第一篇：品質異常反饋單管理規定._圖文(精)

1.0.目的：

規范制程品質異常處理流程，提高品質異常反饋單的時效性，確保產線的正常運轉，同時滿足顧客的質量要求。

2.0.適用范圍：

適用于本公司制程、出貨品質異常的處理。

3.0.職責與權限：

NO.部門 職責與權限 品管部 負責品質異常分析及改善有效性確認。生產部 負責品質異常的改善和預防措施的實施。工程部 負責協助參與原因分析及相應的預防改善措施。

其它相關部4 協助進行安排異常改善通知的配合。

門

4.0.術語與定義： 4.1 制程品質異常： a、嚴重缺陷超過3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷連續發生；

d、不遵守作業標準或不遵守工藝環境要求； e、機械發生故障或磨損；

f、其他情形影響到產品質量時； 4.2 出貨品質異常：

出貨發現嚴重缺陷超過1%；

5.0.運作流程：

無

6.0 作業程序：

6.1 制程品質異常：

6.1.1異常屬現場作業人員發現，需立即找QC或工程師確認不良現象可否接收。如異常可接受則繼續生產，不可接收依6.1.2執行。

6.1.2 IPQC依相關檢驗標準進行判定，確認不良成立時，應開具《品質異常反饋單》并評估異常的嚴重性要求生產部門暫停生產。

6.1.3針對已生產產品依產品標識卡信息往前追溯，直至良品。

6.1.4 IPQC針對已追溯到的不良品標示“不合格”，并要求生產單位立即移至不良品區域，不良品如可以進行返工、返修達到合格要求，生產依需求的返工、返修方案對不良品進行返工、返修，返工返修后需交付IPQC進行檢驗，合格品進行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》處理。

6.1.5生產后IPQC負責跟蹤相關工序，確認臨時應對措施是否有效。6.1.6制程品質異常開立時機：

6.1.6.1制程異常屬材料所致，需第一時間通知責任單位、IQC前往確認，雙方判定標準一致，確認異常成立，則開立《品質異常反饋單》要求責任單位改善。

6.1.6.2產品制造過程中如發現產品同種異常現象不良率超過3%時，IPQC應開出《品質異常反饋單》待工程與品質協助分析出原因找出責任單位后由責任單位進行對策，品質部監控對策實施有效性.。

6.1.6.3品質再現（品質異常重復發生）時，開立《品質異常反饋單》，評估重復發

生事宜的情況通知生產單位進行整改。

6.1.7所有制程中《品質異常反饋單》需生產部進行會簽，工程部接到品質異常反饋單后1小時內需針對異常現象提出臨時對策。

6.1.8責任單位需于收到《品質異常反饋單》48小時內，針對異常現象提出長期改善方案。

6.1.9 品質工程師針對責任單位回復內容進行確認，針對改善措施不合格部分予以退件，要求責任單位重新回復。改善措施合格，則報告予以歸檔，由IPQC跟蹤后續品質狀況，依6.1.10~6.1.11執行。

6.1.10 IPQC 針對責任單位改善后產品加嚴檢驗，連續追蹤2 天（或3 批）無異常予以結案，轉正常檢驗。6.1.11 如責任單位改善措施回復后連續2 個月無生產，則強制結案，后續生產依正常檢驗執行。6.2 入庫品質異常：

6.2.1 OQC 依相關檢驗標準進行判定，確定不良成立時，針對不合格物料標示“不合格”，并要求生產單位立即移至不良品區域。

6.2.2 OQC 于半小時內開立《品質異常反饋單》并附不良樣品（功能不良請工程協助分析處理），通知生產安排返工。

6.2.3 生產部接OQC《品質異常反饋單》或《驗貨通報》及不良樣品后，當天安排返工作業，FQC 負責跟蹤返工及驗證工作。

6.2.4 生產返工后的產品需重新送OQC 檢驗，重新檢驗合格予以合格入庫，檢驗不合格依《不合格品控制程序》要求執行。

6.2.5 針對異常改善后產品，OQC 時行加嚴檢驗，連續追蹤3 批無異常后予以結案，轉正常檢驗。

6.2.6 如異常發生后連續2 個月無生產，則強制結案，后續生產依正常檢驗執行。6.3 出貨品質異常：

6.3.1 OQC 依相關檢驗標準進行判定，確定不良成立時，針對不合格品標示“不合格”，并要求倉庫立即移至不良品區域。

6.3.2 異常成立半小時內開立《品質異常反饋單》并附不良樣品（功能不良請工程協助分析處理），通知生產部安排返工。

6.3.3 生產部收到《品質異常反饋單》或《驗貨通報》后安排返工作業，QC 負責跟蹤返工及驗證工作。

6.3.4 生產返工后的產品需重新送OQC 檢驗，重新檢驗合格予以合格出貨，檢驗不合格依《不合格品控制程序》要求執行。

6.3.5 針對異常改善后再出貨產品，OQC 應加嚴檢驗，連續追蹤3 批無異常后予以結案，轉正常檢驗。

6.3.6 如異常發生后連續2 個月無出貨，則強制結案，后續出貨依正常檢驗執行。6.4 作業品質異常

6.4.1 符合4.1 中d、e、f 任一項，作業品質異常成立。6.4.2 相關單位發現作業品質異常后，立即通知責任單位改善。

6.4.3 針對重復發生作業品質異常未達到有效改善時，可開立《品質異常反饋單》，由品質統一編號后，交責任單位提出整改措施。

6.4.4 責任單位需于收到《品質異常反饋單》48小時內給出整改措施，回復反饋到單位。

6.4.5 異常單回復后，由品質統一歸檔整理/追蹤。

6.4.6 針對不良產品可分析出根本原因，在品質異常反饋單上直接回復原因分析并轉交給責任單位回復改善及預防措施；如不能分析出根本原因，將不良實物與品質異常反饋單轉交工程部人員協助分析原因。

第二篇：品質異常處理通知單管理規定

文件編號 版本版次 文件名稱 品質異常處理通知單管理規定 頁碼頁次 1 / 3 制定部門 1.0.目的： 規范制程品質異常處理流程，提高品質異常處理通知單的時效性，確保產線的正常運轉，同時滿足顧客的質量要求。2.0.適用范圍： 適用于本公司制程、出貨品質異常的處理。

3.0.職責與權限：

NO.部門 職責與權限 品管部負責品質異常分析及改善有效性確認。1 負責品質異常的改善和預防措施的實施。2 生產部 負責協助參與原因分析及相應的預防改善措施。3 技術部 4 其它相關部門 協助進行安排異常改善通知的配合。4.0.術語與定義：

4.1 制程品質異常：

a、嚴重缺陷超過3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷連續發生； d、不遵守作業標準或不遵守工藝衛生要求； e、機械發生故障或磨損； f、其他情形影響到產品質量時； 4.2 出貨品質異常： 出貨發現嚴重缺陷超過1%； 5.0.運作流程： 無 6.0 作業程序： 6.1 制程品質異常：

6.1.1異常屬現場作業人員發現，需立即找QC或工程師確認不良現象可否接收。如異常可接受則繼續生產，不可接收依6.1.2執行。6.1.2 IPQC依相關檢驗標準進行判定，確認不良成立時，應開具《品質異常處理通知單》并評估異常的嚴重性要求生產部門暫停生產。

6.1.3針對已生產產品依產品標識卡信息往前追溯，直至良品。6.1.4 IPQC針對已追溯到的不良品標示“不合格”，并要求生產單位立即移至不良品區域，不良品如可以進行 文件編號

版本版次

文件名稱 品質異常處理通知單管理規定 頁碼頁次 2 / 3 制定部門 返工、返修達到合格要求，生產依需求的返工、返修方案對不良品進行返工、返修，返工返修后需交付IPQC進行檢驗，合格品進行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》處理。

6.1.5生產后IPQC負責跟蹤相關工序，確認臨時應對措施是否有效。6.1.6制程品質異常開立時機： 6.1.6.1制程異常屬材料所致，需第一時間通知責任單位、IQC前往確認，雙方判定標準一致，確認異常成立，則開立《品質異常處理通知單》要求責任單位改善。

6.1.6.2產品制造過程中如發現產品同種異常現象不良率超過3%時，IPQC應開出《品質異常處理通知單》待技術與品質協助分析出原因找出責任單位后由責任單位進行對策，品質部監控對策實施有效性.。6.1.6.3品質再現（品質異常重復發生）時，開立《品質異常處理通知單》，評估重復發生事宜的情況通知生產單位停線整改。6.1.7所有制程中《品質異常處理通知單》需生產部進行會簽，技術部接到品質異常處理通知單后1小時內需針對異常現象提出臨時對策。

6.1.8責任單位需于收到《品質異常處理通知單》48小時內，針對異常現象提出長期改善方案。6.1.9 品質工程師針對責任單位回復內容進行確認，針對改善措施不合格部分予以退件，要求責任單位重新回復。改善措施合格，則報告予以歸檔，由IPQC跟蹤后續品質狀況，依6.1.10~6.1.11執行。

6.1.10 IPQC 針對責任單位改善后產品加嚴檢驗，連續追蹤2 天（或3 批）無異常予以結案，轉正常檢驗。6.1.11 如責任單位改善措施回復后連續2 個月無生產，則強制結案，后續生產依正常檢驗執行。6.2 入庫品質異常： 6.2.1 FQC 依相關檢驗標準進行判定，確定不良成立時，針對不合格物料標示“不合格”，并要求生產單位立即移至不良品區域。6.2.2 FQC 于半小時內開立《品質異常處理通知單》并附不良樣品（功能不良請技術協助分析處理），通知生產安排返工。6.2.3 生產部接FQC《品質異常處理通知單》或《驗貨通報》及不良樣品后，當天安排返工作業，FQC 負責跟蹤返工及驗證工作。6.2.4 生產返工后的產品需重新送FQC 檢驗，重新檢驗合格予以合格入庫，檢驗不合格依《不合格品控制程序》要求執行。6.2.5 針對異常改善后產品，FQC 時行加嚴檢驗，連續追蹤3 批無異常后予以結案，轉正常檢驗。6.2.6 如異常發生后連續2 個月無生產，則強制結案，后續生產依正常檢驗執行。6.3 出貨品質異常： 6.3.1 OQC 依相關檢驗標準進行判定，確定不良成立時，針對不合格品標示“不合格”，并要求倉庫立即移至不良品區域。

文件編號

版本版次

文件名稱 品質異常處理通知單管理規定 頁碼頁次 3 / 3 制定部門 6.3.2 異常成立半小時內開立《品質異常處理通知單》并附不良樣品（功能不良請技術協助分析處理），通知生產部安排返工。6.3.3 生產部收到《品質異常處理通知單》或《驗貨通報》后安排返工作業，OQC 負責跟蹤返工及驗證工作。6.3.4 生產返工后的產品需重新送OQC 檢驗，重新檢驗合格予以合格出貨，檢驗不合格依《不合格品控制程序》要求執行。6.3.5 針對異常改善后再出貨產品，OQC 應加嚴檢驗，連續追蹤3 批無異常后予以結案，轉正常檢驗。6.3.6 如異常發生后連續2 個月無出貨，則強制結案，后續出貨依正常檢驗執行。

6.4 作業品質異常 6.4.1 符合4.1 中d、e、f 任一項，作業品質異常成立。6.4.2 相關單位發現作業品質異常后，立即通知責任單位改善。6.4.3 針對重復發生作業品質異常未達到有效改善時，可開立《品質異常處理通知單》，由品質統一編號后，交責任單位提出整改措施。6.4.4 責任單位需于收到《品質異常處理通知單》48小時內給出整改措施，回復反饋到單位。6.4.5 異常單回復后，由品質統一歸檔整理/追蹤。6.4.6 針對不良產品可分析出根本原因，在品質異常處理通知單上直接回復原因分析并轉交給責任單位回復改善及預防措施；如不能分析出根本原因，將不良實物與品質異常處理通知單轉交技術部人員協助分析原因。6.5 客戶投訴或抱怨 客訴品質異常依《客戶投訴處理程序》。7.0.相關文件：

NO.文件名稱 文件編號 1 2 3 8.0.相關記錄

NO.記錄名稱 表單編號 保存期 記錄保存部門 1 2 3

第三篇：供應商品質異常管理協議

供應商品質異常管理協議

一、目的

對供應商提供的材料品質進行管控，確保采購產品持續滿足客戶需求。

二、適用范圍

本辦法適用于供應商提供我公司（工廠、安裝現場）材料配件品質異常的控制。

三、職責

1、質量管理部負責來料品質抽檢，品質異常處理以及供應商整改驗證，并負責配合采購部實施對供應商選擇和評價。

2、采購部負責供應商選擇、評價、考核管理，按季/組織供應商業績評鑒，督促供應商品質整改。

3、工程項目部負責直送工地材料的驗收抽檢，并及時反饋材料不良信息。

4、倉庫負責入庫材料的驗收、庫存管理和不良品標識等

5、生產部負責制程在線材料不良信息的反饋、退庫辦理，配合不良品的處理。

四、管理要求

（一）材料品質異常之發現和處理

1、工廠來料檢驗，經質量管理部IQC依據圖紙、材料國家（行業）標準以及《來料檢驗作業指導書》抽檢判定為品質不良時，由IQC作出處理意見，經部門經理批準執行。處理方式：拒收、退貨、篩選、返工、特采。

2、生產部在加工中發現來料品質不良時，反饋質量管理部查實并提出處理意見，經生產經理確認后執行。在線材料不良處理方式：退換貨、篩選、返工、特采。

3、產品來料在驗貨或安裝過程發現不良時，應及時報告品質T/C查實，由品質T/C反饋采購部、質量管理部、工程部，采購部通知供應商到現場處理，工程部跟蹤處理結果，品質T/C記錄不良信息，跟蹤整改情況。產品來料不良處理方式：退換貨、篩選、返工、特采。

（二）供應商品質不良的處置和索賠

1、當發生供應材料品質不良時，IQC應將不良材料標識隔離，在線不良時，還應通知倉庫凍結、標識和隔離不良材料。

2、質量管理部應立即反饋采購部，重大批量不良時，采購部必須通知供應商兩個工作日內到公司確認解決。

3、供應商對品質異常的處理時限：收到投訴兩個工作日必須書面回復解決方案。

3、供應商材料不良的索賠和處罰

① 批量不良材料讓步使用（特采）時，涉及功性能不良材料的特采批，扣除當批貨款的10%；外觀不良的特采批，扣除當批貨款的5%。

② 生產、安裝在線材料批量不良：需我公司生產或安裝人員100%篩選或返工，所發生費用由供應商承擔，人工費按20元/小時計。

③來料經多工序加工后發現批量品質不良，所造成的加工、材料等損失，由供應商承擔。

④ 供應商來料品質不良造成工程投訴、索賠及客戶端投訴、索賠等嚴重后果，相關損失由供應商承擔。

⑤ 供應商不守誠信，不按我公司的質量整改要求進行改善，連續三批次重復提交同類品質不良產品，零產品處以1000-5000元罰款，批量性不良處以10000-50000元罰款。

4、質量索賠的執行：由質量管理部填寫[品質不良索賠通知單]，附上[投訴/退貨通知單]、損失計核單據等，交采購部送達供應商確認簽章。

5、供應商將簽章后的索賠單掃描或快遞至采購部，由采購部發放到質量管理部和財務部執行扣款。

（三）供應商的質量考評（占業績考評的40%權重）

1、質量管理部IQC負責來料品質不良數據、工程反饋材料不良等統計和定期匯總（月/季/年），以作為供應商考評的依據。

2、采購部負責按《供應商管理辦法》定期組織對供應商進行進行考評，質量管理部負責其中供貨質量方面考評，扣分標準如下：

① 供應商當月品質批次合格率低于95%，按每低于1%扣2分；

② 生產部、項目部制程在線批量性輕微不良，每發生一次扣2分（批次合格率高于98%除外）；制程重大批量不良（停工、返工等）每發生一次扣5分；

③ 客戶抱怨、投訴每件/次10分；

④ 不按規定時間回復投訴扣2分，不按期完成質量整改、重復提交不合格材料每次扣5分；

⑤ 供應商不按要求及時提供材料質保資料，工程部投訴一次扣2分。

3、供應商業績考評中，服務、交期、成本項按 《供應商管理辦法》考評。

（四）考評分級及動態管理

1、根據質量考評得分，按以下標準劃分供應商質量等級，確定相應的管理方式：、采購部根據每季度供應商考評結果對供應商進行分級管理，成本部對采購的訂單分配應進行監督。

3、連續兩季度為C級的供應商，采購部應停止新下單，列入淘汰名單，重新選擇新的 供應商。

4、評定為D級質量供貨單位如為公司唯一的供應商時，采購部應報公司領導批準暫時 供貨，同時采購部必須在一個月內尋找到替代供應商。

5、被淘汰的供應商通過質量整改達到要求，經采購、質量等部門重新調查評估后，才 可進入我公司合格供應商名錄

五、附錄： [品質不良索賠通知單]

六、本辦法經批準后發布實施 附錄

供應商總經理簽字：

新星總經理簽字：

第四篇：SQE品質異常處理作業規定

核準： 九 牧 集 團 有 限 公 司 五 金 龍 頭 事 業 部作業規定文件名稱： SQE品質異常處理作業規定文件編號：WI11PB080000版次：A/0發行日期：受控狀態：分發號：審查：編制：

第五篇：品質異常獎懲制度

品質異常獎懲制度

品質獎懲制度

1.目的加強員工的質量意識，減少生產品質異常，提高產品的質量和成品率。

2.范圍

本辦法覆蓋公司內部鋁輪生產全過程。

3.職責和定義

3.1品保部負責鋁輪品質異常的發現和處置，以及獎懲的實施。

3.2相關部門負責監督本部門品質異常的日常管理。

3.3企管部負責對品質異常的復核。

3.4定義

3.4.1單班(個人)同一原因報廢的數量在5件（含）以上的稱為小批量報廢，20件（含）以上的稱為中批量報廢，超過50件的稱為大批量報廢。

3.4.2單班(個人)同一原因不合格的數量在5件（含）以上的稱為小批量不合格，20件（含）以上的稱為中批量不合格，超過50件的稱為大批量不合格。

3.4.3本制度所描述的品質異常指在日常生產活動中，依照公司的技術規范、工藝文件、作業標準或其他管理制度規范操作所可以避免的非預期質量不良，且該不良判定責任為操作者； 或其他可經由目視或檢驗器具自檢發現而未發覺的質量不良。

4.共有異常

4.1責任鋼號

4.1.1未打訂單、指令單、技術文件所要求的鑄造鋼號、熱處理鋼號、X光鋼號、機加鋼號等追溯鋼號且流入下一工序按10元／件罰款。未按有效技術文件打或打錯位置的按5元/件扣罰（含打印不整齊、不清晰的），試作時無法打的，書面聯絡技術部處理。

4.1.2未打訂單、指令單、技術文件所要求的偏距、pCD代碼、內部編號、客戶特殊要求的鋼號等鋼號且流到下一工序按20元/件扣罰，未按有效技術文件打或打錯位置，打印不清楚的且流入下一工序的同樣按20元/件扣罰，試作時無法打的，書面聯絡技術部處理。

4.1.3未按4.1.1或4.1.2要求打號碼，又無法分清責任人時，扣車間時50元/件處罰。

4.2當發現品質異常檢驗員要求停機改善而未停機改善，對檢驗員置之不理，拒簽或未進行改善措施，繼續生產造成不合格的，按該類不合格在本制度相關條款所表述的兩倍扣罰責任者，按三倍扣罰班長。

4.3.1不按送檢頻率送檢或首、中、末件檢驗輪子未做標識或不合格品未進行追溯的按每次處罰30元，責任領班連帶處罰20元；導致批量不合格或批量報廢的，另按本制度相關條款所表述的兩倍扣罰責任者，領班連帶50％。

4.3.2沒按規定做好首，中，末件檢查及檢查記錄的，按50元/次處罰，領班連帶30元/次，主管連帶20元/次。

4.4各站下轉的輪子，未經品保簽字接收的按每棧板10元扣罰。

4.5各站可直接判定不良未挑出而下送的，可依逐站方式歸屬不良及扣罰。

4.6工作過程人為碰傷、摔傷、去毛剌打傷，可以挽救的且自動挽救好的不扣款，導致報廢的按10元／件處罰責任者，無法區分時按50元／件扣罰班組，轉運過程導致報廢的按20元／件處罰責任者。

4.7品質異常經過品保抽檢或全檢未被發現并流入下道工序的，責任分配按以下規定處理：

4.7.1未形成批量的，罰款由操作手自行承擔；

4.7.2形成批量，且該異常在首中末件檢查時已經存在但未被發現

4.7.2.1形成小批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的40%，操作手按規定扣款；

4.7.2.2形成中批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的50%，操作手按規定扣款；

4.7.2.3形成大批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的60%，操作手按規定扣款。

4.7.2.4形成批量，但該異常在首中末件檢查時不存在的，免除檢驗員責任，由操作手全額承擔罰款。

4.8.該工序如果系品保部全檢的，檢驗員連帶罰款總額的80%，操作手按規定扣款。

4.9品質異常被操作者自己在生產過程中發現并及時報告車間和品保部，免除30%責任。

4.10品保部誤將合格品判為廢品處理的，按20元／件進行處罰。

4.11不良品未放置規定區域或者與良品混放，或未作注明狀態標識、原因標識，經發現每次扣責任者30元／次，班長連帶扣10元／次。

4.12新進人員試用期內, 該站或該班干部應善盡教導督察責任 ,若因此作業上產生之異常或不良屬人為疏失可避免的，該員該站或該班之直屬相關干部，依情節輕重每次扣款10-30元。

4.13 日常生產時，各生產車間、各生產工序發生的本制度未有特殊表述的廢品，每件扣款為該產品的計件工資的1.5倍。

5.特有異常：指各車間部門特有的異常，發生該異常進行處置時，按本款處理。

5.1鑄造車間

鑄造車間的特有品質異常指：鑄件脫模變形（后距偏大或偏小）、裂紋、刻字字跡不清或殘缺，頂桿印過高或過深、粘鋁、拉傷、欠鑄、偏距模塊用錯、備模員邊模裝錯，裝飾面粗糙，窗口缺肉、冒口切深等鑄造缺陷。

5.1.1車輪任何部位有肉眼可見的明顯的裂紋且流入下一工序，扣責任者30元／件。

5.1.2備模班裝錯模造成報廢每次罰款50～100元；鑄造領班罰款20元；形成批量的按5元／件處罰備模班，按2元／件處罰檢驗員，按2元／件處罰領班。

5.1.3備模班在備模時未確認或未核對好模具刻字及氣門孔位置等造成產品與圖紙不符的，按30元/次處罰備模員，導致返修的除承擔返修費用外按1元/件處罰，導致報廢的按5元/件處罰備模員。

5.1.4 切冒口工序造成品質異常時可返修按2元／件處罰，造成報廢的按10元／件處罰。

5.1.5在鑄造發現不按規定放置過濾網的，按10元/件扣罰操作手，領班連帶扣罰5元

5.1.6 因未放過濾網或過濾網放置不當，導致鋁輪因外觀渣孔原因報廢，盡管此現象在鑄造毛坯上未能發現，在后續加工過程中發現的，按10元／件處罰。

5.1.7 鑄造操作手未做好自主品管，在品保簽收流轉單時發現不合格異常時，本崗位可發現而未發現并未及時處理的，可以返修的除承擔返修工資外按1元/件處罰，導致報廢的按5元/件處罰。

5.1.8其他異常在本崗位發現并及時進行處理的，不予處罰；流入下道工序，可以返修的除承擔返修工資外按1元／件處罰；導致報廢的，按5元／件處罰。

5.1.9X光檢驗完成輪子，送檢人員沒有及時拉回車間的，按5元/件處罰送檢人員。

5.1.10冒充品保檢驗人員在流轉單上簽名的，按100元/次處罰責任人，領班連帶扣罰50元/次，主管連帶扣罰30元/次。

5.2熱處理車間

熱處理車間的特有品質異常指：如機械性能未在標準范圍之內，輪網橢圓度超差，A面平面度超差，軸向變形，拋丸拋變形，裝卸過程碰傷，毛剌未打好，去毛剌碰傷裝飾面，大力鉆鉆中心孔鉆偏、鉆大或用錯鉆頭。毛坯運往毛坯存放區時混放。以上不良流入下一工序，且該不良屬于熱處理工序可以發現、可以校正的。

5.2.1預鉆孔工序導致品質異常的，可以返修的按2元／件進行處罰，導致報廢的按10元／件進行處罰；預鉆孔未鉆或沒鉆好的流到下工序按3元/件處罰。

5.2.2 毛剌未打好，橢圓度、平面度未整好，下一工序反饋后按2元／件處罰。

5.2.3 不同型號、不同規格、不同的材面混放，經機加發現后作業員每件按3元扣款，主管領班各按1元／件罰款。混放未挑出，造成撞車責任歸機加。

5.2.4因操作未符合作業規范或要求整形不到位致使產品報廢的，按5元／件處罰。

5.2.5擅自設定更改溫度經品保人員發現，扣責任者100元/次，（無法查出責任者則扣當班所有員工），主管處罰50元/次，造成報廢的按20元／件處罰。

5.2.6未實事求是或按規定頻率記錄溫度情況的，每次處罰30元。

5.2.7電鍍半成品包裝時輪子箱外標注與箱內輪子實物不符時，按20元/件扣罰責任人。

5.2.8對一些有明顯缺陷的車輪不加控制，以致發往電鍍廠或在抽檢時發現報廢每只扣責任者20元;工號鋼號不清沒挑出的連帶20元/件處罰。

.5.2.9對于發往電鍍廠的半成品，鉚釘孔少鉆的、氣門孔未鉆、磕碰傷等不良可發現而沒發現的按10元／件扣罰責任人。

5.2.10其他異常在本崗位發現并及時進行處理的，不予處罰；流入下道工序，可以返修的除承擔返修工資外按1元／件處罰；導致報廢的，按10元／件處罰。

5.3機加車間

機加車間的特有品質異常指：（1）批量尺寸超差、CAp實配不良、pCD位置與圖不符（含位置度超差）、pCD鉆頭用錯、端徑跳不良、批量動平衡不良（2）風嘴位置鉆錯、鉆偏，鉚釘孔鉆偏或鉆大或漏鉆，拱絲孔偏傾斜或亂牙（3）夾偏，刀紋粗，磕碰劃傷、批量振刀、批量接刀，車廢不良。且上述品質異常責任者可以發現和判斷。

5.3.1機加工風嘴工序和pCD沉孔加工/鉚釘孔/CAp螺絲孔/裝飾孔等工序未按作業規定造成品質異常的，按5元／件處罰，導致報廢的按20元／件處罰。單獨的風嘴加工工序、裝飾孔工序和pCD沉孔加工工序不允許有調機廢品。

5.3.2毛剌未刮好下轉至下工序，按1元／件罰款，且要求立刻返修或另外承擔返修費用。

5.3.3 除4.3.1所述之外的其他工序每班只允許有一只調機廢品，超過該數量報廢的按20元／件處罰。

5.3.4如果因為沒有調機品需增用合格品調機的必須得到領班以上主管領導的許可。鑄造按5件／規格提供給機加工，沒提供時書面反饋扣鑄造20元／件處罰。

5.3.5形成批量，且該異常在首中末件檢查時已經存在但未被發現

5.3.5.1形成小批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的40%，機加站質檢員連帶罰款總額的50％，機加站調機員連帶罰款總額的50％，操作手按規定扣款；

5.3.5.2形成中批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的50%，機加站質檢員連帶罰款總額的60％，機加站調機員連帶罰款總額的60％，操作手按規定扣款；

5.3.5.3形成大批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的60%，機加站質檢員連帶罰款總額的70％，機加站調機員連帶罰款總額的70％，操作手按規定扣款。

5.3.6試漏員漏檢或由于工作不細心，錯檢，每件罰款200元，超過3件公司給予開除，必要時追究刑事責任，所有勞動報酬全部扣除。

5.3.7品保部機加檢查站未對機加過程中發現的有鑄造缺陷但可通過氬弧焊補救的輪子進行適當處置的，按誤判為廢品處理，按10元／件進行處罰。

5.3.8涂裝回機加返修之輪圈 , 若返修量超過1.2 m/m 時, 有可能造成輪圈強度不足，亦即J部（耳部）13 m/m返修后變成11.8m/m以下；J部（耳部）12m/m 返修后變成10.8m/m以下時，加工單位須主動提出測試要求，若未能提出致返修后強度不足屬加工單位責任時，加工調試前五件不扣款，后調試品應扣3元／件。

5.3.9 發生其他機加品質異常時，可以返修的按5元／件進行處罰，導致報廢的按10元／件進行處罰。

5.3.10動平衡不良責任由機加、熱處理、鑄造三個部門均攤;發現批量不良仍在生產的，按20元/件處罰。

5.3.11毛坯有異常無法修補應挑出報廢，如流入下站扣責任者按5元/件扣罰。

5.3.12有修改方案加工的試驗輪，沒打修改方案號的，按20元/件處罰。

5.4涂裝車間

涂裝車間的特有品質異常指：批量桔皮，起皺，色差，顆粒，砂印，磨痕，磨變形，塵點，漆膜性能異常（厚度、附著力、硬度、鹽霧試驗）碰傷，摔變形。

5.4.1對新來的油漆應采取小批量試做，未采取小批量（此處特指20-30件）試做而產生的批量品質異常（此處特指≥30件）每次按50元處罰責任人。

5.4.2形成中批量的砂印、磨痕、磨變形，不影響最終品質時，按0.1元／件扣款；因砂印、磨痕、磨變形等操作原因構成報廢的按10元／件處罰。

5.4.3漆膜附著力、厚度、硬度、每天車輪的首件、中件及末件應及時檢驗，否則產生品質異常每件按1元／件處罰(透明粉除外)。

5.4.4對一些有明顯缺陷的車輪不加控制，以致發往客戶或在終檢檢出報廢每只扣責任者或涂裝車間20元。

5.4.5對于一些該用補土修補的車輪，沒有修補導致于終檢檢出每只扣款10元；雖然修補，但沒有打磨，以致外觀不良，終檢檢驗后每只扣款20元。

5.5包裝班（含電鍍包裝）：

5.5.1混裝≤5件，每只車輪罰款20元，；形成小批量的每只車輪罰款20元，并通報批評，且開除直接責任者；標簽、配件用錯的，作業時碰傷報廢的按20元/只扣罰。

5.5.2 膠帶未粘好，紙箱包裝不整齊，每發現一箱扣款2元，標簽粘貼不整齊，每發現一箱扣款5元。

5.5.3 配件短缺或裝飾釘未打的每箱扣罰20元，裝飾釘未打到位的，每顆扣罰5元。

5.5.4包裝過程中因沒采取保護措施造成輪子臟污等不良時按10元/件扣罰

5.5.5 電鍍廠回廠輪子有可發現而沒發現的明顯不良，回廠后被發現的按10元/件扣罰外檢責任者，5.5.6包裝檢驗員可發現而沒發現的明顯不良下送被發現10元/件扣罰責任者。

5.5.7包裝人員未按規定蓋責任印章或蓋不清楚的，按20元/件扣罰。

5.5.8 電鍍廠回廠輪子箱外標注與箱內輪子實物不符時，按20元/件扣罰電鍍廠。

5.5.9未攻絲或未攻好絲，造成無法正常安裝螺絲，經返攻絲后合格的按5元/件處罰電鍍廠，若無法安裝螺絲造成報廢的，除輪子退回電鍍廠外再按20元/件處罰電鍍廠。

5.5.10電鍍廠回廠輪子有明顯不良，回廠后被發現的，除輪子退回電鍍廠外，按10元/件扣罰電鍍廠。

5.5.11電鍍廠回廠的[入庫許可證]的訂單號或內部編號與訂單不符時，按10元/次扣罰外檢人員

5.5.12其他異常在本崗位發現并及時進行處理的，不予處罰；流入下道工序，可以返修的除承擔返修工資外按1元／件處罰；導致報廢的，按10元／件處罰。

5.6倉庫

倉庫特有品質異常指：倉管員發料、發貨發錯，或數量發錯；倉庫沒有按入庫出庫規定程序去做，倉庫物品標識不規范不清晰，不同規格不同客戶產品混放；搬運工摔傷碰傷車輪。

5.6.1倉管員發料發錯，導致影響品質、影響生產，根據情節輕重處罰款50～100元。

5.6.2成品倉庫多發或少發，多發按實際成本金額賠償；少發4件以下處罰30～60元；4件以上處罰50～120元。

5.6.4倉庫物品標識不規范不清晰，每發現一次罰款10～30元。

5.6.5不同規格不同客戶產品(樣品除外)混放，不論是入庫時還是發貨時，對責任人按5元／件處罰。

5.6.6裝卸工在搬運裝卸成品時，沒按規定作業造成紙箱損壞，或在庫成品未加以防護造成紙箱臟等不良時，按10元/件扣罰，輪子報廢時按20元/件扣罰。

5.6.7其他異常在本崗位發現并及時進行處理的，不予處罰；可以返修的除承擔返修工資外按1元／件處罰；導致報廢的，按20元／件處罰。

5.7銷售部與顧客溝通不及時影響品質每次處罰50～100元。

6.過程控制獎勵制度：

6.1在過程控制中下工序發現上工序不良品并主動挑出，對責任人或責任部門按本制度所列條款處罰，處罰金額的40%獎勵給發現者；所挑選出的不良無法找到責任者的，由責任部門承擔責任；所挑選出的不良不屬于本制度所述之品質異常，按3元／件獎勵發現者。

6.2對于磕碰劃傷實行逐站管理，即下一工序發現不良品扣罰上一工序。

7.關于顧客品質抱怨及退貨處罰：

7.1對于顧客退貨對主要責任部門每次/批按200元處罰，相關部門每次/批按連帶100元處罰。

7.2客戶抱怨時,品保部與責任單位于二天內建立8D小組，,否則延誤按20元／天處罰。

7.3對于顧客退貨處罰金額最高不超過1500元。

8其他

8.1對員工的處罰當月最高限額以保留生活費為標準（操作工300元、檢驗員450元、領班以上600元），超出部分下月再扣。

8.2在未來公司對操作者實行成品率考核后，經本制度處理的廢品可在操作者指標考核中予以剔除，但因此產生的成品率考核獎勵不予計算。

9.本制度未能描述的異常情況，由企管部會同相關部門參考類似條款處理；涉及生產部、技術部等部門原因造成的批量品質異常按成本異常獎懲制度處理。

10.本制度解釋權歸品保部。