第一篇：首件檢測流程_SMT首件打樣流程_SMT打樣

深圳效率軟件科技有限公司

SMT首件檢測流程

傳統流程：

一、操作員送首件和首件報到IPQC臺。

1、報告的首三行內容要完整填寫；并有生產班長、工程、操作員的簽名。

二、IPQC收到首件報告后根據內容找出生產通知單，按要求找出BOM、ECN、IQC檢驗報告、特殊工藝事項。

1、BOM要在生產前用彩色的筆分A/B面；

2、分面的時候要依據PCB的白油絲印，不能使用工程的程序； 2-

3、ECN發放后要立刻夾在最新的BOM后面并在發放記錄上登記。2-

4、當新的BOM發放下來后一定要找到舊版本的BOM寫上“作廢”并上交給工程銷毀。

三、進行首件檢查。（校對過程中如有問題請用鉛筆在BOM上記錄備注。）3-

1、BOM其中有一項是提供版本信息內容。第一個校對的信息是PCB版本、客戶、機型。3-

2、按IC到阻容料的規律。對IC的型號規格、對IC的方向。

3、對高的元件，從大到小，比如變壓器、鋁電解電容等異形元件。

4、對三極管、二級管、燈仔（燈的顏色）的規格和方向，穩壓管要測試壓降。3-

5、對ESD管、磁珠、保險絲等。

6、對電容、電阻，依據從大到小原則：1206、0805、0603、0402、0201 3-

7、對手貼的物料，USB座、SD卡座、天線、鍋仔按鈕等,注意方向。3-

8、對BOM的每一項檢查一次，檢查是否沒有打勾的位號并核對。3-

9、如有樣板時請和樣板校對一次。

10、對備注的問題審核一次，如有不清楚時請提示其他部門同事是否有文件等依據，不確定時請上級處理。3-

11、檢查PCBA的班別記號、日期記號，位置、大小是否合適； 3-

12、如果是有BGA的產品，監督工程師在沒有過爐前照X光，檢查焊盤和引腳是否對好。3-

13、對首件打Q記號并過爐；檢查首件的焊接情況，注意電感、帶散熱片的IC是否熔錫；照X光。

14、將首件掛標示卡送爐后QC，通知QC檢查注意事項及一些檢查方法。3-

15、如果是帶BGA的產品，首批小于5PCS,過爐并照X光，確認沒有問題后選一塊PCBA標示樣板給爐前，作為參考依據。

四、記錄.4-

1、記錄爐溫、鏈帶速度等。

2、對紅膠板要進行推力測試并記錄。首件要備注：推力OK.4-

3、對錫膏板要備注錫膏的名稱及有鉛/無鉛。4-

4、記錄新ECN的執行、特殊工藝的執行、BOM的編號。4-

2、簽名，送班長確認。

五、生產

1、通知生產部正常生產。

2、協助和監督爐后的產品標識、隔離。5-

3、生產線每一個工位巡檢一次。

FAI-E680智能首件檢測儀 SMT首件檢測系統

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使用FAI-E680首件檢測儀流程：

一、操作員將待檢首件送至IPQC工作臺

二、IPQC收到首件后，按具體型號在檢測儀找到相對應的BOM表及坐標文件。

2-1.將BOM表及坐標文件分別導入首件檢測系統 2-2.自動對比BOM及坐標文件錯誤

2-3.自動識別各元件類型及標準值，上下限值。

三、首件測試

3-1.新建待測首件測試報表

3-2.將待測首件放入檢測儀內，掃描首件圖片并自動識別空焊元件 3-3.開始測試阻容元件并自動判定PASS,FAIL(有聲光報警)3-4.對IC、三極管、二極管等不可測量元件，可調出元件庫進行型號規格方向對比

四、保存及上傳報表

4-1.測試完成后，系統會自動生成首件測試報表，可以選擇保存報表（支持excel和PDF格式）或上傳報表至MES、ERP系統。

FAI-E680智能首件檢測儀 SMT首件檢測系統

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FAI-E680智能首件檢測儀 SMT首件檢測系統

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FAI-E680智能首件檢測儀 SMT首件檢測系統

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FAI-E680智能首件檢測儀優勢：

操作簡單，簡單培訓即可上機操作，非常方便。

節約人力，傳統SMT做首件需要的兩個人，現在一個人完全可以擔當。

節省時間，使用E680智能首件檢測儀工作效率可以提升80%以上。

防止錯漏，所有檢測都通過系統記錄標記并生成報告，完全杜絕錯漏

FAI-E680智能首件檢測儀 SMT首件檢測系統

第二篇：SMT首件檢驗 首件檢查 首件確認[模版]

如何提高SMT首件的品質和效率

品質，企業的生命線；效率，企業的生存點。

人力資源一直是中國引以為豪的地方，在中國改革開放的年代里，代工業為GDP作出了不可磨滅的貢獻。然而在科技高速發展的今天，在代工廠一個一個搬遷、倒閉的浪潮中，傳統的作業方式值得我們深思。

SMT行業，貼片機的速度越來越快，NXT3已經問世，十幾個模組的線體已成常規配置。可是高大上的設備配置背后，卻是配套設備的匱乏，就好比一艘航空母艦，卻只配備蒸汽發動機，那么就算航母的設計航速能達到30節又有什么用呢？以現在最熱門的手機板為例，一塊手機板的貼片點數一般在200~300點左右，NXT3一個小時就能打幾十塊板，可是一塊首板的測試時間就需要花費1.5小時左右，線體的暫停、人工的等待、首件的長時間測試等等因素加起來的成本，遠遠超過你的想象。

下面我們就通過對比來看看傳統的人工首件測試和用首件測試儀FAI600（深圳市藍眼科技有限公司 TEL：***）進行首件測試兩者之間的差距：

1、人力成本

SMT傳統的首件檢測方式：事先打印出BOM表、位置圖，一人使用LCR進行測值，一人進行BOM表和位置圖的確認。需要兩個人完成首件測試

FAI600則可以通過自主解析導入的BOM表里的元件規格參數，測值過程中自動判定NG和PASS，真正實現了由一個人獨立操作完成首件檢測的目的。

3.2、工作效率

SMT傳統的首件檢測方式：用首件和工程圖紙進行對比，確認絲印的方向、極性，用LCR進行測值，需對照位置圖和BOM表尋找元件位置

FAI600通過建立元件絲印庫，然后進行自動絲印對比從而來判定元件的正確性、極性及方向；測值過程中自動定位、阻容元件測量檔位自動切換、自動語音報位號、多種測量順序自由切換、測量結果自動判定。通過節省絲印對比和測值環節的時間，至少可提高50%以上的工作效率。

3.3、自動測量判定

SMT傳統的首件檢測方式：需要人工來換算誤差，人工判定是否PASS FAI600在導入BOM表和CAD坐標資料后，設備根據BOM表里的誤差規格描述自動解析元件測量范圍，在測量過程中，測量值如果在解析范圍之內，則判定為PASS，測量值如果在解析范圍以外，則判定為NG，且語音提示報警。

3.4、產品質量

SMT傳統的首件檢測方式：所有步驟都由人工進行，容易出現漏測、誤判等情況

FAI600通過整合并智能分析BOM和CAD，結合高清掃描的PCBA首件圖像自動生成檢測程序，快速準確的對元件逐一檢測，杜絕了首件檢測中元件的錯漏現象。對于空貼元件軟件自動識別，集中檢測，杜絕了元件的多貼不良現象。軟件的查詢系統能方便快捷地對所有元件進行定位，如可以選取顯示未檢測元件和顯示未通過元件，查看元件是否有漏測。3.5、流程規范

SMT傳統的首件檢測：流程具有很大的隨機性，首件數據記錄也是存在不同的格式 FAI600所有的導入資料均來自客戶的原始資料，系統智能整合、分析資料，且自帶BOM對比功能和自檢系統，全面保證資料的正確性。檢測過程包括絲印對比、空貼確認、阻容元件測值，檢測完畢后自動生成報表，將檢測過程詳細記錄存檔。3.6、追溯功能

SMT傳統的首件檢測：由人工在紙質表格里記錄數據，過程繁瑣且容易丟失，數據也可以隨機修改。紙質表格存儲也需要占用大量的空間。

FAI600具有強大的報表功能，報表包括檢測時間、操作員工、生產線別、生產數量及生產工單號等關鍵信息，同時還有檢測過程中每個元件的絲印對比圖，元件實測值以及判定結果。報表格式默認為PDF格式，具有不可更改性，且即時保存在電腦里，并可通過網絡共享進行查看，也可接入客戶的MES系統，給客戶的品質把控提供詳細的數據支持。

綜上所述，在自動化成為趨勢的今天，為了提高首件測試的品質和效率，導入自動化設備--首件測試儀已經是大勢所趨了。

第三篇：藍眼科技SMT首件檢測儀

智能首板檢測系統

通過智能集成CAD坐標、BOM清單和首件PCB掃描圖，系統自動錄入測量數據，不允許人工錄入數據，杜絕人為錯漏，實現SMT生產線產品首件檢查化繁為簡，檢查效率提高80％。

規格

一.工作方式：

________________________________________ 掃描需要檢測的SMT貼片首件PCB，智能框獲取PCB實物掃描圖片，導入BOM清單和PCB元件貼片坐標。軟件對PCB圖片、BOM、坐標進行智能合成和智能全局坐標校準，使得元件坐標、BOM與圖片實物元件位置逐一對應。通過導航測量目標，LCR讀取數據自動對應相應位置并進行自動判斷檢測結果。杜絕誤測和漏測，并自動生成測試報表存于數據庫。

經過對軟件不斷升級和完善，系統還可應用于貼片漏件補料和實現坐標儀功能預先為需貼片的PCB獲取貼片元件位置坐標。■與傳統手工測試首件方法比較：

________________________________________

■FAI規格：

________________________________________ 最大掃描范圍：420*319mm（600*310mm/800*600mm可選）最小檢測元件：01005 最大元件高度：26mm 輸 入 電 壓：110～240VAC/60HZ

■ 工作特點：

________________________________________ 1.BOM、CAD、及Image智能匹配

■ 一鍵完成PCB掃描操作、圖像讀取；

■ 人性化編輯BOM、CAD并便捷匹配坐標；

2.索檢查詢功能多樣化

■ 人性化選擇下一檢測元件； ■ 多種個性化查詢功能； ■ 快速導航測量目標；

3.智能輔助檢測功能

■ 智能框獲取PCB掃描區域；

■ 電腦屏幕多視窗，實時同步顯示待測元件信息；

■ 智能校準坐標偏移，完美解決無絲印PCB坐標匹配； ■ LCR自動讀數及自動調節檔位功能；

4.規范生產流程，提高品質管理可追溯性 ■ 防漏測和誤測功能； ■ 復查功能；

■ 自動判斷測量結果，避免人為錯誤； ■ 完整測試報表存于數據庫；

軟件界面分別由：全局圖視窗、BOM信息視窗、全局微縮圖視窗、測試數值讀取視窗、局部放大圖視窗、及鼠標定位信息框組成。系統操作流程

1.首件掃描和資料導入

PCB掃描輸入

CAD坐標導入

BOM導入

■ 掃描PCB：啟動FAI系統，執行掃描，校準掃描區域，系統自動獲得PCB實物圖片

■ 導入CAD坐標、BOM表：根據系統提示，導入坐標和BOM，友好的操作界面靈活的刪除無用的行、列；通過拖拽功能直觀的匹配對應的信息

2.坐標系校正 點擊工具欄中“坐標系校正”圖標（或坐標校正—坐標系校正），在基板中任意選取3個貼裝點位，以焊盤為中心，依次按住Ctrl鍵移動鼠標十字光標選定校正點后點擊鼠標左鍵。依次輸入選擇點位位號

3．絲印自動對比

4.生產報表導出 報表中自動添加PCB實物圖片

■ 用戶可通過“生產報表”菜單，保存包括“通過”及“未通過”報表

■ 測試報表保存在數據庫中，可通過再次打開工程測試文件查看測試內容及數據，提高測試的嚴謹性和可追溯性

第四篇：首件檢驗流程規范

奧桑機械首件確認作業指導書（草案）

一． 目的

為了本公司門類產品質量的到有效控制，防止批量質量事故的發生和報廢品的產生，提高產品合格率，規范各工序規范作業，特制定本規定。

二、首件檢驗確認定義：

1.常規生產產品各工序批量生產（大于5件）首件產品； 2.各工序停產后恢復生產的首件產品；

3.發生質量事故，停線整頓后恢復生產的首件產品；

4.人員、機器、原材料、工藝、操作方法、操作環境發生改變后生產的首件產品。5.新產品第一次試產、量產時的首件產品。6.每天開始生產的首件產品

三、首件檢驗確認程序 一）件檢驗確認準備

7.生產開始前操作員必須仔細檢查訂單的圖紙，確認工藝要求，檢查操作員工、機器、原材料、作業指導書、生產環境是否符合生產要求；

8.生產啟動前，班長須確定訂單要求的產品型號、規格、顏色、公差、外觀要求。

9.要求不明確或者要求不能滿足的，及時上報至車間主任，未解決的不能自行生產，由自行生產造成的質量事故，由工班長和作業員工負責 二）首件檢驗

10.班長在產完成首件產品后，對于符合執行首件檢驗的產品，及時通知QC 11.當仠QC接到首件通知后，必須及時到達工序，QC請假由車間質量主管派人進行首件檢驗。12.員根據計劃科下達的訂單需求，根據產品圖紙、樣品、工藝文件、客戶要求文件等進行首件確認。

13.QC在合格的首件檢驗報告單上簽字，并由班長各操作員會簽。簽字不完整，不能進行生產。三）檢驗異常處理

14.首檢不合格班長須通知車間主任和工藝技術人員，重新組織首件產品的生產。

15.生產后，連續兩件產品不合格，由QC員下達《停線通知單》，由生產組織技術部、工藝技術人員、車間工序責任人、質量主管等部門和人員進行原因分析和糾正預防。16.預防措施執行后，由QC及 確認措施有效，開始重新首件生產。

17.糾正預防措施有效，首件檢驗加嚴檢驗，首件檢驗數量為前五件產品合格方可批量生產。18.預防措施有效，但前五件產品依然有一件以上不合格，由巡檢員再次下達《停線通知單》，并將情況及時反饋到質量經理，由質量經理生產技術中心，進行現場評審。四）完成

18.檢成，必須有QC和班長及工作操作員會簽。19.檢完成后，方可進行正常檢驗。

20.檢驗完成，首件檢驗記錄單由質量部生產中心共同保存。

第五篇：首件檢驗流程規范.

1、目的

為了本公司門類產品質量的到有效控制, 防止批量質量事故的發生和報廢品的產生, 提高產 品合格率,規范各工序規范作業,特制定本規定。

2適用范圍

本規定適用于門業公司所有門類產品的首件檢驗。3 職責

3.1生產中心負責《首件檢驗規定》在生產范圍內的宣貫,監督各工序操作工對《首件檢驗規 定》的執行,對未按規定操作的員工進行處罰。

3.2品管部負責《首件檢驗規定》的執行,對未按《首件檢驗規定》操作的行為及時上報,嚴 重情況下發 《停線通知單》 ,車間進行停線整改。并負責對整改效果進行驗證。

3.3工藝技術部負責首件檢驗發現的問題進行原因分析,并制定相關糾正預防措施。

3.4 對首件檢驗工作未完成,巡檢員在首件檢驗記錄上簽字,造成的質量事故,責任由檢驗員 負責。

3.5 對首件檢驗未完成,工序自行生產,造成的質量事故,責任由工序組長及相關操作工負責。定義: 4.1 首件檢驗: 1各工序批量生產(大于 5件 首件產品;2各工序停線三小時以上恢復生產的首件產品;3發生質量事故,停線整頓后恢復生產的首件產品;4人員、機器、原材料、操作方法、操作環境發生改變后生產的首件產品。4.2 停線通知單: 1發生批量質量事故;2不良產品大于 2件,經生產、工藝進行調整無效;3生產工藝不成熟,有重大質量隱患;由巡檢員提出,質量主管審核,品質經理批準的停線通知。5工作程序 5.1 首件檢驗準備

5.1.1 生產設備啟動前,工序組長和工序操作員必須仔細檢查訂單的圖紙,確認工藝要求,檢

查操作員工、機器、原材料、作業指導書、生產環境是否符合生產要求;5.1.2 生產設備啟動前,工序組長必須確定訂單要求的產品型號、規格、顏色、公差、外觀要 求。

5.1.3 對于要求不明確或者要求不能滿足的,及時上報至車間主任, 未解決的不能自行生產, 由自行生產造成的質量事故,由工序組長和工序操作員負責。

5.2 首件檢驗

5.2.1 工序組長在生產完成首件產品后,對于符合執行首件檢驗的產品,及時通知所在工序的 巡檢員。

5.2.2所在工序巡檢員接到首件通知后, 必須及時到達工序, 巡檢員請假由車間質量主管派人進 行首件檢驗。

5.2.3 巡檢員根據計劃科下達的訂單需求,根據產品圖紙、樣品、工藝文件、客戶要求文件等 進行首件確認。

5.2.4 巡檢員在首件確認合格的首件檢驗記錄單上簽字,并由共組組長、工序操作員會簽。簽 字不完整,不能進行生產。

5.3 首件檢驗異常處理

5.3.1 首件不合格,工序組長及時通知車間主任和工藝技術人員,重新組織首件產品的生產。、5.3.2 重新生產后,連續 兩件 產品不合格,由巡檢員下達《停線通知單》 ,由生產組織技術部、工藝技術人員、車間工序責任人、質量主管等部門和人員進行原因分析和糾正預防。

5.3.3 糾正預防措施執行后,由巡檢員及車間質量主管確認措施有效,開始重新首件生產。5.3.4 經驗證糾正預防措施有效,首件檢驗加嚴檢驗,首件檢驗數量為 前五件產品合格方可批 量生產。

5.3.5 經糾正預防措施有效,但前五件產品依然有一件以上不合格,由巡檢員再次下達《停線 通知單》 ,并將情況及時反饋到品質經理,由品質經理反饋至集團品質中心和生產中心、集團技 術中心,進行現場評審。

5.4 首件完成

5.4.1 首件檢驗完成,必須有巡檢員和工序組長及工作操作員會簽。5.4.2 檢驗檢驗完成后,方可進行正常檢驗。

5.4.3 首件檢驗完成,首件檢驗記錄單由品管部和生產中心共同保存。

6、記錄表單

《首件檢驗記錄單》 7.流程圖