第一篇：品質異常處理通知單管理規定

文件編號 版本版次 文件名稱 品質異常處理通知單管理規定 頁碼頁次 1 / 3 制定部門 1.0.目的： 規范制程品質異常處理流程，提高品質異常處理通知單的時效性，確保產線的正常運轉，同時滿足顧客的質量要求。2.0.適用范圍： 適用于本公司制程、出貨品質異常的處理。

3.0.職責與權限：

NO.部門 職責與權限 品管部負責品質異常分析及改善有效性確認。1 負責品質異常的改善和預防措施的實施。2 生產部 負責協助參與原因分析及相應的預防改善措施。3 技術部 4 其它相關部門 協助進行安排異常改善通知的配合。4.0.術語與定義：

4.1 制程品質異常：

a、嚴重缺陷超過3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷連續發生； d、不遵守作業標準或不遵守工藝衛生要求； e、機械發生故障或磨損； f、其他情形影響到產品質量時； 4.2 出貨品質異常： 出貨發現嚴重缺陷超過1%； 5.0.運作流程： 無 6.0 作業程序： 6.1 制程品質異常：

6.1.1異常屬現場作業人員發現，需立即找QC或工程師確認不良現象可否接收。如異常可接受則繼續生產，不可接收依6.1.2執行。6.1.2 IPQC依相關檢驗標準進行判定，確認不良成立時，應開具《品質異常處理通知單》并評估異常的嚴重性要求生產部門暫停生產。

6.1.3針對已生產產品依產品標識卡信息往前追溯，直至良品。6.1.4 IPQC針對已追溯到的不良品標示“不合格”，并要求生產單位立即移至不良品區域，不良品如可以進行 文件編號

版本版次

文件名稱 品質異常處理通知單管理規定 頁碼頁次 2 / 3 制定部門 返工、返修達到合格要求，生產依需求的返工、返修方案對不良品進行返工、返修，返工返修后需交付IPQC進行檢驗，合格品進行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》處理。

6.1.5生產后IPQC負責跟蹤相關工序，確認臨時應對措施是否有效。6.1.6制程品質異常開立時機： 6.1.6.1制程異常屬材料所致，需第一時間通知責任單位、IQC前往確認，雙方判定標準一致，確認異常成立，則開立《品質異常處理通知單》要求責任單位改善。

6.1.6.2產品制造過程中如發現產品同種異常現象不良率超過3%時，IPQC應開出《品質異常處理通知單》待技術與品質協助分析出原因找出責任單位后由責任單位進行對策，品質部監控對策實施有效性.。6.1.6.3品質再現（品質異常重復發生）時，開立《品質異常處理通知單》，評估重復發生事宜的情況通知生產單位停線整改。6.1.7所有制程中《品質異常處理通知單》需生產部進行會簽，技術部接到品質異常處理通知單后1小時內需針對異常現象提出臨時對策。

6.1.8責任單位需于收到《品質異常處理通知單》48小時內，針對異常現象提出長期改善方案。6.1.9 品質工程師針對責任單位回復內容進行確認，針對改善措施不合格部分予以退件，要求責任單位重新回復。改善措施合格，則報告予以歸檔，由IPQC跟蹤后續品質狀況，依6.1.10~6.1.11執行。

6.1.10 IPQC 針對責任單位改善后產品加嚴檢驗，連續追蹤2 天（或3 批）無異常予以結案，轉正常檢驗。6.1.11 如責任單位改善措施回復后連續2 個月無生產，則強制結案，后續生產依正常檢驗執行。6.2 入庫品質異常： 6.2.1 FQC 依相關檢驗標準進行判定，確定不良成立時，針對不合格物料標示“不合格”，并要求生產單位立即移至不良品區域。6.2.2 FQC 于半小時內開立《品質異常處理通知單》并附不良樣品（功能不良請技術協助分析處理），通知生產安排返工。6.2.3 生產部接FQC《品質異常處理通知單》或《驗貨通報》及不良樣品后，當天安排返工作業，FQC 負責跟蹤返工及驗證工作。6.2.4 生產返工后的產品需重新送FQC 檢驗，重新檢驗合格予以合格入庫，檢驗不合格依《不合格品控制程序》要求執行。6.2.5 針對異常改善后產品，FQC 時行加嚴檢驗，連續追蹤3 批無異常后予以結案，轉正常檢驗。6.2.6 如異常發生后連續2 個月無生產，則強制結案，后續生產依正常檢驗執行。6.3 出貨品質異常： 6.3.1 OQC 依相關檢驗標準進行判定，確定不良成立時，針對不合格品標示“不合格”，并要求倉庫立即移至不良品區域。

文件編號

版本版次

文件名稱 品質異常處理通知單管理規定 頁碼頁次 3 / 3 制定部門 6.3.2 異常成立半小時內開立《品質異常處理通知單》并附不良樣品（功能不良請技術協助分析處理），通知生產部安排返工。6.3.3 生產部收到《品質異常處理通知單》或《驗貨通報》后安排返工作業，OQC 負責跟蹤返工及驗證工作。6.3.4 生產返工后的產品需重新送OQC 檢驗，重新檢驗合格予以合格出貨，檢驗不合格依《不合格品控制程序》要求執行。6.3.5 針對異常改善后再出貨產品，OQC 應加嚴檢驗，連續追蹤3 批無異常后予以結案，轉正常檢驗。6.3.6 如異常發生后連續2 個月無出貨，則強制結案，后續出貨依正常檢驗執行。

6.4 作業品質異常 6.4.1 符合4.1 中d、e、f 任一項，作業品質異常成立。6.4.2 相關單位發現作業品質異常后，立即通知責任單位改善。6.4.3 針對重復發生作業品質異常未達到有效改善時，可開立《品質異常處理通知單》，由品質統一編號后，交責任單位提出整改措施。6.4.4 責任單位需于收到《品質異常處理通知單》48小時內給出整改措施，回復反饋到單位。6.4.5 異常單回復后，由品質統一歸檔整理/追蹤。6.4.6 針對不良產品可分析出根本原因，在品質異常處理通知單上直接回復原因分析并轉交給責任單位回復改善及預防措施；如不能分析出根本原因，將不良實物與品質異常處理通知單轉交技術部人員協助分析原因。6.5 客戶投訴或抱怨 客訴品質異常依《客戶投訴處理程序》。7.0.相關文件：

NO.文件名稱 文件編號 1 2 3 8.0.相關記錄

NO.記錄名稱 表單編號 保存期 記錄保存部門 1 2 3

第二篇：SQE品質異常處理作業規定

核準： 九 牧 集 團 有 限 公 司 五 金 龍 頭 事 業 部作業規定文件名稱： SQE品質異常處理作業規定文件編號：WI11PB080000版次：A/0發行日期：受控狀態：分發號：審查：編制：

第三篇：品質異常反饋單管理規定._圖文(精)

1.0.目的：

規范制程品質異常處理流程，提高品質異常反饋單的時效性，確保產線的正常運轉，同時滿足顧客的質量要求。

2.0.適用范圍：

適用于本公司制程、出貨品質異常的處理。

3.0.職責與權限：

NO.部門 職責與權限 品管部 負責品質異常分析及改善有效性確認。生產部 負責品質異常的改善和預防措施的實施。工程部 負責協助參與原因分析及相應的預防改善措施。

其它相關部4 協助進行安排異常改善通知的配合。

門

4.0.術語與定義： 4.1 制程品質異常： a、嚴重缺陷超過3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷連續發生；

d、不遵守作業標準或不遵守工藝環境要求； e、機械發生故障或磨損；

f、其他情形影響到產品質量時； 4.2 出貨品質異常：

出貨發現嚴重缺陷超過1%；

5.0.運作流程：

無

6.0 作業程序：

6.1 制程品質異常：

6.1.1異常屬現場作業人員發現，需立即找QC或工程師確認不良現象可否接收。如異常可接受則繼續生產，不可接收依6.1.2執行。

6.1.2 IPQC依相關檢驗標準進行判定，確認不良成立時，應開具《品質異常反饋單》并評估異常的嚴重性要求生產部門暫停生產。

6.1.3針對已生產產品依產品標識卡信息往前追溯，直至良品。

6.1.4 IPQC針對已追溯到的不良品標示“不合格”，并要求生產單位立即移至不良品區域，不良品如可以進行返工、返修達到合格要求，生產依需求的返工、返修方案對不良品進行返工、返修，返工返修后需交付IPQC進行檢驗，合格品進行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》處理。

6.1.5生產后IPQC負責跟蹤相關工序，確認臨時應對措施是否有效。6.1.6制程品質異常開立時機：

6.1.6.1制程異常屬材料所致，需第一時間通知責任單位、IQC前往確認，雙方判定標準一致，確認異常成立，則開立《品質異常反饋單》要求責任單位改善。

6.1.6.2產品制造過程中如發現產品同種異常現象不良率超過3%時，IPQC應開出《品質異常反饋單》待工程與品質協助分析出原因找出責任單位后由責任單位進行對策，品質部監控對策實施有效性.。

6.1.6.3品質再現（品質異常重復發生）時，開立《品質異常反饋單》，評估重復發

生事宜的情況通知生產單位進行整改。

6.1.7所有制程中《品質異常反饋單》需生產部進行會簽，工程部接到品質異常反饋單后1小時內需針對異常現象提出臨時對策。

6.1.8責任單位需于收到《品質異常反饋單》48小時內，針對異常現象提出長期改善方案。

6.1.9 品質工程師針對責任單位回復內容進行確認，針對改善措施不合格部分予以退件，要求責任單位重新回復。改善措施合格，則報告予以歸檔，由IPQC跟蹤后續品質狀況，依6.1.10~6.1.11執行。

6.1.10 IPQC 針對責任單位改善后產品加嚴檢驗，連續追蹤2 天（或3 批）無異常予以結案，轉正常檢驗。6.1.11 如責任單位改善措施回復后連續2 個月無生產，則強制結案，后續生產依正常檢驗執行。6.2 入庫品質異常：

6.2.1 OQC 依相關檢驗標準進行判定，確定不良成立時，針對不合格物料標示“不合格”，并要求生產單位立即移至不良品區域。

6.2.2 OQC 于半小時內開立《品質異常反饋單》并附不良樣品（功能不良請工程協助分析處理），通知生產安排返工。

6.2.3 生產部接OQC《品質異常反饋單》或《驗貨通報》及不良樣品后，當天安排返工作業，FQC 負責跟蹤返工及驗證工作。

6.2.4 生產返工后的產品需重新送OQC 檢驗，重新檢驗合格予以合格入庫，檢驗不合格依《不合格品控制程序》要求執行。

6.2.5 針對異常改善后產品，OQC 時行加嚴檢驗，連續追蹤3 批無異常后予以結案，轉正常檢驗。

6.2.6 如異常發生后連續2 個月無生產，則強制結案，后續生產依正常檢驗執行。6.3 出貨品質異常：

6.3.1 OQC 依相關檢驗標準進行判定，確定不良成立時，針對不合格品標示“不合格”，并要求倉庫立即移至不良品區域。

6.3.2 異常成立半小時內開立《品質異常反饋單》并附不良樣品（功能不良請工程協助分析處理），通知生產部安排返工。

6.3.3 生產部收到《品質異常反饋單》或《驗貨通報》后安排返工作業，QC 負責跟蹤返工及驗證工作。

6.3.4 生產返工后的產品需重新送OQC 檢驗，重新檢驗合格予以合格出貨，檢驗不合格依《不合格品控制程序》要求執行。

6.3.5 針對異常改善后再出貨產品，OQC 應加嚴檢驗，連續追蹤3 批無異常后予以結案，轉正常檢驗。

6.3.6 如異常發生后連續2 個月無出貨，則強制結案，后續出貨依正常檢驗執行。6.4 作業品質異常

6.4.1 符合4.1 中d、e、f 任一項，作業品質異常成立。6.4.2 相關單位發現作業品質異常后，立即通知責任單位改善。

6.4.3 針對重復發生作業品質異常未達到有效改善時，可開立《品質異常反饋單》，由品質統一編號后，交責任單位提出整改措施。

6.4.4 責任單位需于收到《品質異常反饋單》48小時內給出整改措施，回復反饋到單位。

6.4.5 異常單回復后，由品質統一歸檔整理/追蹤。

6.4.6 針對不良產品可分析出根本原因，在品質異常反饋單上直接回復原因分析并轉交給責任單位回復改善及預防措施；如不能分析出根本原因，將不良實物與品質異常反饋單轉交工程部人員協助分析原因。

第四篇：品質異常處理流程及方法

品質異常處理流程及方法

摘要：品質人員的工作職責之一就是要及時發現反饋生產中的品質異常狀況，并督促現場執行改善措施、追蹤其改善效果,保證只有合格的產品才能轉入下一道工序,生產出高質量的產品.品質人員的工作職責

1、熟悉所控制范圍的工藝流程

2、來料確認

3、按照作業指導書規定進行檢驗（首檢、巡檢）

4、作相關的質量記錄

5、及時發現反饋生產中的品質異常狀況，并督促現場執行改善措施、追蹤其改善效果

6、特殊產品的跟蹤及質量記錄

7、及時提醒現場對各物料及成品明顯標識，以免混淆

8、及時糾正作業員的違規操作，督促其按作業指導書作業

9、對轉下工序的產品進行質量及標識進行確認

品質異常可能發生的原因

生產現場的品質異常主要指的是在生產過程中發現來料、自制件批量不合格或有批量不合格的趨勢。品質異常的原因通常有：

A.來料不合格包括上工序、車間的來料不合格

B.員工操作不規范，不按作業指導書進行、新員工未經培訓或未達到要求就上崗 C.工裝夾具定位不準 D.設備故障

E.由于標識不清造成混料 F.圖紙、工藝技術文件錯誤。

品質異常一般處理流程

1、判斷異常的嚴重程度（要用數據說話）

2、及時反饋品質組長及生產拉長并一起分析異常原因（不良率高時應立即開出停線通知單）

3、查出異常原因后將異常反饋給相關的部門（1）來料原因反饋上工序改善（2）人為操作因素反饋生產部改善（3）機器原因反饋設備部（4）工藝原因反饋工程部（5）測量誤差反饋計量工程師（6）原因不明的反饋工程部

4、各相關部門提出改善措施，IPQC督促執行

5、跟蹤其改善效果，改善OK，此異常則結案，改善沒有效果則繼續反饋

怎樣做才能盡可能的預防品質異常

SPC是一款專門分析品質異常的工具,它主要是應用統計分析技術對項目過程進行實時監控，區分出過程中 的隨機波動與異常波動，了解每個工序有可能出現的品質異常、了解哪些工位容易出品質異常,從而對過程的異常趨勢提出預警，以便及時采取措施，消除異常，恢復穩定，從而達到穩定過程,提高和控制質量的目的.

第五篇：品質異常處理控制程序-B(精)

目 錄

1.………3 2.…3 3.…3 4.…3 5.…3 6.3 7.業

務

流

程

業

務

流

職

責

參

考

用

語

適

用

目的……………………………………………………………………

范圍……………………………………………………………………

定義……………………………………………………………………

文件……………………………………………………………………

分工……………………………………………………………………

程圖 ……………………………………………………………………

說明 …………………………………………………………………3

7.1 ………3 7.2停

產

（恢

復）

報警 ……………………………………………………………………

標準 ………………………………………………………………3 7.3讓

步

申

請

及

簽

字

權限 ……………………………………………………………6 7.4……6 8……9 9………10

1.目的

完善質量反饋信息流程，使每個問題的反饋都能得到有效改善，便于異常質量信息的分析、整改，做好糾正預防措施，杜絕批量質量事故的發生，減少質量事故造成的損失, 同時滿足顧客的質量要求。2.適用范圍 3．用語定義 無

質量存檔 ……………………………………………………………………

． 流程KPI……………………………………………………………………

． 附錄 ……………………………………………………………………

4．參考文件：

《質量異常報警流程》、《停產恢復流程》、《讓步申請流程》 5．職責分工

5.1 質量部：負責質量信息的跟進和相關責任部門回復的整改措施進行跟進； 5.2 生產部：

負責開立影響生產現場正常進行的《品質異常信息報警單》，并負責追蹤相關責任部門進行措施回復；

負責其他部門開立的有關生產《品質異常信息報警單》進行措施回復，并要跟進行措施的驗證；

還要負責保存本部門開立的且相關責任部門回復合格的《品質異常信息報警單》及相關質量記錄； 5.3 品質處：

IPQC負責對產品的過程進行監控； QA 負責對產品的出貨進行質量檢驗控制；

5.4 質量督辦負責統計現場、出貨及工序前5位問題，由現場PE牽頭組織處理，并制定改善行動措施；

5.5開發、質管、工藝：等職能部門負責確認不良問題點，分析不良的根本原因，出具糾正/預防的控制措施，如出現意見沖突，上訴一級申辯，或由事業部長定裁；

6.業務流程圖： 后附

7.業務流程說明: 7.1報警：

7.1.1 質量體系中出現不符合問題時由TCE&Q或發現部門下達《體系糾偏單》并由質量革新部負責跟蹤驗證，并保存《體系糾偏單》及相關質量記錄； 7.1.2 IQC檢驗經理對來料進行檢驗過程中發現物料不良后，應及時在檢測平臺中下達《糾偏單》并負責對下單的《糾偏單》進行追蹤要求廠家及時在系統中進行回復，由IQE對物料廠家回復《糾偏單》中的整改措施進行跟蹤、驗收、關閉；

7.1.3 電腦板類似功能及外觀不良問題連續出現3臺，累計不良出現5臺或發現嚴重異常問題點（如批量、重復問題）等，訂單執行經理應立即停線并及時下達《品質異常信息報警單》, 轉相應的IPQC審核后反饋現場的PE，由現場PE分析原因判定責任部門,并由責任部門制定改善、處理措施，下單部門及IPQC對回復的信息進行監控關閉，最終由相應的訂單執行經理保存回復合格的《品質異常信息報警單》；

7.1.4 IPQC在每日巡檢時，將在巡檢過程中發現的異常問題點記錄在《**工段稽核檢查記錄表》的日報表中，及時錄入到《海爾智能電子質量管理查詢平臺》中;相應的責任訂單執行經理對IPQC錄入系統中的問題點進行措施回復；IPQC對于責任訂單執行經理回復的整改措施進行驗收，對于驗收不合格的IPQC將在系統中直接給予判不合格打回；責任訂單執行經理將重新在系統中回復有效的整改措施。IPQC在制程中發現重大質量隱患、重復發生的問題，IPQC將對責任生產線下達《質量預警停產通知單》，要求責任部門進行停線整改，整改完畢后IPQC去驗收，合格后由相應的IPQC下達《質量恢復生產通知單》并通知生產線可以正常生產；

7.1.5 QA檢驗經理發現技術條件不符等問題時下達《信息反饋單》，由客戶經理牽頭反饋解決，品質處根據處理結果確定產品是否出貨并保存《信息反饋單》及相關質量記錄，并在出貨前將《信息反饋單》隨同產品一起給到事業部的質量部；

7.1.6 出貨檢驗中出現的異常現象，由QA檢驗經理下達《質量整改單》給分公司，由分公司進行原因分析及措施回復，品質處對分公司回復的措施進行跟蹤確認，無問題后將《質量整改單》與相應質量記錄存檔備案；

7.1.7在《品質異常信息報警單》回復后判定產品存在質量隱患需要返修或返工的產品，PE/IE下發作業指導書經IPQC會簽、工藝處長簽字批準后，應從生產線返修品投入口重新下線，同時有IPQC現場跟蹤確認，對于批量改制或批量返修的產品需要客戶經理召集工藝處、質管處、質改室、品質處及分公司等相關部門會議討論評估，最終返修工藝根據會議討論結果制訂，IPQC在會簽此類返修工藝時無相應會議記錄禁止開線；

7.1.8 下單部門及IPQC根據《品質異常信息報警單》中措施的到位時間進行跟蹤驗證,并將措施的驗證情況寫在相應的報警單中,對于驗證無問題的交由品質處負責人進行審核，質量部長批準后由下單部門將報警單予以存檔備案； 注解：

1.《品質異常信息報警單》下達給上工序責任人，由接單人負責簽收、追蹤； 2.《品質異常信息報警單》中緊急措施應在兩小時內回復，不能及時出具時，應由第一責任人

召開會議，研究緊急措施；對于報警單的回復情況，IPQC會進行不定期的跟蹤排查,下單部門將對不能及時回復的《品質異常信息報警單》匯總并對接單人進行通報處理；

3.《品質異常信息報警單》中根治措施應在48小時內回復，回復不及時將對責任人進行通報處理；

4.《品質異常信息報警單》以下單月份統一編號，如：2006年5月第一份即：06050001，依次類推，公司編號為：青島（QD）做編號前綴，如QD06050001； 5.對已關閉的《品質異常信息報警單》由相應的下單部門督辦按照編號順序進行存檔,以月為單位累計交文控存檔； 7.2 停產（恢復）標準及流程： 7.2.1停產標準：

出現異常質量信息（含報警流程中內容）報警后，兩小時內未有任何反饋，對責任生產線進行停線、整頓，客戶經理或分公司經理召集相關部門處理；

現場出現不按規定操作、重大質量事故或重復問題（一周內重復發生三次）沒有根治措施，品質處IPQC下達《質量預警停產通知單》轉分公司經理處理； 內/外審核出現嚴重不符合項，經體系審核員、公司經理人、品質處共同研究需停線整頓時，由品質處IPQC下達《質量預警停產通知單》轉分公司經理處理； 產品事業部出現不良比率≥1%（10000PPM），由質改經理下達《質量預警停產通知單》，轉分公司經理處理； 7.2.2 恢復標準：

整改措施有效，經第三方（TCE&Q、質量部）驗收合格，下達《質量恢復生產通知單》方可試產，試生產時間控制在一小時內，無質量問題后方可進行批量生產；

經驗收不合格的生產線繼續停線整頓，直至質量部驗收合格后方可正常生產；

注解：

1.停產通知單IPQC下發即可生效，分公司有異議可反饋品質處長、質量部長、事業部長，逐級上訴，反饋期間不可繼續生產；

2.停產期間分公司經理與訂單執行經理根據出現的問題組織全員對標準進行學習，并寫出整改報告及質量承諾；

3.恢復生產前需將恢復生產請示單及整改措施提交品質處備案； 7.3 讓步申請及簽字權限：

7.3.1 原則上不做讓步，當定單緊急時由PE工程師或質量部長評估不會引起客戶質量投訴的前提下方可讓步；

7.3.2 讓步申請人召集相關部門進行討論，判斷可行性并在《讓步申請單》中會簽意見；

7.3.3 權限部門意見欄必須由相應負責人評估后方可執行；

7.3.4 質量部長出具最終意見，品質處按意見控制閘口；

（注：1.當簽字權限人不在公司內的情況下，需事業部長的簽字方可執行；）7.4 質量存檔：

7.4.1 本平臺中質量記錄保存期限一年； 注解：

本文件一經批準立即實施，如違反規定對責任人處理時，有不符意見可申訴或由事業部長仲裁。

8.流程KPI 無

9.附錄(見附表

附表A 表號：CX-ZLB-17-F01 《品質異常信息報警單》

附表B 表號: CX-ZLB-17-F02 《異常質量信息報警單臺帳》

附表C 表號：CX-ZLB-17-F03 《讓步申請單》

附表D 表號：CX-ZLB-17-F04 《讓步單匯總表》

附表E 表號：CX-ZLB-17-F05 《質量預警停產通知單》 附表F 表號：CX-ZLB-17-F06 《質量恢復生產通知單》

附表G 表號：CX-ZLB-17-F07 《停產恢復臺賬》（附表H 事業部信息反饋單格式）