第一篇：品質異常管理辦法DOC[推薦]

品質異常管理辦法

一、目的：

規范品質異常處理流程，提高品質異常處理的時效性，確保產線正常生產，滿足客戶要求。

二、范圍：

適用于產品品質異常解決的所有過程。

三、定義：

3.1品質異常之定義 3.1.1產品品質異常：

3.1.1.1不符合相關檢驗標準要求時。3.1.1.2重復發生品質異常時。3.1.1.3客戶抱怨及退貨時。

3.1.1.4其它情形，影響到產品品質時。

3.1.2作業品質異常：因非偶然因素（即可避免的原因），現況雖未發生產品不良，但存在品質隱患。包含： 3.1.2.1不遵守操作標準操作；

3.1.2.2雖然照操作標準操作，但因各種標準不完善，以致無法控制變異原因； 3.1.2.3使用不合格的原料或材料； 3.1.2.4機械發生故障或磨損； 3.1.2.5作業員疲勞(或情緒欠佳)； 3.1.2.6其它情形，可能存在品質隱患時。

四、職責 4.1 質量部

4.1.1負責品質異常最終判定、標示。4.1.2負責確認品質異常責任部門。4.1.3負責主導品質異常案例的處理過程。

4.1.4負責對責任單位的改善結果進行追蹤確認。4.2發生異常責任部門：

負責提出臨時措施及長期改善對策并執行，責任單位在無法分析出原因及對策時，由責任部門召集相關人員協助分析改善。

4.3生產部：負責對改善措施的實施及驗證改善措施的有效性。4.4物流部：負責入庫質量異常品的分類存放、退回及報廢。4.5 其它相關部門：在需要時進行異常改善的配合。

五、工作程序： 5.1進料品質異常：

5.1.1 IQC依相關檢驗標準判定不合格，針對不合格物料標示“不合格”，并通知倉庫立即移至不良品區域。

5.1.2IQC異常判定后1小時內開立《品質異常聯絡單》通知采購/生產計劃/SQE。5.1.3 SQE接到《品質異常聯絡單》后1小時內向供應商反饋品質不良。5.1.3采購接《品質異常聯絡單》后1小時內確認物料是否退回，必要進組織內部評審以確認物料是否可以讓步放行。

5.1.4供應商需于8小時內針對異常物料提出臨時對策，如對異常內容有疑問，需在12小時內與我司相關人員確認清楚，必要時到現場確認。

5.1.5供應商必須在《品質異常聯絡單》要求的期限前回復完整的改善方案。5.1.6 SQE針對供應商回復內容進行確認，針對改善措施不合格部分予以退件，要求供應商重新回復。改善措施合格，則報告予以歸檔，由IQC跟蹤后續進料品質狀況，依5.1.7執行。

5.1.7 IQC針對供應商改善后產品加嚴檢驗，連續追蹤3批無異常予以結案，轉正常檢驗。

5.1.8如供應商改善措施回復后連續3個月無進料，則強制結案，后續進料依正常檢驗執行。5.2 制程品質異常： 5.2.1 IPQC發現重大異常時立即停機/停線并通知主管處理.5.2.2如異常屬現場作業人發現，需立即找QC確認不良現象可否接收。如異常可接受則繼續開機生產，不可接收依5.2.3執行。

5.2.3IPQC依相關檢驗標準進行判定，確認不良成立時，要求生產部調整并現場整改。

5.2.4針對已生產產品依生產批號往前追溯，直至良品。

5.2.5 IPQC針對已追溯到的不良品標示“不合格”，并要求生產部立即移至不良品區域。

5.2.6生產現場異常改善后，生產部提出首件檢驗需求，IPQC檢查合格后方可重新開線生產，如檢查不合格，則重新調整或系統改善。5.2.7制程《品質異常聯絡單》開立時機：

5.2.7.1制程異常屬原材料所致，需第一時間通知SQE前往確認，雙方判定標準一致確認異常成立，則開立《品質異常聯絡單》要求責任單位改善。5.2.7.2產品制造過程中如發現產品不良率超過5%時，IPQC應開出品質異常處理單待生產、質量、工藝、技術等部門分析出原因找出責任單位后由責任單位進行對策，質量部監控對策實施有效性。

5.2.7.3當產品制造不良率超過10%時，IPQC應立即通知產線停線并召集生產、質量、工藝等單位對問題點進行分析，找出原因并對策，等問題點解決后，方可再開線生產。

5.2.7.4品質異常重復發生時，開立《品質異常聯絡單》，通知生產部停線整改。

5.2.8所有制程中《品質異常聯絡單》需會簽組長/生產主管，組長/生產主管接到品質異常訊息2小時內，需針對異常現象提出臨時對策。

5.2.9責任部門需于《品質異常聯絡單》要求期限前，針對異常現象提出長期改善方案。

5.2.10 QE針對責任單位回復內容進行確認，針對改善措施不合格部分予以退件，要求責任單位重新回復。改善措施合格，則報告予以歸檔，由IPQC跟蹤后續進料品質狀況，依5.2.11執行。

5.2.11 IPQC針對責任單位改善后產品加嚴檢驗，連續追蹤3批無異常予以結案，轉正常檢驗。

5.2.12如責任單位改善措施回復后連續3個月無生產，則強制結案，后續生產依正常檢驗執行。5.3 入庫品質異常：

5.3.1 OQC依相關檢驗標準進行判定，確定不良成立時，針對不合格物料標示“不合格”，并要求生產部立即移至不良品區域。

5.3.2 QOC于半小時內開立《品質異常聯絡單》、《復檢通知單》并附不良樣品，要求生產單位重工。

5.3.3生產單位接OQC《品質異常聯絡單》、《復檢通知單》及不良樣品后，當天安排重工作業，并將回復生產失效原因及改善措施。

5.3.4重工OK產品需重新送OQC檢驗，重新檢驗合格予以合格入庫，檢驗不合格轉5.3.2要求執行。

5.3.5針對異常改善后產品，OQC時行加嚴檢驗，連續追蹤3批無異常后予以結案，轉正常檢驗。

5.3.6如異常發生后連續3個月無生產，則強制結案，后續生產依正常檢驗執行。5.4出貨品質異常：

5.4.1 OQC依相關檢驗標準進行判定，確定不良成立時，針對不合格物料標示“不合格”，并要求物流部立即移至不良品區域。

5.4.2異常確認半小時內開立《品質異常聯絡單》、《復檢通知單》并附不良樣品，通知生管安排重工。

5.4.3生產部依安排重工作業，并于《品質異常聯絡單》回復生產失效原因及改善措施。

5.4.4重工完成產品需重新送OQC檢驗，依5.3.4執行。5.4.5針對異常改善后再出貨產品，OQC時行加嚴檢驗，連續追蹤3批無異常后予以結案，轉正常檢驗。

5.4.6如異常發生后連續3個月無出貨，則強制結案，后續出貨依正常檢驗執行。5.5作業品質異常

5.5.1符合3.1.2任一項，作業品質異常成立。

5.5.2相關部門發現作業品質異常后，立即通知責任單位改善。

5.5.3針對重復發生作業品質異常未達到有效改善時，可開立《品質異常聯絡單》，由品控統一編號后，交責任單位提出整改措施。

5.5.4責任單位需于《品質異常聯絡單》需求期限前提出整改措施，由部門最高主管簽核后回復異常反饋單位。

5.5.5異常單回復后，由質量部統一歸檔整理/追蹤。

5.5.6改善對策執行后，責任單位QC依對策內容進行追蹤確認，連續1個月內無同樣異常再發，則予以結案。

5.5.7追蹤期內再發則重新開立《品質異常聯絡單》，依5.5.3-5.5.6執行。

第二篇：品質異常獎懲制度

品質異常獎懲制度

品質獎懲制度

1.目的加強員工的質量意識，減少生產品質異常，提高產品的質量和成品率。

2.范圍

本辦法覆蓋公司內部鋁輪生產全過程。

3.職責和定義

3.1品保部負責鋁輪品質異常的發現和處置，以及獎懲的實施。

3.2相關部門負責監督本部門品質異常的日常管理。

3.3企管部負責對品質異常的復核。

3.4定義

3.4.1單班(個人)同一原因報廢的數量在5件（含）以上的稱為小批量報廢，20件（含）以上的稱為中批量報廢，超過50件的稱為大批量報廢。

3.4.2單班(個人)同一原因不合格的數量在5件（含）以上的稱為小批量不合格，20件（含）以上的稱為中批量不合格，超過50件的稱為大批量不合格。

3.4.3本制度所描述的品質異常指在日常生產活動中，依照公司的技術規范、工藝文件、作業標準或其他管理制度規范操作所可以避免的非預期質量不良，且該不良判定責任為操作者； 或其他可經由目視或檢驗器具自檢發現而未發覺的質量不良。

4.共有異常

4.1責任鋼號

4.1.1未打訂單、指令單、技術文件所要求的鑄造鋼號、熱處理鋼號、X光鋼號、機加鋼號等追溯鋼號且流入下一工序按10元／件罰款。未按有效技術文件打或打錯位置的按5元/件扣罰（含打印不整齊、不清晰的），試作時無法打的，書面聯絡技術部處理。

4.1.2未打訂單、指令單、技術文件所要求的偏距、pCD代碼、內部編號、客戶特殊要求的鋼號等鋼號且流到下一工序按20元/件扣罰，未按有效技術文件打或打錯位置，打印不清楚的且流入下一工序的同樣按20元/件扣罰，試作時無法打的，書面聯絡技術部處理。

4.1.3未按4.1.1或4.1.2要求打號碼，又無法分清責任人時，扣車間時50元/件處罰。

4.2當發現品質異常檢驗員要求停機改善而未停機改善，對檢驗員置之不理，拒簽或未進行改善措施，繼續生產造成不合格的，按該類不合格在本制度相關條款所表述的兩倍扣罰責任者，按三倍扣罰班長。

4.3.1不按送檢頻率送檢或首、中、末件檢驗輪子未做標識或不合格品未進行追溯的按每次處罰30元，責任領班連帶處罰20元；導致批量不合格或批量報廢的，另按本制度相關條款所表述的兩倍扣罰責任者，領班連帶50％。

4.3.2沒按規定做好首，中，末件檢查及檢查記錄的，按50元/次處罰，領班連帶30元/次，主管連帶20元/次。

4.4各站下轉的輪子，未經品保簽字接收的按每棧板10元扣罰。

4.5各站可直接判定不良未挑出而下送的，可依逐站方式歸屬不良及扣罰。

4.6工作過程人為碰傷、摔傷、去毛剌打傷，可以挽救的且自動挽救好的不扣款，導致報廢的按10元／件處罰責任者，無法區分時按50元／件扣罰班組，轉運過程導致報廢的按20元／件處罰責任者。

4.7品質異常經過品保抽檢或全檢未被發現并流入下道工序的，責任分配按以下規定處理：

4.7.1未形成批量的，罰款由操作手自行承擔；

4.7.2形成批量，且該異常在首中末件檢查時已經存在但未被發現

4.7.2.1形成小批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的40%，操作手按規定扣款；

4.7.2.2形成中批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的50%，操作手按規定扣款；

4.7.2.3形成大批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的60%，操作手按規定扣款。

4.7.2.4形成批量，但該異常在首中末件檢查時不存在的，免除檢驗員責任，由操作手全額承擔罰款。

4.8.該工序如果系品保部全檢的，檢驗員連帶罰款總額的80%，操作手按規定扣款。

4.9品質異常被操作者自己在生產過程中發現并及時報告車間和品保部，免除30%責任。

4.10品保部誤將合格品判為廢品處理的，按20元／件進行處罰。

4.11不良品未放置規定區域或者與良品混放，或未作注明狀態標識、原因標識，經發現每次扣責任者30元／次，班長連帶扣10元／次。

4.12新進人員試用期內, 該站或該班干部應善盡教導督察責任 ,若因此作業上產生之異常或不良屬人為疏失可避免的，該員該站或該班之直屬相關干部，依情節輕重每次扣款10-30元。

4.13 日常生產時，各生產車間、各生產工序發生的本制度未有特殊表述的廢品，每件扣款為該產品的計件工資的1.5倍。

5.特有異常：指各車間部門特有的異常，發生該異常進行處置時，按本款處理。

5.1鑄造車間

鑄造車間的特有品質異常指：鑄件脫模變形（后距偏大或偏小）、裂紋、刻字字跡不清或殘缺，頂桿印過高或過深、粘鋁、拉傷、欠鑄、偏距模塊用錯、備模員邊模裝錯，裝飾面粗糙，窗口缺肉、冒口切深等鑄造缺陷。

5.1.1車輪任何部位有肉眼可見的明顯的裂紋且流入下一工序，扣責任者30元／件。

5.1.2備模班裝錯模造成報廢每次罰款50～100元；鑄造領班罰款20元；形成批量的按5元／件處罰備模班，按2元／件處罰檢驗員，按2元／件處罰領班。

5.1.3備模班在備模時未確認或未核對好模具刻字及氣門孔位置等造成產品與圖紙不符的，按30元/次處罰備模員，導致返修的除承擔返修費用外按1元/件處罰，導致報廢的按5元/件處罰備模員。

5.1.4 切冒口工序造成品質異常時可返修按2元／件處罰，造成報廢的按10元／件處罰。

5.1.5在鑄造發現不按規定放置過濾網的，按10元/件扣罰操作手，領班連帶扣罰5元

5.1.6 因未放過濾網或過濾網放置不當，導致鋁輪因外觀渣孔原因報廢，盡管此現象在鑄造毛坯上未能發現，在后續加工過程中發現的，按10元／件處罰。

5.1.7 鑄造操作手未做好自主品管，在品保簽收流轉單時發現不合格異常時，本崗位可發現而未發現并未及時處理的，可以返修的除承擔返修工資外按1元/件處罰，導致報廢的按5元/件處罰。

5.1.8其他異常在本崗位發現并及時進行處理的，不予處罰；流入下道工序，可以返修的除承擔返修工資外按1元／件處罰；導致報廢的，按5元／件處罰。

5.1.9X光檢驗完成輪子，送檢人員沒有及時拉回車間的，按5元/件處罰送檢人員。

5.1.10冒充品保檢驗人員在流轉單上簽名的，按100元/次處罰責任人，領班連帶扣罰50元/次，主管連帶扣罰30元/次。

5.2熱處理車間

熱處理車間的特有品質異常指：如機械性能未在標準范圍之內，輪網橢圓度超差，A面平面度超差，軸向變形，拋丸拋變形，裝卸過程碰傷，毛剌未打好，去毛剌碰傷裝飾面，大力鉆鉆中心孔鉆偏、鉆大或用錯鉆頭。毛坯運往毛坯存放區時混放。以上不良流入下一工序，且該不良屬于熱處理工序可以發現、可以校正的。

5.2.1預鉆孔工序導致品質異常的，可以返修的按2元／件進行處罰，導致報廢的按10元／件進行處罰；預鉆孔未鉆或沒鉆好的流到下工序按3元/件處罰。

5.2.2 毛剌未打好，橢圓度、平面度未整好，下一工序反饋后按2元／件處罰。

5.2.3 不同型號、不同規格、不同的材面混放，經機加發現后作業員每件按3元扣款，主管領班各按1元／件罰款。混放未挑出，造成撞車責任歸機加。

5.2.4因操作未符合作業規范或要求整形不到位致使產品報廢的，按5元／件處罰。

5.2.5擅自設定更改溫度經品保人員發現，扣責任者100元/次，（無法查出責任者則扣當班所有員工），主管處罰50元/次，造成報廢的按20元／件處罰。

5.2.6未實事求是或按規定頻率記錄溫度情況的，每次處罰30元。

5.2.7電鍍半成品包裝時輪子箱外標注與箱內輪子實物不符時，按20元/件扣罰責任人。

5.2.8對一些有明顯缺陷的車輪不加控制，以致發往電鍍廠或在抽檢時發現報廢每只扣責任者20元;工號鋼號不清沒挑出的連帶20元/件處罰。

.5.2.9對于發往電鍍廠的半成品，鉚釘孔少鉆的、氣門孔未鉆、磕碰傷等不良可發現而沒發現的按10元／件扣罰責任人。

5.2.10其他異常在本崗位發現并及時進行處理的，不予處罰；流入下道工序，可以返修的除承擔返修工資外按1元／件處罰；導致報廢的，按10元／件處罰。

5.3機加車間

機加車間的特有品質異常指：（1）批量尺寸超差、CAp實配不良、pCD位置與圖不符（含位置度超差）、pCD鉆頭用錯、端徑跳不良、批量動平衡不良（2）風嘴位置鉆錯、鉆偏，鉚釘孔鉆偏或鉆大或漏鉆，拱絲孔偏傾斜或亂牙（3）夾偏，刀紋粗，磕碰劃傷、批量振刀、批量接刀，車廢不良。且上述品質異常責任者可以發現和判斷。

5.3.1機加工風嘴工序和pCD沉孔加工/鉚釘孔/CAp螺絲孔/裝飾孔等工序未按作業規定造成品質異常的，按5元／件處罰，導致報廢的按20元／件處罰。單獨的風嘴加工工序、裝飾孔工序和pCD沉孔加工工序不允許有調機廢品。

5.3.2毛剌未刮好下轉至下工序，按1元／件罰款，且要求立刻返修或另外承擔返修費用。

5.3.3 除4.3.1所述之外的其他工序每班只允許有一只調機廢品，超過該數量報廢的按20元／件處罰。

5.3.4如果因為沒有調機品需增用合格品調機的必須得到領班以上主管領導的許可。鑄造按5件／規格提供給機加工，沒提供時書面反饋扣鑄造20元／件處罰。

5.3.5形成批量，且該異常在首中末件檢查時已經存在但未被發現

5.3.5.1形成小批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的40%，機加站質檢員連帶罰款總額的50％，機加站調機員連帶罰款總額的50％，操作手按規定扣款；

5.3.5.2形成中批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的50%，機加站質檢員連帶罰款總額的60％，機加站調機員連帶罰款總額的60％，操作手按規定扣款；

5.3.5.3形成大批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的60%，機加站質檢員連帶罰款總額的70％，機加站調機員連帶罰款總額的70％，操作手按規定扣款。

5.3.6試漏員漏檢或由于工作不細心，錯檢，每件罰款200元，超過3件公司給予開除，必要時追究刑事責任，所有勞動報酬全部扣除。

5.3.7品保部機加檢查站未對機加過程中發現的有鑄造缺陷但可通過氬弧焊補救的輪子進行適當處置的，按誤判為廢品處理，按10元／件進行處罰。

5.3.8涂裝回機加返修之輪圈 , 若返修量超過1.2 m/m 時, 有可能造成輪圈強度不足，亦即J部（耳部）13 m/m返修后變成11.8m/m以下；J部（耳部）12m/m 返修后變成10.8m/m以下時，加工單位須主動提出測試要求，若未能提出致返修后強度不足屬加工單位責任時，加工調試前五件不扣款，后調試品應扣3元／件。

5.3.9 發生其他機加品質異常時，可以返修的按5元／件進行處罰，導致報廢的按10元／件進行處罰。

5.3.10動平衡不良責任由機加、熱處理、鑄造三個部門均攤;發現批量不良仍在生產的，按20元/件處罰。

5.3.11毛坯有異常無法修補應挑出報廢，如流入下站扣責任者按5元/件扣罰。

5.3.12有修改方案加工的試驗輪，沒打修改方案號的，按20元/件處罰。

5.4涂裝車間

涂裝車間的特有品質異常指：批量桔皮，起皺，色差，顆粒，砂印，磨痕，磨變形，塵點，漆膜性能異常（厚度、附著力、硬度、鹽霧試驗）碰傷，摔變形。

5.4.1對新來的油漆應采取小批量試做，未采取小批量（此處特指20-30件）試做而產生的批量品質異常（此處特指≥30件）每次按50元處罰責任人。

5.4.2形成中批量的砂印、磨痕、磨變形，不影響最終品質時，按0.1元／件扣款；因砂印、磨痕、磨變形等操作原因構成報廢的按10元／件處罰。

5.4.3漆膜附著力、厚度、硬度、每天車輪的首件、中件及末件應及時檢驗，否則產生品質異常每件按1元／件處罰(透明粉除外)。

5.4.4對一些有明顯缺陷的車輪不加控制，以致發往客戶或在終檢檢出報廢每只扣責任者或涂裝車間20元。

5.4.5對于一些該用補土修補的車輪，沒有修補導致于終檢檢出每只扣款10元；雖然修補，但沒有打磨，以致外觀不良，終檢檢驗后每只扣款20元。

5.5包裝班（含電鍍包裝）：

5.5.1混裝≤5件，每只車輪罰款20元，；形成小批量的每只車輪罰款20元，并通報批評，且開除直接責任者；標簽、配件用錯的，作業時碰傷報廢的按20元/只扣罰。

5.5.2 膠帶未粘好，紙箱包裝不整齊，每發現一箱扣款2元，標簽粘貼不整齊，每發現一箱扣款5元。

5.5.3 配件短缺或裝飾釘未打的每箱扣罰20元，裝飾釘未打到位的，每顆扣罰5元。

5.5.4包裝過程中因沒采取保護措施造成輪子臟污等不良時按10元/件扣罰

5.5.5 電鍍廠回廠輪子有可發現而沒發現的明顯不良，回廠后被發現的按10元/件扣罰外檢責任者，5.5.6包裝檢驗員可發現而沒發現的明顯不良下送被發現10元/件扣罰責任者。

5.5.7包裝人員未按規定蓋責任印章或蓋不清楚的，按20元/件扣罰。

5.5.8 電鍍廠回廠輪子箱外標注與箱內輪子實物不符時，按20元/件扣罰電鍍廠。

5.5.9未攻絲或未攻好絲，造成無法正常安裝螺絲，經返攻絲后合格的按5元/件處罰電鍍廠，若無法安裝螺絲造成報廢的，除輪子退回電鍍廠外再按20元/件處罰電鍍廠。

5.5.10電鍍廠回廠輪子有明顯不良，回廠后被發現的，除輪子退回電鍍廠外，按10元/件扣罰電鍍廠。

5.5.11電鍍廠回廠的[入庫許可證]的訂單號或內部編號與訂單不符時，按10元/次扣罰外檢人員

5.5.12其他異常在本崗位發現并及時進行處理的，不予處罰；流入下道工序，可以返修的除承擔返修工資外按1元／件處罰；導致報廢的，按10元／件處罰。

5.6倉庫

倉庫特有品質異常指：倉管員發料、發貨發錯，或數量發錯；倉庫沒有按入庫出庫規定程序去做，倉庫物品標識不規范不清晰，不同規格不同客戶產品混放；搬運工摔傷碰傷車輪。

5.6.1倉管員發料發錯，導致影響品質、影響生產，根據情節輕重處罰款50～100元。

5.6.2成品倉庫多發或少發，多發按實際成本金額賠償；少發4件以下處罰30～60元；4件以上處罰50～120元。

5.6.4倉庫物品標識不規范不清晰，每發現一次罰款10～30元。

5.6.5不同規格不同客戶產品(樣品除外)混放，不論是入庫時還是發貨時，對責任人按5元／件處罰。

5.6.6裝卸工在搬運裝卸成品時，沒按規定作業造成紙箱損壞，或在庫成品未加以防護造成紙箱臟等不良時，按10元/件扣罰，輪子報廢時按20元/件扣罰。

5.6.7其他異常在本崗位發現并及時進行處理的，不予處罰；可以返修的除承擔返修工資外按1元／件處罰；導致報廢的，按20元／件處罰。

5.7銷售部與顧客溝通不及時影響品質每次處罰50～100元。

6.過程控制獎勵制度：

6.1在過程控制中下工序發現上工序不良品并主動挑出，對責任人或責任部門按本制度所列條款處罰，處罰金額的40%獎勵給發現者；所挑選出的不良無法找到責任者的，由責任部門承擔責任；所挑選出的不良不屬于本制度所述之品質異常，按3元／件獎勵發現者。

6.2對于磕碰劃傷實行逐站管理，即下一工序發現不良品扣罰上一工序。

7.關于顧客品質抱怨及退貨處罰：

7.1對于顧客退貨對主要責任部門每次/批按200元處罰，相關部門每次/批按連帶100元處罰。

7.2客戶抱怨時,品保部與責任單位于二天內建立8D小組，,否則延誤按20元／天處罰。

7.3對于顧客退貨處罰金額最高不超過1500元。

8其他

8.1對員工的處罰當月最高限額以保留生活費為標準（操作工300元、檢驗員450元、領班以上600元），超出部分下月再扣。

8.2在未來公司對操作者實行成品率考核后，經本制度處理的廢品可在操作者指標考核中予以剔除，但因此產生的成品率考核獎勵不予計算。

9.本制度未能描述的異常情況，由企管部會同相關部門參考類似條款處理；涉及生產部、技術部等部門原因造成的批量品質異常按成本異常獎懲制度處理。

10.本制度解釋權歸品保部。

第三篇：品質異常處理及不合格品管理辦法

品質異常處理和不合格品管理辦法

1．目的：

1.1 為有效的控制不合格和品質異常的重復發生消除產生不合格品的隱患。2．范圍：

2.1 本規定適用于生產制造過程出現品質異常和不合格品的評審及處理

3．定義：

3.1 不合格：不符合合同、標樣、圖紙、狀態、公差、技術條件或其它規定的技術文件的要求。

3.2 不合格品：任何有一個或一個以上指標不符合合同、標樣、圖紙、狀態、公差、技術條件或其它規定要求的產品。

3.3 輕度不合格品：指不構成對產品功能和使用造成影響的產品。（按正常工藝經后道加工后，仍能符合標準要求）

3.4 嚴重不合格品：指構成對產品功能和使用造成影響的產品。（必須改制或已無加工價值）3.5 重大質量事故：指某產品在生產過程出現：經濟損失達30000元以上批量不合格。4．指導文件：

4.1 《不合格品控制程序》 5．職責：

5.1品檢部負責提報異常與不合格；制造部負責組織相關部門進行評審；品工部負責制訂對策措施。5.2制造部負責按評審意見處理不合格品（包括處置過程中做好不合格品的隔離、標識，記錄、信息傳遞）。5.3品工部負責提供返工（修）作業指導書 5.4品檢部負責對返工、返修產品進行確認；

5.5 各責任單位依不合格品評審得出的結論進行原因分析和糾正、預防措施，品檢部進行措施驗證。6.工作程序：

6.3.檢驗員應在《不合格品（異常）處理單》注明(如屬成品則記錄其責任工序)： 6.3.1 該產品的生產班組、日期、帶班師傅、操作工等； 6.3.2 產品代號、工序名、狀態、流程卡號、本批產量等； 6.3.3在不合格品特征描述欄目中注明5w2h。6.4 對不合格品評審處理：

6.5.1.1品檢部品質主管在收到《不合格品(異常)處理單》后應在4小時內簽署處理意見后研發中心、品檢部等部門進行評審,各相關評審部門應對影響產品質量的諸要素進行分析和判斷后，提出對不合格品的處理意見,并填寫在《不合格品(異常)處理單》相關欄位,具體要求如下:

(A)品檢部門接到質量信息后，應對所發生的質量問題4小時內作追溯性分析，分析產品的原始記錄，分析產生的原因。隔離由此原因而引起的半成品、成品。并對一些相對簡單由員工主觀原因引起的質量問題直接進行判定，提出糾正預防措施和處罰意見；反之，對一些相對復雜、由工藝設計原因引起的、重復發生的、品質部門無法采取有效措施進行提高的質量問題由制造部、品工部、項目部等相關部門分析；對一些會影響客戶交貨的質量問題，品檢部門應即刻反應，召集相關人員進行原因分析，提出糾正預防措施。(B)研發中心開發部接到質量信息處理單后，根據品檢部門提供的原始記錄與分析意見，仔細核對控制計劃，找出問題產生的原因，提出糾正預防措施，持續改正產品工藝、控制計劃及PPAP。在8小時內完成。對于一些技術部門還是難以判定或采取的糾正預防措施被驗證是無效的質量問題,提請開發總監/常務副總處理。

(C)開發總監/常務副總根據品檢部門、品工部、開發部、制造部門意見，在4小時內提出處理意見，對于一些涉及公司重大經濟損失和嚴重影響公司聲譽的質量問題，在發生后的1小時向總經理進行匯報。

6.5不合格品的處理：

6.5.1對不合格品評審處理后，品檢部將處理單分發相關部門，對不合格品按處理單意見進行挑選、返工、報廢處理。

6.5.2各個生產工序中的少數報廢品，由檢驗員清點、核實并記錄后，統一放至各車間的紅色廢品盒內，每天由專人予以清理。6.6糾正措施：

6.6.1品檢部負責對責任單位的糾正和改進措施落實的每一步驟予以監控，在責任單位的糾正措施均已落實后，品質主管應對糾正后的產品質量和糾正前的產品質量進行分析，若恢復到正常的質量水平或達到標準要求，則可給予結案，若認為還有尚待糾正或改進時，可依《糾正和預防措施控制程序》規定進行處理。6.6.2 若在對不合格品評審處理中，需從技術更改方面進行徹底糾正，則應依《過程更改控制程序》規定執行。

6.6.3讓步放行：讓步放行，應由質保中心總監批準后方可執行，具體按《過程更改控制程序》規定執行。

前言

本制度為規范公司“不合格品控制”而制定 本制度于2007年第一次修訂

本制度由公司質保中心品檢部提出

本制度由公司質保中心品檢部負責起草 本制度由公司質保中心品檢部負責歸口

本制度由打印、本制度主要起草人：

本制度審核人：

本制度批準人： 校對、共印份

第四篇：品質異常大會演講稿

各位同事，各位工友： 大家早上好！

針對于廣州宗麟客戶理賠的重大品質異常，直接賠款70250元，間接的返工成本及人工工時，包括取消訂單而造

成的庫存成本及品質異常至今未交貨的27300M庫存仍需要返修的半成品及成品公司本次的 損失在二十多萬元左右，經濟上受損只是損失的一部分，聲譽、信譽的損失后果是及其嚴重的，因為此事我們隨時都會面臨丟掉自己的客戶，丟掉了客戶就意味著丟掉了我們手里的飯碗，可想而知產品的品質關系著一家企業的生死存亡。

一，質量是企業的生命，是公司賴以生存和發展的前提與保證，是全體同仁穩定發展的前提，是關系公司存亡的大事；眾所周知，日本在二次世界大戰后，從一個戰敗國到成為世界第二大經濟強國，實質上來自于品質的振興，從地攤貨上升至高品質、高價位的精品；而豐田“汽車門”事件反映出全員精細化理念落實的細微化的差異會給公司帶來致命的打擊；公司小的時候，質量是與其它大公司競爭的一個重要籌碼；公司發展到一定規模的時候，質量更是支撐公司穩步健康發展的前提，豐田“汽車門”事件就是最好的案例！市場占有率越大，質量問題的負面影響也越大，有時甚至是顛覆性的毀滅，三鹿奶粉事件是強有力的說明！公司以高標準嚴要求定位品質，將質量提升至公司所有發展戰略的最前

端，是告訴公司所有同仁，必須將質量與科源的生存相連，我們的價值才能體現！才能有我們共同的明天！第二點：質量文化是企業文化的基礎，全員質量意識和思想是指導開展各類質量工作的前提，是決定質量工作的行為與習慣及成果；質量不僅僅指產品質量，它還包括工作質量、服務質量！除了直接生產人員外，其它輔助部門人員的工作質量會影響產品質量，而服務質量包含直接面對外部的客戶和公司內部人員上下工序間的服務！所以，有的同事單純的講產品質量其實是不明白質量本身的含義：質量是在我們身邊、我們身上，我們工作與生活中無所不在的一種特質！當我們認識質量，重視質量，認真對待質量的時候，在我們工作、生活的所有活動中就形成了一種質量文化，而質量文化是企業文化的基礎：1.質量狀況是衡量企業是否盡到社會責任的最重要的標準，是企業價值觀問題；2.質量文化是企業誠信的根基，是企業人品格問題； 3.質量文化是人本文化的體現，是企業人精神問題；4.質量文化是全體員工素質的體現，是人員素質問題；質量文化與企業的宗旨、品格、精神、管理、素質提升密不可分，所以，我們必須在質量文化的基礎上建設我們的企業文化，提升我們的企業文化！我們的公司才能基業長青，百年長存！

第三點：員工職業化程度決定質量文化上升至品牌文化的高度企業走上百年長存的發展之路，必定經由質量文化

提升到品牌文化之路，而員工職業化程度在某種程度上決定質量文化提升到品牌文化的高度!職業化就是專職化或專業化，職業化包含四個方面：

1.職業化的工作技能：就是像個做事的樣子；職業化的技能，俗稱“專業”，就是做什么首先要會什么；如果把職業化比作蓋房子的話，專業就如同房子的地基，地基不扎實的房子就像空中樓閣，搖搖欲墜；

2.職業化的工作形象：就是看起來像那一行的人；是職業化的外在體現，是“房子”的外飾面，也就是俗話說什么就要像個做什么的樣子”，它包含著裝，談吐，行為舉止；

3.職業化的工作態度：就是用心把事情做好；是職業化的內在表現，是“房子”的內裝潢，體現了主人在精神層面的品味；

4.職業化的工作道德：就是對一個品牌信譽的堅持；是職業化的核心內涵，是“房子”的支柱。

人們每天都在做兩件事情，喜歡做的事和必須做的事；職業化的職業者必須快樂地去做自己不喜歡的事。

第四點：品質就是人品，品質的好與壞就是人的工作習慣和行為的好壞問題，是職業操守的問題。有的人認為，我的工作不直接產出產品也不直接面對客戶，那么細小的事情與細節的東西就無所謂了；有的員工認為，機器能動，能用，沒有功能上的問題，外觀和細節上的小問題就不必要斤斤計較；有以上兩種思想的人沒有真正理解“客戶”和“質量”兩種理念：“客戶”的定義是與之相關連的工作鏈接和相關部門的鏈接的關系，直接與間接產生關系與服務的都是“客戶”關系；最能反映“質量”的核心是細小和細微的事情。細微和細小環節才能彰顯技術和能力的實力。這就是“細節決定成敗”的核心所在。

廣州本田雅閣汽車第一批汽車生產出來，開始試車，結果才跑190邁，汽車車身就開始顫動。日本總部接到電報

后派一名專家及5全部指標達到要求。后來經過深入調查了解發現，汽車組裝過程所有的裝配動作都有嚴格的要求，包括擰螺絲，擰多少

圈才合格都有規定；而中方的裝配員工認為螺絲只要擰緊了就行了，擰多少圈的標準根本不重視，也正是這樣的工作態度，產出的結果卻是天壤之別。工作中的細節看上去不引人注意，卻恰恰是一個人工作態度的最好證明。那些優秀的、成就非凡的人，總是于細微之處用心，在細微之處著力。正是因為他們認真對待工作的每一個細節，將工作做到盡善盡美，才使他們獲得了成長和發展的機會。上面四個主題表面上互不相干，實質上卻是層層剝開的。從所有出現過的質量問題分析原因，部分原因與工作技能相關連，部分原因是工作態度導致的結果，所有的質量問題都與每一個崗位，每一項工作相關聯。最根本的原因是我們職業化素質高度不夠。

各位同事各位工友，廣州宗麟客戶理賠的重大品質異常就如一面警鐘，血的教訓時時提醒我們耳邊警鐘長鳴，類似的問題不能再次發生，從我做起從身邊的 小事做起，讓我們攜手同行，在科源這條戰船上，用品質作漿，大家齊心協力，劃向輝煌的明天！

謝謝大家！

第五篇：供應商品質異常管理協議

供應商品質異常管理協議

一、目的

對供應商提供的材料品質進行管控，確保采購產品持續滿足客戶需求。

二、適用范圍

本辦法適用于供應商提供我公司（工廠、安裝現場）材料配件品質異常的控制。

三、職責

1、質量管理部負責來料品質抽檢，品質異常處理以及供應商整改驗證，并負責配合采購部實施對供應商選擇和評價。

2、采購部負責供應商選擇、評價、考核管理，按季/組織供應商業績評鑒，督促供應商品質整改。

3、工程項目部負責直送工地材料的驗收抽檢，并及時反饋材料不良信息。

4、倉庫負責入庫材料的驗收、庫存管理和不良品標識等

5、生產部負責制程在線材料不良信息的反饋、退庫辦理，配合不良品的處理。

四、管理要求

（一）材料品質異常之發現和處理

1、工廠來料檢驗，經質量管理部IQC依據圖紙、材料國家（行業）標準以及《來料檢驗作業指導書》抽檢判定為品質不良時，由IQC作出處理意見，經部門經理批準執行。處理方式：拒收、退貨、篩選、返工、特采。

2、生產部在加工中發現來料品質不良時，反饋質量管理部查實并提出處理意見，經生產經理確認后執行。在線材料不良處理方式：退換貨、篩選、返工、特采。

3、產品來料在驗貨或安裝過程發現不良時，應及時報告品質T/C查實，由品質T/C反饋采購部、質量管理部、工程部，采購部通知供應商到現場處理，工程部跟蹤處理結果，品質T/C記錄不良信息，跟蹤整改情況。產品來料不良處理方式：退換貨、篩選、返工、特采。

（二）供應商品質不良的處置和索賠

1、當發生供應材料品質不良時，IQC應將不良材料標識隔離，在線不良時，還應通知倉庫凍結、標識和隔離不良材料。

2、質量管理部應立即反饋采購部，重大批量不良時，采購部必須通知供應商兩個工作日內到公司確認解決。

3、供應商對品質異常的處理時限：收到投訴兩個工作日必須書面回復解決方案。

3、供應商材料不良的索賠和處罰

① 批量不良材料讓步使用（特采）時，涉及功性能不良材料的特采批，扣除當批貨款的10%；外觀不良的特采批，扣除當批貨款的5%。

② 生產、安裝在線材料批量不良：需我公司生產或安裝人員100%篩選或返工，所發生費用由供應商承擔，人工費按20元/小時計。

③來料經多工序加工后發現批量品質不良，所造成的加工、材料等損失，由供應商承擔。

④ 供應商來料品質不良造成工程投訴、索賠及客戶端投訴、索賠等嚴重后果，相關損失由供應商承擔。

⑤ 供應商不守誠信，不按我公司的質量整改要求進行改善，連續三批次重復提交同類品質不良產品，零產品處以1000-5000元罰款，批量性不良處以10000-50000元罰款。

4、質量索賠的執行：由質量管理部填寫[品質不良索賠通知單]，附上[投訴/退貨通知單]、損失計核單據等，交采購部送達供應商確認簽章。

5、供應商將簽章后的索賠單掃描或快遞至采購部，由采購部發放到質量管理部和財務部執行扣款。

（三）供應商的質量考評（占業績考評的40%權重）

1、質量管理部IQC負責來料品質不良數據、工程反饋材料不良等統計和定期匯總（月/季/年），以作為供應商考評的依據。

2、采購部負責按《供應商管理辦法》定期組織對供應商進行進行考評，質量管理部負責其中供貨質量方面考評，扣分標準如下：

① 供應商當月品質批次合格率低于95%，按每低于1%扣2分；

② 生產部、項目部制程在線批量性輕微不良，每發生一次扣2分（批次合格率高于98%除外）；制程重大批量不良（停工、返工等）每發生一次扣5分；

③ 客戶抱怨、投訴每件/次10分；

④ 不按規定時間回復投訴扣2分，不按期完成質量整改、重復提交不合格材料每次扣5分；

⑤ 供應商不按要求及時提供材料質保資料，工程部投訴一次扣2分。

3、供應商業績考評中，服務、交期、成本項按 《供應商管理辦法》考評。

（四）考評分級及動態管理

1、根據質量考評得分，按以下標準劃分供應商質量等級，確定相應的管理方式：、采購部根據每季度供應商考評結果對供應商進行分級管理，成本部對采購的訂單分配應進行監督。

3、連續兩季度為C級的供應商，采購部應停止新下單，列入淘汰名單，重新選擇新的 供應商。

4、評定為D級質量供貨單位如為公司唯一的供應商時，采購部應報公司領導批準暫時 供貨，同時采購部必須在一個月內尋找到替代供應商。

5、被淘汰的供應商通過質量整改達到要求，經采購、質量等部門重新調查評估后，才 可進入我公司合格供應商名錄

五、附錄： [品質不良索賠通知單]

六、本辦法經批準后發布實施 附錄

供應商總經理簽字：

新星總經理簽字：