人及質檢員，排查前期做的產品，由生產計劃部及安質環保部共同解決，同時車間負責盡快對該產品加工工藝進行確認，保證調試后產品合格，方可繼續生產，同時繼續執行首件檢驗，自檢等規范。要求員工對產品的所有尺寸都進行檢驗，不能只檢驗自己負責的工序。

四、實施巡檢制度，巡檢制度由車間主任、副主任、技術員三人負責，填寫巡檢記錄表，記錄產品尺寸，檢驗時間、檢驗數量、該產品操作人員。每天限定最少對全車間各道工序巡檢3次。要求對產品的所有尺寸都進行檢驗，不能只檢驗自己負責的工序。

五、裝配車間應該增加檢驗功能，要求對裝配車間所有正式員工進行嚴格的產品質量培訓，裝配車間可以更名為《檢驗裝配車間》。