第一篇：外協加工產品的質量控制要求

外協加工產品的質量控制要求（作者：吳建標）

作者:zhjwujianbiao 2007-10-29 21:49 星期一 晴

為有效進行外協加工產品的質量控制，并盡可能的在事前及時發現問題和解決問題，進而確保外協加工產品的質量。本文主要介紹了外協加工產品過程質量控制的控制要求、原材料的質量控制、生產過程的質量控制、成品的質量控制、不合格的控制、質量情況的統計分析和改善等內容，并針對于每一過程所需要形成的相關文件和記錄進行了闡述，同時還對具體的操作與執行作出了指導。

一、外協加工產品的質量控制要求

1.對外協加工廠的質量管理能力進行認定，認定合格后方可承擔公司產品的加工任務。認定的內容主要從原物料采購的質量控制、生產過程的質量控制、檢驗能力和檢驗控制等方面著手，同時還需進行以下的審定。

—— 外協加工廠的組織結構，主要是組織的“規模”和質量管理機構的“獨立自主性”；

—— 是否建立相關的質量管理體系，需提供有效的體系認證證明及相關的體系運行情況記錄；

—— 產品的質量認證情況，是否通過產品質量認證，包括產品的品牌、產品的知名度等；

—— 資源配置情況，主要是質量管理（或控制人員）的資質與能力，產品質量檢測設備的提供與管理；

—— 產品實現過程的質量控制情況，主要是如何對原材料進行質量控制、生產過程的質量控制、產品質量檢測的標準和依據、檢驗能力和檢驗控制、生產操作人員的技能、生產設備的性能、維護和保養、產品的防護等等；

—— 質量異常情況的處理，主要是產品質量不合格的處理方式；

—— 質量異常的糾正和預防，針對不良問題采取的控制措施；

—— 數據統計分析，使用的統計、分析方式等。

2.采購部門會同有關部門不定期對產品外協加工廠進行技術、質量等管理能力檢查。

—— 檢查不合格時，被查工廠應在規定時間內采取措施進行整改，經復查合格后方可繼續加工。

—— 連續兩次檢查不合格時，應停止加工本公司產品，整改達到要求后，才能恢復加工公司產品。

—— 必要時，經公司領導批準，可取消其加工本公司產品的資格。

3.外協加工本公司產品所需的主要原材料、輔料事先必須經本公司認可后定點采購。并且主要原材料、輔料更換規格型號或廠家時，須事先通知本公司，經公司有關部門確認，方可執行。主要原（輔）材料的變更表現情況如下：

—— 箱紙板、瓦楞原紙的更換，特別是用于箱片面板和高強瓦楞原紙的變動；

—— 瓦楞紙板生產所用“膠水”的原物料更換，主要是玉米淀粉的變動；

—— 印刷使用的原物料更換，主要是油墨、印版的變動；

—— 成品箱使用的原物料更換，主要是扁絲、白乳膠的變動。

4.外協加工廠應制訂完整的技術文件和質量控制文件，并按文件要求組織生產。同時應做好加工產品的質量統計和分析工作，保存質量控制的原始記錄。其中需要形成的幾個主要文件如下：

a.生產用的技術文件

—— 產品生產過程控制程序；

—— 產品防護的控制程序；

—— 相關機臺或工序的操作規程（或作業指導書）；

b.質量控制文件

—— 產品生產過程的監視和測量控制程序；

—— 不合格品的控制程序；

—— 不符合、糾正和預防措施控制程序；

—— 數據統計分析控制程序；

—— 記錄控制程序；

—— 相關的檢驗標準和檢驗規程，包括進貨、生產過程、最終成品等。

5.外協加工廠應設立專門的機構和人員，負責所有產品的檢驗和試驗，以確保產品的加工質量。

—— 質量管理機構需獨立于其他部門，并且直接對最高領導人負責；

—— 質量管理機構需參加公司各類相關的會議；

—— 檢驗機構的崗位設置與人員配備情況（健全性），現場檢驗人員的配備需符合相關崗位的人員配備需求；

—— 檢驗人員必須具有相應的檢測能力和對不良產品的處理能力。

二、原材料的質量控制

1.原材料進廠后由采購部門的相關人員或倉庫保管人員，按有關標準的要求完成初步的物料核實及數量驗收后，放置于原物料“待檢區”，并通知質量管理部門的檢驗人員進行檢驗。

—— 對于原物料的進貨需制定相應的《進貨檢驗規程》，其中主要的原物料必須由專職的質量檢驗人員負責檢驗，檢驗規程中需明確檢驗項目、檢驗方法、外觀檢驗、物理性能檢測、型式試驗及判定準則等內容。

—— 進貨檢驗時，應形成的相關記錄主要有《來料通知單》、《原物料進貨檢驗單》及相關的原始《檢測報告》。

2.進貨質量檢驗人員都必須按有關標準規定，對原材料的性能、規格尺寸、外觀和缺陷等進行檢驗，并做好原材料檢驗的原始記錄，經檢驗人員檢驗合格及簽字后的原材料方可辦理入庫手續。

—— 原物料到貨時，隨貨同行的還應有質量檢驗報告、生產廠家、產品合格證等相關質量證明；

—— 對于主要的原物料還應由供應商提供當批產品的相應檢測數據；

—— 主要原物料的進貨檢驗一般不允許采用“驗證”的方式進行檢驗，生產廠商應該配備相應的檢測設備（特殊情況例外）。

3.對進入公司的原材料、外協加工件及外購零配物品等物料，經檢驗確屬不合格的，應由檢驗人員填寫相應的不合格處置單或退料單（退料原因寫清楚）反饋給采購部門進行相應的處理，凡物料進入公司后應及時檢驗，以便采購部門將不合格的物料、零配件及時調換或向外協、外購單位要求退貨。

—— 對于采購部通知檢驗的產品，檢驗人員應及時進行檢驗（一般情況下不得超過2天）；

—— 進貨檢驗不合格時，應形成的相關記錄主要有《不合格品處理單》或《退貨通知單》以及相關的原始檢驗、檢測數據。

4.當生產急需使用而來不及檢驗的原材料，在可追溯的前提下，可采取“緊急放行”的方式進行操作，但必須經有關部門領導批準。

—— 對于生產急需使用的原材料，可由采購部倉庫管理員或生產部門填寫相應的《緊急（例外）放行申請單》，并經相關部門領導批準后放行。放行的同時應按規定的要求留取一定數量的送檢“樣品”，以提供給檢驗人員進行檢測；

—— 針對于采取“緊急放行”使用的原物料，生產過程中的各工序需進行質量的全程監控，一但發現質量異常可及時處理。

5.在采取“緊急放行”操作的同時，檢驗人員應按規定的標準要求繼續完成該批原材料的檢驗或驗證，不合格時可由質量管理部門的人員負責對該批“緊急放行”的產品進行追蹤處理。

—— 對于“緊急放行”后留取的樣品，檢驗人員同樣按常規進行檢驗、檢測。

6.經過檢驗的原材料（零部件）應及時作出合格、不合格等狀態標識，以避免不良原材料的誤用。

—— 合格與不合格的標識分為“區域”標識和“產品”標識兩種；

—— 區域標識主要有“待檢區”、“合格品區”、“不合格品區”及“待處理品區”；

—— 產品標識主要有“合格品”、“不合格品”和“待處理品”；

—— 對于標識可采取“顏色”管理，如不合格、待處理等不良產品（或區域）采用“紅色”進行標識，合格品（或合格品區）采用“綠色”標識等。

7.質量管理部門每月、每季度、每年應根據原物料品名、規格、類別對檢驗結果進行統計，并記錄在供應商供貨質量等相關記錄表內，以提供給采購部門作為選擇供廠商或要求供應商整改的參考資料。

—— 進貨產品的質量檢驗月報，對每個供應商的供貨質量情況進行統計、分析；

—— 相應的質量記錄主要有《 度供應商供貨質量情況統計表》。

三、生產過程的質量控制

1.生產部門在生產或加工各類產品的過程中，應按照相應的訂單要求和程序文件進行生產。并嚴格執行操作規程和相應技術規定，同時按工藝要求對技術參數進行設定。

—— 產品生產的依據主要是由“客戶訂單”轉換而來的《生產流程單》、《生產計劃單》及相關的質量技術標準；

—— 需制定相應的《生產過程控制程序》和各工序的《操作規程》或《作業指導書》；

—— 對生產過程的工藝技術參數進行記錄。

2.外協加工廠應制定生產過程的相關質量控制文件，并按文件的要求進行生產過程的產品質量控制。

—— 應制定相應的《產品生產過程的監視和測量控制程序》、《產品防護的控制程序》、《不合格品的控制程序》、《不符合、糾正和預防措施控制程序》、《數據統計分析控制程序》及《記錄控制程序》等主要質量控制文件；

—— 生產過程應按文件的要求執行質量控制，當文件不適應（或不可操作）時應及時予以更新。

3.在按文件進行生產過程質量控制時，生產中的每一位作業人員應對所生產的在制產品實施自主檢查，以提早發現異常，迅速處理，避免不良品流入下道工序或出廠，進而確保在制品的質量。

—— 制定相應的自檢、互檢、專檢的三檢制度。

4.各種規格的產品在生產過程中的首件和首批必須檢驗，凡未經首檢的產品不準批量生產。

—— 涉及的檢驗記錄主要有《產品首檢表》和《產品生產日報表》。

5.在生產的過程中，生產操作人員還應全程關注生產的產品質量情況，并進行定時與不定時的抽檢，發現質量異常立即調整生產工藝或停止生產，直到不良問題解決為止。

—— 在產品生產過程中的關鍵工序和質量控制點需設置專職（或兼職）檢驗人員，當發現質量異常時能及時反饋給操作人員。

6.生產部門的各加工工序在執行本工序產品的自主檢查的同時，還應對上道工序轉入的半成品予以查驗，以避免因上道工序質量的失控而導致后道工序不良品的產生。

—— 要求后道工序的生產操作人員具備一定的質量檢驗與控制能力；

—— 生產操作人員應經過設備結構與運行原理的相關培訓。

7.各生產加工工序在自主檢查及上下道工序檢查中發現質量異常或工序間半成品移轉發現異常時，應及時向所在部門主管報告和處理，同時反饋到質量管理部門。

—— 對于質量異常情況應形成相應的記錄，其中應當包括不良原因分析與改善措施。

8.生產過程中應設有專職的過程檢驗人員負責半成品的質量檢驗，并對檢驗過程中發現的不良品按相關的不良品控制文件進行處理，同時做好相應的質量檢驗記錄。

—— 涉及的記錄有《半成品檢驗記錄》和《不合格品處置單》。

9.過程檢驗人員應采用合理的抽檢方式，認真檢查各道加工工序產品的質量，并對各工序的質量控制情況進行跟蹤，嚴禁不合格的半成品轉入下道工序或出廠。

—— 針對生產過程中的產品檢驗可采用“全檢”和“抽樣”的方式進行，如采用“抽樣”則需按GB/T2828.1—2003的標準進行，一般檢驗水平為Ⅱ級，AQL值可根據產品的質量要求采用2.5或4.0。

10.現場各級主管均有督促所屬生產操作人員確實執行自主檢查的責任，隨時檢查所屬各工序的質量控制情況，一旦發現有不良或質量異常時除應立即處理外，還應指導操作人員如何進行改善和控制，同時追究相關人員疏忽的責任，以確保產品符合質量要求及降低不良的重復發生。

四、成品出廠前的質量控制

1.最終的成品檢驗是對生產過程最終加工完成的制成品是否符合規定質量要求所進行的檢驗，并為產品符合規定質量要求提供證據，外協加工廠應設立專職的檢驗人員進行檢驗，確保不合格的產品不出廠。

—— 首先應該明確檢驗的依據和標準（如生產流程單、圖稿或樣品、合同評審單、檢驗標準等）；

—— 必須設立專職的成品檢驗人員進行成品檢驗。

2.成品檢驗人員應根據相關的文件規定實施質量檢驗，檢驗時應按照相關的檢驗項目、檢驗方法等標準要求，對產品的整體外觀、規格尺寸或物理性能進行全面檢查。

—— 檢驗人員在檢驗的過程中，需確保檢驗項目的“全面性”（如在檢驗印刷成品箱時，同樣需要檢查瓦楞紙板的質量情況）；

—— 檢驗一般情況下由外觀檢驗、物理性能檢測、型式試驗三項組成種，其中可根據不同的要求進行“選擇性”重組。

3.對檢驗人員在成品檢驗過程中發現的不合格品，應按照相關的程序文件進行處理，同時根據不合格情況的嚴重程度制定相關的糾正和預防措施。

—— 對檢驗發現的不合格品在處理時，按問題的嚴重程度一般分為兩類：“一般不合格”和“嚴重不合格”，對于判定為“嚴重不合格”的應按《不符合、糾正和預防措施控制程序》進行整改。

4.每批產品在檢驗的過程中必須記錄檢驗的原始數據、觀察的技術狀態和檢驗的環境條件等，產品入庫前，必須經檢驗人員簽字、確認后始可辦理入庫手續。

—— 涉及的相關記錄主要有《成品出廠檢驗記錄表》、《物理性能檢測報告》等。

5.檢驗人員根據檢驗記錄所記載的檢驗結果和出廠檢驗依據的有關標準文件，按規定程序對成品是否合格，能否放行出廠作出判定，還應對檢測記錄的正確性、完整性、有效性進行確認后，出具“檢驗報告”。

—— 涉及的相關記錄主要有最終成品出廠的《檢驗報告》。

五、不合格的控制

1.外協加工廠在進行不合格控制時，應制定相關的程序文件，并按照文件的要求對不合格的嚴重程度進行分類，對于嚴重不合格必須制定相關的糾正和預防措施。

—— 應制定相關的《不合格控制程序》，其中不僅包括對進貨檢驗、過程檢驗、成品檢驗時發現的不合格品的處理，同時還應涉及對質量異常問題的處理；

—— 對于嚴重的“不合格”（包括不合格品與質量異常）應進行原因分析，并制定相應的糾正和預防措施。

2.在制定相關的程序文件中，應明確不合格品的處理方式、處理步驟、處理審批人員等。

—— 在處理不合格品時還應明確處理的“時效性”，也就是需要確定處理的完成期限。

3.在原物料進貨檢驗過程中發現的不合格品，應由質管部門檢驗人員填寫相應的不合格品處理表單轉交采購部門確認后，聯系供應商進行處理。

—— 在采購部門聯系供應商進行不良品的處理時，還應要求其進行不良原因分析，并制定糾正和預防措施；

—— 進貨檢驗人員對隨后的幾批產品檢驗中應加嚴檢驗；

—— 涉及的相關記錄主要有《進貨質量異常處理單》。

4.對生產過程中的半成品和成品檢驗時發現的不合格品，應由相關檢驗人員填寫不合格品處理表單，并立即向有關人員反應質量異常情況，以便于能迅速、及時采取措施，處理解決，進而確保產品質量。

—— 涉及的相關記錄主要有《不合格品處理單》和《不符合、糾正和預防措施處置單》。

5.生產部門在生產的過程中發現不良品時，除應依正常程序立即進行不良品剔除，以杜絕不良品流入下道工序外，還應追蹤不良產生的原因，以便制定措施予以改進。

—— 在進行不良原因調查后，需形成相關的原因分析與改善措施，一般包括不良原因描述、不良原因分析、改善措施等，同時有關人員還要對改善過程和結果實施跟蹤驗證。

6.在對輕微不合格品采取放行的方式處理時，事先必須征得客戶（本公司）的同意后才可以入庫出貨。

—— 輕微不合格品主要表現為，不影響產品的正常使用、不影響產品的各項性能、僅在產品的邊角或里面有輕微的不良。

—— 對于輕微不合格品在初步判定采取“放行”前，必須與客戶進行協商，并且只有經客戶同意后才能“放行”，否則仍按不合格品處理。

7.對于在運輸過程中或交付使用后發生的不合格品，應由有關部門確認后按相應的文件處理。并且對不合格品進行原因分析，采取相應的處理、改進和預防措施，同時所采取的措施應與不合格品的影響或潛在影響程度相適應。

—— 制定相關的不合格品《退貨處理程序》，并根據退貨的不合格原因進行分析和處理；

—— 在調查分析出不良原因，制定相關的改善措施時，需綜合考慮不合格品處理對客戶和供應商雙方的影響程度。

六、質量情況的統計分析和改善

1.外協加工廠應制定質量數據統計分析的相關程序文件，并且明確質量數據的來源、收集、分析與處理。

—— 制定相關的《數據統計分析控制程序》，明確需要統計的數據，數據的類型、來源、統計方式、數據分析方法等等；

—— 在進行數據統計分析時，主要是針對質量管理涉及的相關數據、信息。

2.質量管理部門應對每日、每周、每月、每季度及每年的質量情況進行統計、分析，形成記錄，并以書面或郵件的方式反饋相關部門和人員了解最新的質量狀況，針對質量異常情況應由相關責任部門進一步分析不良原因，制定改善措施。

—— 在進行月度、季度及年度數據統計分析的過程中，不僅需反應出公司當前的整體質量情況，還需顯示出已往的質量情況，并通過不同的統計對比方式反應出當前存在的問題；

—— 在進行數據統計分析時，主要可以通過對人、機、料、法、環、測等方面進行分析，并針對分析結果提交相應的改進措施或改善方案。

3.在進行質量數據的統計過程中，數據的來源必須具有唯一性，并且統計分析的數據可追溯到最原始的數據。

—— 在進行數據統計時，必須確保數據反應的“真實性”與“唯一性”，不允許進行人為的調整，當總的數據需要拆分時，可以分解到各個子數據，并且可以追溯到最原始的數據。

4.質量管理部門對各類質量數據進行統計分析后，應組織召開質量分析會議，并對存在的質量問題要求相關部門制定改善措施或整改方案予以改進。

—— 須制定質量改進方案或質量改進計劃。

第二篇：關于外協加工產品質量控制辦法

關于委外加工產品質量控制管理辦法（討論稿）

1、目的明確委外加工產品質量控制相關部門職責，協調一致做好委外加工產品質量控制工作。

2、范圍

電鍍、拋光、酸洗、退火、外協機加工等產品。

3、職責

3.1采購部：負責外協廠家的開發、評價與再評價工作，并提供經評審通過的外協廠家名錄及各廠家

相對應的外協加工范圍給相關部門。

3.2品質部：參與對外協廠家的開發、評價與再評價工作，對外協廠家發生的異常問題以及采購部或

營運部等部門提出督導需求時，派駐外協督導員到外協廠家進行現場督導。

3.3研發部：參與對外協廠家的開發、評價與再評價工作，提供新產品加工工藝規程，提供新產品確

認時的外協廠家清單給相關部門，明確與新產品相關的外協廠家名單。

3.4營運部：負責外協加工進度的跟蹤，根據采購部提供的外協廠家名錄及相對應的外協加工范圍，聯系外協單位實施外協加工業務。開具《委外加工單》明確加工要求，必要時附上技術圖紙提供給外協廠家。協調本公司生產進度與外協廠家加工進度，保證生產計劃的實施執行。

3.5物管部：負責外協加工件的收發工作，及時開具外協加工件出/入庫單，按時提交給財務部以便

結算外協加工費用。

3.6財務部：負責外協加工費的支付，以及因質量差、交貨期延期等扣款的實施。

4、工作流程

4.1營運部根據生產計劃需要和研發部提供的新產品加工工藝規程，結合采購部提供的外協廠家名錄

及各廠家相對應的外協加工范圍（新產品按照研發部提供的外協廠家清單），選擇符合條件的外協廠家聯系實施外協加工業務。及時開具《委外加工單》明確產品委外加工要求，必要時附上技術圖紙，傳發給外協廠家。當需要變更外協廠家或新產品首次外協加工或訂單緊急時，需通知品質部進行跟蹤，同時要求采購部明確外協廠家名錄及范圍。

4.2物管部在接到營運部發出的外協加工信息后，及時的準備好外協加工件并與外協廠家辦理相關

物料出入庫手續，對外協廠家來廠物料配合采購部做好報檢工作。品質部接到《報檢單》后要及時安排質檢人員進行檢驗。

4.3品質部在接到營運部提出的外協督導需求時，根據《合格供方培訓及督導管理辦法》的規定，應

派駐外協督導進行現場跟蹤，仔細核對相關要求是否正確，外協廠家是否能保證質量，發現異常時應迅速反饋解決。

4.4當品質部外協督導發現，原外協廠家經過督導幫助仍不能達到本公司要求時，應提出開發新外協

廠家意見，組織采購、研發、營運等部門開會討論，經公司決定需開發新外協廠家的，采購部應迅速組織相關部門考察開發。

4.5外協廠家加工的產品來廠后，發現不合格需要挑選或降級接收時，品質部質檢員填寫《不合格品

評審單》經相關部門（采購部必須評審）評審后，需要扣取相應加工費的，由采購部通知外協廠家，每月由品質部匯總形成《質量獎懲單》，采購部會簽后報財務部執行扣款。

5、相關文件和表單

5.1合格供方培訓及督導管理辦法

5.2供應商選擇評價辦法

5.3供應商業績考核辦法

5.4采購物資分類細則

5.5來料不合格糾正措施管理辦法

5.6合格供方名錄

5.7新產品外協廠家清單

5.8委外加工單

5.9不合格品評審單

5.10 質量獎懲單

第三篇：外協加工質量控制

嘉興順聯橡塑機械有限公司質量管理文件 外協方管理規定

發行日期：2009年06月15日編號：

修訂日期：P1/2版本號：A/0

1、目的規范外協工廠的選擇、使用；和外協加工的流程。

2、適用范圍

本規定適用于成品外協和工序外協。

3、職責

采購部門負責選擇的外協工廠；

品質部門負責外協工廠的認定、登記；

4、相關文件

《供方控制管理程序》

5、外協工廠的認定手續同合格供方認定，并登錄在合格供方名錄中

6.定單的合同評審：

6.1銷售部在收到顧客定單時，應下定單做合同評審。內部的生產、設計等過程能力如不足時，可要求外協，外協產品的定單在常規要求外還應說明以下情況：

A、成品外協還是工序外協，以及外協的具體工序內容

B、是否需要更換外協品的包裝、標簽等物；

C、是否是愛默爾負責采購材料。

D、其它事項

已經確定將外協的產品定單，在投產時應在投產單注明“外協”，以便技術人員確定是否需要增加工藝措施或者做現場指導。

6.2采購部門按照合格供方名錄選擇外協工廠，發定單給外協工廠。銷售在與外協工廠簽定的定單正式生效前，應簽定正式的合同和質量協議，并：

A、在給外協工廠提供材料之前應說明是有償還是無償；

B、管理人員對提供的材料進行確認后，應向外協工廠發行“產品材料明細”表單，外協工

廠將“產品材料明細”表單和被提供的材料進行對照。

C、對與無償提供的材料，當因外協工廠的原因產生不合格現象時，可以要求對方賠償；

D、對于有償提供的材料，應約定結算方法，及時結算。

6.3報價過程的產品：

采購應將外協工廠提供的報價單交技術核算認可后提交給財務，報價資料應存檔。

7、技術資料的制作、認可、提交和樣品的認定。

7.1我司自行設計的產品：

7.1.1技術資料的要求執行設計開發程序；

7.1.2營業部門填寫4M1E（人、機、料、法、環）變更申請單，由技術和品管評估變更的可

能和變更需要的措施。對于重要的外協產品，可到外協工廠現場確認和指導。

7.1.3外協工廠首次提供的樣品，必須辦理樣品認定手續。兩次生產間隔包括或超過三個月時，應重新辦理樣品認定手續；樣品認定的項目應包括外觀、性能、結構（解體試驗驗證）、材料性能（內部試驗，材質證明書、符合性證明）。

嘉興順聯橡塑機械有限公司質量管理文件 發行日期：2009年06月15日編號：

修訂日期：P2/2版本號：A/0

7.2外協工廠設計的產品

7.2.1由采購部門協助技術部門制作圖紙提交給外協廠，由外協廠打樣交研發部門確認，生產

圖紙至少應包括BOM表和檢驗標準。根據定單的要求，也可能包括其它技術文件。

7.2.2 兩次生產間隔包括或超過三個月時，應重新辦理樣品認定手續；樣品認定的項目應包括

外觀、性能、結構（解體試驗驗證）、材料性能（內部試驗，材質證明書、符合性證明）。

7.3 外協廠出具的試樣書經采購部門認可后才可向外協廠下達批量生產訂單。

7.4外協產品的進廠程序和檢驗

A、外協品入原材料庫。連續全檢5批次合格后可參照進貨檢驗規范抽檢，實行動態管理；抽檢不合格時，應執行全檢，全檢轉入抽檢的條件是連續全檢5批次合格。

B、半產品（包括需要更換包裝的產品）應由生產部做后續加工，然后交品質部做檢查。

C、所有外協品都應按照檢驗規定檢查；檢查合格品入庫。

7.5檢查依據

技術部門出具檢查圖紙和包裝工藝。`

如必要，技術部門還需要出具相應加工工藝。

7.6不合格品的處理程序

7.6.1外協產品出現不合格時，由檢查部門開檢查報告/不合格品控制單，由品質部門決定對不合格品的處置，必要時，可要求技術部門協助。

7.6.2因外協工廠發生的不合格，不良品一般應返回給外協工廠處理。如愛默爾內部處置時，應考慮我司的資源是否滿足產品的要求。

7.6.3不合格的數據統計應進入供方考核記錄中。

7.6.4在顧客處因產品質量發生損失時，應要求供應商承擔其應盡的責任。

8、質量數據統計和分析

應整理外協工廠的月度質量數據，通報相關部門：

A、進貨檢驗時的質量狀況；

B、入廠后在后續工序中的質量狀況。

9、外協加工的匯總表（BOM表），倉庫應單獨交財務，單獨核算。

第四篇：產品外協加工管理與控制

學習導航

通過學習本課程，你將能夠： ● 正確認識外協加工的意義； ● 了解適合外協加工的情況； ● 掌握外加工單位的選擇與培養； ● 熟悉外加工的計劃下達注意事項； ● 知道如何預防外加工“潛規則”。

產品外協加工管理與控制

一、外協加工的意義

過去的管理比較封閉，企業因為擔心造成產品泄密和技術泄密等，常常會拒絕進行外協加工。

隨著現代化生產的復雜化程度的提高，具有技術含量的外協生產管理已經成為一種發展趨勢。企業想要做大、做強，就必須利用產業鏈的支持，學會合理利用外援。

二、什么情況下適合外協加工

利用外協加工時，要先選定哪些是需要外協加工的。概括來說，適合外協加工的情況有五種：

1.企業的加工方式不能滿足要求

對于滿足不了的制造方式，企業可以選定外加工經銷商，要求其按照標準進行外協加工。

2.企業人員、設備和生產能力已達到飽和

如果企業的人員、設備、生產負荷已經嚴重飽和，可以將產品隔離一部分，送外加工。

3.企業無法自制的特殊零件

當需要制作一些無法自制的，只能靠特殊的設備或特殊的人員進行制作產品，就要送放外加工。

4.外協商有獨到的技術

對于一些利用外協質量能滿足要求，且價格公道的產品，就要送外加工。

5.環保要求

當企業自身生產的某些方面不能達到環保要求時，應送外加工。

比如，產品需要電鍍，但電鍍是有環保要求的，而企業自身不符合申請電鍍的資質，那么電鍍就需要利用外加工。

三、外加工單位的選擇與培養

要使外加工單位既保證企業產品的質量、交期，又配合企業的計劃，企業就應該對外加工單位進行選擇和培養。

1.如何培養外加工單位

對于有潛質的，能夠保證質量要求的外協單位，企業可以多下訂單，幫助其成長，保持良好的合作關系。

【案例】

為什么不漲價

溫州某制作設備的企業A給一家外加工企業B投入300萬的資金，助其起步，并說明算作外加工費。

之后，B企業一直以A企業的訂單為主安排生產,且多年收取的訂單加工費一直沒有漲價。

2.如何選擇外加工單位

選擇外加工單位時，需要做好以下工作：

對企業做整體評估

整體評估企業時，主要關注以下方面：

第一，信譽度。比如，產品質量是否達到要求、是否有誠信、性價比是否合適、價格和售后服務如何、是否有實力等。

第二，執行力、應變力和安全性。比如，是否存在野蠻操作，是否嚴重違反環保要求等。

填寫調查評估表

真實填寫調查結果，記錄企業的具體情況，并通過現場走訪進行確認。

試用

調查完后，要先試用，試用合格后才能確定為外加工單位。

如果外加工單位的資質不太好，可以讓它作為企業的車間或子公司形式重新辦理。

灌輸企業文化

向外加工單位灌輸企業文化，確保外加工單位的加工理念與企業保持一致。

四、外加工的計劃下達注意事項

計劃管理包括主計劃、作業計劃、作業派工三個層次，外加工的計劃就屬于作業計劃。外加工計劃下達時，要注意以下事項：

1.要有評估和審核

在下達外加工計劃時，要評估產品是否需要外協，并審核其數量及價格是否在計劃內。

2.做好前期準備 在計劃下達階段，前期準備非常重要，應做好如下安排：

第一，合理安排生產的日需求量與外協計劃。比如，外加工產品做完后需到電鍍廠電鍍加工，在布局時就要把外加工的訂單下到離電鍍廠較近的企業，這樣調整起來比較容易，運費也比較低。

第二，計劃下達的工序銜接到位。比如，如果一個產品需要的六道工序都進行外加工，就要嚴格控制工序之間的銜接標準，做好隨時把控。

3.組織系統要求極度扁平化

組織層面過多，指揮系統就會癱瘓。所以，外加工計劃下達時，組織系統要極度扁平化，便于指揮。

4.外協生產要有配套概念

外加工單一零件時要有配套概念，避免出現單一的零件積壓過多卻與其他零件不配套的情況。

五、預防外加工“潛規則”

1.外協計劃下達制單、審批（數量、價格）、驗收流程

外協計劃下達制單、審批、驗收流程為：

第一，外協員根據計劃需求量核對訂單號編制計劃； 第二，外協科長審批驗證；

第三，質量部在外協方不定期按照訂單量現場抽查質量；

第四，倉庫按照生產計劃需求量及庫存數核對外協計劃。倉庫收貨的原則：沒有訂單號不收、超出限定數量不收、不合格不收、包裝臟亂不收。

2.外協計劃的過程控制

外協計劃的過程控制包括如下幾點： 第一，外協計劃的配套到位落實； 第二，外協的材料使用檢驗監督； 第三，外協產品質量抱怨的責任擔當；

第四，外協產品的統計臺賬建立，落實統計員對賬制； 第五，外協人員的職業素養的培訓與績效激勵。外加工配套主要有三個關注點： 1.平行

幾個工部同時在做一個訂單一個批號的工作，就是平行。

比如，生產撲克牌時，安排四組同時進行，一組做紅桃，一組做梅花，一組做黑桃，一組做方片，同時再安排人做大小王，同步進行，這樣做出來剛好是配套一副撲克牌。

2.平準

平準就是準時化。比如，要求幾點幾分配送什么東西，就要準時送到，不能耽誤配送生產。3.平衡

在安排外協加工的過程中，平衡主要體現在兩個方面：

首先，把控整體的外協加工人員，適當的調整、平衡訂單，讓外加工企業都有訂單，不能只給一家；

其次，達到配套上的平衡，把不同外加工訂單的配件與本企業的自備件形成一個組件。

第五篇：注塑車間產品質量控制要求

注塑車間產品質量控制要求

“產品質量，人人有責”，優質產品是生產制造和管理出來的，而不是檢驗出來的。目標是品質優異，客戶滿意，一次成型合格率達98%以上。要達到上述目標，全體員工必須提高質量意識和工作責任心，并按如下要求做好各項工作。

1.產品開啤時，需參照“成型工藝記錄表”內的工藝參數調機，開啤樣板需經QC檢查確認OK板后，方可批量生產。

2.操作工開機前必須向管理人員或品檢人員問清楚有關產品開機要求、質量要求、加工要求、包裝要求及留意事項，嚴禁在不熟悉產品質量標準的情況下開機操作。

3.新工人上班或轉班啤新產品時，領班/組長和品檢人員必須向操作工講清楚其產品質量標準、開機要求、包裝要求及注意事項。

4.操作工開機時必須嚴格按機位“作業指導書”的要求去操作和控制產品質量，不得將不合格流入成品箱中。

5.生產過程中，注塑領班/組長每3小時必須認真仔細地檢查一次產品質量(如：外觀、結構、顏色等)。

6.操作工需按要求對每啤產品的外觀質量進行自檢，每30分鐘對照一次機位OK樣板，對其內部結構進行認真檢查，留意是否有斷柱、盲孔、缺膠等不良現象，發現問題應立即停機通知管理人員改善。

7.保持工作臺面干凈整潔，產品要輕拿輕放，并將產品外表面朝上擺放(不可倒置)于臺面上，且工作臺上不可堆積過多產品。產品從模具中取出時需小心操作，勿讓產品碰到模具上或產品互相碰撞，防止碰傷或刮傷產品。

8.嚴格按包裝資料要求對產品進行包裝與擺放，并注意入箱方式和包裝數量，防止擦傷、碰傷產品和受壓變形。

9.剪水口、批披峰時需小心操作，水口位應剪平，勿剪傷或批傷產品。產品周邊輕微披峰用銅棒或頂針桿滾壓毛邊，用力不可過大，且要均勻一致，防止碰傷或刮傷產品。

10.生產過程中若發現正品內有不良品時，應予以分開擺放(隔開)，并標識清楚，領班/組長需及時安排人手對其進行返工處理。

11.管理人員及操作工均需做好交接班工作，交班人員需將產品質量要求、操作方式、包裝要求及當班出現的問題和留意事項向接班人員交接清楚，接班人員應主動向交班人員問清楚有關情況。

12.因工作失職，造成產品質量問題而需返工的，由當班管理人員及有關操作工下班后自行處理。

13.嚴格按要求使用夾具(不可隨意調整夾具高度)，定時檢查夾具定位情況和使用效果，留意產品是否變形？并注意產品擺在夾具中的位置和受力情況。

14.努力熟悉膠件質量標準和加工要求，做到舉一反

三、觸類旁通。并積極參加有關品質培訓和操作和操作培訓，不斷提高工作質量。