第一篇：IE工業工程技術實戰訓練1

生產管理系列

公開課

IE 工業工程技術實戰
2014.07.22～23 蘇州 課時:2 天

課程背景
企業均希望將資源充分利用，以達到效率高、交期準、浪費少、成本低的目的，這正是 百年來 IE 技術迅猛發展的原因。IE 的知識和方法在美日等發達國家已經成為普遍化的常識 和理念，通過取消、合并、重排、簡化等優化手法不斷改進操作流程，在高工資高福利的背 景下仍然憑借高效率取得了競爭性成本。

課程目標
① 介紹工作簡化的方法與程序分析對生產力提升作用及效益，以及生產標準化的步驟； ② 系統教導動作經濟原則的原理和應用，并結合企業內外的案例進行實戰訓練； ③ 學習如何結合工具進行動作，流程，人機，布置等基本要素分析； ④ 經由分析手法的應用說明與實際演練，教會學員如何應用程序分析，進行效率提升 的改善； ⑤ 如何應用多動作圖進行人機之間配合的分析，結合案例和企業現狀分析以提高人、機 效率的發揮； ⑥ 如何透過生產線平衡系數的應用以提高生產線效率； ⑦ 學習標準工時結構的分析、建立步驟、時間衡量分析及標準產能的建設。

課程對象
生產部門總監、經理、主管、現場主管。

課程大綱

一、IE 技術基礎 1.IE 的原理與發展歷史 2.IE 技術的核心內容和追求目標

3.工廠如何活用 IE 思想

二、生產力與生產效率的衡量指標 1.生產效率與企業競爭力

三、效率改善的基礎與改善方向 1.運用 IE 技術改善的原理、原則 2.消除瓶頸 3.現場 7 種浪費分析

四、制造程序分析與改善 1.流程程序圖分析 2.加工效率的改善

五、動作效率分析與改善 1.動作分析的要領 2.動作活性指數介紹

六、作業效率分析與改善 1.人機作業分析 2.人機配合效率改善

七、標準工時測定與生產線平衡 1.標準工時的定義 2.標準工時的實際測定 3.PTS 預定時間標準法

八、搬運及布置（Layout）的效率分析與改善 1.搬運及場地布置經濟原則 2.物流原理與搬運合理化

九、如何合理組織生產使有效產出最大 1.生產系統的效率是如何喪失的

十、先進生產方式簡介

4.訓練員工用 IE 的眼光看問題

2.效率評價指標

4.如何減少浪費，保持流程增值 5.如何快速切換，提高系統效率

3.檢查效率的改善 4.停滯與等待的分析與改善

3.運用動作分析提高動作效率 4.運用動作經濟原理提高效率

3.生產線布置的效率分析 4.工作抽樣方法的應用

4.MOD 模特法的原理 5.如何運用 MOD 法確定標準工時 6.如何運用標準工時平衡生產線

3.單元制生產模式

2.如何化解生產波動帶來的損失

1.生產方式的變遷：福特制、GM 模式、豐田生產方式 2.IE 技術與精益生產方式的

關聯

十一、工廠實際案例分析

講師介紹
卓一企管講師團專家授課！

備

注

課程名稱：IE 工業工程技術實戰訓練 課程時間：2014 年 07 月 22-23 日 課程地點：蘇州市解放東路 555 號桐涇商務廣場 2 號樓 11 樓（卓一培訓中心）課程費用：2580 元/人 咨詢電話:（上海）021-64851266（蘇州）0512-68659605（南京）025-83108116 傳 真:（上海）021-51062389（蘇州）0512-68659605（南京）025-83108136

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第二篇：IE工業工程

★第一部分工業工程(IE)基礎理論及導入

一、工業工程(IE)基礎理論

提示:了解什么是工業工程(IE)及工業工程(IE)手法概貌.精益生產和工業工程的結合點及相互關系工業工程(IE)的基礎概念及手法介紹工業工程(IE)與精益生產之間的區別及聯系工業工程7大手法工業工程（精益生產）導入步驟，觀念意識的轉變，難點及應對措施

★第二部分 工業工程(IE)改善手法

一、方法改善手法

站在全局的角度,如何從宏觀到微觀,整體到局部,粗到細對整個制造流程進行分析.程序分析

提示: 本節在講解理論的同時，結合曾經輔導過的兩個完整案例（手工生產企業，人機配合企業）的數據收集表單及現場改善前，后圖片的講解及演練使學員掌握在現場診斷時，宏觀方面如何進行系統數據的收集，整理及分析從而獲得改善方案。

①工藝流程分析----案例講解及演練

②流動分析

1）人型流程分析----案例講解及演練

2）物型流程分析----案例講解及演練

3）信息流程分析

ECRS原則，5個方面，5*5法，6大步驟及動作經濟原則系統分析

案例講解部分：

某企業（流水線生產模式）生產車間大量的半成品如何減少到“一個流“及實現”一個流“所帶來的問題及風險分析及應對措施

某企業（人-機配合及手工生產結合生產模式）生產車間大量的半成品如何減半同時降低員工的勞動強度

③搬運及規劃

1）從人力搬運到機械搬運

2）搬運路徑分析，搬運工序分析，搬運活性分析

3）改進搬運的步驟及原則

4）生產現場搬運的改善—案例講解及演練

5）線路圖及層別圖----案例講解及演練

案例講解部分：

某企業倉庫成品出貨人員從20名減少到4名，而且勞動強度大大降低

某企業倉庫到車間搬運人員減半

④布置及規劃

1）什么是布置

2）布置原則及基本形式

3）改進布置的分析手法

4）搬運和布置改善—案例講解及演練

案例講解部分：

某企業通過重新布局將各車間（工序）之間的搬運人員減半

操作分析

提示：本節在講解理論的同時，結合具體現場改善案例的數據收集表單及改善前后圖片對照的同時，重點講解及演練如何將程序分析，ECRS,5W1H,5WHY,以及EXECL運用到對具體工序進行數據的整理分析從而獲得改善。

①人機聯合作業分析----案例講解及演練

②人人聯合作業分析

③雙手作業分析----案例講解及演練

案例講解部分：

某企業通過由1人操作兩臺機改為1人操作3臺機

某企業通過雙手作業分析，提高作業人員24%效率

動作分析

提示：本節的理論在IE課里較為枯燥，但老師會結合大量的現場改善圖片及自身的改善經驗，使學員在扎下IE基本功的同時感受到樂趣無窮。您在上完此節后，對于一個工序員工的動作可以看出6-12動作上的浪費。動素分析--18個動素及改善著眼點動作經濟原則-肢體使用原則，作業環境設計原則，工具設備設計原則動作經濟原則下的十二個動作浪費

----案例講解及演練

案例講解部分：

大量的案例講解動作，工作臺，工裝治具，小推車，防呆治具設計及運用

某企業員工正常作業的情況下，如何發現10個以上的動作浪費

二、作業測定手法

時間作為一個橋梁把IE所有手法聯系起來，時間的測定成為IE一切活動的基礎。作業測定

提示: 絕大部分IE都經歷過和正在經歷很難制定相對準確的標準工時（如作業不標準，員工故意改變作業速度等），此節老師將根據自身的經歷和總結，使您在制定工時時豁然開朗。您還會了解到精益生產是如何對傳統IE在制定標準工時方面的顛覆。

①時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）

②秒表時間分析

1）秒表時間分析的步驟

2）異常值的剔除

3）測量對象的選擇

4）在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常

③標準工時的制定

1）傳統IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。

2）精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數

3）在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時

----案例講解及演練

案例講解部分：

某企業電子看板每小時產量波動原因分析及應對

某企業標準工時難以制訂（制訂不準）原因分析及應對

某企業由計時工資改為計件工資所帶來的問題深層分析（詳細解釋計件工資和計時工資取舍）

平衡生產線

提示: 本節為本次課程的重點，它融合了前面講過的絕大部分方法，通過兩個實際改善案例且運用傳統IE與精益生產方法的演練，讓您掌握我們輔導和現場改善的核心。

①平衡率的計算

②解決瓶頸的七種方法

③如何確定與控制節拍

④平衡生產線的兩個代表性方法

傳統IE與精益生產是如何平衡生產線

----案例講解及演練

案例講解部分：

某企業流水線設計---從如何安排人員，工序，如何統計整條生產線的生產力，效率，工時利用率，生產力指數，良品率，該作業模式先天缺陷原因分析及應對措施

某企業如何改善瓶頸及平衡生產線提高整體效率及產量

單元化生產線設計

提示: 本節將結合平衡生產線通過案例進行講解，且包含了企業輔導時的項目建議書，改善報告的講解，詳細介紹在單元生產過程中的一些典型問題的應對措施。如：員工反映勞動強度大，員工辭工率增加，效率提不上去，執行力差等，包括了五種留住員工的方法及措施。①單元化生產模式的定義與特點

②單元化生產模式的種類

③設備加工單元化與流水線單元化

④單元化生產線設計步驟

⑤單元化生產線工作臺、工裝夾具、物料架、物料車的設計

⑥單元化生產線物料配送系統及看板系統的建立

----案例講解及演練

某企業一條生產線從53人改為6人的CELL

某企業一條生產線從35人改為11人的CELL

防反彈措施

提示: 企業經過營造氛圍，宣導，造勢，方法的學習及實踐或顧問公司的協助推行，往往會給企業帶來很大的改善，但讓企業困惑的往往是改善成果的維持和員工士氣的提高，本節將結合一些成功和失敗的案例，詳細介紹防止反彈及提高士氣的方法

1）改善成果為什么會反彈

2）反彈的原因種類及應對措施

3）防反彈措施的設計

4）防反彈措施與員工士氣的提高

5）防反彈措施實施注意事項

----案例講解及演練

某企業CELL線改造后防反彈措施推行難點最后成功實施

第三篇：IE工業工程學習總結

IE工業工程學習總結

自8月25日在**公司學習IE工程方面的知識以來,看到**公司通過IE工程管理知識和方法對生產線的改善，使我印象深刻，受益頗多。雖然看到種種好的改善案例和許多值得借鑒的方法，但還是不知從哪個具體的方面去總結和概括，這也許是IE工程綜合性和多樣性所決定，現將個人通過學習IE工程的一些體會匯報如下：

首先，IE工程是一門綜合性學科，是綜合人、材料、設備、能源等所有系統進行設計、改善、穩定化的技術。實際生產中通過IE方法不斷進行改善和優化。從而不斷提高工作效率和降低生產成本為目的的。當工作中遇到問題時，不是從表面現象著手解決問題，而是要深層次去挖掘出現問題根源，達到治本的的效果。

提到問題的根源挖掘，IE工程給我們提供很好的七大手法：

1、創新思考；

1、五五法（5W1H,5W）。

2、防止錯誤法（防呆法）；

2、動作、時間研究；

3、程序分析法；

4、動作分析法；

5、時間分析法；

6、人機配合法；

7、雙手并用法；

我認為五五法是查找問題的根本方法，貫穿整個IE工程，五五法又稱問題質疑創意法，針對問題提出各種客觀疑問，并做系統化分析，然后運用IE四大原則（ECRS）：剔除、合并、重排、簡化；來解決問題。

例：員工在工作場合等待現象，可能大家都會認為這些員工散漫，不積極，不敬業等。但我們沒有問為什么他要等待？等待的原因是什么？為什么會產生這樣的原因？這種原因的產生為什么得不到解決？解決不了的原因又在哪里？&&等等。以上的原因必須是客觀存在，不能憑主觀推測，通過不斷的挖掘問題的原因，最后得出的結果可能是工廠設計問題，薪資分配問題，工作環境問題等等。

找出了我們的根本問題，就要著手去解決去改善，IE工程改善的基本原則是：

1、拋棄固有的傳統觀念

2、思考如何做，而不是為何不能做

3、不找接口，從否定現有的做法開始

4、不求完美，馬上行動

5、立即改正錯誤做法

6、從不花錢的項目開始改善

7、遇難而進，方法總比困難多

8、問5次為什么找出根本原因

9、全員參與解決問題

10、改善驗證和繼續改善

按照以上原則，收集可靠數據，然后我們對提出來的原因是什么一一進行改善。當三個以上的問題都集中在一個原因上時，就必須進行顛覆性改造或完全推翻。改善之后驗證實際效果，從而不斷完善和改進，達到精益管理的目標。

其它的IE手法各有不同，如通過改善操作方法來提高效率的動作分析法，通過時間測算分析來優化工序流程和人員安排的時間分析法等，都是根據現場采集的具體數據來分析生產過程中影響效率的因素，從而加以改善。減少員工的重復勞動和搬運時間等。總之，IE工業工程是一門不斷發展和完善的學科，也是集多學科于一身的工業管理技術。在制造型企業中顯的尤為重要。其研究方向包括工廠設計與布局、員工操作、檢驗、物流、人力資源、工藝流程等各項活動。通過不同的IE工程方法進行分析和以數據或圖表的形式表示出來，為進一步改善和公司發展決策提供重要依據。最終達到提高效率和降低成本的目的。

第四篇：工業工程IE培訓

IE 工業工程課

課程索引：IE工業工程，IE工程，工業工程(近期公開課：2014年1月17-18日深圳班）IE工業工程是一門新興的工程科學。它是企業用最小的投入得到最大的產出，以得到最大的效益；通過取消、合并、重排、簡化等優化手法不斷改進操作流程，形成一系列非常實用的技術、方法及工程程序，以達到降低成本、提高質量和效益的目的。

《IE工業工程》這門課程，是郭曉寧老師集企業數年的實踐經驗,于富士康IE學院面向各廠及供應商長達數年輪訓,培訓人數達十萬余人次,并主導美的集團等數家企業輔導并取得優秀成果的總結與提煉。

本課程旨在通過IE提高內部運作的過程效率，持續消除浪費，應用IE方法提升效率，實現精益“一個流”生產、平衡生產線、改善布局等，從而靈活應對多品種、小批量、短交期的生產效率管理，壓縮庫存和生產周期，降低成本形成企業的核心競爭力。

質量承諾：

公開課：第一天課畢，課程不滿意，我們全額無理由退款。

內訓課：上課前不收取任何定金，第一天課畢不滿意不收款，上課結束后付款。

企業輔導咨詢：企業現場診斷后，對關鍵數據設定量化指標，未達指標不收相關費用。培訓目的：

通過系統的IE工業工程學習：

轉變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本；

理解現場管理的主要目的和手段；

學習發現浪費的方法并分析浪費成因；

提高學員現場管理和現場改善的業績能力；

促進企業提案改善風氣的形成；/

5系統掌握IE工業工程改善手法并能運用到實際工作當中，合理精簡資源配置，降低庫存，提升企業效率，優化企業系統

培訓內容：

第一部分工業工程(IE)基礎理論及導入

一、工業工程(IE)培訓--基礎理論工業工程(IE)的基礎概念及手法介紹工業工程(IE)與精益生產之間的區別及聯系工業工程7大手法工業工程（精益生產）導入步驟，觀念意識的轉變，難點及應對措施

第二部分 工業工程(IE)培訓--改善手法

一、方法改善手法

1、程序分析

A、工藝流程分析----案例講解及演練

B、流動分析

1）人型流程分析----案例講解及演練

2）物型流程分析----案例講解及演練

3）信息流程分析

ECRS原則，5個方面，5*5法，6大步驟及動作經濟原則系統分析

案例講解部分：

C、搬運及規劃

1）從人力搬運到機械搬運

2）搬運路徑分析，搬運工序分析，搬運活性分析

3）改進搬運的步驟及原則

4）生產現場搬運的改善—案例講解及演練

5）線路圖及層別圖----案例講解及演練

D、布局及規劃

1）什么是布局

2）布局原則及基本形式

3）改進布局的分析手法

4）搬運和布局改善—案例講解及演練

2、操作分析

人機聯合作業分析----案例講解及演練

人人聯合作業分析

雙手作業分析----案例講解及演練

3、動作分析動素分析--18個動素及改善著眼點動作經濟原則-肢體使用原則，作業環境設計原則，工具設備設計原則 3 動作經濟原則下的十二個動作浪費

二、作業測定手法

作業測定

時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）

秒表時間分析

1）秒表時間分析的步驟

2）異常值的剔除

3）測量對象的選擇

4）在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常

標準工時的制定

1）傳統IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。

2）精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數

3）在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時

三、平衡生產線

平衡率的計算

解決瓶頸的七種方法

如何確定與控制節拍單元化

平衡生產線的兩個代表性方法

傳統IE與精益生產是如何平衡生產線

----案例講解及演練

四、單元化生產線設計

單元化生產模式的定義與特點

單元化生產模式的種類

設備加工單元化與流水線單元化

單元化生產線設計步驟

單元化生產線工作臺、工裝夾具、物料架、物料車的設計 單元化生產線物料配送系統及看板系統的建立

----案例講解及演練

五、防反彈措施

1）改善成果為什么會反彈

2）反彈的原因種類及應對措施

3）防反彈措施的設計

4）防反彈措施與員工士氣的提高

5）防反彈措施實施注意事項----案例講解及演練

第五篇：IE工業工程師面試基本知識

IE工業工程師面試基本知識

一、工業工程：用系統工程學及管理學的思想方法對組織系統的功能結構和界面進行分析、設計、優化以解

決用低成本與高質量的實現矛盾問題。

二、IE八大應用范圍：工程分析、價值分析、動作研究、工作標準、時間研究、時間標準、工廠布置、搬運

設計

三、工業工程八大目標：可獲利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、適應性（Adaptability）、響應性（Responsiveness）、高質量（High Quality）、持續改進（Continuous

Improvement)、經濟可承受行（Economic Affordability）。

四、工業工程八大意識：

1、以人為中心意識

2、問題改革意識

3、全局意識

4、簡化意識

5、成本效益意識

6、快速響應意識

7、持續改進意識

8、創新意識。

五、工業工程七大手法：動改法、防錯法、五五法、人機法、雙手法、流程法、抽查法

六、工業工程九大浪費：庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費、缺陷浪費、缺貨浪費、積

壓浪費、管理浪費

七、標準工時=實測時間×評核系數×（1+寬放率）take time[color=#000000](生產節拍，這個非常重要，筆者

在初入職場面試時數次被人問到這個問題)[/color]

八、生產線平衡率=各工序時間總和/（最長工序時間*人數）（其中：最長工作時間（pitch time）=生產線循環周期（cycle time）簡稱：CT）

九、NPI(New Product Introduction)新產品導入步驟：

1.產品信息的收集（BOM，Gerber及客戶品質要求）；

2.Team work(新產品可行性評估);

3.PM會議分配工作（各部門執行責任本職工作）;

4.PE建立BOM表，工治具的申購，及編寫作業流程，SOP作業文件；

5.量產（問題反饋及跟蹤改善）；

6.正式投入生產.十、QC七大手法：

一、關系圖法，二、歸類合并圖法（KJ法），三、系統圖法，四、矩陣圖法，五、矩陣數

據分析法，六、過程決定程序圖（PDPC法），七、矢線圖法。

十一、精益生產的12條原則：

一、消除八大浪費，二、關注流程，提高總體效益，三、建立無間斷流程以快

速應變，四、降低庫存，五、全過程的高質量，一次做對，六、基于顧客需求的拉動生產，七、標準化與工

作創新，八、尊重員工，給員工授權，九、團隊工作，十、滿足顧客需要，十一、精益供應鏈，十二、“自我反省”和“現地現物”。

十二、6西格瑪系統改善步驟（DMAIC）：定義、測量、分析、改善、控制。

十三、6S指：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全

十四、現場管理七大理論與方法：約束理論（TOC）、準時制生產（JIT）、協同商務（CC）、并行理論（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生產（LP）

十五、目標管理SMART原則：目標必須是具體的（Specific）、可測量的（Measurable）、可達到的（Attainable）、現實的（Realistic）、有時限的（Time-Based）。

十六、動改法ECRS原則：必要性原則（Eliminate）、可行性原則（Combine）、重新排列原則（Rearrange）、化簡原則（Simple）

十七、管理四大基本職能：計劃、組織、領導、控制。

十八：七種最主要的管理原則：分權原則、漫步原則、結果原則、目標原則、例外原則、參與原則、系統原

則。

十九、管理學十大定律：彼得原理、酒與污水原理、木桶定律、馬太效應、零和游戲原理、華盛頓合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奧卡姆剃刀定律。

二十、JIT四個成功實施原則：消除浪費、員工參予決策、供應商參予、全面質量管理

二十一、質量波動六因素5M1E：人（Man）、機（Machine）、料（Material）、法（Method）、環（Environment）、測（Measurement）

二十二、生產異常是造成生產停工或進度延遲的情形,包括計劃異常、物料異常、設備異常、制程品質異常、設計工藝異常、水電異常等。

二十三、解決生產異常的步驟：

1處理生產線上異常，并對異常進行分析,與工程師討論找出最佳解決方法,并已報告形式匯報領導；

2、對檢測區域作業人員顯檢能力的的基本培訓并在實際工作中進行考核.3、及時與生產（包括作業人員）部門進行溝通，制造相關問題推進，將生產上的問題帶回部門內與其他成員

討論解決制造提出的問題點,做出相應對策，追蹤實施情況,效果確認,最終將對策標準化；

4、生產線品質狀況的追蹤，并對一些課題進行推進，努力減低生產線不良率；

5、部門內返工率及IN-LINE SPC達標率的匯總，并以報告形式匯報領導；

6、負責部門內員工的考勤和其他相關輔助性工作。并做好部門間的協調工作；

7、負責部門內員工的信息整合及編輯工作，協助公司編輯部完成月刊。

二十四、管理者的十五項管理能力：

1、計劃（戰略制定、目標設定、規劃安排、時間管理）；

2、組織（任務分配、授權協調、團隊管理）；

3、領導（決策判斷、激勵推動、培養下屬、溝通協調、人際關系）；

4、控制（監查反饋、應變調控、績效管理）。

工業工程八大浪費：

1、過量生產的浪費；

2、庫存的浪費；

3、等待的浪費；

4、搬送的浪費；

5、加工的浪費；

6、動作的浪費；

7、產品缺陷的浪費；

8、管理的浪費。

二、什么是5W2H： What：工作的內容和達成的目標Why：做某項工作的原因Who：參加某項工作的具

體人員，以及負責人When：在什么時間、什么時間段進行工作Where：工作發生的地點How：用什么方

法進行Howmuch：需要多少成本

三、工業工程七大手法：

1、作業分析；2程序分析（運用ECRS技巧）；3動作分析（動作經濟原則）；4時

間分析；5搬運分析；6布置分析；7生產線平衡

四、價值工程的公式及公式中每個字母代表的意思：V=F/CV:價值 F：功能 C：成本

五、工業工程的定義：美國工業工程學會（AIIE）對工業工程的定義是：工業工程是對人、物料、設備、能

源、和信息等所組成的集成系統，進行設計、改善和實施的一門學科，它綜合運用數學、物理、和社會科學的專門知識和技術，結合工程分析和設計的原理與方法，對該系統所取得的成果進行確認、預測和評價。

六、工業工程（IE）的主要范圍：現階段的IE（工業工程）的主要工作范圍大致是： 工程分析、工作標準、動作研究、時間研究、時間標準、時間價值、價值分析（V.A）、工廠布置、搬運設計等。

七、工業工程專業詞匯（英漢）：

OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局設備效率）IE：Industrial Engineering（工業工程）人類工效學：Ergonomics 人因工程學：Human Factors Engineering物流：logisticsLP：lean production（精益生產）LB： Line Balancing（生產線平衡）CT：Cycle time（節拍）Bottleneck（瓶頸）idle time（空閑時間）Cell production

（小單元生產）Pitch time（最長工序時間）TQM: Total Quality Management(全面質量管理)JIT：Just In Time

（準時生產方式）SCM：Supply chain management（供應鏈管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企業

資源計劃）MRP：Material Requirement Planning（物料需求計劃）BOM：Bill of Material（物料清單）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造)AHP：The Analytical Hierarchy Process（層次分析法）

八、生產線的平衡計算公式：平衡率=（各工序時間總和/（人數*CT））*100=（∑ti/（人數*CT））*100平

衡損失率=1-平衡率

九、ECRS四大原則：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、Simple（簡化）

十、6S：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全

增加節約就形成了“7S”

十一、6S的八零作用：

虧損為零――6S是最佳的推銷員；

不良為零――6S是品質零缺陷的護航者；

浪費為零――6S是節約能手；

故障為零――6S是交貨期的保證；

切換產品時間為零――6S是高效率的前提；

事故為零――6S是安全的軟設備；

投訴為零――6S是標準化的推動者；

缺勤為零――6S可以創造出快樂的工作崗位。

十二、全員設備管理TPM：

TPM設備管理的指導思想是“三全”，即：全員、全系統、全效率。

全員：當代企業管理的普遍理念，是指凡是涉及到設備的規劃、研究、設計、制造、使用、維修、供應等所

有部門的有關人員，從企業管理者直到第一線操作工人，都參與設備管理，分別承擔相應的職責。

全系統：TPM全系統生產維修體系，由生產維修和基礎保養兩部分構成，其中基礎保養是對常規生產維修的補充和支持。

全效率：又稱設備綜合效率OEE，設備綜合效率由設備時間開動率、性能開動率和合格品率相乘而得，其中

性能開動率又是凈開動率與速度開動率相乘而得設備的綜合效率反映了設備在計劃開動時間，即負荷時間內

有價值的利用。

十三、看板管理:

常作“Kanban管理,是豐田生產模式中的重要概念，指為了達到準時生產方式（JIT）控制現場生產流程的工具。準時生產方式中的拉式（Pull）生產系統可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生

產過程中的物料流動順暢。準時生產方式的看板旨在傳達信息：“何物，何時，生產多少數量，以何方式生

產、搬運”。看板的信息包括：零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發出看板編號、移往地

點、零件外觀等。及時生產方式的看板在生產線上分為兩類：領取看板和生產看板。

十四、目視管理：目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提

高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。所以目視管理是一種以公開化和

視覺顯示為特征的管理方式。綜合運用管理學、生理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。

十五、供應鏈：圍繞核心企業,通過對信息流,物流,資金流的控制,從采購原材料開始,制成中間產品及最終產品,最后由銷售網絡把產品送到消費者手中.它是將供應商,制造商,分銷商,零售商,直到最終用戶連成一個整體的功能網鏈模式

十六、5M1E分析法：造成產品質量的波動的原因主要有6個因素：

a)人（Man/Manpower）：操作者對質量的認識、技術熟練程度、身體狀況等；

b)機器（Machine）：機器設備、工夾具的精度和維護保養狀況等；

c)材料（Material）：材料的成分、物理性能和化學性能等；

d)方法（Method）：這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規程等；

e)測量（Measurement）：測量時采取的方法是否標準、正確；

f)環境（Environment）: 工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等；

十七、系統工程（systems engineering）：系統工程則是按照各個目標進行權衡，全面求得最優解的方法，并

使各組成部分能夠最大限度地相互協調。

十八、專家調查法：專家調查法或稱專家評估法，是以專家作為索取信息的對象，依靠專家的知識和經驗，由專家通過調查研究對問題作出判斷、評估和預測的一種方法。

十九、6σ質量管理

6σ管理法是一種統計評估法，核心是追求零缺陷生產，防范產品責任風險，降低成本，提高生產率和市場

占有率，提高顧客滿意度和忠誠度。6σ管理既著眼于產品、服務質量，又關注過程的改進。“σ”是希臘文的一個字母，在統計學上用來表示標準偏差值，用以描述總體中的個體離均值的偏離程度，測量出的σ表征著

諸如單位缺陷、百萬缺陷或錯誤的概率性，σ值越大，缺陷或錯誤就越少。6σ是一個目標，這個質量水平意

味的是所有的過程和結果中，99.99966% 是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3.4件是有缺

陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。6σ管理關注過程，特別是企業為市場和顧客提供價值的核心過程。因為過程能力用σ來度量后，σ越大，過程的波動越小，過程以最低的成本損失、最短的時間

周期、滿足顧客要求的能力就越強。6σ理論認為，大多數企業在3σ～4σ間運轉，也就是說每百萬次操作失

誤在6210～66800之間，這些缺陷要求經營者以銷售額在15%～30%的資金進行事后的彌補或修正，而如果

做到6σ，事后彌補的資金將降低到約為銷售額的5%。