第一篇：外協加工件質量控制

外協加工件質量控制

相對于影響本企業產品質量相關環節的控制：包括產品設計標準、要求與產品市場實際符合性的控制；技術資料的完善性與企業實際所需所用的控制；入庫件質量（原材料、標準件、元器件、外加工件）與實際有效裝配的控制；裝配過程（裝配質量、性能調試）和最終驗收質量一致性的控制；每個環節的控制點對產品質量有效實用性、維護性及市場的開拓性都有密切關系；

外協加工件質量控制： ㈠、入庫控制（一次控制）：

1、零件入庫前必須經驗收人員簽字方可入庫；特殊情況通知驗收人員或經上級領導批準方可辦理入庫手續；

2、關鍵零件（外發零件、設備裝配中的主要零件）入庫時，外協單位必須帶上與其一致的圖紙逐一驗收合格后方可辦理入庫手續；

3、對于進行維修的外協件入庫時必須帶好圖紙進行驗收，而且入庫單上應注明加工的內容或粗加工工序；

4、對于生產過程中不合格退回處理后的返回件，必須經過驗收人員二次驗收方可入庫（這一點庫管、外協人員要記?。?； ㈡、裝配過程中控制（二次控制）

1、驗收人員及時到現場中巡查，發現不合格時及時與相關人員（外協、技術、倉庫、外協單位）協商處理；

2、生產人員在過程裝配中發現不合格品時（無論是外協加工件、元器件及標準件）都及時與主管驗收人員聯系，嚴禁私自處理； 編制：馬智

3、生產部門在處理現場外協件不合格時，首先通知負責的驗收人員，很特殊的情況事后告知驗收人員，以便驗收人員匯總為領導提供各方面持續改進的輸入信息；

4、內部機加班組平常加工的零配件也應驗收入庫，便于零配件質量的控制也便于庫存的管理； ㈢、控制措施和方法：

1、外協零配件出現不合格時，嚴格按照外協件質量控制措施對其控制和管理；

2、驗收人員認真做好入庫件不合格項月總記錄，為領導提供體系持續改進提供判斷依據；

2、密切聯系產生不合格項的相關部門（外協單位、外協人員、技術、庫房），進行信息溝通加強團隊精神，使外協件質量控制得到進一步的提高；

3、產生大的不合格項時及時向主管領導匯報，使產生大的外協件質量問題得到及時有效的控制；

編寫：馬智

附言：本質量控制重點適用于裝配制造企業

編制：馬智

第二篇：外協加工件入廠驗收規定

余姚興合精密機電有限公司

外協加工件入廠驗收規定

（一）、圖紙、零件、自檢報告。

1、凡是我方帶圖加工的零件，交回零件的同時交回原來圖紙，要求完整清洗無油污。

2、自檢報告要寫明材料來源和材料牌號，熱處理和表面處理的技術要求。超差品要寫明實際測量尺寸。

3、零件要按類分箱分包不能混裝，合格品和超差品要分開包裝分箱，數量準確，標識明顯。

（二）、驗收方法：

1、單件零件，100%檢查。

2、批量零件按照（自檢報告）數量抽檢10%，抽檢的10%達到100%合格為全部合格入庫。3、10%抽出一件不合格，本批零件拒絕驗收，退回制造廠家進行重新填寫自檢報告。

第三篇：外協加工質量控制

嘉興順聯橡塑機械有限公司質量管理文件 外協方管理規定

發行日期：2009年06月15日編號：

修訂日期：P1/2版本號：A/0

1、目的規范外協工廠的選擇、使用；和外協加工的流程。

2、適用范圍

本規定適用于成品外協和工序外協。

3、職責

采購部門負責選擇的外協工廠；

品質部門負責外協工廠的認定、登記；

4、相關文件

《供方控制管理程序》

5、外協工廠的認定手續同合格供方認定，并登錄在合格供方名錄中

6.定單的合同評審：

6.1銷售部在收到顧客定單時，應下定單做合同評審。內部的生產、設計等過程能力如不足時，可要求外協，外協產品的定單在常規要求外還應說明以下情況：

A、成品外協還是工序外協，以及外協的具體工序內容

B、是否需要更換外協品的包裝、標簽等物；

C、是否是愛默爾負責采購材料。

D、其它事項

已經確定將外協的產品定單，在投產時應在投產單注明“外協”，以便技術人員確定是否需要增加工藝措施或者做現場指導。

6.2采購部門按照合格供方名錄選擇外協工廠，發定單給外協工廠。銷售在與外協工廠簽定的定單正式生效前，應簽定正式的合同和質量協議，并：

A、在給外協工廠提供材料之前應說明是有償還是無償；

B、管理人員對提供的材料進行確認后，應向外協工廠發行“產品材料明細”表單，外協工

廠將“產品材料明細”表單和被提供的材料進行對照。

C、對與無償提供的材料，當因外協工廠的原因產生不合格現象時，可以要求對方賠償；

D、對于有償提供的材料，應約定結算方法，及時結算。

6.3報價過程的產品：

采購應將外協工廠提供的報價單交技術核算認可后提交給財務，報價資料應存檔。

7、技術資料的制作、認可、提交和樣品的認定。

7.1我司自行設計的產品：

7.1.1技術資料的要求執行設計開發程序；

7.1.2營業部門填寫4M1E（人、機、料、法、環）變更申請單，由技術和品管評估變更的可

能和變更需要的措施。對于重要的外協產品，可到外協工廠現場確認和指導。

7.1.3外協工廠首次提供的樣品，必須辦理樣品認定手續。兩次生產間隔包括或超過三個月時，應重新辦理樣品認定手續；樣品認定的項目應包括外觀、性能、結構（解體試驗驗證）、材料性能（內部試驗，材質證明書、符合性證明）。

嘉興順聯橡塑機械有限公司質量管理文件 發行日期：2009年06月15日編號：

修訂日期：P2/2版本號：A/0

7.2外協工廠設計的產品

7.2.1由采購部門協助技術部門制作圖紙提交給外協廠，由外協廠打樣交研發部門確認，生產

圖紙至少應包括BOM表和檢驗標準。根據定單的要求，也可能包括其它技術文件。

7.2.2 兩次生產間隔包括或超過三個月時，應重新辦理樣品認定手續；樣品認定的項目應包括

外觀、性能、結構（解體試驗驗證）、材料性能（內部試驗，材質證明書、符合性證明）。

7.3 外協廠出具的試樣書經采購部門認可后才可向外協廠下達批量生產訂單。

7.4外協產品的進廠程序和檢驗

A、外協品入原材料庫。連續全檢5批次合格后可參照進貨檢驗規范抽檢，實行動態管理；抽檢不合格時，應執行全檢，全檢轉入抽檢的條件是連續全檢5批次合格。

B、半產品（包括需要更換包裝的產品）應由生產部做后續加工，然后交品質部做檢查。

C、所有外協品都應按照檢驗規定檢查；檢查合格品入庫。

7.5檢查依據

技術部門出具檢查圖紙和包裝工藝。`

如必要，技術部門還需要出具相應加工工藝。

7.6不合格品的處理程序

7.6.1外協產品出現不合格時，由檢查部門開檢查報告/不合格品控制單，由品質部門決定對不合格品的處置，必要時，可要求技術部門協助。

7.6.2因外協工廠發生的不合格，不良品一般應返回給外協工廠處理。如愛默爾內部處置時，應考慮我司的資源是否滿足產品的要求。

7.6.3不合格的數據統計應進入供方考核記錄中。

7.6.4在顧客處因產品質量發生損失時，應要求供應商承擔其應盡的責任。

8、質量數據統計和分析

應整理外協工廠的月度質量數據，通報相關部門：

A、進貨檢驗時的質量狀況；

B、入廠后在后續工序中的質量狀況。

9、外協加工的匯總表（BOM表），倉庫應單獨交財務，單獨核算。

第四篇：外協質量控制辦法

外協質量控制辦法

a.生產（供應）商應嚴格執行工藝流程，在生產過程中，生產（供應）商如實詳盡填寫流轉檢測卡。

b.公司質檢員監控產品的生產過程，復檢產品的相關尺寸。c.公司外協管理人員負責監控生產進度情況。

d.生產（供應）商在生產過程中須正確使用檢測設備，采取正確的檢測方法，對產品進行檢測，并如實記錄。同時，堅持產品尺寸的一致性、互換性，即控制尺寸的波動程度。

e.生產過程出現尺寸超差時，應停工，申報超差，經雙方交流并確認處理意見后，生產（供應）商按處理意見執行。

f.質檢人員監督半成品和成品在生產過程中的周轉保護、采用包裝的執行情況，保證產品無劃傷，無碰傷等。4.成品檢測（終檢）

1）.質檢人員檢查生產（供應）商的流轉檢測卡的執行情況，按《檢驗規范》檢測的記錄報告是否滿足規范要求。

2）.各外協單位應對所加工產品做出廠檢驗，把加工廢品與成品分離出來交我司做入廠檢驗。

3）.公司檢測人員按《檢驗規范》對產品進行復測，做好檢測記錄并對比生產（供應）商提供的檢測報告。產品檢測后：

a．合格：則開具合格證并標識入庫。由庫房按產品交付標準處理。b．超差件：隔離標識，并申報超差交技術部由技術部與用戶交流后作出審核批示，按批示結果處理，但相關記錄應輸入供應商檔案。c.不合格：提出不合格報告，并標識隔離放置。

d: 如生產（供應）商在我司的入廠檢驗合格率 < 98%的（其中鑄件供

應商的入廠檢驗合格率< 95%時），則應要求其做相應的整改措施并書面回復我司。

e: 如生產（供應）商連續三次在我司的入廠檢驗合格率 < 92%的，則取消該生產（供應）商的生產（供應）資格。

4）.檢驗記錄和流轉卡交技術質量部資料室存檔。并做為生產（供應）商質量控制水平的評定以及資格和級別評價資料。

5.對產品生產、質量、技術工藝等資料和記錄歸類存檔，建立目錄以便追塑查尋。

各生產（供應）商的加工費降低20%。

c: 若不合格品為需返工（返修）的，原則上由生產（供應）商自行解決；如因特殊原因需我司幫助返修（返工）的，則應書面（或電話）通知生產（供應）商，并由其承擔返修（返工）費用及檢驗費用200元。

應扣付的加工費= ｛交檢合格品數量×合格率×單件加工費+讓步接收產品數量×（1-20%）×單件加工費｝×（98%-合格率）。應賠付的產品成本費用=廢品數量×單件產品的成本價值。最終我司應支付給加工單位的加工費=交檢合格品數量×合格率×單件加工費+讓步接收產品數量×（1-20%）×單件加工費-應扣付的加工費應賠付的產品成本費用-200元（只有返工返修時才算）。

4）.對各加工單位交我司入廠檢驗的每批次（數量少于50件的）合格產品，經我司檢驗出來的不合格品要由各生產（供應）商在規定的時間內自行對不合格品進行篩選，逾期一律按廢品處理。產品篩選后的處理方法如下。

a: 若不合格品為報廢處理的，則各生產（供應）商應按照我司產品的成本價值賠付，應賠付的費用=不合格品數量×單件產品的成本價值。

b: 若不合格品為可以讓步接收的，則就該批讓步接收產品應支付給各生產（供應）商的加工費降低30%。

c: 若不合格品為需返工（返修）的，原則上由生產（供應）商自行解決；如因特殊原因需我司幫助返修（返工）的，則應書面（或電話）通知生產（供應）商，并由其承擔返修（返工）費用

d: 不合格品數量超過2件的，每件不合格品按50元/件收取檢驗費用。但收取的檢驗總費用不超過1000元。

第五篇：機械加工件表面質量控制的注意事項

機械加工件表面質量控制的注意事項

在市場經濟中,企業要在競爭中處于不敗之地,靠的就是高質量、低成本的產品.機械設計工作的重要性,不僅在于它是生產技術準備工作的第一步,而且還在于它將嚴重影響產品的質量和成本,雖然影響產品成本的因素很多,但主要與設計、制造和原料有關.1、機械設計中對材料的選擇[中國知識寫作網，包過]

在機械零件的設計與制造過程中,材料選擇是否得當,直接影響到零件的使用性能、使用壽命及制造成本.當碰到零件的材料選擇問題時,一般都是參考相同零件或類似零件的用材方案,選擇一種傳統上使用的材料(這種方法稱為經驗選材法)。

當無先例可循,同時對材料的性能(如耐腐蝕性能等)又無特殊要求時,他們僅僅根據簡單的計算和手冊提供的數據,信手選定一種較萬能的材料.而在實際工作中許多機械工程師,常常把零件的材料選擇看成一種簡單而不太重要的任務.1.1機械零件材料的選擇應滿足基本要求

1.1.1使用性能要求材料在使用過程中的表現,即使用性能,是選材時應考慮滿足的根本要求.不同零件所要求的使用性能是很不一樣的,有的零件主要要求高強度,有的則要求高的耐磨性,有的甚至無嚴格的性能要求,僅僅要求有美麗的外觀.因此,在選材時,首要的任務就是準確地判斷零件所要求的主要使用性能.1.1.2工藝性能要求材料的工藝性反映的是材料本身能夠適應各種加工工藝要求的能力,即要求所選材料在加工制造時首先能夠造出成品來,并且能夠便于制造、同時必須保證質量.1)熱加工工藝性能 熱加工工藝性能主要指鑄造性能、鍛造性能、焊接性能和熱處理性能.2)切削加工性能 金屬的切削加工性能一般用刀具耐用度為60min時的切削速度V60來表示,V60越高,則金屬的切削性能越好.1.1.3經濟性能要求零件材料的選擇要以最小的耗費取得最大的經濟效益.同時,在滿足使用性能的前提下,選用材料還應注意盡量降低零件的總成本.1)材料價格 材料價格在產品總成本中占較大比重,達30%~70%.2)提高材料的利用率 如用精鑄、模鍛、冷拉毛坯,可以減少切削加工面材料的浪費.3)零件的加工和維修費用等要盡量低.4)采用組合結構 如蝸輪齒圈采用減磨性好的貴重金屬,而其他部分采用廉價的材料.5)材料的合理代用 對生產批量大的零件,要考慮我國資源狀況,材料來源要豐富,盡量避免采用我國稀缺而需進口的材料;盡量用高強度鑄鐵代替鋼,用熱處理方法等強化的碳鋼代替合金.1.2機械零件材料選擇的方法

1.2.1選材對產品壽命周期成本的影響 顯然,材料的選用極大地影響了產品壽命周期成本的各個組成部分.工程實踐中,在保證產品合理功能(或性能)的前提下,雖然一般是選用價格便宜的材料,可降低產品的壽命周期成本;但同時我們更應注意的是,有時若選用成本雖高但性能更優的材料,由于產品的自重減輕、使用壽命延長、維修費用減少、能源費用降低等多方面的有利因素,從產品壽命周期成本角度考慮,反而是經濟的.1.2.2制造方法的選擇是材料選擇過程中一個不可分割的因素,即應將結構設計、材料選擇及其可用的加工方法作為一個有機的整體看待.選材時不僅要考慮零件的某單項加工工序的成本,更重要的是應綜合考慮其整個加工路線所涉及的全部加工工序之總成本.2、機械設計標準化是提高產品質量降低成本的主要途徑

2.1機械零件是機器的基本組成要素,對于機械零件設計工作來說,標準化的作用是很重要的.所謂零件的標準化,就是通過對零件的尺寸、結構要素、材料性能、檢驗方法、設計方法、制圖要求等,制定出各式各樣的大家共同遵守的標準.標準化帶來的優越性表現在:

2.1.1能以最先進的方法在專門化工廠對那些用途最廣的零件進行大量的、集中的制造,以提高質量、降低成本.2.1.2統一材料和零件的性能指標,使其能夠進行比較,并提高零件性能的可靠性.2.1.3采用標準結構及零、部件,可以簡化設計工作,縮短設計周期,提高設計質量.2.2搞好設計階段的標準化工作是降低產品成本的重要途徑在市場經濟體制下,生產廠家應根據市場的需求變化,不斷更新產品品種,提高產品質量,降低物資消耗,提高經濟效益.要達到這些目的,都離不開標準化,必須用標準化手段,從嚴把好產品設計這一關,才能使企業在市場競爭中求得生存和發展,加快新產品開發.3、影響機加工件表面層物理力學性能的因素

機械加工中工件由于受到切削力和切削熱的作用,其表面層的物理力學性能將產生很大的變化,造成與基體材料性能的差異,這些變化主要表現為表面層的金相組織和硬度的變化及表面層出現的殘余應力.3.1表面層金相組織的變化

機械加工過程中,在加工區由于加工時所消耗的熱量絕大部分轉化為熱能使加工表面出現溫度的升高.當溫度升高到超過金相組織變化的臨界點時,表面層金相組織就會發生變化.一般的切削加工,切削熱大部分被切屑帶走,因此影響也較小.但對磨削加工來說,由于單位面積上產生的切削熱比一般切削方法大幾十倍,切削區的高溫將引起表面層金屬的相變.影響磨削燒傷的因素有:

3.1.1砂輪材料 對于硬度太高的砂輪,鈍化磨料顆粒不易脫落,砂輪容易被切削堵塞.因此,一般用軟砂輪好.3.1.2磨削用量 當磨削深度增大時,工件表面及表面下不同深度的溫度都將提高,容易造成燒傷;當工件縱向進給量增大時,磨削區溫度增高,但熱源作用時間減小,因而可減輕燒傷.但提高工件速度會導致其表面粗糙度值增大.提高砂輪速度可彌補此不足.實踐證明,同時提高工件速度和砂輪速度可減輕工件表面燒傷.3.1.3冷卻方式 采用切削液帶走磨削區熱量可避免燒傷.但由于旋轉的砂輪表面上產生強大的氣流層,切削液不易附著,以致沒有多少切削液能進入磨削區.因此,可采用高壓大流量的冷卻方式,一方面可增加冷卻效果,另一方面可以對砂輪表面進行沖洗,使切屑不致堵塞砂輪.3.2加工表面的冷作硬化

加工過程中表面層金屬產生塑性變形,使晶體間產生剪切滑移,晶格嚴重扭曲,并產生晶粒的拉長、破碎和纖維化,引起材料的強化,其強度和硬度均有所提高,這種變化的結果稱為冷作硬化.加工表面層冷作硬化指標以硬化層深度、表面層的顯微硬度及硬化程度表示.一般硬化程度越大,硬化層的深度也越大.影響冷作硬化的主要因素:

3.2.1切削用量 切削速度增大,刀具與工件接觸擠壓時間短,塑性變形小.速度大時溫度也會增高,有助于冷硬的恢復,冷硬較弱.進給量增大時切削力增加,塑性變形也增加,硬化加強.但當進給量較小時,由于刀具刃口圓角在加工表面單位長度上的擠壓次數增多,硬化程度也會增大.3.2.2刀具 刀具刃口圓弧半徑增加,對表層擠壓作用大,使冷硬增加;刀具副后刀面磨損增加,對已加工表面摩擦增大,使冷硬增加;刀具前角加大可減小塑性變形,使冷硬減小.3.2.3工件材料 工件材料的硬度越低,塑性變形越大,切削后冷作硬化現象越嚴重.3.3表面層的殘余應力

切削過程中金屬材料的表層組織發生形狀和組織變化時,在表層金屬與基體材料交界處將會產生相互平衡的彈性應力,該應力就是表面殘余應力.表面層的殘余應力的產生,主要有以下三種原因:

3.3.1冷態塑性變形引起的殘余應力

在切削力作用下,已加工表面發生強烈的塑性變形,表面層金屬體積發生變化,此時基體金屬受到影響而處于彈性變形狀態.切削力去除后,基體金屬趨向恢復,但受到已產生塑性變形的表面層的限制,恢復不到原狀,因而在表面層產生殘余應力.3.3.2熱態塑性變形引起的殘余應力

工件被加工表面在切削熱的作用下產生熱膨脹,此時基體金屬溫度較低,因此表層產生熱壓應力.當切削過程結束時,表面溫度下降,由于表層已產生熱塑性變形并受到基體的限制,因而產生殘余拉應力.3.3.3金相組織變化引起的殘余應力

切削時產生高溫會引起表面層金相組織變化.由于不同的金相組織有不同的密度,表面層金相組織變化引起體積變化,當表面層體積膨脹時,因受到基體的限制,產生了壓應力.表面層體積縮小,則產生拉應力.4、潤滑劑的特性及應用

為了使工件得到所期望的幾何形狀、尺寸精度和表面質量,需要對工件進行切削、研磨、沖壓、軋制和拉拔等,金屬加工潤滑劑是金屬在加工工藝過程中所使用的潤滑冷卻材料.4.1潤滑劑的作用和技術要求

我們使用的金屬切屑潤滑劑的主要目的是:(1)延長刀具的使用壽命;(2)保證和提高工件的加工尺寸精度;(3)改善工件表面的光潔度;(4)及時排除金屬屑,確保切削過程順利進行;(5)及時帶走切屑熱,迅速均勻冷卻刀具和工件等;(6)防止機床和工件產生腐蝕和銹蝕;(7)提高切削加工效率,降低成本.為實現上述目的,要求金屬切屑潤滑劑必須具備以下幾方面主要性能:

4.1.1冷卻性能

在金屬切削加工過程中,所消耗的能量,絕大部分(90%以上)都轉變成切削熱,它不但使刀具容易磨損,而且使工件容易產生局部燒傷或發暗,影響工件表面的加工精度及加工質量.因此,要求金屬切削潤滑劑能夠首先通過減輕摩擦來減少熱量的產生.二是通過切削液的熱傳導、對流和汽化進行散熱.4.1.2潤滑性能

刀具在切削工件的瞬間,通常承受著極大的切削力作用,金屬切削潤滑劑良好的潤滑性可以減小刀具前刀面與切屑、后刀面與工件表面之間或砂輪與材料間的摩擦與磨損,降低摩擦系數,防止刀具與切屑或工件間的粘著.減少功率消耗,延長刀具的使用壽命,從而使工件獲得良好的表面光潔度;更重要的是減少切削過程中產生積屑瘤(即刀瘤)的機會.4.1.3清洗性能

金屬在切削(或磨削)過程中,油污、細小的切屑、金屬粉末和砂輪砂粒等互相粘結,并粘附在工件、刀具和機床上,影響工件的加工質量,降低刀具和砂輪的使用壽命,影響機床的精度.因此,金屬切削潤滑劑應具有良好的清洗作用,減少細小的切屑及金屬粉末等的粘結以利清洗,同時迅速將細小的切屑及金屬粉末等及時沖走.4.1.4防銹性能

水基型金屬切削潤滑劑在使用過程中大部分是水(約占80%-98%)，為銹蝕的產生提供了有利的環境,其中的極壓劑和某些表面活性劑往往會加劇金屬的銹蝕;所以要求水基型金屬切削潤滑劑必須具備一定的防銹性能,使工件在加工過程中和加工后的短時間內不產生銹蝕.4.2金屬切削潤滑劑的選擇

選擇金屬切削潤滑劑,首先要根據切削加工的工藝條件及要求,初步判斷選取純油性或水溶性切削潤滑劑.通常我們可以根據機床供應商的推薦來選擇;其次,還可以根據常規經驗進行選取,如使用高速鋼刀具進行低速切削時,通常采用純油性,使用硬質合金刀具進行高速切削時,通?？梢圆捎盟苄?對于供液困難或切削液不易達到切削區時采用純油性金屬切削液(如攻絲、內孔拉削等)，其他情況下通常可采用水溶性金屬切削液等.其次,1,還要根據被加工件材質及對工件的加工精度和粗糙度的要求等,初步選取切削液的品種.然后根據不同材質的不同特性選取不同的切削液產品,由于機械設備在運行過程中,受載荷以及零件加工精度等方面的影響,摩擦和磨損是不可避免的.隨著機械設備的工作條件日益苛刻,或工作強度的提高,對潤滑劑性能的要求也越來越高,同時,往往要求一種潤滑劑要具有多種功能.實踐表明,潤滑劑在減小機械磨損,延長機械使用壽命方面起著十分關鍵的作用.總之,在市場經濟中,為了更好滿足企業的發展,1先進,品種越來越多.這就要求我們在機械設計當中,對材料的選擇、標準化的應用提高到一個新的認識,在加工過程中,減少影響表面層物理力學性能的因素以及潤滑劑的合理運用.努力把我們加工成本降到合理的水平,從而提高企業的經濟效益.【參考文獻】

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