第一篇：怎樣改善和提高線切割加工件表面的質量

怎樣改善和提高線切割加工件表面的質量

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但只要對其進行系統的分析和科學的分類，影響電火花線切割加工工件表面質量的因素很多。就可以對這類復雜而且零亂的因素進行控制與調配，從而改善和提高工件表面質量。

低速走絲線切割機床所加工的工件外表粗糙度和加工精度比高速走絲線切割機稍好，線切割機床按切割速度可分為高速走絲和低速走絲兩種。但低速走絲線切割機床的機床利息和使用利息都比較高，目前在國內還沒有普及，而我國獨創的高速走絲線切割機床它結構簡單，機床利息和使用利息低，易加工大厚度工件，經近40年發展，已成為我國產量最大，應用最廣泛的機床種類之一，模具制造、新產品試制和零件加工中得到廣泛應用。

線電極的損耗均勻地分布在近300米電極絲上，由于高速絲線切割機床是采取線電極高速往復供絲的方式。雖然電極絲的損耗極小，但電火花線切割機工作時影響其加工工件表面質量的因素很多，更需要對其有關加工工藝參數進行合理選配，才干保證所加工工件表面質量。

可以從影響最大的人為因素、機床因素和資料因素等三方面來考慮對加工質量的控制方式和改進方法。筆者在教學、科研和生產實踐中對影響線切割加工工件表面質量的相關因素方面做了一些探索和研究，對線切割加工質量有直接影響的因素主要涉及人員、設備、資料等方面。為了改善加工工件表面質量。積累了少許行之有效的工作經驗，現介紹如下。

一 影響線切割加工工件表面質量的人為因素的控制與改善

這可以通過以下幾點來實現：人為因素的控制與改善主要包括加工工藝的確定和加工方法的選擇。防止工件材料在切割過程中因在夾具等的作用下，1合理安排切割路線。該措施的指導思想是盡量防止破壞工件材料原有的內部應力平衡。由于切割路線安排不合理而發生顯著變形，致使切割外表質量下降。例如：工件與其夾持部分的分離應安排在最后，使加工中剛性較好。如下圖，其中a為錯誤的切割路線，b為正確的切割路線。其絲速和絲的張力應以參數表為基礎作適當調整，2正確選擇切割參數。對于不同的粗、精加工。為了保證加工工件具有更高的精度和表面質量，可以適當調高線切割機的絲張力，雖然制造線切割機床的廠家提供了適應不同切割條件的相關參數，但由于工件的資料、所需要的加工精度以及其他因素的影響，使得人們不能完全照搬書本上介紹的切割條件，而應以這些條件為基礎，根據實際需要作相應的調整。例如若要加工厚度為27mm工件，則在加工條件表中找不到相當的情況，這種條件下，必需根據厚度在20mm30mm間的切割條件做出調整，主要方法是加工工件的厚度接近哪一個規范厚度就選擇其為應設定的加工厚度。 根據工件厚度及時調整絲架高度，3采用近距離加工。為了使工件達到高精度和高表面質量。使上噴嘴與工件的距離盡量*近，這樣就可以防止因上噴嘴離工件較遠而使線電極振幅過大影響加工工件的外表質量。

其與母體材料的連接強度勢必下降，4注意加工工件的固定。當加工工件即將切割完畢時。此時要防止因加工液的沖擊使得加工工件發生偏斜，因為一旦發生偏斜，就會改變切割間隙，輕者影響工件表面質量，重者使工件切壞報廢，所以要想方法固定好被加工工件。二 影響線切割加工工件表面質量的機床因素的控制與改善

機床的維護頤養非常重要，高速走絲電火花線切割機屬于高精度機床。因為加工工件的高精度和高質量是直接建立在機床的高精度基礎上的因此在每次加工之前必需檢查機床的工作狀態，才干為獲得高質量的加工工件提供條件。需注意的環節和應采取的措施如下：

必需檢查電極絲，1加工前。電極絲的張力對加工工件的外表質量也有很大的影響，加工外表質量要求高的工件，應在不時絲的前提下盡可能提高電極絲的張力。

工作液的絕緣性能可使擊穿后的放電通道壓縮，2高速走絲線切割機一般采用乳化油與水配制而成的工作液。火花放電必需在具有一定絕緣性能的液體介質中進行。從而局限在較小的通道半徑內火花放電，形成瞬時和局部高溫來熔化并氣化金屬，放電結束后又迅速恢復放電間隙成為絕緣狀態。絕緣性能太低，則工作液成了導電體，而不能形成火花放電；絕緣性能太高，則放電間隙小，排屑難，切割速度降低。加工前要根據不同的工藝條件選擇不同型號的乳化液。再者必需檢查與冷卻液有關的條件，檢查加工液的液量及贓污程度，保證加工液的絕緣性能、洗滌性能、冷卻性能達到要求。有臟污時需用洗滌液清洗。必需注意的當變卦導電塊的位置或者更換導電塊時，3必需檢查導電塊的磨損情況。高速走絲線切割機一般在加工了5080小時后就須考慮改變導電塊的切割位置或者更換導電塊。必需重新校正電極絲的垂直度，以保證加工工件的精度和表面質量。

若轉動不好則應更換，4檢查導輪的轉動情況。還必需仔細檢查上、下噴嘴的損傷和臟污程度，用清洗液清除臟物，有損傷時需及時更換。還應經常檢查貯絲筒內絲的情況，絲損耗過大就會影響加工精度及表面質量，需及時更換。此外，導電塊、導輪和上、下噴嘴的不良狀況也會引起線電極的振動，這時即使加工外表能進行良好的放電，但因線電極振動，加工外表也很容易發生波峰或條紋，最終引起工件外表粗糙度變差。

從而引起擊穿放電過程不穩定而影響工件的外表質量。 5堅持穩定的電源電壓。電源電壓不穩定會造成電極與工件兩端不穩定。

三 影響線切割加工工件表面質量的資料因素的控制與改善

必需對所用工件資料進行細致考慮：為了加工出尺寸精度高、外表質量好的線切割產品。

熔點、氣化點、導熱系數等都不一樣，1由于工件材料不同。因而即使按同樣方式加工，所獲得的工件外表質量也不相同，因此必需根據實際需要的外表質量對工件資料作相應的選擇。例如要達到高精度，就必需選擇硬質合金類材料，而不應該選不銹鋼或未淬火的高碳鋼等，否則很難達到所需要求。

對熱處理后的資料進行加工時，2由于工件資料內部剩余應力對加工的影響較大。由于大面積去除金屬和切斷加工會使資料內部剩余應力的相對平衡受到破壞，從而可能影響零件的加工精度和表面質量。為了防止這些情況，應選擇鍛造性好、淬透性好、熱處置變形小的資料。

以減少斷絲現象。如果發生斷絲勢必會回到起始點，3加工過程中應將各項參數調到最佳狀態。重新上絲再次進行加工，使加工工件外表質量和加工精度下降。加工過程中還應注意傾聽機床發出的聲音，正常加工的聲音應為很光滑的哧-哧”聲。同時，正常加工時，機床的電流表、電壓表的指針應是振幅很小，處于穩定狀態，此時進給線切割速度均勻而且平穩

第二篇：線切割加工工件表面質量的改善與提高

線切割加工工件表面質量的改善與提高

電火花線切割機按切割速度可分為高速走絲和低速走絲兩種，低速走絲線切割機所加工的工件表面粗糙度和加工精度比高速走絲線切割機稍好，但低速走絲線切割機床的機床成本和使用成本都比較高，目前在國內還沒有普及，而我國獨創的高速走絲線切割機床它結構簡單，機床成本和使用成本低，易加工大厚度工件，經近40年發展，已成為我國產量最大，應用最廣泛的機床種類之一，在模具制造、新產品試制和零件加工中得到了廣泛應用。

由于高速絲線切割機是采取線電極高速往復供絲的方式，線電極的損耗均勻地分布在近300米電極絲上，雖然電極絲的損耗極小，但電火花線切割機工作時影響其加工工件表面質量的因素很多，更需要對其有關加工工藝參數進行合理選配，才能保證所加工工件表面質量。

對線切割加工質量有直接影響的因素主要涉及人員、設備、材料等方面。為了改善加工工件表面質量，可以從影響最大的人為因素、機床因素和材料因素等三方面來考慮對加工質量的控制方式和改進方法。筆者在教學、科研和生產實踐中對影響線切割加工工件表面質量的相關因素方面做了一些探索和研究，積累了少許行之有效的工作經驗，現介紹如下。

一 影響線切割加工工件表面質量的人為因素的控制與改善

人為因素的控制與改善主要包括加工工藝的確定和加工方法的選擇，這可以通過以下幾點來實現：

（1）合理安排切割路線。該措施的指導思想是盡量避免破壞工件材料原有的內部應力平衡，防止工件材料在切割過程中因在夾具等的作用下，由于切割路線安排不合理而產生顯著變形，致使切割表面質量下降。例如：工件與其夾持部分的分離應安排在最后，使加工中剛性較好。如下圖，其中a為錯誤的切割路線，b為正確的切割路線。

(2)正確選擇切割參數。對于不同的粗、精加工，其絲速和絲的張力應以參數表為基礎作適當調整，為了保證加工工件具有更高的精度和表面質量，可以適當調高線切割機的絲張力，雖然制造線切割機床的廠家提供了適應不同切割條件的相關參數，但由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影響，使得人們不能完全照搬書本上介紹的切割條件，而應以這些條件為基礎，根據實際需要作相應的調整。例如若要加工厚度為27mm的工件，則在加工條件表中找不到相當的情況，這種條件下，必須根據厚度在20mm～30mm間的切割條件做出調整，主要辦法是：加工工件的厚度接近哪一個標準厚度就選擇其為應設定的加工厚度。

(3)采用近距離加工。為了使工件達到高精度和高表面質量，根據工件厚度及時調整絲架高度，使上噴嘴與工件的距離盡量靠近，這樣就可以避免因上噴嘴離工件較遠而使線電極振幅過大影響加工工件的表面質量。

(4)注意加工工件的固定。當加工工件即將切割完畢時，其與母體材料的連接強度勢必下降，此時要防止因加工液的沖擊使得加工工件發生偏斜，因為一旦發生偏斜，就會改變切割間隙，輕者影響工件表面質量，重者使工件切壞報廢，所以要想辦法固定好被加工工件。

二 影響線切割加工工件表面質量的機床因素的控制與改善

高速走絲電火花線切割機屬于高精度機床，機床的維護保養非常重要，因為加工工件的高精度和高質量是直接建立在機床的高精度基礎上的，因此在每次加工之前必須檢查機床的工作狀態，才能為獲得高質量的加工工件提供條件。需注意的環節和應采取的措施如下：

?(1)在加工前，必須檢查電極絲，電極絲的張力對加工工件的表面質量也有很大的影響，加工表面質量要求高的工件，應在不斷絲的前提下盡可能提高電極絲的張力。 ?(2)高速走絲線切割機一般采用乳化油與水配制而成的工作液。火花放電必須在具有一定絕緣性能的液體介質中進行，工作液的絕緣性能可使擊穿后的放電通道壓縮，從而局限在較小的通道半徑內火花放電，形成瞬時和局部高溫來熔化并氣化金屬，放電結束后又迅速恢復放電間隙成為絕緣狀態。絕緣性能太低，則工作液成了導電體，而不能形成火花放電；絕緣性能太高，則放電間隙小，排屑難，切割速度降低。加工前要根據不同的工藝條件選擇不同型號的乳化液。再者必須檢查與冷卻液有關的條件，檢查加工液的液量及贓污程度，保證加工液的絕緣性能、洗滌性能、冷卻性能達到要求。

?(3)必須檢查導電塊的磨損情況。高速走絲線切割機一般在加工了50～80小時后就須考慮改變導電塊的切割位置或者更換導電塊，有臟污時需用洗滌液清洗。必須注意的是：當變更導電塊的位置或者更換導電塊時，必須重新校正電極絲的垂直度，以保證加工工件的精度和表面質量。

?(4)檢查導輪的轉動情況，若轉動不好則應更換，還必須仔細檢查上、下噴嘴的損傷和臟污程度，用清洗液清除臟物，有損傷時需及時更換。還應經常檢查貯絲筒內絲的情況，絲損耗過大就會影響加工精度及表面質量，需及時更換。此外，導電塊、導輪和上、下噴嘴的不良狀況也會引起線電極的振動，這時即使加工表面能進行良好的放電，但因線電極振動，加工表面也很容易產生波峰或條紋，最終引起工件表面粗糙度變差。

(5)保持穩定的電源電壓。電源電壓不穩定會造成電極與工件兩端不穩定，從而引起擊穿放電過程不穩定而影響工件的表面質量。

三 影響線切割加工工件表面質量的材料因素的控制與改善

為了加工出尺寸精度高、表面質量好的線切割產品，必須對所用工件材料進行細致考慮：

(1)由于工件材料不同，熔點、氣化點、導熱系數等都不一樣，因而即使按同樣方式加工，所獲得的工件表面質量也不相同，因此必須根據實際需要的表面質量對工件材料作相應的選擇。例如要達到高精度，就必須選擇硬質合金類材料，而不應該選不銹鋼或未淬火的高碳鋼等，否則很難達到所需要求。(2)由于工件材料內部殘余應力對加工的影響較大，在對熱處理后的材料進行加工時，由于大面積去除金屬和切斷加工會使材料內部殘余應力的相對平衡受到破壞，從而可能影響零件的加工精度和表面質量。為了避免這些情況，應選擇鍛造性好、淬透性好、熱處理變形小的材料。

(3)加工過程中應將各項參數調到最佳狀態，以減少斷絲現象。如果發生斷絲勢必會回到起始點，重新上絲再次進行加工，使加工工件表面質量和加工精度下降。在加工過程中還應注意傾聽機床發出的聲音，正常加工的聲音應為很光滑的“哧-哧”聲。同時，正常加工時，機床的電流表、電壓表的指針應是振幅很小，處于穩定狀態，此時進給速度均勻而且平穩。

影響電火花線切割加工工件表面質量的因素很多，但只要對其進行系統的分析和科學的分類，就可以對這類復雜而且零亂的因素進行控制與調配，從而改善和提高工件表面質量

第三篇：機械加工件表面質量控制的注意事項

機械加工件表面質量控制的注意事項

在市場經濟中,企業要在競爭中處于不敗之地,靠的就是高質量、低成本的產品.機械設計工作的重要性,不僅在于它是生產技術準備工作的第一步,而且還在于它將嚴重影響產品的質量和成本,雖然影響產品成本的因素很多,但主要與設計、制造和原料有關.1、機械設計中對材料的選擇[中國知識寫作網，包過]

在機械零件的設計與制造過程中,材料選擇是否得當,直接影響到零件的使用性能、使用壽命及制造成本.當碰到零件的材料選擇問題時,一般都是參考相同零件或類似零件的用材方案,選擇一種傳統上使用的材料(這種方法稱為經驗選材法)。

當無先例可循,同時對材料的性能(如耐腐蝕性能等)又無特殊要求時,他們僅僅根據簡單的計算和手冊提供的數據,信手選定一種較萬能的材料.而在實際工作中許多機械工程師,常常把零件的材料選擇看成一種簡單而不太重要的任務.1.1機械零件材料的選擇應滿足基本要求

1.1.1使用性能要求材料在使用過程中的表現,即使用性能,是選材時應考慮滿足的根本要求.不同零件所要求的使用性能是很不一樣的,有的零件主要要求高強度,有的則要求高的耐磨性,有的甚至無嚴格的性能要求,僅僅要求有美麗的外觀.因此,在選材時,首要的任務就是準確地判斷零件所要求的主要使用性能.1.1.2工藝性能要求材料的工藝性反映的是材料本身能夠適應各種加工工藝要求的能力,即要求所選材料在加工制造時首先能夠造出成品來,并且能夠便于制造、同時必須保證質量.1)熱加工工藝性能 熱加工工藝性能主要指鑄造性能、鍛造性能、焊接性能和熱處理性能.2)切削加工性能 金屬的切削加工性能一般用刀具耐用度為60min時的切削速度V60來表示,V60越高,則金屬的切削性能越好.1.1.3經濟性能要求零件材料的選擇要以最小的耗費取得最大的經濟效益.同時,在滿足使用性能的前提下,選用材料還應注意盡量降低零件的總成本.1)材料價格 材料價格在產品總成本中占較大比重,達30%~70%.2)提高材料的利用率 如用精鑄、模鍛、冷拉毛坯,可以減少切削加工面材料的浪費.3)零件的加工和維修費用等要盡量低.4)采用組合結構 如蝸輪齒圈采用減磨性好的貴重金屬,而其他部分采用廉價的材料.5)材料的合理代用 對生產批量大的零件,要考慮我國資源狀況,材料來源要豐富,盡量避免采用我國稀缺而需進口的材料;盡量用高強度鑄鐵代替鋼,用熱處理方法等強化的碳鋼代替合金.1.2機械零件材料選擇的方法

1.2.1選材對產品壽命周期成本的影響 顯然,材料的選用極大地影響了產品壽命周期成本的各個組成部分.工程實踐中,在保證產品合理功能(或性能)的前提下,雖然一般是選用價格便宜的材料,可降低產品的壽命周期成本;但同時我們更應注意的是,有時若選用成本雖高但性能更優的材料,由于產品的自重減輕、使用壽命延長、維修費用減少、能源費用降低等多方面的有利因素,從產品壽命周期成本角度考慮,反而是經濟的.1.2.2制造方法的選擇是材料選擇過程中一個不可分割的因素,即應將結構設計、材料選擇及其可用的加工方法作為一個有機的整體看待.選材時不僅要考慮零件的某單項加工工序的成本,更重要的是應綜合考慮其整個加工路線所涉及的全部加工工序之總成本.2、機械設計標準化是提高產品質量降低成本的主要途徑

2.1機械零件是機器的基本組成要素,對于機械零件設計工作來說,標準化的作用是很重要的.所謂零件的標準化,就是通過對零件的尺寸、結構要素、材料性能、檢驗方法、設計方法、制圖要求等,制定出各式各樣的大家共同遵守的標準.標準化帶來的優越性表現在:

2.1.1能以最先進的方法在專門化工廠對那些用途最廣的零件進行大量的、集中的制造,以提高質量、降低成本.2.1.2統一材料和零件的性能指標,使其能夠進行比較,并提高零件性能的可靠性.2.1.3采用標準結構及零、部件,可以簡化設計工作,縮短設計周期,提高設計質量.2.2搞好設計階段的標準化工作是降低產品成本的重要途徑在市場經濟體制下,生產廠家應根據市場的需求變化,不斷更新產品品種,提高產品質量,降低物資消耗,提高經濟效益.要達到這些目的,都離不開標準化,必須用標準化手段,從嚴把好產品設計這一關,才能使企業在市場競爭中求得生存和發展,加快新產品開發.3、影響機加工件表面層物理力學性能的因素

機械加工中工件由于受到切削力和切削熱的作用,其表面層的物理力學性能將產生很大的變化,造成與基體材料性能的差異,這些變化主要表現為表面層的金相組織和硬度的變化及表面層出現的殘余應力.3.1表面層金相組織的變化

機械加工過程中,在加工區由于加工時所消耗的熱量絕大部分轉化為熱能使加工表面出現溫度的升高.當溫度升高到超過金相組織變化的臨界點時,表面層金相組織就會發生變化.一般的切削加工,切削熱大部分被切屑帶走,因此影響也較小.但對磨削加工來說,由于單位面積上產生的切削熱比一般切削方法大幾十倍,切削區的高溫將引起表面層金屬的相變.影響磨削燒傷的因素有:

3.1.1砂輪材料 對于硬度太高的砂輪,鈍化磨料顆粒不易脫落,砂輪容易被切削堵塞.因此,一般用軟砂輪好.3.1.2磨削用量 當磨削深度增大時,工件表面及表面下不同深度的溫度都將提高,容易造成燒傷;當工件縱向進給量增大時,磨削區溫度增高,但熱源作用時間減小,因而可減輕燒傷.但提高工件速度會導致其表面粗糙度值增大.提高砂輪速度可彌補此不足.實踐證明,同時提高工件速度和砂輪速度可減輕工件表面燒傷.3.1.3冷卻方式 采用切削液帶走磨削區熱量可避免燒傷.但由于旋轉的砂輪表面上產生強大的氣流層,切削液不易附著,以致沒有多少切削液能進入磨削區.因此,可采用高壓大流量的冷卻方式,一方面可增加冷卻效果,另一方面可以對砂輪表面進行沖洗,使切屑不致堵塞砂輪.3.2加工表面的冷作硬化

加工過程中表面層金屬產生塑性變形,使晶體間產生剪切滑移,晶格嚴重扭曲,并產生晶粒的拉長、破碎和纖維化,引起材料的強化,其強度和硬度均有所提高,這種變化的結果稱為冷作硬化.加工表面層冷作硬化指標以硬化層深度、表面層的顯微硬度及硬化程度表示.一般硬化程度越大,硬化層的深度也越大.影響冷作硬化的主要因素:

3.2.1切削用量 切削速度增大,刀具與工件接觸擠壓時間短,塑性變形小.速度大時溫度也會增高,有助于冷硬的恢復,冷硬較弱.進給量增大時切削力增加,塑性變形也增加,硬化加強.但當進給量較小時,由于刀具刃口圓角在加工表面單位長度上的擠壓次數增多,硬化程度也會增大.3.2.2刀具 刀具刃口圓弧半徑增加,對表層擠壓作用大,使冷硬增加;刀具副后刀面磨損增加,對已加工表面摩擦增大,使冷硬增加;刀具前角加大可減小塑性變形,使冷硬減小.3.2.3工件材料 工件材料的硬度越低,塑性變形越大,切削后冷作硬化現象越嚴重.3.3表面層的殘余應力

切削過程中金屬材料的表層組織發生形狀和組織變化時,在表層金屬與基體材料交界處將會產生相互平衡的彈性應力,該應力就是表面殘余應力.表面層的殘余應力的產生,主要有以下三種原因:

3.3.1冷態塑性變形引起的殘余應力

在切削力作用下,已加工表面發生強烈的塑性變形,表面層金屬體積發生變化,此時基體金屬受到影響而處于彈性變形狀態.切削力去除后,基體金屬趨向恢復,但受到已產生塑性變形的表面層的限制,恢復不到原狀,因而在表面層產生殘余應力.3.3.2熱態塑性變形引起的殘余應力

工件被加工表面在切削熱的作用下產生熱膨脹,此時基體金屬溫度較低,因此表層產生熱壓應力.當切削過程結束時,表面溫度下降,由于表層已產生熱塑性變形并受到基體的限制,因而產生殘余拉應力.3.3.3金相組織變化引起的殘余應力

切削時產生高溫會引起表面層金相組織變化.由于不同的金相組織有不同的密度,表面層金相組織變化引起體積變化,當表面層體積膨脹時,因受到基體的限制,產生了壓應力.表面層體積縮小,則產生拉應力.4、潤滑劑的特性及應用

為了使工件得到所期望的幾何形狀、尺寸精度和表面質量,需要對工件進行切削、研磨、沖壓、軋制和拉拔等,金屬加工潤滑劑是金屬在加工工藝過程中所使用的潤滑冷卻材料.4.1潤滑劑的作用和技術要求

我們使用的金屬切屑潤滑劑的主要目的是:(1)延長刀具的使用壽命;(2)保證和提高工件的加工尺寸精度;(3)改善工件表面的光潔度;(4)及時排除金屬屑,確保切削過程順利進行;(5)及時帶走切屑熱,迅速均勻冷卻刀具和工件等;(6)防止機床和工件產生腐蝕和銹蝕;(7)提高切削加工效率,降低成本.為實現上述目的,要求金屬切屑潤滑劑必須具備以下幾方面主要性能:

4.1.1冷卻性能

在金屬切削加工過程中,所消耗的能量,絕大部分(90%以上)都轉變成切削熱,它不但使刀具容易磨損,而且使工件容易產生局部燒傷或發暗,影響工件表面的加工精度及加工質量.因此,要求金屬切削潤滑劑能夠首先通過減輕摩擦來減少熱量的產生.二是通過切削液的熱傳導、對流和汽化進行散熱.4.1.2潤滑性能

刀具在切削工件的瞬間,通常承受著極大的切削力作用,金屬切削潤滑劑良好的潤滑性可以減小刀具前刀面與切屑、后刀面與工件表面之間或砂輪與材料間的摩擦與磨損,降低摩擦系數,防止刀具與切屑或工件間的粘著.減少功率消耗,延長刀具的使用壽命,從而使工件獲得良好的表面光潔度;更重要的是減少切削過程中產生積屑瘤(即刀瘤)的機會.4.1.3清洗性能

金屬在切削(或磨削)過程中,油污、細小的切屑、金屬粉末和砂輪砂粒等互相粘結,并粘附在工件、刀具和機床上,影響工件的加工質量,降低刀具和砂輪的使用壽命,影響機床的精度.因此,金屬切削潤滑劑應具有良好的清洗作用,減少細小的切屑及金屬粉末等的粘結以利清洗,同時迅速將細小的切屑及金屬粉末等及時沖走.4.1.4防銹性能

水基型金屬切削潤滑劑在使用過程中大部分是水(約占80%-98%)，為銹蝕的產生提供了有利的環境,其中的極壓劑和某些表面活性劑往往會加劇金屬的銹蝕;所以要求水基型金屬切削潤滑劑必須具備一定的防銹性能,使工件在加工過程中和加工后的短時間內不產生銹蝕.4.2金屬切削潤滑劑的選擇

選擇金屬切削潤滑劑,首先要根據切削加工的工藝條件及要求,初步判斷選取純油性或水溶性切削潤滑劑.通常我們可以根據機床供應商的推薦來選擇;其次,還可以根據常規經驗進行選取,如使用高速鋼刀具進行低速切削時,通常采用純油性,使用硬質合金刀具進行高速切削時,通常可以采用水溶性;對于供液困難或切削液不易達到切削區時采用純油性金屬切削液(如攻絲、內孔拉削等)，其他情況下通常可采用水溶性金屬切削液等.其次,1,還要根據被加工件材質及對工件的加工精度和粗糙度的要求等,初步選取切削液的品種.然后根據不同材質的不同特性選取不同的切削液產品,由于機械設備在運行過程中,受載荷以及零件加工精度等方面的影響,摩擦和磨損是不可避免的.隨著機械設備的工作條件日益苛刻,或工作強度的提高,對潤滑劑性能的要求也越來越高,同時,往往要求一種潤滑劑要具有多種功能.實踐表明,潤滑劑在減小機械磨損,延長機械使用壽命方面起著十分關鍵的作用.總之,在市場經濟中,為了更好滿足企業的發展,1先進,品種越來越多.這就要求我們在機械設計當中,對材料的選擇、標準化的應用提高到一個新的認識,在加工過程中,減少影響表面層物理力學性能的因素以及潤滑劑的合理運用.努力把我們加工成本降到合理的水平,從而提高企業的經濟效益.【參考文獻】

[1]梁耀能.機械工程材料[M].南理工大學出版社,2002,2.[2]胡家秀.機械設計基礎[M].機械工業出版社,2001,6.[3]李占周.金屬切削用潤滑劑的使用及發展趨勢.東方電機,2009,1.

第四篇：機械加工件材料成本核算方法

簡介： 材料成本是一定的主要區別就在每家公司不同的人工成本、運輸成本、消耗成本以及稅收這部分，那么這些部分機加工工廠大都通過什么樣的方式計算的呢？ 以下小編整理了部分資料，供參考，（因計算

材料成本是一定的主要區別就在每家公司不同的人工成本、運輸成本、消耗成本以及稅收這部分，那么這些部分機加工工廠大都通過什么樣的方式計算的呢？

以下小編整理了部分資料，供參考，（因計算方法因各地物價有出入）詳細計算方法：

1）、首先你可以對關鍵或復雜零件要求對方提供初步的工藝安排，詳細到每個工序，每個工序的耗時。

2）、根據每個工序需要的設備每小時費用可以算出加工成本。具體設備成本你也可以問供應商要，比如說：普通立加每小時在￥60~80之間（含稅）； 銑床、普車等普通設備一般為￥30。

3）、在按照比例加上包裝運輸、管理費用、工裝刀具、利潤就是價格了。當然，價格一定程度上會和該零件的年采購量和難易程度有很大關系。單件和批量會差很多價格，這也是很容易理解的。

粗略估算法：

1）對于大件，體積較大，重量較重。

難度一般的： 加工費用大概與整個零件原材料成本之比為1：1，這個比與采購量成反比； 難度較大的： 加工費用大概與整個零件原材料成本之比為1.2~1.5：1，這個比與采購量成反比；

2）對于中小件 難度一般的： 加工費用大概與整個零件原材料成本之比為2~3：1，這個比與采購量成反比； 難度較大的： 加工費用大概與整個零件原材料成本之比為5~10：1，這個比與采購量成反比；

由于機械加工存在很大的工藝靈活性，也就是一個零件可以有很多種工藝安排，那么成本當然是不一樣的，但是供應商有時會報價時給你說一種復雜工藝提高價格，而實際生產時會采用其他簡單工藝，所以采購員自身對圖紙的閱讀和對零件加工方面的知識的多少就決定你對成本的把握，所以機械零件采購需要比較全面的機械加工知識。

機加工費用構成，一般按照工時給的！

如果你要加工一個工件，首先是對方的材料費用；然后是為了購買工件的一些差旅費用（一般沒有）；

最主要的是你要加工的工件所需要的加工工時，一般車工10-20元/小時，鉗工要少一點大概10-15/小時；其余不在例舉；

如果沒有現成的工具（如刀具、模具），所購買的費用也是需要你承擔一部分的或全部；最后加起來就是你要付的加工費用！

材料費、機器折舊、人工費、管理費、稅 等基本的是要的。或者是材料費、加工費和稅，還有業務費用，運輸費用，做預算需要多市場有一個很透徹的了解，不在其中摸爬滾打幾年會完全摸不到頭緒，就連我的老師也常常會感慨！一點不留心都不行啊！

工藝的問題了應該包括材料費、加工費（采用何種加工價錢就不一樣了）、設備折舊費、工人工資、管理費、稅等。主要是先確定工藝，即加工方法，然后根據工藝來計算工時，由工時來確定單個零件的基本加工費用，再加上其他的費用。工藝是個很復雜的學問啊，一個零件采用不同的工藝，價格有差異的。

其實各種工種的工時價格并沒有固定的，會根據工件的難易、設備的大小、性能的不同而不同，當然關鍵的有看你的量是多少了，不過一般來說它都有一個基本價，在基本價之間浮動：

1、車基本價：20-40 具體的有根據實際情況而定，像小件，很簡單的工時就小于20元；有時甚至只有10元。

例如一些大的皮帶輪，加工余量大，老板只賺鑄鐵粉的錢就夠了；

有時如果工件大的話，一般市面上沒法加工的就可以高點，兩三倍，別人也沒辦法。

2、磨基本價：25-45

3、銑基本價：25-45

4、鉆基本價：15-35

5、刨基本價：15-35

6、線割基本價：3-4/900平方毫米

7、電火花基本價：10-40，單件一般按50/件(小于1個小時)

8、NC基本價：比普通的貴它個2-4倍

9、雕刻：一般都是單件的，50-500/件

當然還是一句話，具體產品具體價格。＼

以上價格只給做參考，如果各位有什么經驗，希望大家也能說出來，大家一起交流。

附各個工種加工工時基本價

序號 設備名稱 型 號 加工范圍 加工費用（元/時）

1、車床 C616 Φ320×750~1000

2、車床 C6140 Φ400×1000~2000 13

3、車床 J1-MAZAK Φ460×1000~2000 15

4、車床 C6150 Φ460×1000~2000 15

5、車床 C630 Φ630×1000~2000 21

6、車床 C650 Φ800×1500~5000 30

7、立式車床 C5116A Φ1600 28

8、搖臂鉆床 Z3050 Φ50~Φ63 16

9、搖臂鉆床 Z3080 Φ80 20

10、立式鉆床 Z5140A Φ32~Φ40 12

11、臥式鏜床 T68 1000×1000 26

12、臥式鏜床 T611 1000×1000 30

13、立式鏜床 T4163 630×110056

14、臥式鏜床 T6111A 1200×1200 36

15、萬能外園磨床 M1420 Φ125~220×350~1000

16、萬能外園磨床 M1432A M9025×500~1000 19

17、萬能外園磨床 M1432B Φ315~320×1500~3000 26

18、萬能外園磨床 M1331A Φ315~320×1500~3000 26

19、萬能外園磨床 M1450 Φ500×1500~2000 28 20、精密萬能外園磨床 MG1432 Φ320×1000~2000 32

21、內園磨床 MG1432 Φ12~Φ100×130 13

22、平面磨床 M7120 200×630~650 16

23、平面磨床 M7130 300×1000 21

24、平面磨床 M7150 500×2000 40

25、導軌磨床 M50100 1000×6000 28

26、花鍵磨床 M8612A Φ120×1800 28

27、螺紋磨床 Y7520W Φ200×500 20

28、齒輪磨床 Y4632A Φ320×6M 30

29、萬能工具磨床 M5MCΦ200×500 13 30、萬能工具磨床 MW6020 Φ200×500 13

31、萬能工具磨床 M9025Φ200×650 16

32、萬能工具磨床 M6025H Φ250×650 16

33、萬能工具磨床 M6425Φ250×650 16

34、拉刀磨床 M6110D Φ100×1500~1700 16

35、滾齒機 YM3150E Φ500×8M 22

36、桿齒軌 YM5150B Φ500×8M 18

37、立式銑床 X5030A Φ300×1120 16

38、立式銑床 X52K Φ320×1250 18

39、立式銑床 XA5032 Φ320×1250 18 40、臥式銑床 X63W Φ400×1600 24

41、滑枕銑床 XS5646/1 Φ425×2000 28

42、牛頭刨床B665 650×800 14

43、牛頭刨床 B650 650×800 11

44、液壓牛頭刨床 BY60100900~1000 16

45、液壓牛頭刨床 B690 900~1000 16

46、龍門刨床 B2016A 900~100028

47、龍門刨床 B2020A 2000~6000 50

48、桿床 B5032 200~320 12

49、拉床 L6140 40T 15

50、劃線鉗工 Φ200×650 15

51、裝配鉗工 Φ200×650 30

52、模具鉗工 Φ200×650 30

53、加工中心 Φ200×650 80

54、線切割 Φ200×6509 55

55、焊刀 Φ200×650 7 因地區不同,時間不同，各廠家不同，需方不同，供方不同，數量不同，有很多的不同，價格也是千差萬別，沒有一定。但一般按加工工時計費，給一個參考如下（其中數字只做參考，地區、時間差異實在很大）：

這個資料還沒包括電加工，比如線切割，一般是以被加工面積來計費。《關于一般機械加工件的收費標準》

一、以工時記價辦法：

Z25鉆床，CA6140車床 刨床 插床 鋸床 以每小時15元記費。立、臥銑，線切割，大車床，龍門銑以每小時20元記費。鉗工一般維修以每小時15元記費。記時單位 從接手加工開始至加工完成驗收合格結束。

二、以根據零件，數量，精度要求收費辦法：

1、鉆孔加工一般材料

深徑比不大于2.5倍的直徑25MM以下按鉆頭直徑*0.05 直徑25-60的按鉆頭直徑*0.12（最 小孔不低于0.5元）

深徑比大于2.5的一般材料收費基價*深徑比*0.4收取 對孔徑精度要求小于0.1MM或對中心距要求小于0.1MM的按基價*5收費

對攻絲收費標準按絲錐直徑*0.2收費（以鑄鐵為標準，鋼件另*1.2），在批量加工時以標準基價*0.2-0.8收取（根據批量大小與加工難易程度）

2、車床加工類一般精度光軸加工

長徑比不大與10的按加工件毛坯尺寸*0.2收費（最底5元）

長徑比大于10的按一般光軸基價*長徑比數*0.15 精度要求在0.05MM以內的或要求帶錐度的以一般光軸基價*2收取

一般階梯軸（風機軸，泵軸，減速器軸，砂輪軸，電機軸，主軸等）以一般精度光軸加工 基價*2收取 階梯軸如有帶錐度，內外羅紋，的按一般精度光軸加工 基價*3收取

一般用途絲杠按一般精度光軸加工 基價*4收取 一般法蘭盤類零件收費標準按材料直徑*0.07收取，直徑大于430MM的按材料直徑*0.12收取。

一般圓螺母零件按直徑*0.25收費（包括材料）一般梯形，三角螺母零件按直徑*0.3（不包材料）

一般軸套類零件（直徑小于100徑長比小于2）按材料外徑*0.2收取，徑長比超過2的按徑長比*基價*0.6 一般修補軸承臺類零件磨損量小于2MM的直徑小于40MM寬度小于25MM的每個5元，需要上中心架，或長度大于1.7米的基價*2收取。直徑大于40MM的按直徑*0.2收取。

3、銑床加工類一般鍵槽加工

（長寬比小于10的）按鍵槽寬度*0.5收取（最低5元）。長寬比超過10的按長寬比*基價*0.1收取。

如有嚴格位置度要求的按基價*2收取。硬度大于HRC40的材料加工按基價*2收取。

一般花鍵加工（長徑比小于5的）按花鍵軸外徑*0.8收取（最低15元）一般齒輪類加工按模數*齒數

*0.5元收取。蝸輪按基數*1.2收取。斜齒輪，傘齒輪，變位齒輪按基價*2收取。一般平面加工類按每平方分米1.5元收取（最低5元）一般鏜孔加工按孔直徑*0.25收取。

4、帶鋸加工類一般圓鋼，厚壁管，方鋼截斷，按每平方分米5元計算（最低5元）一般鋼板切斷，分條，開角按每平方分米10元（最低10元）。

5、線切割加工一般零件按切斷面積（平方毫米）*0.008元收費。需要穿絲的零件每穿絲孔加價5元。

6、電焊與氣割與等離子切割普通焊條直徑3.2的每支1元，TH506焊鑄件每支3元。氣割加工，按鐵板厚度MM*切割長度M計算等離子切割不銹鋼，按氣割基價*3收取，切割碳鋼按氣割基價*2收取。

7、關于特別加急件與加班件，按標準基價*2收取特別加急件定義為：第一時間安排為某特定客戶維修或制造緊急零件。加班件系指超過正常工作時間而必須連續制造的零件。

光學工具曲線磨加工費 60元/小時，200車床，20元/時，300以上的車床 30元/時，銑床 20元/時，鉆 15元/時，鏜床 35元/時，磨床 30元/時，插床 15元/時，牛頭刨床 20~25元/時，龍門刨、銑 30元/時，滾園機（滾鋼板 板厚在20以下）60元/時，C620.C6140基本20元一小時，30車床一小時30元，立車50車床一小時60元，搖臂鉆一小時20元，T68鏜床一小時30元，牛刨小立銑臥銑20元一小時，龍門銑龍門刨60元一小時，400平么與一米以下外圓么床一小時20元，三米外么一小時60元，加工中心80元一小時(數銑數車一樣算)，電焊氣割基本以件計算，不太方便計算的以一小時30元計，鉗工裝配一小時20元。

另外工繳費還與外協加工的數量有關，精加工工時行情： 精磨公差0.005 40元/小時，火花 公差0.01 80元/小時，慢走絲公差0.005 100元/小時，光曲磨 公差0.003 180元/小時。

1、年產量(決定投入規模)

2、廠房和土地投入分攤 3.焊接工位數及流水線折舊率（流水線分攤）

4、焊接設備數及折舊率（設備投入和分攤）

5、焊接耗材費用

6、焊接工夾具及折舊率（工夾具投入和分攤）

7、工資（包括生產工人、技術人員、管理人員的工資、獎金、工作餐費、交通費、醫療基金、失業基金、養老基金、住房公積金及個人調節稅等等）及工時利用率

8、能源消耗和環保成本投入和分攤

9、焊接設備、工夾具和流水線日常維護費用

10、報廢和返修發生的費用分攤

11、產品開發成本分攤

12、交際費分攤

13、盈利率

14、各種稅率

資料來源：數控中國論壇

第五篇：改善工件材料切削加工性的方法

改善工件材料切削加工性的措施

改善工件材料的切削加工性通常可通過以下三種方法：

一、選擇加工性好的存在狀態

低碳鋼以冷拔及熱軋狀態最好加工；中碳鋼以部分秋花的珠光體組織最好加工；高碳鋼則以完全球化的的退火狀態加工性最好。

二、通過熱處理改善加工性

如工具鋼，一般經退火處理可降低硬度、強度，提高加工性。白口鑄鐵可以加熱到950～1100℃，保溫、退火，來提高加工性。

有的工件材料通過調質處理，提高硬度、強度，降低塑性來改善加工性。如車制不銹鋼2Cr13螺紋時，由于硬度太低，塑性較大，光潔度不易提高，當經調質處理后，硬度達到HRC28時，塑性下降，光潔度可以改善，生產效率也相應提高。

還有一些工件材料，如氮化鋼，為了減小工件以加工表面的殘余應力，可采取去應力退火。

時效處理也是改善加工性的方法，如加工Cr20Ni80Ti3之前，先加熱到1000℃保持8小時，然后在900～950℃溫度下時效處理16小時，再在空氣里冷卻，這樣處理后可以提高切削加工性

用熱處理的方法改善加工性，要在工藝允許范圍內進行，而且具體采用哪一種熱處理規范，要跟據工廠的條件而定。

三、在工藝要求許可的范圍內，選用加工性好的工件材料

如機床用的某些絲杠，可以選用易切鋼。自動機、自動線生產中使用易切材料，對提高刀具耐用度及保證穩定生產有重要作用。這是由于易切鋼中的金屬夾雜物（如MnS）具有潤滑與脆化的作用，可以降低切削力，克服粘刀現象，并使切屑容易折斷。隨著切削加工技術和刀具材料的發展，工件材料的加工性也會發生變化。如電加工的出現，使一些原來認為難加工的材料，變得不難加工。“群鉆”的發展，使碳素結構鋼和合金結構鋼鉆孔的加工性差距變小了。

硬質合金的不斷改進，新刀具材料的不斷涌現，將使各種的加工性差距逐漸縮小。隨著新的工件材料（如耐熱材料、高強度材料、高硬材料、高純材料）的出現，高精度、高光潔度加工以及自動化技術的發展，必然給工件材料的切削加工性帶來新的矛盾，這就要求人們進一步的去認識它、分析和解決它。