第一篇：品質異常處理流程

炳燊精密模具實業有限公司

品質異常處理流程

（公開文件，共4頁）

一、目的：

規范品質異常處理流程，提高品質異常處理的時效性，確保來料質量及生產的正常運轉，同時滿足顧客的質量要求。

二、范圍：

適用于本公司來料、制程、出貨品質異常的處理。

三、定義： 3.1 來料品質異常：

a、不符合相關檢驗標準要求，且不良率超過質量目標時； b、合格物料制程中發現重點物料不合格時；

c、有經過改善且有效果確認，但又重復發生品質異常時。3.2 制程品質異常：

a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷連續發生；

c、不遵守作業標準或不遵守工藝要求； d、機械發生故障或精度磨損； e、其他情形影響到產品質量時。3.3 出貨品質異常：

a、客戶投訴或抱怨；

四、職責 4.1 來料品質異常：

品質：a.負責填寫《品質異常聯絡單》“異常描述”部分；

b.負責將《來料檢驗報告》、《品質異常聯絡單》發送于采購，抄送工程、生產； c負責品質異常改善結果確認。采購：負責將《來料檢驗報告》、《品質異常聯絡單》發送給供應商并及時與供應商聯系跟蹤供應商及時回復“原因分析”“糾正與預防措施”并將結果回復品質部.4.2 制程品質異常： 品質部: a,負責品質異常之最終判定； b,負責確認品質異常責任部門；

c,負責主導品質異常案例的處理過程；

d,負責對責任單位的改善結果進行追蹤確認

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異常責任單位：

a負責品質異常的原因分析，提出臨時措施及長期改善對策并執行。生產部：

a負責品質異常的改善和預防措施的實施及驗證改善措施的有效性； 其它相關單位：

a在需要時進行異常改善的配合 4.3 出貨品質異常： 品質部：

a負責將品質異常通知各部門及確定責任部門； b負責異常改善后的跟蹤確認； c負責處理客戶抱怨 異常責任單位：

a負責品質異常的原因分析，提出臨時措施及長期改善對策并執行。生產部：

a負責品質異常的改善和預防措施的實施及驗證改善措施的有效性； 營業部：

a負責將客戶抱怨反饋給相關部門。其它相關單位：

a在需要時進行異常改善的配合

五、工作程序： 5.1 進料品質異常： 5.1.1

依相關檢驗標準判定不合格，針對不合格物料標示“不合格”，并立即移至不良品區域。5.1.2 異常成立4小時內開立《品質異常聯絡單》通知采購。5.1.3 采購接《品質異常聯絡單》后4小時內轉責任供應商。5.1.4 供應商需于1個工作日內針對異常物料提出臨時對策，如對異常內容有疑問，需在4小時與品質相關人員確認清楚。5.1.5 供應商必須在《品質異常聯絡單》要求的期限前（如無明確要求，默認為《品質異常聯絡單》發出后2個工作日內）回復完整的改善方案。5.1.6

品質部對供應商回復內容進行確認，針對改善措施不合格部分予以退件，要求供應商重新回復。改善措施合格，則報告予以歸檔，跟蹤后續進料品質狀況，依5.1.7執行。5.1.7

針對供應商改善后產品加嚴檢驗，連續追蹤3批無異常予以結案，轉正常檢驗；連續追蹤3批中途發現不良現象仍存在，則重復5.1.2-5.1.7。5.1.8 如供應商改善措施回復后連續2個月無進料，則強制結案，后續進料依正常檢驗執行。5.1.9

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如同一質量問題連續發起兩次品質異常，驗證結果無明顯改善，則需采購部組織召開供應商評審，決定是否需要取消供應商資格。5.2

制程品質異常： 5.2.1 發現制程產品不良，應立刻停止加工。5.2.2 如異常屬現場作業人發現，需立即找品質部確認不良現象可否接收。如異常可接受則繼續生產，不可接收依5.2.3執行。5.2.3

依相關檢驗標準進行判定，確認不良成立時，應開具《檢測不良記錄表》。5.2.4 將不合格內容標識在工件上，立即移至不良品區域。5.2.4.1 不良品如以進行返工、返修達到合格要求，則由品質部發出《不良返修報告書》，生產對不良品進行返工、返修，返工返修后需交付品質進行檢驗，合格品進行出貨區，品質回收報告書，統計返修用時，交返修者簽名。5.2.4.2 判定重做時，生產1小時內填寫補料單，交工程確認后，同《異常分析報告》一起交采購，采購1小時內下加急采購單，生產跟進材料，所有工序加急處理（如內部制程超出負荷，可申請外協）。如影響出貨交期，營業客戶客戶交期。5.2.5 當異常問題嚴重，品質部又不能明確判定時，則由品質、工程、生產、營業共同會簽，品質部開立《品質異常聯絡單》，責任部門分析原因、改善措施后，發送至營業部，最終由營業轉發給客戶，營業部負責跟蹤客戶回復處理結果，并將客戶處理結果發給各部門。5.2.6

生產部按客戶處理意見返工或重做（必須要有補料單），營業部1小時內回復客戶最終送貨時間。當處理意見為讓步接收時，品質部將工件轉入出貨區，并附上《品質異常聯絡單》和客戶回復的處理意見，出貨時此工件不貼合格標簽。5.2.7 制程品質異常開立時機。5.2.7.1 制程異常屬材料所致，需第一時間通知責任單位、品質前往確認，雙方判定標準一致，確認異常成立，則開立《品質異常聯絡單》要求責任單位改善。5.2.7.2 產品制造過程中如發現產品不良時，品質應開出《檢測不良記錄表》待工程、品質、制造擔當分析出原因找出責任單位后由責任單位進行對策，品質部監控對策實施有效性 5.2.7.3 當產品制造不良時，品質應立即召集工程、品質等單位對問題點進行分析，找出原因和對策，等問題點解決后，方可再生產。相關不合格品的控制見《不合格處理流程》。5.2.7.4 品質再現（品質異常重復發生）時，開立《檢測不良記錄表》，通知生產單位整改。5.2.8 所有制程中《檢測不良記錄表》需生產部、工程部進行會簽，生產、工程接到品質異常 3 / 4 炳燊精密模具實業有限公司

信息后半小時內需針對異常現象提出臨時對策。5.2.9 責任單位需于《品質異常聯絡單》或《檢測不良記錄表》要求期限前，針對異常現象提出長期改善方案。5.2.10

品質部對責任單位回復內容進行確認，針對改善措施不合格部分予以退件，要求責任單位重新回復。改善措施合格，則報告予以歸檔，由品質跟蹤后續進料品質狀況，依5.2.11執行。5.2.11 返工OK產品需重新送品質檢驗，重新檢驗合格轉入出貨區，檢驗不合格依《不合格處理流程》要求執行。5.2.12 針對異常改善后產品，品質加嚴檢驗，連續追蹤3批無異常后予以結案，轉正常檢驗。5.2.13 如異常發生后連續2個月無生產，則強制結案，后續生產依正常檢驗執行。5.3 出貨品質異常： 5.3.1

客戶投訴或抱怨，由營業將投訴或抱怨內容0.5小時內發給品質部，抄送到生產、工程。5.3.2 如客戶退貨返修，依5.2.4.1執行。5.3.2.1

如客戶判定重做時，依5.2.4.2執行。5.3.3 品質部24小時內分析外流原因及預防措施，并回復給營業部，抄送到生產、工程。5.3.4 營業部1小時內將品質回復內容確認，并回復給客戶。5.3.5 異常單回復后，由文員統一歸檔整理/追蹤。5.3.6 改善對策執行后，品質部依對策內容進行追蹤確認，連續1個月內無同樣異常外流再發，則予以結案。5.3.7 追蹤期內再發則重新開立《檢測不良記錄表》，依5.3.4-5.3.6執行。

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第二篇：品質異常處理流程及方法

品質異常處理流程及方法

摘要：品質人員的工作職責之一就是要及時發現反饋生產中的品質異常狀況，并督促現場執行改善措施、追蹤其改善效果,保證只有合格的產品才能轉入下一道工序,生產出高質量的產品.品質人員的工作職責

1、熟悉所控制范圍的工藝流程

2、來料確認

3、按照作業指導書規定進行檢驗（首檢、巡檢）

4、作相關的質量記錄

5、及時發現反饋生產中的品質異常狀況，并督促現場執行改善措施、追蹤其改善效果

6、特殊產品的跟蹤及質量記錄

7、及時提醒現場對各物料及成品明顯標識，以免混淆

8、及時糾正作業員的違規操作，督促其按作業指導書作業

9、對轉下工序的產品進行質量及標識進行確認

品質異常可能發生的原因

生產現場的品質異常主要指的是在生產過程中發現來料、自制件批量不合格或有批量不合格的趨勢。品質異常的原因通常有：

A.來料不合格包括上工序、車間的來料不合格

B.員工操作不規范，不按作業指導書進行、新員工未經培訓或未達到要求就上崗 C.工裝夾具定位不準 D.設備故障

E.由于標識不清造成混料 F.圖紙、工藝技術文件錯誤。

品質異常一般處理流程

1、判斷異常的嚴重程度（要用數據說話）

2、及時反饋品質組長及生產拉長并一起分析異常原因（不良率高時應立即開出停線通知單）

3、查出異常原因后將異常反饋給相關的部門（1）來料原因反饋上工序改善（2）人為操作因素反饋生產部改善（3）機器原因反饋設備部（4）工藝原因反饋工程部（5）測量誤差反饋計量工程師（6）原因不明的反饋工程部

4、各相關部門提出改善措施，IPQC督促執行

5、跟蹤其改善效果，改善OK，此異常則結案，改善沒有效果則繼續反饋

怎樣做才能盡可能的預防品質異常

SPC是一款專門分析品質異常的工具,它主要是應用統計分析技術對項目過程進行實時監控，區分出過程中 的隨機波動與異常波動，了解每個工序有可能出現的品質異常、了解哪些工位容易出品質異常,從而對過程的異常趨勢提出預警，以便及時采取措施，消除異常，恢復穩定，從而達到穩定過程,提高和控制質量的目的.

第三篇：SQE品質異常處理作業規定

核準： 九 牧 集 團 有 限 公 司 五 金 龍 頭 事 業 部作業規定文件名稱： SQE品質異常處理作業規定文件編號：WI11PB080000版次：A/0發行日期：受控狀態：分發號：審查：編制：

第四篇：品質異常處理控制程序-B(精)

目 錄

1.………3 2.…3 3.…3 4.…3 5.…3 6.3 7.業

務

流

程

業

務

流

職

責

參

考

用

語

適

用

目的……………………………………………………………………

范圍……………………………………………………………………

定義……………………………………………………………………

文件……………………………………………………………………

分工……………………………………………………………………

程圖 ……………………………………………………………………

說明 …………………………………………………………………3

7.1 ………3 7.2停

產

（恢

復）

報警 ……………………………………………………………………

標準 ………………………………………………………………3 7.3讓

步

申

請

及

簽

字

權限 ……………………………………………………………6 7.4……6 8……9 9………10

1.目的

完善質量反饋信息流程，使每個問題的反饋都能得到有效改善，便于異常質量信息的分析、整改，做好糾正預防措施，杜絕批量質量事故的發生，減少質量事故造成的損失, 同時滿足顧客的質量要求。2.適用范圍 3．用語定義 無

質量存檔 ……………………………………………………………………

． 流程KPI……………………………………………………………………

． 附錄 ……………………………………………………………………

4．參考文件：

《質量異常報警流程》、《停產恢復流程》、《讓步申請流程》 5．職責分工

5.1 質量部：負責質量信息的跟進和相關責任部門回復的整改措施進行跟進； 5.2 生產部：

負責開立影響生產現場正常進行的《品質異常信息報警單》，并負責追蹤相關責任部門進行措施回復；

負責其他部門開立的有關生產《品質異常信息報警單》進行措施回復，并要跟進行措施的驗證；

還要負責保存本部門開立的且相關責任部門回復合格的《品質異常信息報警單》及相關質量記錄； 5.3 品質處：

IPQC負責對產品的過程進行監控； QA 負責對產品的出貨進行質量檢驗控制；

5.4 質量督辦負責統計現場、出貨及工序前5位問題，由現場PE牽頭組織處理，并制定改善行動措施；

5.5開發、質管、工藝：等職能部門負責確認不良問題點，分析不良的根本原因，出具糾正/預防的控制措施，如出現意見沖突，上訴一級申辯，或由事業部長定裁；

6.業務流程圖： 后附

7.業務流程說明: 7.1報警：

7.1.1 質量體系中出現不符合問題時由TCE&Q或發現部門下達《體系糾偏單》并由質量革新部負責跟蹤驗證，并保存《體系糾偏單》及相關質量記錄； 7.1.2 IQC檢驗經理對來料進行檢驗過程中發現物料不良后，應及時在檢測平臺中下達《糾偏單》并負責對下單的《糾偏單》進行追蹤要求廠家及時在系統中進行回復，由IQE對物料廠家回復《糾偏單》中的整改措施進行跟蹤、驗收、關閉；

7.1.3 電腦板類似功能及外觀不良問題連續出現3臺，累計不良出現5臺或發現嚴重異常問題點（如批量、重復問題）等，訂單執行經理應立即停線并及時下達《品質異常信息報警單》, 轉相應的IPQC審核后反饋現場的PE，由現場PE分析原因判定責任部門,并由責任部門制定改善、處理措施，下單部門及IPQC對回復的信息進行監控關閉，最終由相應的訂單執行經理保存回復合格的《品質異常信息報警單》；

7.1.4 IPQC在每日巡檢時，將在巡檢過程中發現的異常問題點記錄在《**工段稽核檢查記錄表》的日報表中，及時錄入到《海爾智能電子質量管理查詢平臺》中;相應的責任訂單執行經理對IPQC錄入系統中的問題點進行措施回復；IPQC對于責任訂單執行經理回復的整改措施進行驗收，對于驗收不合格的IPQC將在系統中直接給予判不合格打回；責任訂單執行經理將重新在系統中回復有效的整改措施。IPQC在制程中發現重大質量隱患、重復發生的問題，IPQC將對責任生產線下達《質量預警停產通知單》，要求責任部門進行停線整改，整改完畢后IPQC去驗收，合格后由相應的IPQC下達《質量恢復生產通知單》并通知生產線可以正常生產；

7.1.5 QA檢驗經理發現技術條件不符等問題時下達《信息反饋單》，由客戶經理牽頭反饋解決，品質處根據處理結果確定產品是否出貨并保存《信息反饋單》及相關質量記錄，并在出貨前將《信息反饋單》隨同產品一起給到事業部的質量部；

7.1.6 出貨檢驗中出現的異常現象，由QA檢驗經理下達《質量整改單》給分公司，由分公司進行原因分析及措施回復，品質處對分公司回復的措施進行跟蹤確認，無問題后將《質量整改單》與相應質量記錄存檔備案；

7.1.7在《品質異常信息報警單》回復后判定產品存在質量隱患需要返修或返工的產品，PE/IE下發作業指導書經IPQC會簽、工藝處長簽字批準后，應從生產線返修品投入口重新下線，同時有IPQC現場跟蹤確認，對于批量改制或批量返修的產品需要客戶經理召集工藝處、質管處、質改室、品質處及分公司等相關部門會議討論評估，最終返修工藝根據會議討論結果制訂，IPQC在會簽此類返修工藝時無相應會議記錄禁止開線；

7.1.8 下單部門及IPQC根據《品質異常信息報警單》中措施的到位時間進行跟蹤驗證,并將措施的驗證情況寫在相應的報警單中,對于驗證無問題的交由品質處負責人進行審核，質量部長批準后由下單部門將報警單予以存檔備案； 注解：

1.《品質異常信息報警單》下達給上工序責任人，由接單人負責簽收、追蹤； 2.《品質異常信息報警單》中緊急措施應在兩小時內回復，不能及時出具時，應由第一責任人

召開會議，研究緊急措施；對于報警單的回復情況，IPQC會進行不定期的跟蹤排查,下單部門將對不能及時回復的《品質異常信息報警單》匯總并對接單人進行通報處理；

3.《品質異常信息報警單》中根治措施應在48小時內回復，回復不及時將對責任人進行通報處理；

4.《品質異常信息報警單》以下單月份統一編號，如：2006年5月第一份即：06050001，依次類推，公司編號為：青島（QD）做編號前綴，如QD06050001； 5.對已關閉的《品質異常信息報警單》由相應的下單部門督辦按照編號順序進行存檔,以月為單位累計交文控存檔； 7.2 停產（恢復）標準及流程： 7.2.1停產標準：

出現異常質量信息（含報警流程中內容）報警后，兩小時內未有任何反饋，對責任生產線進行停線、整頓，客戶經理或分公司經理召集相關部門處理；

現場出現不按規定操作、重大質量事故或重復問題（一周內重復發生三次）沒有根治措施，品質處IPQC下達《質量預警停產通知單》轉分公司經理處理； 內/外審核出現嚴重不符合項，經體系審核員、公司經理人、品質處共同研究需停線整頓時，由品質處IPQC下達《質量預警停產通知單》轉分公司經理處理； 產品事業部出現不良比率≥1%（10000PPM），由質改經理下達《質量預警停產通知單》，轉分公司經理處理； 7.2.2 恢復標準：

整改措施有效，經第三方（TCE&Q、質量部）驗收合格，下達《質量恢復生產通知單》方可試產，試生產時間控制在一小時內，無質量問題后方可進行批量生產；

經驗收不合格的生產線繼續停線整頓，直至質量部驗收合格后方可正常生產；

注解：

1.停產通知單IPQC下發即可生效，分公司有異議可反饋品質處長、質量部長、事業部長，逐級上訴，反饋期間不可繼續生產；

2.停產期間分公司經理與訂單執行經理根據出現的問題組織全員對標準進行學習，并寫出整改報告及質量承諾；

3.恢復生產前需將恢復生產請示單及整改措施提交品質處備案； 7.3 讓步申請及簽字權限：

7.3.1 原則上不做讓步，當定單緊急時由PE工程師或質量部長評估不會引起客戶質量投訴的前提下方可讓步；

7.3.2 讓步申請人召集相關部門進行討論，判斷可行性并在《讓步申請單》中會簽意見；

7.3.3 權限部門意見欄必須由相應負責人評估后方可執行；

7.3.4 質量部長出具最終意見，品質處按意見控制閘口；

（注：1.當簽字權限人不在公司內的情況下，需事業部長的簽字方可執行；）7.4 質量存檔：

7.4.1 本平臺中質量記錄保存期限一年； 注解：

本文件一經批準立即實施，如違反規定對責任人處理時，有不符意見可申訴或由事業部長仲裁。

8.流程KPI 無

9.附錄(見附表

附表A 表號：CX-ZLB-17-F01 《品質異常信息報警單》

附表B 表號: CX-ZLB-17-F02 《異常質量信息報警單臺帳》

附表C 表號：CX-ZLB-17-F03 《讓步申請單》

附表D 表號：CX-ZLB-17-F04 《讓步單匯總表》

附表E 表號：CX-ZLB-17-F05 《質量預警停產通知單》 附表F 表號：CX-ZLB-17-F06 《質量恢復生產通知單》

附表G 表號：CX-ZLB-17-F07 《停產恢復臺賬》（附表H 事業部信息反饋單格式）

第五篇：SMT工藝異常處理流程

SMT工藝異常處理流程

目的為了有效追蹤工藝異常問題的根本原因，明確各關聯部門的權責，提高異常事故處理效率，減少投訴；

適用范圍

本流程適用于龍旗科技有限公司所有主板項目；

定義

SMT（Surface Mounting Technology）：表面貼裝技術；

SMT工藝異常：因SMT設備（程序）參數的技術性缺失、原材料（主料、輔料）不良、設計錯誤等因素影響，導致工藝控制失效使得生產效率無法達到預定目標，使產品品質超出IPC允收標準的所有事件均稱之為SMT工藝異常；

職責

工程部：分析工藝異常原因，判定異常事故的性質，提供改善建議； 研發事業部：解釋設計原則，修正設計方案；

質量保證部：提供質量數據報告，反饋投訴處理意見，劃分責任歸屬；

質量策劃部：跟蹤各階段問題的及時關閉和階段控制，對于工藝問題，結合工程分析和風險評估，協助推動研發改善；

售后服務部：反饋客戶信息，調查、追蹤客戶端產品狀態；

項目管理部：總體協調和督促項目組成員推動問題點的解決，保障項目進度； 內容

1.可制造性設計導致工藝異常的處理流程

1.1.如發現可制造性設計導致的工藝異常，由外協廠匯總問題點并輸出試產報告，由駐廠NPI將試產報告發給項目組。針對《試產報告》中反饋的可制造性設計問題，由工程確認是否改版并提供分析評估意見給研發；

1.1.1.若研發對工程的分析意見無異議，則由研發執行改版，質量策劃跟蹤改版進度，工程負責改版確認；

1.1.2.若工程的分析意見與研發設計要求有爭議，則由項目經理和質量策劃評估、解決；

2.生產過程中工藝異常處理流程

2.1.當生產中發現工藝異常時，需龍旗駐廠NPI及時進行產線狀態確認，駐廠PQE及時提供《外協廠異常問題反饋單》，工程根據《外協廠異常問題反饋單》負責判斷、確認并提供改善建議，PQE根據異常風險等級決定是否維持生產或停線；

2.2.生產過程中的工藝異常分類及處理

2.2.1.來料不良導致工藝異常的處理

2.2.1.1.來料不良信息反饋

2.2.1.1.1.來料不良導致的工藝異常事故,由龍旗駐廠PQE負責來料異常的信息反饋，并通知SQE聯系供應商至產線配合改善；

2.2.1.2.來料不良原因分析

2.2.1.2.1.駐廠PQE主導外協廠、供應商至產線分析，并提供分析結果；

2.2.1.2.1.1.若外協廠與供應商意見一致，確認了雙方認可的分析結果,再由工程根據雙方的分析結果給出風險評估意見,并提供給PQE參考,由PQE決定是否換料或克服生產；

2.2.1.2.1.2.若外協廠與供應商意見分歧，未達成雙方認可的分析結果，則由工程根據異常反饋信息作出判斷分析，并將分析意見提供給PQE參考，由PQE協調SQE解決；

2.2.2.加工技術資料缺失導致工藝異常的處理

2.2.2.1.Gerber資料內容缺失的處理

2.2.2.1.1.駐廠NPI以郵件形式通知項目組，SMT工藝工程師進行確認，若情況屬實，由研發負責文件升級并給到外協廠,NPI負責跟蹤直至問題關閉；

2.2.2.2.《工藝控制事項》內容缺失的處理

2.2.2.2.1.由上海NPI負責文件升級并給到外協廠，駐廠NPI督導外協廠根據升級文件調整工藝維持生產；

2.2.3.SMT設備（程序）問題導致工藝異常的處理

2.2.3.1.設備性能衰減導致工藝異常的處理

2.2.3.1.1.當外協廠SMT設備在固定周期內未進行充分的保養、升級換代等原因使性能衰減，導致工藝異常事故，則需工程介入對設備性能進行評估，并責成外協廠按照設備出廠的固有參數進行改造，再進行設備性能指標（CPK）確認，以滿足龍旗產品的工藝能力為前提條件；

2.2.3.2.設備突發性故障導致工藝異常的處理

2.2.3.2.1.生產過程中設備突發性故障造成的工藝異常，由外協廠內部控制；

2.2.3.3.貼片程序錯誤導致工藝異常的處理

2.2.3.3.1.貼片文件缺失、錯誤導致的問題，由龍旗研發負責貼片文件更改、升級；

2.2.3.3.2.程序編輯錯誤，由駐廠NPI、質量督促外協廠進行檢討并修正；

2.2.4.鋼網開孔方式導致工藝異常的處理

2.2.4.1.龍旗外發的貼片文件中SOLDER MASK、PASTE MASK、STENCIAL為鋼網加工文 件，是外協廠開鋼網的原始參考資料，用于開鋼網時作位置參考和焊盤形狀參考，具體的鋼 網開孔方式(尺寸、形狀)由外協廠自決處理；

2.2.4.2.當鋼網開孔方式導致工藝異常時，需駐廠NPI知會外協廠給予解釋,同時以郵件的形式反饋給SMT工藝工程師進行評估；

2.2.4.2.1.如果是貼片文件錯誤導致鋼網開錯，則由研發負責文件更改、升級，駐廠NPI負責督促外協廠根據升級文件重新開鋼網；

2.2.4.2.2.如果是外協廠因技術失誤導致鋼網開錯，所產生的質量問題，由PQE負責處理；

2.2.5.輔助治具導致工藝異常的處理(載具點膠夾具)

2.2.5.1.外協廠負責輔助治具的打樣、調校，龍旗工程負責輸出具體需求和評估意見，PQE負責處理導致的質量問題；

3.工藝異常投訴的處理流程

3.1.針對工藝異常投訴事件，需質量、工程、研發協調處理；

3.1.1.工程、研發負責工藝異常的原因分析及狀態確認；

3.1.2.質量策劃負責工藝異常投訴的協調、跟蹤、直至異常原因的明確定性；

3.1.3.PQE根據研發和工程的分析結論，責成外協廠提供改善措施，并跟蹤后續生產、直至問題關閉；若需進行外埠第三方驗證，則由PQE負責協調外協廠處理，并提供分析報告；

3.2.工藝異常內部投訴的處理流程

3.2.1研發調試階段投訴工藝異常的處理

3.2.1.1.先由研發進行功能、信號方面的定性分析，并預留不良樣品（未做過任何維修）和填寫《PCBA焊接異常問題聯絡單》提交給質量策劃，再由質量策劃聯絡工程分析判斷；

3.2.2.后段整機裝配階段投訴工藝異常的處理

3.2.2.1.由售后負責收集后段信息，PQE負責匯總外協廠生產數據，工程進行分析判斷；

3.3.工藝異常客戶投訴處理流程

3.3.1異常信息收集與反饋

3.3.1.1.售后負責收集、反饋客戶信息，在《客戶投訴處理單》中需詳細描述客戶操作流程（如PCBA狀態、包裝運輸方式、作業方式等），并附上清晰圖片及說明文字；

3.3.1.2.PQE負責匯總外協廠生產數據,并提供不良樣品（未做過任何維修），聯絡工程和研發進行分析；

3.3.2異常原因分析及處理

3.3.2.1.PQE組織會議，判定客戶投訴的理由是否充分，投訴要求是否合理；

3.3.2.1.1.如果投訴理由成立，明顯表現為工藝異常導致的客戶投訴問題,由PQE負責督促外協廠檢討并提交后續改善方案，工程負責改善方案的確認；

3.3.2.1.2.如果投訴理由不充分，異常原因比較模糊，需由質量策劃知會研發先進行功能、信號方面的定性分析，并填寫《PCBA焊接異常問題聯絡單》；工程根據《PCBA焊接異常問題聯絡單》再進行分析并給出判定結論；