第一篇：質量異常處理管理辦法

質量異常處理管理辦法

1范圍

為確保我司質量目標的實現，加強對生產過程的質量控制，特制定本管理規定，本辦法圍繞對產品質量的影響程度進行考評，并對考核對象、范圍、扣分條件、責任連帶條件、獎勵方面等都進行明確，以確定對質量問題責任人及相關責任單位的考核比重。

本標準適用于公司產品生產過程質量異常情況對所有單位調查、處理和考核。2 職責

2.1公司所有員工均有責任對所發現的質量缺陷、質量異常問題進行反饋上報。2.2 質控部

2.2.1負責對公司重大質量事故及惡性批量的質量問題進行通報處理。

2.2.2負責對產品生產過程（包括小批試生產）和售后反饋的質量異常情況進行調查處理和考核。

2.2.3負責對責任單位糾正及預防措施的制訂、實施情況進行統計、跟蹤和通報，確保形成閉環控制。

2.3研究院、制造部、質控部負責對出現的質量異常進行深入的原因分析。

2.4質量異常問題的責任單位負責制訂糾正及預防措施，并對其按時實施以及實施效果負責。

2.5績效管理部負責監督責任單位判定或考核尺度有異議時進行裁決，同時督促各種糾正及預防行動的有效落實。3 引用標準（無）4 名詞解釋

4.1 A類缺陷：涉及電氣安全、產品可靠性的重大問題。如綜合五項性能泄露、耐壓等未通過；性能測試出現漏水、批量噪音振動、不停機、不制冷等問題；壓縮機、冷凝器、蒸發器等重要零部件問題；批量性的泄漏等對售后有重大質量隱患的問題。

4.2 B類缺陷：對產品性能、外觀等有較大影響的問題。如較嚴重的外觀問題，結構類問題（除涉及電氣安全的），認證類，較小質量隱患的客戶化問題，工藝執行力等對質量、生產等影響較大的質量問題。

4.3 C類缺陷：對產品質量影響較小的輕微缺陷問題。如輕微的外觀缺陷、周轉過程物料擺放不合理、物料損壞等一般性質量問題。

4.4 批質量事故：同批產品中滿足以下條件之一的，即視為批質量事故：

1）A類缺陷比例達到0.5%（含）以上； 2）B類缺陷比例達到1%（含）以上； 3）C類缺陷比例達到5%（含）以上；

4）除以上條件外，經質控部判斷影響嚴重的其他質量異常情況。流程圖或步驟（無）6 管理程序

6.1質量異常的調查反饋流程

在出現質量異常問題后，由質控部發出《附表1：質量問題反饋表》給責任單位，責任單位在接到《質量問題反饋表》后，需在1個工作日內查明情況落實責任人（特殊情況需向質控部說明原因，經同意后可延長至2個工作日），并在《質量問題反饋表》上注明意見及簽名后交發出單位相關人員，發出單位相關人員負責跟進。6.2質量異常的考核分類

根據質量異常的發生原因將質量異常主要分為兩類：第一類是因一般工作失誤導致的質量異常（見6.2.1）；第二類是因管理失誤導致的質量異常（見6.2.2）。根據造成質量異常的原因，依據以下不同的標準進行考核。6.2.1一般工作失誤導致的質量異常 6.2.1.1 Ⅰ類質量異常

1)明知設備不合格仍強行生產的；

2)當儀器設備等出現故障時，強行使用而導致的質量事故； 3)新模運行前未得到有效評估和試行，直接正常投入運行； 4)明知物料不合格仍對物料進行轉運配送至生產線使用；

5)

對物料進行收貨、理貨、分揀、配送等環節的交接過程中未進行自、互檢或自、互檢不規范等導致物料狀態異常；

6)

對物資轉運時，違反搬運、裝卸作業行為和違反堆放、轉運要求； 7)

對外協物料或生產余料進行接收、退料時未按要求操作對生產造成影響的； 8)對物資或成品轉運過程中未做防護措施或所做防護措施（如防雨、防曬）不到位； 9)物料配送過程中，由于人為操作不當或失誤導致物料缺陷或批量返修未報廢的，且未主動上報質控部； 10)發現因物料配送原因導致返修或報廢而隱瞞不報或私自處理； 11)私自將未經檢驗或檢驗不合格物料用于生產而導致的質量事故； 12)因信息來源判斷錯誤、交接錯誤導致備料錯誤或直接導致其他質量問題； 13)知道有質量問題，不及時停線反而繼續組織增加生產產量； 14)對已要求作停產整改的生產線，違反規定擅自開線生產；

15)試生產過程中，對技術工藝文件的臨時更改或實物與文件不符而繼續試生產； 16)成品入庫后被私自拆包或成品搬運損壞私自更換包裝； 17)對需維修產品私自更換條形碼而使產品流入倉庫的； 18)其它嚴重違規操作而導致的質量事故。6.2.1.2 Ⅱ類質量異常

1)試用物料未按要求填寫物料試用記錄單或填寫錯誤； 2)發料時未執行“先進先出”原則而造成物料庫存時間過長； 3)物料未按要求進行標識、存放、隔離導致的質量事故；

4)物料需求單位對已接收物料的存儲、使用不規范（如物料未按定置要求放置、物料未粘貼標識或正確的標識）；

5)在新產品正式生產前，未對其工藝、技術文件是否齊備進行檢查核實，或檢查后對異常情況未及時上報處理而導致的質量事故；

6)備料、配送工序未嚴格按照計劃和訂單備料、發料、轉運,但未對生產造成影響的； 7)物料配送過程中，由于操作失誤導致物料批量報廢，且主動上報質控部； 8)在檢驗過程中未按規定進行檢驗、蓋章、記錄及標識；

9)破損的物流管理轉運工裝、容器等未及時修復仍投入使用導致較嚴重的質量事故； 10)后工序對物料進行轉運或分揀前，未主動通知對應前工序人員來進行現場交接；導致物料流入后工序，或影響物資的正常流通；

11)由于檢驗員工作責任心不強，操作員工質量意識不強，造成經檢驗物料在生產過程中出現批質量問題或致命缺陷、明顯的外觀缺陷；

12)在檢驗過程中發現有質量問題處理不當而造成返包、返工或其它影響；

13)在檢驗/生產過程中發現有質量問題10分鐘內未上報上級領導，延誤信息傳遞導致質量異常；

14)擅自更改儀器設備所設定的技術參數或擅自拆卸儀器設備而影響儀器設備正常使用； 15)擅自更改技術工藝文件、圖紙而造成的質量事故；

16)技術工藝等文件更改后一個工作日內未通知或未發放到相關部門造成的質量異常； 17)下發新文件后未及時更改原有相應文件、未及時回收舊版文件，繼續使用舊文件而導致的質量異常；

18)由于工藝安排不合理出現質量事故；

19)BOM表（包括系統中下發BOM表或通知郵件）錯誤引發的質量事故； 20)質檢人員在規定時間內未進行首檢而造成的質量事故；

21)最終確定為外協外購件質量問題在一個工作日內未反饋給相關責任單位而導致的質量問題；

22)因檢驗管理人員的工作責任心不強、工作失誤所造成的質量事故； 23)被檢驗員發現屬分廠責任造成的批量事故，且未打包入庫的；

24)被檢驗員或后工序發現批量物料配套錯誤的質量事故，且未打包入庫的； 25)在各類返包過程中發現其它質量問題，且情節較為嚴重；

26)成品抽測或后工序發現的質量問題，情節嚴重或已造成質量事故的；

27)分廠班組長在產品批量生產前未按規定要求參與首檢（配套分廠非關鍵工序的首檢可以由主機手參與，若出錯，班組長必須承擔同等責任），或在首檢過程中未拿相關工藝圖文及與BOM表相關的資料、重要參數表等進行首檢者； 28)出現混料現象的；

29)新員工或從事新崗位人員未經培訓或培訓不合格仍安排上崗。6.2.1.3 Ⅲ類質量異常

1)因未做好防塵、防護措施，物料擺放時間超過8小時以上的；

2)在物料周轉或運輸過程中，屬人為因素導致物料缺陷或零部件出現質量缺陷的； 3)物料配送過程中，由于操作失誤導致物料批量返修未報廢的，且主動上報質控部； 4)試制過程中未能發現關鍵性的質量問題、裝配問題及一些質量隱患，但在批量生產中發現有以上質量問題；

5)對在測試和試驗中發現的質量問題后，10分鐘內沒有上報的、通知相關人員后20分鐘內未到場處理、問題處理不當而引發質量問題的； 6)在各類返包過程中發現其它質量問題，且情節較為輕微；

7)后工序或售后反饋未達到批量，但為嚴重、低級的“零缺陷”考核項目以外的質量缺陷； 8)因弄錯圖紙、工藝標準而錯誤生產、備料；

9)純粹屬于個人行為違反工藝、質量要求（未造成批質量問題）的、不屬于零缺陷考核項目、且情節較為輕微。

違反以上規定Ⅰ類質量異常視情節輕重考核責任單位0.2～0.5分，責任單位領導考核100～500元；Ⅱ類質量異常視情節輕重考核責任單位0.1～0.2分，責任單位領導考核100～200元；Ⅲ類質量異常視情節輕重考核責任單位0.05～0.1分，責任單位領導考核50～100元。6.2.2因管理失誤導致的質量異常 6.2.2.1 Ⅰ類質量異常

1)外協外購零部件未經技術確認或檢驗強行組織生產或采購的；

2)外協外購零部件經技術確認或檢驗不合格，未辦理代用申請，也未與相關單位及領導協調同意而強行組織生產或采購的；

3)未通過評審或已通知不能生產的產品強行生產的；試生產后未得到技術確認而強行組織生產；

4)未做首檢或首檢不合格以及首檢產品與技術要求等不符者（包括技術文件有明顯問題）而生產單位安排生產的；

5)相關人員對技術工藝要求不明確，在無工藝員現場指導時或無技術工藝文件時強行組織生產；

6)生產和質量出現分歧時，在未請示有關領導的情況下，強行進行生產而導致產品返包或出現質量事故；

7)由于相關人員對售后反映的質量問題未足夠重視，導致問題未得到及時處理解決造成事件被擴大的；

8)自作主張對未解封產品擅自發貨。6.2.2.2 Ⅱ類質量異常

1)下發文件內容不準確或有歧義而引發的質量異常事故；

2)對所發生的質量事故沒有積極配合相關單位人員分析原因、整改；

3)在檢驗/生產過程中對員工上報的質量問題，班長、質管員未及時處理而導致的質量事故；

4)在檢驗/生產過程中發現有質量問題，相關人員在接到通知后20分鐘內沒有到場處理解決，也未及時拿出解決措施而引發的質量事故； 5)對提出的整改要求及方案，未在規定時間內完成或未執行、執行不到位的造成質量問題重復發生；

6)不按實驗室操作規程操作，造成測試數據嚴重偏差，而錯誤指導生產導致批質量事故；

7)試用物料或代用物料不合格未反饋仍繼續使用、裝配而導致質量事故； 8)在生產中不按工藝要求操作、私自返修蒸發器等物料；

9)對于需停線整改的未及時停線整改或未采取任何整改措施而擅自恢復生產的； 10)未加區分封存物料與非封存物料，試用物料與非試用物料而造成的質量事故； 11)因成品或物料管理不善導致封存產品或物料被誤發，造成質量問題擴大的。違反以上規定Ⅰ類質量異常視情節輕重考核責任單位0.2～0.5分，責任單位領導考核200～500元；Ⅱ類質量異常視情節輕重考核責任單位0.1～0.3分，責任單位領導考核100～200元。

6.3 質量異常處理流程 6.3.1個別質量缺陷處理方式

6.3.1.1對于產品存在A類問題的，質控部可根據問題性質及嚴重程度判定是否要求停止生產。

6.3.1.2對于產品存在B類問題的，允許本批產品使用臨時過渡方案繼續生產，后續落實徹底有效的預防措施。

6.3.1.2對于產品存在C類問題的，允許繼續生產，后續必須落實限期改進。

6.3.1.3出現質量異常后，質控部組織生產分廠、研究院及相關責任部門立即對問題進行分析處理，各單位間不得互相推諉責任或超過三天沒有處理方案。對于A類缺陷必須通知相關單位的部長/廠長到場分析和解決問題。

6.3.1.4對某些已出現嚴重質量問題或質量隱患的成品（或半成品）采取封存措施，在沒有解封前，所有封存產品不得發貨直至解封為止。相關責任單位要分析原因，制定返工返修方案，制定糾正預防措施，并按照要求處理完畢后方可解封。6.4 質量異常導致成品封存事故考核細則

6.4.1 事故發生后，質控部需在3個工作日內牽頭組織相關單位召開封存返包分析會議，查找事故產生產的主要原因，確定相關責任單位責任。

6.4.2相關責任單位事后需深入分析事故原因，在1個工作日內向質控部提交相關的糾正預防措施，質控部負責跟進責任單位提交的糾正預防措施的落實情況及整改效果。6.4.3質控部負責監督封存返包事故的跟進處理情況，并組織抽查相關糾正預防措施的落實情況，對未嚴格按照制定措施實施的單位或個人進行通報處理。

6.4.4對于整機封存事故，質控部負責根據問題的責任判定情況，對有關責任單位予以考核處理。封存事故的考核金額標準根據事故封存產品的數量而定。

6.4.5質控部執行考核規定時應綜合考慮事故責任性質、事故實際影響程度、責任單位事后采取措施有效性等因素，確定最終的考核意見，確保考核工作的公正、公平、合理性。6.5 成品摔機考核細則

6.5.1物流管理部在運輸、裝卸和存貯過程中由于工作責任造成成品機損壞的質量問題，未及時發現或發現知情不報而私自處理的，將對物流管理部按照100元/臺的標準進行考核。6.5.2物流管理部在運輸、裝卸和存貯過程中由于工作責任造成成品機損壞的質量問題，應及時發現并在一個工作日內報質控部、制造部，制造部組織安排返包；每月初5號前，物流管理部將上月成品摔機情況發質控部備案。

6.5.3對于由于外包單位人員造成的成品摔機由物流管理部負責調查、處理，將結果報質控部。

第二篇：關于突發質量異常處理規定

關于公司產品突發質量異常的處理規定

為了規范公司產品質量出現突發異常的處理流程，明確各部門在質量異常處理時的職責與權限，以確保在出現突發質量異常時能得到及時有效的處理，從而更好的滿足客戶需求，提升公司的質量水平、服務意識和競爭力，特規定如下： 1.所有不合格品品檢人員一經發現應及時做好不合格品標示，標示上應注明不合格原因類型、建議處理措施等全面信息；

2.品檢人員發現產品質量異常時應第一時間通知值班長進行協調處理，無法處理時應根據實際情況及時通知其他職能部門人員協助處理，同時及時上報部門主管。3.各工序車間自行發現的質量問題應主動進行處理，自身無法處理的、嚴重的質量異常必須及時通知品檢、品管及工藝部門協調處理。

4.公司產品一切質量活動的確認均以品管部的判定為準，未經品管部確認合格的產品一律不得出庫，擅自安排出貨造成的所有損失均由責任人承擔；不符合發貨條件又確需發貨的，須由品管部開出讓步放行單、經銷售主管、生產經理或總經理確認后方可發貨；

5.品管或生產人員通知相關人員進行質量異常處理而相關部門人員拒不執行的，造成的任何后果均由責任部門或人員承擔，情況嚴重的可追加行政處罰，同時出現類似情況品管主管有權對相關責任人提請處理意見并報生產經理、總經理批準。6.品檢人員發現嚴重不合格產品時，除通知相關責任人進行整改外，另外應開具《質量異常反饋單》給相關責任部門要求其填寫整改措施，相關部門接到反饋單后應在一個工作日內制定并完成整改措施 將反饋單返回品檢人員，品檢人員收到反饋單后應監督整改過程并驗證整改措施的有效性；

7.所有質量異常處理完結后均由質檢人員再次進行抽檢確認，經過質檢確認合格后方可流入下道工序或出庫；本規定自公布之日起開始執行，在執行過程中可根據實際情況添加或更改，本流程試行3個月，3個月后如無需更改則直接轉為正式文件，無需重新下發。

第三篇：如何處理生產過程中質量異常

www.tmdps.cn 如何處理生產過程中質量異常

課程描述：

生產過程中出現質量異常，品管部門接二連三地要求相關部門進行質量異常分析并立即整改，但同樣的質量異常還是層出不窮、屢見不鮮。那么如何處理生產過程中的質量異常問題？

本課程將重點闡述處理生產過程中質量異常的方法與流程，讓學員能從容面對生產過程中的質量異常問題。

解決方案：

他山之石，可以攻玉。

雖然各個公司對于處理生產過程中質量異常的方法與流程有所差異，但萬變不離其宗！最后我們從實戰經驗中給大家總結出一套比較系統的方法與流程，以便大家更好地借鑒！

如果我們在生產環節中發現了質量異常，那么在處理質量異常問題之前，需要經過哪些處理流程與步驟呢？

1.首先，當生產過程中出現質量異常，一定不能逃避或回避問題，須選定提報的內容，同時，將這些提報的內容中的質量問題描述清楚，最好能將問題量化，并及時向上級反映。這是第一個階段，問題提報。

2.當出現了質量異常問題，在沒有找到真正原因之前，需要采取臨時糾正措施，防止質量異常問題擴大或持續惡化，比如返工、返修、www.tmdps.cn 報廢處理、清庫存等。這就是處理質量異常問題的第二個階段，確認和實施臨時性糾正措施階段。

3.實施臨時性的糾正措施，并不能促使問題得到根本解決。所以需要找出問題發生的真正原因，即質量異常的原因分析，這里需要各部門參與，共同分析和探討問題的癥結所在。

4.分析原因之后，需要選定和確認長期改善措施。這些措施需要有效且能長期地避免問題再次發生，而且不至于引起其他的質量問題。這是第四個階段，即制定糾正預防措施。

5.之后，實施措施。按照既定的措施及要求落實到位。同時在實施過程中對數據進行記錄，比如測試數據、計量數據、工藝參數等，以此作為措施實施的依據。

6.在措施實施以后，質量異常問題的處理過程并沒有結束，需要對措施做進一步的驗證，即措施的跟蹤確認。措施是否有效，是否可以最終長期有效的解決這樣的質量異常問題，提報者或質量部門需要進行跟蹤驗證。如果達到預期的效果，就將其文件標準固定下來。

這就是處理生產過程中質量異常的六個步驟。

或許文字的話大家并不是很清楚，我們可以看下面的思維導圖，能讓你更加形象的理解和明白該如何處理生產過程中質量異常。

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如何推進全員質量管理 有效降低質量成本方法 如何開發和評定新原材料 如何做好產品日常質量管理 如何合理控制質量鑒定成本

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第四篇：品質異常處理及不合格品管理辦法

品質異常處理和不合格品管理辦法

1．目的：

1.1 為有效的控制不合格和品質異常的重復發生消除產生不合格品的隱患。2．范圍：

2.1 本規定適用于生產制造過程出現品質異常和不合格品的評審及處理

3．定義：

3.1 不合格：不符合合同、標樣、圖紙、狀態、公差、技術條件或其它規定的技術文件的要求。

3.2 不合格品：任何有一個或一個以上指標不符合合同、標樣、圖紙、狀態、公差、技術條件或其它規定要求的產品。

3.3 輕度不合格品：指不構成對產品功能和使用造成影響的產品。（按正常工藝經后道加工后，仍能符合標準要求）

3.4 嚴重不合格品：指構成對產品功能和使用造成影響的產品。（必須改制或已無加工價值）3.5 重大質量事故：指某產品在生產過程出現：經濟損失達30000元以上批量不合格。4．指導文件：

4.1 《不合格品控制程序》 5．職責：

5.1品檢部負責提報異常與不合格；制造部負責組織相關部門進行評審；品工部負責制訂對策措施。5.2制造部負責按評審意見處理不合格品（包括處置過程中做好不合格品的隔離、標識，記錄、信息傳遞）。5.3品工部負責提供返工（修）作業指導書 5.4品檢部負責對返工、返修產品進行確認；

5.5 各責任單位依不合格品評審得出的結論進行原因分析和糾正、預防措施，品檢部進行措施驗證。6.工作程序：

6.3.檢驗員應在《不合格品（異常）處理單》注明(如屬成品則記錄其責任工序)： 6.3.1 該產品的生產班組、日期、帶班師傅、操作工等； 6.3.2 產品代號、工序名、狀態、流程卡號、本批產量等； 6.3.3在不合格品特征描述欄目中注明5w2h。6.4 對不合格品評審處理：

6.5.1.1品檢部品質主管在收到《不合格品(異常)處理單》后應在4小時內簽署處理意見后研發中心、品檢部等部門進行評審,各相關評審部門應對影響產品質量的諸要素進行分析和判斷后，提出對不合格品的處理意見,并填寫在《不合格品(異常)處理單》相關欄位,具體要求如下:

(A)品檢部門接到質量信息后，應對所發生的質量問題4小時內作追溯性分析，分析產品的原始記錄，分析產生的原因。隔離由此原因而引起的半成品、成品。并對一些相對簡單由員工主觀原因引起的質量問題直接進行判定，提出糾正預防措施和處罰意見；反之，對一些相對復雜、由工藝設計原因引起的、重復發生的、品質部門無法采取有效措施進行提高的質量問題由制造部、品工部、項目部等相關部門分析；對一些會影響客戶交貨的質量問題，品檢部門應即刻反應，召集相關人員進行原因分析，提出糾正預防措施。(B)研發中心開發部接到質量信息處理單后，根據品檢部門提供的原始記錄與分析意見，仔細核對控制計劃，找出問題產生的原因，提出糾正預防措施，持續改正產品工藝、控制計劃及PPAP。在8小時內完成。對于一些技術部門還是難以判定或采取的糾正預防措施被驗證是無效的質量問題,提請開發總監/常務副總處理。

(C)開發總監/常務副總根據品檢部門、品工部、開發部、制造部門意見，在4小時內提出處理意見，對于一些涉及公司重大經濟損失和嚴重影響公司聲譽的質量問題，在發生后的1小時向總經理進行匯報。

6.5不合格品的處理：

6.5.1對不合格品評審處理后，品檢部將處理單分發相關部門，對不合格品按處理單意見進行挑選、返工、報廢處理。

6.5.2各個生產工序中的少數報廢品，由檢驗員清點、核實并記錄后，統一放至各車間的紅色廢品盒內，每天由專人予以清理。6.6糾正措施：

6.6.1品檢部負責對責任單位的糾正和改進措施落實的每一步驟予以監控，在責任單位的糾正措施均已落實后，品質主管應對糾正后的產品質量和糾正前的產品質量進行分析，若恢復到正常的質量水平或達到標準要求，則可給予結案，若認為還有尚待糾正或改進時，可依《糾正和預防措施控制程序》規定進行處理。6.6.2 若在對不合格品評審處理中，需從技術更改方面進行徹底糾正，則應依《過程更改控制程序》規定執行。

6.6.3讓步放行：讓步放行，應由質保中心總監批準后方可執行，具體按《過程更改控制程序》規定執行。

前言

本制度為規范公司“不合格品控制”而制定 本制度于2007年第一次修訂

本制度由公司質保中心品檢部提出

本制度由公司質保中心品檢部負責起草 本制度由公司質保中心品檢部負責歸口

本制度由打印、本制度主要起草人：

本制度審核人：

本制度批準人： 校對、共印份

第五篇：質量異常管理制度

質量異常管理制度

第一章 總則

第一條 為了在發生質量異常時，正確采取措施，迅速處理問題，并防止再發，特制定本制度。

第二條 本制度適用于生產過程中發現質量異常情況時。

第三條 由品質部、生產部及其他相關部門負責執行。

第四條 質量異常的定義。

1.不良率高，發現大量缺陷品。

2.管理圖有超連串、連續上升或下降趨勢及周期。

3.進料不良，前工序不良品流入后一工序中。

第二章 質量異常處理流程

第五條 作業員、檢驗員發現不合格品，依據檢驗規定予以標識區分或移離生產線。

第六條 當生產過程中出現批量性質量問題或不良率偏高時，應立即采取臨時措施并填寫“異常處理單”，同時通知品質部。

第七條 填寫異常處理單需注意：

1.非責任者不得填寫。

2.客觀、詳細填寫，尤其是一場內容以及臨時采取的措施。

3.同一“異常處理單”在24小時內不得重復填寫。

4.由責任單位進行確認。

第八條 異常處理單發出單位，應主動跟催處理情形與處理結果，并將異常處理結果形成的文件整理歸檔，以作為質量反饋與改善的資料。

第九條 品質部設立管理簿登記，并判定責任單位，通知其妥善處理，無法判定時，會同有關單位判定。

第十條 責任單位確認后立即調查原因（如無法查明原因則會同有關單位研商）并擬定改善對策，經總經理核準后實施。

第十一條 品質部對改善對策的事實進行稽核，了解現況，如仍發現異常，則再請責任單位調查，重新擬定改善對策，如已改善則向總經理報告并歸檔。

第十二條 如需要返工，應依據不合格品管理程序辦理，返工后的產品應再行檢驗，合格后方可入庫。

第三章 附則

第十三條 本制度經品質部核定報總經理批準后執行。