第一篇：空心條板技術(shù)要求

增強水泥空心條板技術(shù)要求

1、水泥增強空心條板的生產(chǎn)廠家須經(jīng)國家監(jiān)督局指定的技術(shù)檢測中心部門檢測合格，并經(jīng)質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心的檢測批準核發(fā)生產(chǎn)證書。空心條板還應(yīng)符合《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準》GB50300-2001及《建筑裝飾裝修工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50210-2001的相關(guān)要求。

所使用材料應(yīng)還符合《民用建筑工程室內(nèi)環(huán)境污染控制規(guī)范》的規(guī)定。

2、材料要求

2.1、增強水泥空心條板：

增強水泥空心條板有標準板、門框板、門上板及異形板。標準板用于一般隔墻。其他的板按工程設(shè)計確定的規(guī)格進行加工。

2.2、本工程空心條板規(guī)格為：

長（L）本工程層高2800mm板厚有120、140、170mm三種，依據(jù)不同高度加工。

寬（B）590～595mm 厚（H）90mm 技術(shù)要求：面密度≤60kg/m2 抗彎荷載≥2.0G（G為板材的重量，單位，N）單點吊掛力≥800N 料漿抗壓強度≥10MPa 軟化系數(shù)≥0.8 收縮率≤0.08% 2.3、膠粘劑：

條板水泥粘結(jié)劑：用于條板與條板，條板頂端與主體結(jié)構(gòu)，條板預(yù)留吊掛件、構(gòu)配件粘結(jié)和條板預(yù)埋件補平及拼縫補平粘帖玻纖布條。主要性能指標為：抗剪強度≥1.5Mpa，粘結(jié)強度≥1.0 Mpa，初凝時間：0.5-1.0h。

網(wǎng)格布水泥粘結(jié)劑：用于墻體轉(zhuǎn)角鋪貼玻纖布及隔墻板安裝完畢后墻面滿貼玻纖布。

初凝時間＞0.5h 粘結(jié)強度＞1.0MPa 2.4、200mm寬中堿玻纖帶及玻纖布：用于板縫處理及轉(zhuǎn)角附加層。幅寬580mm，用于墻面增強。

布重＞80g/m2，8目/in 斷裂強度：25mm×100mm布條 經(jīng)向＞300N，緯向＞150N 2.5、石膏膩子：用于板縫處理及修補

抗壓強度＞2.5MPa；抗折強度＞1.0MPa；粘結(jié)強度＞0.2MPa；終凝時間3h。

3、由廠方先畫二次設(shè)計圖，并安裝在現(xiàn)場的樣板間，規(guī)格尺寸、埋件位置于安裝應(yīng)按《空心條板隔墻構(gòu)造圖集》要求設(shè)置。其質(zhì)量符合輕《空心隔墻板質(zhì)量檢驗評定標準》的相關(guān)要求。經(jīng)建設(shè)、設(shè)計審核后依據(jù)加工單批量加工，條板送貨必須與樣板相符合，如與不符，堅決予以退貨，所造成的損失由送貨單位承擔(dān)。

第二篇：預(yù)制空心板總結(jié)

13m預(yù)制空心板混凝土施工總結(jié)

我項目于2013年7月1日晚間在駐地辦和監(jiān)理單位參與的情況下，在我項目拌合站梁板預(yù)制場區(qū)對K17+071.753小橋的13m裝配式先張法預(yù)應(yīng)力混凝土空心板進行混凝土澆筑施工。2013年7月2日下午，根據(jù)測定結(jié)果顯示混凝土已經(jīng)達到拆模強度且拆模條件成立，對混凝土空心板進行了拆模工作。結(jié)合拆模后混凝體的現(xiàn)場情況和混凝土澆筑施工過程中的各項施工記錄，我項目部管理人員會同項目實驗室、施工工班隊伍對此次混凝土的澆筑施工進行如下總結(jié)。

一、內(nèi)部混凝土澆筑服務(wù)工作總結(jié)：

1、實驗室前期工作不到位，人員安排不合理，與以往安排相比不到位。

2、拌合站操作手混凝土拌制不了解現(xiàn)場通知何時出料，實驗員經(jīng)驗不足。

二、實驗室李自友總結(jié)：

1、施工準備階段砂石料含水率測定以及外加劑方面關(guān)注較少導(dǎo)致外加劑混用和塌落度較大。

2、合站操作系統(tǒng)沒有提前進行運行調(diào)試，導(dǎo)致施工開始時間延誤。

3、施工過程中現(xiàn)場沒有控制好混凝土的性能。

4、與拌合站存在溝通問題，應(yīng)加強與拌合站的溝通。

5、將以前剩余的外加劑另用以防止因為外加劑引發(fā)混凝土性能問題。

6、應(yīng)該在料倉的輸料帶上方加設(shè)雨棚，防止在輸料過程中受雨淋。

7、實驗室內(nèi)部要求各崗位人員加強責(zé)任心，對工作人員進行培訓(xùn)提高業(yè)務(wù)能力。

三、拌合站總結(jié)：

1、2、設(shè)備故障率過高，操作人員很辛苦，設(shè)備老化，無法預(yù)料。

3、拌合站與混凝土公司、項目部及

4、溝通問題，外加劑和水泥也都存在問題。

5、電工問題

6、材料人員相互制約監(jiān)督。

四、工班總結(jié)：

1、管理人員素質(zhì)不到位，導(dǎo)致管理混亂和資源利用不合理。

2、工人主動性不強，隨意性差，自我意識太強。

3、工班工人分工不明確導(dǎo)致生產(chǎn)緩慢。

4、工人責(zé)任心差。

5、調(diào)整措施：明確人員分工和生產(chǎn)目標；積極調(diào)動工人的生產(chǎn)積極性；采取工序責(zé)任到人追究制

五、技術(shù)方面總結(jié)：

1、施工技能、工序組合、混凝土配制及實驗室監(jiān)控問題，混凝土外觀預(yù)制及預(yù)埋鋼筋線型問題，必須辦證底板混凝土的密實性。

2、通過技術(shù)改進努力改進混凝土配合比和振搗問題。

3、本次混凝土澆筑項目的利益基本沒有。

4、要盡快努力統(tǒng)一利益。

六、鄒經(jīng)理關(guān)于底模寬度的控制和槽鋼與膠管之間的控制的總結(jié)：

1、鋼筋加工人員需要固定。

2、鋼筋綁扎必須嚴格按照規(guī)范和交底進行綁扎。

3、模板使用前必須清理，清理后要用干凈的紗布擦拭。

4、模板定位時要劃線標識以規(guī)范端頭板以及底模和側(cè)模的定位。

5、嚴格控制模板的垂直度。

6、關(guān)于混凝土澆筑對于工人冒雨施工的精神是肯定的。

7、施工準備工作不到位，施工安排人員不到位。

8、刷毛及收面工作未安排到位，人員偏少，下次應(yīng)該將混凝土施工人員分工明確安排到位。

9、由于模板密封處理較差，端頭堵塞不嚴導(dǎo)致漏漿嚴重，應(yīng)該安排專人負責(zé)密封檢查工作。

10、由于壓杠未做加固檢查導(dǎo)致內(nèi)膜以及腹板鋼筋上浮。

11、照明系統(tǒng)和燈具頻繁出現(xiàn)故障，以及振動棒電機頻繁出現(xiàn)故障，存在安全隱患。

七、陳總補充總結(jié)：

1、必須對張拉槽進行檢查，現(xiàn)有張拉槽尺寸存在偏差。

2、下料及張拉基本正常，應(yīng)保證配套材料盡快到位。

3、鋼筋加工是造成現(xiàn)有問題的關(guān)鍵，對于影響較大的保護層厚度以及鋼筋綁扎過程要嚴格控制。

4、項目人員配備不足，交底不夠明確，作業(yè)人員能力存在偏差也是造成問題的原因。

5、機具設(shè)備問題存在隱患。

6、模板安裝及錨栓孔開裂，此問題應(yīng)該設(shè)專人負責(zé)。

7、混凝土澆筑過程中準備不充分，分工不明確。

8、混凝土澆筑過程中混凝土的自身性能、澆筑工藝。振搗均存在需要改進的問題。

9、混凝土拌合站的外加劑罐要加強檢查。

八、施工隊總結(jié)：

1、混凝土放料的問題。

2、馬蹄筋的問題。

第三篇：空心梁板預(yù)制施工技術(shù)方案剖析

二、空心板梁預(yù)制施工技術(shù)方案

1、模板工程（1）底模制作

預(yù)制場原地面為一農(nóng)田，將表層雜物清理后，經(jīng)壓路機碾壓，鋪墊一層50cm厚的道渣，再碾壓靜平，澆筑10cm厚C25混凝土，以利排水。為防止局部沉降不均勻造成底模變形，對底模兩頭張拉端位置進行開挖，形成2.0米寬*0.8米深的基槽，設(shè)置整體鋼筋骨架，并用C30砼澆筑臺座。考慮最大斜交角度，底模長度設(shè)置成21m。底模結(jié)構(gòu)層從上到下為6mm厚的鋼板，10cm C30混凝土，10cm C25混凝土，50cm道渣。在鋼板底的兩側(cè)，每隔1米分別預(yù)埋5號角鐵，用于固定鋼板。底模制作時根據(jù)設(shè)計意圖設(shè)置1.0cm反拱值，并按二次拋物線進行布設(shè)。為考慮預(yù)制場不受雨水的浸泡而降低底模的強度和穩(wěn)定性，在預(yù)制場四周開好40cm深的排水溝，保證預(yù)制場在雨天排水暢通。

待20m板梁預(yù)制結(jié)束后，按上述方案重新設(shè)置16m板梁底模。（2）空心板梁芯模、側(cè)模。

空心板梁側(cè)模全部采用大塊定型鋼模板，以減少接縫數(shù)量，模板結(jié)構(gòu)采用定型鋼骨架，6mm 鋼板貼面。側(cè)模骨架采用10號槽鋼和5號角鐵制作，角鐵縱向間距50 cm，橫向間距75cm，側(cè)模接縫形成企口縫。投入側(cè)模：20m中梁3套，邊梁1套，16m中梁1套，邊梁1套。芯模采用橡膠充氣芯模，橡膠充氣芯模由專業(yè)廠家按圖紙制作。投入芯模20m 2套，16m 1套模板。安裝側(cè)模前先均勻涂抹一層脫模劑（脫模劑采用純機油），并在底模兩側(cè)貼上一層5cm寬5mm厚的橡膠海綿，側(cè)模企口間夾一層3 mm厚的薄海綿，橡膠充氣芯模用滑石粉作為脫模劑。使用前，側(cè)模應(yīng)先在底模上進行試拼，檢查各部位尺寸是否準確，對各個接縫處進行打磨平整，以保證梁體外觀質(zhì)量。嚴格控制頂板寬度和厚度。

2、鋼筋工程

鋼筋下料前審閱各相關(guān)施工圖設(shè)計，根據(jù)相關(guān)尺寸、規(guī)格、數(shù)量，列出下料單，經(jīng)技術(shù)負責(zé)人審核后進行下料。

鋼筋表面保持清潔無油漬、泥土、鐵銹等。直徑為10mm以下的Ⅰ級鋼筋用卷揚機冷拉調(diào)直，調(diào)直后的鋼筋用斷線鉗下料；直徑為10mm以上的Ⅰ、Ⅱ級鋼筋采用斷筋機或輪切割機截斷。鋼筋直徑小于12mm時采用綁扎，當(dāng)鋼筋直徑大于或等于12mm時采用閃光對焊及搭接焊，焊接質(zhì)量符合規(guī)范要求，搭接焊焊條采用502、506焊條。

箍筋的彎曲由人工操作，制作時嚴格控制幾何尺寸和彎曲角度，以免影響骨架的外形尺寸和形狀。

鋼筋成品與半成品分開堆放，并標識齊全。板梁鋼筋施工時先綁扎底板和腹板鋼筋，再安裝頂板鋼筋。

鋼筋骨架綁扎時，在主筋上用石筆畫出箍筋間距，然后綁扎箍筋，預(yù)制成的骨架具有足夠的剛度和穩(wěn)定性。

板梁底板鋼筋保護層采用與設(shè)計保護層厚度等厚的塑料墊塊，均勻綁扎在主筋下方，腹板保護層采用接觸面較小的塑料墊塊。

板梁頂板鋼筋綁扎時，保證預(yù)埋件位置的準確性。為防止芯模上浮，將固定芯模的21號筋與底板筋焊接。并且在側(cè)模頂端間隔60cm設(shè)置固定5*10cm橫木條的扣環(huán)，在木條與主筋之間支墊混凝土保護層墊塊，以防止鋼筋整體上浮，進而達到防止芯模上浮的效果。

3、波紋管的預(yù)埋

波紋管嚴格按圖紙設(shè)計要求的坐標進行設(shè)置，并用點焊鋼筋頭可靠固定。錨墊板錨固面和波紋管軸線垂直，固定在端頭模板上，管道連接用大一號的長40cm管道套接并用膠帶包纏連接，防止漏漿。波紋管定位由專人負責(zé)，按照設(shè)計坐標逐一安裝定位。安裝定位后進行一次全面檢查，是否有孔洞、脫節(jié)、脫扣、變形，并隨時進行整改。N1束在澆筑混凝土前采用小一型號的硬塑料管襯墊，防止波紋管變形。N2束在混凝土澆筑前把鋼絞線穿束完畢，在澆筑混凝土過程中，及時松動鋼絞線，保證預(yù)應(yīng)力張拉需要。

4、混凝土工程（1）原材料

原材料試驗按規(guī)范要求頻率進行，對于C50/C40預(yù)制板梁砼嚴格控制原材料的質(zhì)量。A、水泥：水泥采用安徽寧國產(chǎn)，海螺Po42.5等級水泥，使用前檢驗水泥的膠砂強度、安定性等指標。水泥采用罐裝儲存。

B、細骨料：細骨料采用細度模數(shù)為2.5-3.0，含泥量小于等于2%的河砂。檢驗其質(zhì)量時，除級配和細度模數(shù)外，并鑒定其外觀是否顆粒清潔，質(zhì)地堅硬。

C、粗骨料：粗骨料采用臨安淤潛產(chǎn)5-31.5mm連續(xù)級配碎石，壓碎值指標小于12%，針片狀含量小于等于15%，含泥量小于1.0%，石料最大粒徑不應(yīng)超過鋼筋最小間距的3/4，以免影響板梁澆筑。（2）混凝土攪拌

板梁混凝土采用JS-500型強制式攪拌樓攪拌。攪拌前和生產(chǎn)過程中定期標定攪拌樓的計量系統(tǒng)，將水泥投料偏差控制在±1%以內(nèi)，骨料投料控制在±2%以內(nèi)。外加劑在開拌前分袋稱量并包裝好，在拌料時和水泥一道投入料倉中。拌和根據(jù)砂、石含水量將設(shè)計配合比調(diào)整至施工配合比，拌和時嚴格控制用水量，攪拌時間控制在2.5min-3.5min，并經(jīng)常對砼的坍落度進行檢測。（3）砼澆筑

混凝土出料后由翻斗車運輸至澆筑現(xiàn)場，運距約30m。運至現(xiàn)場后由設(shè)在澆筑龍門上的電動葫蘆配料斗運送入模。在高溫季節(jié)澆筑砼時考慮到坍落度在運輸過程中的損失，攪拌樓拌和的砼坍落度控制在9cm左右，便于砼入模澆筑，一般情況下砼坍落度控制在7-8cm。混凝土澆筑順序為縱向先從一端開始澆筑，以45度傾角向前推進，砼振動用30型和50型插入式振搗器，相結(jié)合使用，注意波紋管和錨下位置的混凝土振搗，振搗控制好時間，不宜過長，不漏振，防止出現(xiàn)水紋和空洞，直至砼表面停止下沉，呈現(xiàn)平坦?fàn)睿怀霈F(xiàn)顯著氣泡，表明已經(jīng)振搗到位。

板梁頂面澆筑結(jié)束后，及時收光拉毛，拉毛后立即覆蓋土工布進行灑水養(yǎng)護，防止混凝土因泌水過快而產(chǎn)生收縮裂縫。（4）拆模及養(yǎng)護

在混凝土全部澆筑結(jié)束6個小時后拆除芯模，24小時后，拆除側(cè)模，側(cè)模用人工配合龍門上的電動葫蘆進行拆裝，拆完后，立即用噴霧器噴水養(yǎng)護，并始終保持構(gòu)件頂部潮濕、養(yǎng)護時間一般為7d。待模板拆完后，砼達到一定強度時，進行鑿毛。

5、預(yù)應(yīng)力施工（1）預(yù)應(yīng)力材料

預(yù)應(yīng)力混凝土板梁采用Φj15.24mm規(guī)格的鋼絞線作預(yù)應(yīng)力鋼束，經(jīng)檢驗，鋼絞線截面積A=140mm2,標準強度Rby=1860Mpa，彈性模量Eg=1.95*105Mpa,松弛率小于2.5%。預(yù)制板梁腹板采用OVM、BM型錨具及其配套設(shè)備，管道成孔采用波紋管預(yù)埋制孔。（2）預(yù)應(yīng)力鋼絞線制作 a、鋼絞線的運輸及保管

預(yù)應(yīng)力鋼絞線在運輸中或現(xiàn)場使用，避免造成局部彎曲和折傷，不拋扔或拖卷材料。現(xiàn)場保管時，鋼絞線底部墊石子和方木，上面覆蓋雨布。b、鋼絞線的開盤

鋼絞線呈圓盤狀運至工地將它平置在石子墊層木制墊框上以防泥土、水對鋼絞線的腐蝕，四周用Φ32的鋼筋將鋼絞線固定，防止拉出時散亂，扭結(jié)和傷人，打開鋼絞線外包裝，從抽出鋼絞線線頭，抽拉時，一邊拉，一邊放松，防止鋼絞線會亂盤，扭結(jié)造成死彎，影響其利用率，對于有彎曲或其它缺陷的部分，予以切除。C、鋼絞線的切割與編束

預(yù)應(yīng)力鋼絞線在下料前按照相應(yīng)的國家標準或國際通用標準進行檢驗，檢驗合格后方能下料。

預(yù)應(yīng)力筋下料時采用砂輪切割機切割。如果預(yù)應(yīng)力筋表面已經(jīng)形成降低強度與延伸率的銹蝕，則不再使用。整束預(yù)應(yīng)力筋中，各

根預(yù)應(yīng)力筋應(yīng)互相平行，不得纏繞，每1.0～1.5米綁扎一道，然后

再根據(jù)圖紙要求注明鋼束編號，以免弄錯，一端用膠布裹好，以免在穿束是劃破波紋管。d、穿束

構(gòu)件端部的孔道采用喇叭管，是預(yù)應(yīng)力體系的重要組成部分，在施工中保證其位置準確。穿束前檢查構(gòu)件端部頂留口形狀和尺寸。穿插鋼束時宜將預(yù)應(yīng)力筋放在框架上進行穿束，以防預(yù)應(yīng)力筋接觸地面而污染。穿束后檢查預(yù)應(yīng)力筋外露情況是否符合規(guī)范要求。（3）錨具

錨具采用經(jīng)過部級鑒定的專業(yè)廠家的產(chǎn)品，BM15-

4、BM15-

5、OVM15-

5、OVM15-6、YM15-

3、YM15-

4、YM15-5型鑄鐵錨，錨具、夾片附有產(chǎn)品合格證、校對實物、檢查型號、規(guī)格、硬度、質(zhì)量。外觀要求無裂紋、傷痕、銹蝕。在安裝錨具、夾片前，錨具范圍內(nèi)鋼絞線表面用毛刷或干布除塵、除污，確保錨固質(zhì)量，夾片內(nèi)側(cè)齒口及外表刷凈后予以安裝。（4）張拉設(shè)備及檢驗

預(yù)制板梁正彎矩鋼束張拉施工設(shè)備為150噸YCW150B千斤頂2臺，27噸QYC-270型千斤頂2只，YBZ2*1.5/63型電動油泵2臺，壓力表6只。在下述情況下對油表、千斤頂進行配套校驗：

a、油泵、千斤頂、油表之中，有一件是進場后或修復(fù)后第一次使用的。b、連續(xù)使用兩個月，停置四個月或連續(xù)張拉200次之后。C、在運輸和張拉操作出現(xiàn)異常時。（5）張拉有關(guān)數(shù)值計算

張拉時兩端對角線張拉，以伸長量為主，張拉力校核控制，實際伸長值與理論誤差控制在6%內(nèi)。鋼絞線理論伸長值計算見附 表。

a、錨下控制應(yīng)力的計算：

張拉應(yīng)力控制：砼強度達到100%后即可正彎矩束進行正彎矩束預(yù)應(yīng)力張拉。張拉程序為0→初應(yīng)力→σk→持荷2mim→（錨固）：控制張拉應(yīng)力σk=0.75Rby,即0.75×1860=1395Mpa。張拉時進行雙控，一方面控制張拉力，控制伸長量。單根鋼絞線控制力：P1=1395*140=195.3KN。

（6）伸長量的測量

張拉時，兩端同時將荷載加至15%σk，用鋼尺測量千斤頂伸長值讀數(shù)然后將荷載加至30%σk，量測15%σk～30%σk之間伸長值作為施加初張拉力的伸長值。鋼絞線實際伸長值可按下式計算：

實際伸長值=L1+L2 L1=初始應(yīng)力（即控制應(yīng)力的百分之十）到最大張拉力間的實際伸長值。

L2=初始應(yīng)力時推算伸長值，采用百分之十五至百分之三十的控制應(yīng)力之間的伸長值來推算零至初始應(yīng)力的伸長值。（7）張拉 a、張拉施工流程：

安裝工作錨板→安夾片→安限位板→安千斤頂→安工具錨→張拉→錨固 b、張拉前的準備工作

張拉前試驗同條件養(yǎng)護砼試塊抗壓強度，達到設(shè)計強度100%后張拉正彎矩預(yù)應(yīng)力鋼束。負彎矩張拉前檢查現(xiàn)澆連續(xù)濕接頭混凝土強度，達到設(shè)計強度100%后張拉負彎矩鋼束。張拉前檢查孔道位置、孔道是否暢通、構(gòu)件端部預(yù)埋件位置是否準確、千斤頂、油泵的油量是否充足、灌漿孔及排氣孔是否滿足施工要求，確認無誤后開始張拉。c、張拉施工方法

張拉采用兩端同時對角線張拉、分級張拉。張拉順序：N2中間一束-N2/中間一束-N1束。張拉時首先兩端同時將荷載加至15%σk，用鋼尺測量千斤頂伸長值讀數(shù)，然后將荷載加至30%σk，量測15%σk～30%σk之間伸長值作為施加初張拉力的伸長值，分級張拉以15%σk作為一級。加載至σk后持荷3min后錨固。d、張拉注意事項：

實際延伸量與理論延伸量容許誤差為6%。每束鋼絞線中鋼絲的斷絲，滑絲數(shù)不容許超過1根，每個端面點和不超過該端面的鋼絲數(shù)的1%。鋼絞線的瞬時回縮量兩端合計應(yīng)不大于6mm。

5、壓漿

預(yù)應(yīng)力筋張拉完畢后用手輪切割機切除多余鋼絞線，鋼絞線的外露長度控制在5—7cm，切除后用水泥凈漿將鋼絞線周圍的夾片空隙填實。壓漿水泥采用P.O42.5等級普通硅酸鹽水泥，水灰比0.35～0.45之間，采用純水泥漿灌入，為了使灰漿和鋼絞線更好地粘在一起，并充滿孔道，摻入水泥用量的8%TM-IV型AEA低堿混凝土膨脹劑。由一端壓漿直至另一端冒規(guī)定稠度水泥漿后，將該端木塞塞緊，壓漿的最大壓力為0.5-0.7MP.再從原壓漿端補壓漿以達到孔道內(nèi)水泥漿飽滿的效果,至冒出清水然后穩(wěn)壓2min。壓漿時，每工作班留取4組7.07×7.07×7.07cm立方體試塊，一組與構(gòu)件同條件養(yǎng)護，起吊時送壓。其余3組標準養(yǎng)護28天檢查其抗壓強度，作為水泥漿的質(zhì)量評定標準。

6、存梁

根據(jù)板梁長度，在存梁區(qū)設(shè)置兩條長*寬*深=25*2*0.5素混凝土基礎(chǔ)，用水準儀找平。存梁時板梁面支墊30*30cm方木，存梁高度以三層為宜。根據(jù)施工進度和施工需要，在橋梁施工現(xiàn)場設(shè)置存梁區(qū)域。

三、行車架設(shè)及受力計算

根據(jù)板梁最大自重（43.7T），選用50T貝雷片落地門式行車，行車上部主梁采用貝雷片拼裝，立柱支腿采用φ377*7螺旋焊管焊成八字型支腿，下部采用擺線針輪減速機為動力的行走大車。本安裝行車主要有貝雷片組合梁、起重天車、行走大車、主支腿、操作室等部件組成。貝雷片組合梁：

用45cm支撐架組合二條貝雷片承重梁，內(nèi)檔凈寬80cm，便于滑車檔內(nèi)行走。組合梁的貝雷片每片接頭上下部位需采用45cm支撐架加強，增加側(cè)向剛度。起重天車：

天車采用5T卷揚機配六門60T滑車組成，提升速度為0.67m/min。行走用二臺BLEN131-121-1.5制動減速機，行走速度5m/min。行走大車：

行走大車是行車縱向行走系統(tǒng)。為減少單輪輪壓，行走大車采用二只車輪為一組合，兩輪中心距為60cm。車輪踏面寬為10.5cm。大車采用BL14-59-3減速機驅(qū)動，行走速度為本11.5 m/min。主、副支腿：

采用φ377*7螺旋焊管焊成，與上部、下部采用螺栓連接。操作室：

安裝行車電源操作控制系統(tǒng)，為了便于集中控制操作，二臺安裝行車設(shè)一個操作室，兩行車之間電源連接采用擦座、擦頭式連接。軌道地基處理：

落地門式安裝行車拼裝前，先對軌道下部進行開挖，行成寬80cm*長50cm的基槽，設(shè)置整體鋼筋骨架，并用C30砼澆筑，待砼達到一定強度后，鋪設(shè)鐵軌，二條軌道間距偏差控制在±1cm，處于同一水平面上，保持平行狀態(tài)。注意事項：

1、安裝行車由熟練起重工人操作，由專人指揮，遵守起重安裝操作規(guī)程，六級以上大風(fēng)禁止作業(yè)。

2、安裝行車的起重天車、行走大車等外露齒輪，須勤加油、勤檢查。

3、定期對安裝行車整體結(jié)構(gòu)上軸肖、螺栓、鋼絲繩、電器線路進行檢查，發(fā)現(xiàn)松動、磨損等情況及時緊固、更換。部分結(jié)構(gòu)計算

1、板梁出坑起重機鋼絲繩計算

板梁出坑采用6門滑車組，Ф21.5mm鋼絲繩。根據(jù)滑車輪組數(shù)，共有鋼絲繩13根，由《公路施工手冊·橋涵》查表得每根鋼絲繩破斷拉力總和296KN，鋼絲繩破斷拉力換算系數(shù)為0.82，每根鋼絲繩換算為296×0.82=242.7KN，則6門滑車額定安全起重量為242.7×13=3155.1KN。

已知20m預(yù)制板梁自重最大的端跨邊梁，自重為437KN。則每端起吊集中荷載為437/2=218.5KN。安全系數(shù)K=3155.1/218.5=14.4，根據(jù)起重構(gòu)件安全規(guī)定，鋼絲繩安全系數(shù)要求﹥6。故該出坑龍門鋼絲繩滿足荷載要求。

2、出坑龍門強度計算。a.主梁受力分析

板梁自重為437KN，卷揚機、鋼絲繩、滑車組總重約為50KN。則主梁受力如下圖所示：

1、由空心板梁集中荷載產(chǎn)生的內(nèi)力 P=243.5KN 15M 15M Q圖：

A B C Q1max=QAB =P/2=243.5/2=121.75KN M圖：

A B C M1max=MB=pl/4=243.5*30/4=1826.25 KN.M

2、由橫梁自重均布荷載產(chǎn)生的內(nèi)力 橫梁自重及其他配件合計重量越為4KN/M Q2 max= QL/2=60KN M2 max =QL2 /8=4*30*30/8=450KN.M Q= Q1max+ Q2 max=181.75KN M= M1max+ M2 max=1826.25+450=2276.25 KN.M b.出坑門架容許應(yīng)力

根據(jù)交通部《裝配式公路鋼橋使用手冊·絎架容許內(nèi)力表》查得，單排單層321鋼橋容許最大彎矩788.2KN·m，容許最大剪力

為245.2 KN，而出坑龍門為加強4排單層，換算得出坑龍門架主梁允許最大彎矩為3152.8 KN·m，容許最大剪力為980.8 KN。c.主梁強度校核：

綜合上述計算可得，出坑龍門主梁Qmax=181.75 KN﹤[Q]=980.8 KN,剪力安全系數(shù)K1=[Q]/Qmax=5.4。

Mmax=2276.25 KN·m <[M]=6750 KN·m,安全系數(shù)為K2=[M]/Mmax=3。故出坑門架強度滿足施工要求。

四、板梁安裝方案

各類型的預(yù)制板梁，自重最大的為端跨邊梁，自重 43.7T。針對預(yù)制板梁自重情況和橋梁跨徑布置，及運輸距離等因素，下埠溪大橋、昌化互通BK0+335橋梁安裝擬采用行車出坑，汽車運輸，利用導(dǎo)梁、吊車聯(lián)合安裝，運輸距離約為10KM；其余橋梁均采用行車出坑，汽車運輸，吊車安裝。

1、安裝設(shè)備選用

一套出坑龍門、四輛梁板運輸車、一套縱向安裝導(dǎo)梁、二輛50T吊車等主要安裝設(shè)備來完成全板梁的安裝工作。

2、安裝設(shè)備功能（1）出坑龍門

出坑龍門承擔(dān)著將板梁從預(yù)制場出坑吊運至存梁區(qū)，安裝時提升至梁板運輸車上的功能。（2）梁板運輸車

梁板運輸車負責(zé)將出坑的梁板運輸至待安裝的橋位旁。（3）縱向安裝導(dǎo)梁

縱向安裝導(dǎo)梁由兩組雙排貝雷片拼裝組成，下設(shè)四個支點，長度為24m，貝雷片上設(shè)置軌道，軌道上設(shè)置一平車，用于縱移板梁。兩組導(dǎo)梁之間間距為4.5m。（4）吊車

當(dāng)板梁運至橋位時，吊車負責(zé)起吊、就位。

3、臨時支座設(shè)置

橋梁預(yù)制板梁臨時支座采用a×b×c=15×15×7cm的C50混凝土預(yù)制塊和a×b×c=15.5×15.5×15cm的砂筒。混凝土預(yù)制塊提前制作，達到設(shè)計強度后投入使用。砂筒由5mm鋼板焊接而成，頂面開口，內(nèi)裝中砂，砂筒底口預(yù)留一處直徑25mm螺紋洞口，并安裝一只同直徑螺桿，以便在拆除臨時支座時使用。

4、安全保證措施

（1）板梁單片最重的為邊梁43.7T，預(yù)制梁采用吊環(huán)的方法吊裝，吊裝前認真檢查鋼絲繩、卸環(huán)等吊裝工具，并由安全員對每一位安裝人員進行安全技術(shù)交底，保證吊運、安裝的安全。（2）跨路安裝時在路兩側(cè)設(shè)立限高及其它安全標志，安裝過孔時，路兩側(cè)禁止通行，并安排經(jīng)培訓(xùn)合格的人員進行疏導(dǎo)交通，待安裝結(jié)束后再正常通行。（3）待跨路板梁安裝好后，梁頂兩側(cè)及梁底拉好安全網(wǎng)，防止墜物。（4）支座擺放位置準確。

（5）對龍門吊委托有資質(zhì)的結(jié)構(gòu)工程研究所進行受力檢算，并組織有關(guān)安全部門進行鑒定合格后投入使用。

（6）對架設(shè)的梁板軸線、標高進行精確控制，確保梁板安裝的線形。

第四篇：空心板梁梁場安排

大齊高速公路擴建工程B1項目部 空心板梁“工廠化”施工實施方案

為了保質(zhì)保量的完成指揮部下達的空心板梁計劃，并充分把空心板梁 “工廠化”生產(chǎn)的理念落到實處，努力將工序細化，細化后的工序由專門的工人負責(zé)，做到專業(yè)化，并形成流水作業(yè)，達到“工廠化”的施工要求。我項目部通過總結(jié)前階段空心板梁施工組織的經(jīng)驗，找出存在的不足，并制定如下施工方案：

一、工程概況

本合同段需預(yù)制空心板梁130片，其中K631+687分離橋36片，K635+339分離橋24片，K640+732分離橋30片，K647+750分離橋20片，K650+750分離橋20片。另外K644+361為預(yù)制箱梁20片。

二、總體施工方案

根據(jù)本合同段的特點，考慮到合同工期要求，我項目部決定在本標段建立兩個預(yù)制場，兩個預(yù)制廠分別預(yù)制空心板梁和箱梁，空心板梁預(yù)制場設(shè)置在K648+100右側(cè)，預(yù)制箱梁預(yù)制場設(shè)置在K644+361橋位現(xiàn)場舊路面上。兩個預(yù)制場機具設(shè)施安排如下：

（一）、空心板梁預(yù)制場設(shè)施及機具配置

1、該預(yù)制場設(shè)置梁底20座，存梁場設(shè)置在預(yù)制梁場一端，采用鋼筋混凝土制作存梁座，3層存梁，可存放空心板梁100片。（預(yù)制場平面布置圖見附圖一）

2、設(shè)置兩臺40T龍門吊，并配5t電動葫蘆，負責(zé)移、吊梁、模板安裝、混凝土灌注工作，龍門吊采用貝雷片及鋼管柱組成，跨度21米。

3、制造板梁模板4套，其中3套中梁，1套邊梁。

4、設(shè)置自動計量拌合站1座，生產(chǎn)能力為20m3/h，混凝土運輸采用載重汽車加配料斗，龍門吊5T電動葫蘆吊裝料斗入模。

5、鋼筋彎曲機、調(diào)直機、切斷機各一臺，張拉設(shè)備3套，壓漿設(shè)備2套，電焊機12臺。90KW發(fā)電機組一臺。

6、制作周期安排：綁扎鋼筋、支立模板澆筑混凝土1天，養(yǎng)護拆模張拉5.5天，張拉后將梁吊離梁底，移至存梁場。梁底占用時間為6.5天，模板占用周期為1天，平均每天計劃3片梁。

（二）、預(yù)制箱梁場地機具配備情況

1、在橋位現(xiàn)場原路面上設(shè)置底座4座，不設(shè)置存梁場，打滿4片箱梁后即開始吊梁安裝。

2、配備12T吊車一臺，50KV發(fā)電機組1臺，負責(zé)模板安裝、混凝土灌注工作。

3、鋼筋彎曲機、調(diào)直機、切斷機各一臺，張拉設(shè)備3套，壓漿設(shè)備2套，電焊機12臺。

4、制作模板2套，一套中梁模板、一套邊梁模板。

5、制梁周期安排：綁扎鋼筋1天，立模澆筑1天，養(yǎng)護拆模張拉6天，平均2天制作1片箱梁。

三、人員配備情況

(一)、施工人員配備

1、內(nèi)模：內(nèi)容包括內(nèi)模的組拼及澆筑完混凝土后的拆除，此項工作由6個人負責(zé)，拆除、組拼芯模同時進行，每套芯模一個工作流程用時3.5小時，每天組拼3套芯模，以滿足施工需要。

2、梁底楔形塊修改及板梁端頭模板修改：工作內(nèi)容包括修改梁底楔形塊部分，在預(yù)制另一座橋梁板梁時修改端頭模板，該項工作由4人負責(zé)，每片梁底的修改時間為3小時，每天確保修改好3座梁底，保證第二天板梁施工所用。

3、梁底拋光及涂油：工作內(nèi)容包括梁底的拋光除銹及涂油，此項工作由2人負責(zé)，每片底板的處理時間為3小時，每天確保處理好3片梁底，確保板梁施工。

4、外模：工作內(nèi)容包括安裝芯模、拆除外模、拋光、涂油、安裝、上壓杠、安裝錨具及端頭模。此項工作分2班作業(yè)，每班配備8人，每片板梁作業(yè)時間為6小時，每天確保支立好3片板梁。

5、封梁頭：工作內(nèi)容包括封錨模板的支立及混凝土的澆筑，此項工作由3人負責(zé)，每片板梁用時約3小時，每天確保封好3片板梁梁頭。

6、鋼筋下料：工作內(nèi)容主要包括利用鋼筋切斷機進行下料，此項工作由2人負責(zé)，每天需下3片梁的鋼筋料，保證材料供應(yīng)。

7、鋼筋彎制：工作內(nèi)容主要包括鋼筋的彎曲成型，此項工作由6人負責(zé)，彎曲機配合，每天需完成3片梁的鋼筋片。彎制完成后計一個工。

8、鋼筋焊接成片：工作內(nèi)容主要是將彎制好的鋼筋組合成片，然后加以焊接成片，并對板梁上的10號鉸縫筋、防撞護欄預(yù)埋筋進行預(yù)先焊接，此項工作由2人負責(zé)，每天需完成3片梁的連接成片工作，完成數(shù)量后計一個工。

9、綁扎底腹板鋼筋骨架：工作內(nèi)容是將鋼筋片從加工場地運輸至綁扎現(xiàn)場、盤圓鋼筋調(diào)直、綁扎成籠、并焊接鉸縫鋼筋及各種預(yù)埋鋼筋、穿波紋管，此項工作由10人負責(zé)，成好每個籠子的時間約為4小時，每天保證成好3個鋼筋籠。

10、頂板鋼筋：工作內(nèi)容主要是在下好芯模后開始綁扎頂板鋼筋，并調(diào)整波紋管，此項工作由8人負責(zé)，完成好每片梁的工作時間為3小時，每天保證成好3片梁的鋼筋骨架。

11、混凝土振搗：此項工作由4人負責(zé)，工作內(nèi)容主要是振搗混凝土，保證梁體的內(nèi)實外光，完成每片板梁的澆筑的時間為2.5個小時。

12、混凝土其他工序：料斗掛繩1人、料斗放灰及鐵鍬工2人、抹面1人、刷毛2人、養(yǎng)生白天2人，晚上1人。除養(yǎng)生外工作時間均為每片板梁2.5個小時。同時混凝土工還負責(zé)梁板的鑿毛、扣鉸縫筋等工作。

13、張拉壓漿：工作內(nèi)容主要是鋼絞線成束、穿束、張拉壓漿。張拉工作由4人完成，壓漿工作由2人完成，張拉工作時間從下料、穿束到張拉每片梁為4小時，壓漿工作每片梁為2小時。

14、吊梁：主要工作內(nèi)容為吊運張拉完成的板梁，此項工作由13人完成，吊梁時間為每片板梁1小時，主要在午休時間和凌晨3點左右龍門吊使用空隙開始吊梁作業(yè)。

15、攪拌站：主要負責(zé)混凝土的供應(yīng)，配備15人作業(yè)，另有6人專門負責(zé)篩砂子洗石料。

完成以上工作共需要木工31人，鋼筋工28人，混凝土工13人，張拉工6人，架子工13人，攪拌站21人，共計施工人員112人，另外配備2名工長，3名管理人員，共計需要人員117人。

箱梁預(yù)制人員分工與空心板梁人員分工情況基本相同，只是人員略少，施工人員50人，分別為木工15人，鋼筋工25人，混凝土工10人。管理人員2人，共計需要箱梁施工人員52人。

四、施工組織

我項目部每道工序設(shè)計的流水步距為3小時左右，每天早上6：00上班，木工開始拆卸前一天支立的模板，此時的梁底也已經(jīng)在前一天處理完成，底腹板骨架開始就位梁底座處，木工開始下芯模（芯模已經(jīng)在前一天拼裝完成），下芯模持續(xù)約1小時，芯模下好后，開始綁扎頂板鋼筋，同時進行的還有鉸縫鋼筋的焊接等工序，該工序持續(xù)約3小時，完成后木工開始扣模板，扣模板時間為4小時，扣好模板后開始進行鉸縫預(yù)埋鋼板的焊接，持續(xù)時間為1小時，隨后進行的是混凝土的澆筑，持續(xù)時間為2.5個小時，在澆筑完成4小時后，開始拆除并同時組拼芯模，在混凝土澆筑完成8小時后，開始拆除模板，一個板梁的全部工序完成。

一片板梁的工藝流程時間約12個小時，形成每天白天綁扎鋼筋支立模板，晚上澆筑混凝土，凌晨拆除芯模，上班開始拆除外模的工藝組織。3片板梁互相嵌套，形成流水作業(yè)。

施工流程網(wǎng)絡(luò)計劃圖附后（附圖二）、工藝流程圖附后（圖三）

五、主要施工方法

以空心板梁梁場為闡述對象，系統(tǒng)說明預(yù)制場的設(shè)置，模板制作，鋼筋安裝，混凝土施工等工序，箱梁施工與此大致相同。

1、模板

模板采用工廠特制定型鋼模板，每塊長度5米（運送至現(xiàn)場后拼裝成10米），面板采用5mm的厚鋼板加工，平整度小于2mm。模板接縫夾海綿條防止漏漿，模板下側(cè)采用拉桿對拉，上側(cè)采用壓杠兼拉桿加以固定。

模板在工廠預(yù)制好，運至現(xiàn)場后，要在預(yù)制梁施工現(xiàn)場進行試拼，技術(shù)人員在現(xiàn)場復(fù)核各部分尺寸和模板接縫，并檢查模板表面的平整度、剛度等情況，當(dāng)所有檢查項目都符合標準后方可允許開始預(yù)制板梁。

每次澆筑混凝土前，模板必須徹底清理干凈，最后涂脫模劑，所用脫模劑不準改變混凝土顏色。

澆筑完成后，須待強度達到5MPa以上，才能拆除模板，拆除模板要及時除銹涂油，以備下次使用。

2、鋼筋

預(yù)制梁的鋼筋按設(shè)計要求在鋼筋加工場地完成，板梁內(nèi)所需鋼筋運至現(xiàn)場后應(yīng)分批進行試驗，試驗合格后才允許在工地進行下料加工，存儲在工地的鋼筋要枕木墊起，以免銹蝕。

加工成型的鋼筋 油污、鱗皮或其他雜物，各部位尺寸應(yīng)符合規(guī)范要求，加工成型的鋼筋在胎具上綁扎成型后吊至梁底處進行下道工序。

3、混凝土

混凝土澆筑時，混凝土從梁的一端向另一端斜向分層澆筑，并注意梁底板振搗密實，梁體頂板在初凝后進行刷毛處理。

4、張拉施工

在混凝土達到規(guī)范要求的強度后，開始進行張拉施工，鋼絞線張拉采用張拉力和伸長量雙控，張拉時，如果錨頭出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞的情況，應(yīng)立即停止張拉，當(dāng)滑絲、斷絲數(shù)量超過規(guī)范規(guī)定時，就要抽換該鋼束。

六、施工計劃

K647+750分離橋剩余4片：8月1日~8月5日完成K 631+687分離橋剩余31片：8月1日~15日完成K640+732分離橋剩余30片：8月16日~8月27日完成K635+339分離橋剩余24片：8月28日~9月5日完成K650+750分離橋剩余20片：9月6日~9月20日完成

K644+361預(yù)制箱梁20片：8月10日~9月30日完成

七、保證措施

（一）、工期保證措施

1、項目部將通過對施工隊伍的時時進度考核，若發(fā)現(xiàn)其進度遲緩，堅決將工程砍塊分割。

2、保證材料供應(yīng)充足，堅決杜絕停工待料的情況發(fā)生。

3、若溫度較低時，則采取扣棚養(yǎng)生，遇到寒流時，采取草簾子加電褥子覆蓋。

4、強化管理，做到各部門、各環(huán)節(jié)的工作有條不紊，重點工序垂直管理，提高工效。

（二）、質(zhì)量保證措施

1、做到鋼筋下料不出現(xiàn)積壓，最大限度的防止鋼筋銹蝕。

2、控制好鋼筋保護層的厚度，墊塊成梅花分布，并對墊塊進行綁扎，防止在混凝土振搗過程中出現(xiàn)墊塊脫落而影響保護層厚度。鋼筋骨架綁扎要求順直美觀，以防止出現(xiàn)保護層忽大忽小的情況發(fā)生。

3、控制好混凝土的和易性，如果混凝土的和易性不好，會導(dǎo)致混凝土保漿效果差，就容易出現(xiàn)石料印跡明顯等過振現(xiàn)象，并導(dǎo)致顏色不均勻。

4、在模板支立完畢后，應(yīng)嚴格檢查梁高、梁長、模板垂直度等外形尺寸，防止板梁澆筑后因為外形尺寸的原因?qū)е掳辶喊惭b困難。模板接縫要求平整、不得出現(xiàn)錯臺漏漿。

5、對模板工拆除模板進行必要的監(jiān)督，防止出現(xiàn)拆模掰掉邊角的現(xiàn)象發(fā)生。

6、提高振搗工的個人素質(zhì)，提高振搗質(zhì)量，努力做到不過振，不漏振。

7、重視養(yǎng)生工作，尤其在高溫時段的養(yǎng)生。項目部要求施工隊白天每片梁2個小時必須灑水一次，在高溫時段應(yīng)加密灑水頻率，夜間灑水一次，保證混凝土在養(yǎng)生期常處于濕潤狀態(tài)。

（三）、安全保證措施

1、建立以項目經(jīng)理為第一責(zé)任人的安全領(lǐng)導(dǎo)小組，專人負責(zé)施工安全，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。

2、預(yù)制梁張拉時，操作人員不得站在千斤頂后面，以防止斷絲傷人。

3、落實吊梁前龍門吊檢查制度，做到龍門吊吊梁作業(yè)不傷人，不傷物。

大齊高速公路擴建工程B1合同段

2008年7月31日

第五篇：預(yù)制空心板施工總結(jié)

先張預(yù)應(yīng)力空心板首件施工工藝總結(jié)

預(yù)制空心板是關(guān)系橋梁結(jié)構(gòu)質(zhì)量的關(guān)鍵因素，但由于影響預(yù)制空心板施工質(zhì)量的因素很多，對其施工過程每一環(huán)節(jié)都必須要嚴格要求，對各種影響因素都必須有詳細的考慮，如原材料、鋼筋加工及安裝、預(yù)應(yīng)力鋼絞線的張拉與放張、混凝土配合比、模板等。若稍有不慎或措施不當(dāng)，就會在混凝土澆筑中發(fā)生質(zhì)量事故，給工程造成重大損失，以致影響工期并對整個工程質(zhì)量產(chǎn)生不利影響。所以，我項目部按業(yè)主要求，在2012年4月15日進行張拉，16日綁扎鋼筋，17日澆筑，29日進行放張。澆筑砼時間為16：30～ 20：00共計3.5小時澆筑完成，放放張完成后我部對現(xiàn)場施工工藝進行總結(jié)。

一、工程概況

K243+170通道與路線前進方向右夾角為105°，本通道10m先張預(yù)應(yīng)力空心板52片。

二、施工準備

1、施工人員及施工所需機械、張拉設(shè)備已到場。張拉用的油泵、千斤頂及與之相配套的油表已在檢驗單位進行檢驗標定。供張拉時用的錨具、夾片已按要求抽檢合格。

2、清理臺座、涂脫模劑

清除底模上所有雜物，并擦拭干凈，均勻涂刷脫模劑。

三、施工過程控制

1、預(yù)應(yīng)力筋制作及安裝控制：

跨徑10m預(yù)應(yīng)力混凝土空心板采用Φs12.7高強低松弛預(yù)應(yīng)力鋼絞線。其標準強度fpk＝1860MPa，彈性模量Ep＝2.0×105MPa。預(yù)應(yīng)力筋采用張拉力和伸長值雙控張拉施工。

（1）預(yù)應(yīng)力筋的下料

在鋼絞線試驗合格后，根據(jù)張拉臺座的長度、張拉伸長值、外露長度以及張拉時所需要的長度等因素確定鋼絞線的下料長度；鋼絞線下料時，使用砂輪切割機切割。

（2）鋼絞線鋪設(shè) 臺座上涂刷脫模劑，然后鋪一層塑料薄膜，接著進行鋼絞線鋪設(shè)。如鋼絞線遭受污染，應(yīng)使用適當(dāng)?shù)娜軇┣逅⒏蓛簟ｄ摻g線的鋪設(shè)和下料要同時進行。

鋼絞線就位前，首先考慮臺座兩端至橫梁伸出錨固端部分的張拉桿，鋼絞線與張拉桿接頭處線桿連接器連接，施工過程中經(jīng)常檢查連接器內(nèi)的夾片是否有損傷，如發(fā)現(xiàn)有損傷立即更換以防鋼絞線滑移飛出傷人。

設(shè)計失效部分用塑料管套好并編號，放在臺座一側(cè)，鋪設(shè)鋼絞線時穿上失效管。調(diào)整各相鄰鋼絞線的位臵，根據(jù)編號使其準確就位將其連接在兩端橫梁的連接器上，同時穿入錨箱預(yù)留孔內(nèi)。

2、預(yù)應(yīng)力筋的張拉控制：

先張法預(yù)應(yīng)力梁板采用張拉力和伸長值雙控，采用單根初調(diào)、整體張拉工藝。（1）張拉前準備工作：

A、施工現(xiàn)場必須具備批準的張拉程序和現(xiàn)場施工說明書； B、施工現(xiàn)場有預(yù)應(yīng)力施工常識和正確操作的施工技術(shù)人員； C、檢查張拉設(shè)備是否進行校驗，現(xiàn)場有沒有校驗證明書；

D、施工現(xiàn)場必須具備確保全體操作人員和設(shè)備安全的必要的預(yù)防措施； E、檢查張拉千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與預(yù)應(yīng)力筋的軸線是否重合一致； F、檢查鋼絞線是否被污染，如有應(yīng)采取一定措施進行處理使之滿足要求； G、詳細檢查臺座、橫梁及各項張拉設(shè)備是否符合要求，符合要求后方可進行操作。

H、根據(jù)現(xiàn)場的鋼絞線長度以及設(shè)計的鋼絞線的有關(guān)數(shù)據(jù)按照下列公式計算預(yù)應(yīng)力鋼絞線的理論伸長值△L（mm）: △L= P*L/APEP

式中：P——預(yù)應(yīng)力鋼絞線的張拉力（N）； L ——預(yù)應(yīng)力鋼絞線的長度(mm)；

AP ——預(yù)應(yīng)力鋼絞線的截面面積（mm2）； EP ——預(yù)應(yīng)力鋼絞線的彈性模量（N/mm2）。

在以上的準備工作檢查完成之后，進行預(yù)應(yīng)力的張拉。首先應(yīng)先調(diào)整每根鋼絞線的應(yīng)力使每根鋼絞線之間應(yīng)力一致，并推算在初應(yīng)力下的伸長量△L2。同時在預(yù)應(yīng)力筋上選定適當(dāng)?shù)奈慌Z刻以標記，作為量測延伸值的基點。

預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉的實際伸長值△L（mm），按下式計算： △L=△L1+△L2 式中： △L1——從初應(yīng)力至最大張拉應(yīng)力間的實測伸長值（mm）； △L2——初應(yīng)力以下的推算伸長值（mm）。張拉過程中，應(yīng)使活動橫梁與固定橫梁始終保持平行，并抽查預(yù)應(yīng)力鋼絞線的預(yù)應(yīng)力值。

張拉預(yù)應(yīng)力筋時，兩臺千斤頂必須同步頂進，保持橫梁平行移動，預(yù)應(yīng)力筋均勻受力，分級加載拉至張拉應(yīng)力，錨固。張拉完畢8小時后，根據(jù)設(shè)計要求對鋼絞線進行失效處理，用透明膠精確定位，并封閉失效管兩端，防止?jié)仓r灰漿進入失效管。

預(yù)應(yīng)力筋張拉時，由專人填寫施工記錄。（2）張拉程序：

單根初調(diào)：0→10％張拉力

整體張拉： 10％張拉力→20％張拉力→100％σk（持荷5min）→σk錨固 張拉時先在張拉端用1臺QYOW270型27T千斤頂單根初調(diào)10％的初始力，并用螺母錨固，以此方法逐根進行單根初調(diào)，直至一組全部初調(diào)完畢。在整體張拉端以兩個250T千斤頂推動活動橫梁進行整體張拉，張拉時保持活動橫梁平衡，采用兩個千斤頂同步頂進的方法進行。張拉完畢后，用螺母錨固固定，千斤頂回油，并松開連接套。

（3）操作程序

A、調(diào)整預(yù)應(yīng)力筋長度，使每根預(yù)應(yīng)力筋受力均勻。B、初始張拉

施加 10%的張拉力，將預(yù)應(yīng)力筋拉直，錨固端和連接器處拉緊，在預(yù)應(yīng)力筋上選定適當(dāng)?shù)奈慌Z刻畫標記，作為測量延伸量的基點。

C、正式張拉

采用一端固定一端整體張拉的張拉方式。D、持荷

預(yù)應(yīng)力筋張拉完成后，按設(shè)計要求持荷 5min，以減少鋼絲錨固后的應(yīng)力損失。預(yù)應(yīng)力鋼絞線的實際位臵與設(shè)計位臵偏差不得大于5毫米。

E、錨固

補足預(yù)應(yīng)力筋的拉力至控制應(yīng)力,測量、記錄預(yù)應(yīng)力筋的延伸量，并核對實測值與理論計算值，其誤差在±6%范圍內(nèi)，如不符合規(guī)定，則應(yīng)找出原因并及時處理。張拉滿足要求后，錨固預(yù)應(yīng)力筋，千斤頂回油至零。

3、鋼筋制作與安裝控制： 鋼筋的表面應(yīng)潔凈，鋼筋的制作嚴格按照設(shè)計施工圖紙施工，同時要符合規(guī)范要求；對于II級鋼筋連接采用焊接，其余采用搭接，搭接和焊接長度符合設(shè)計及規(guī)范要求。鋼筋制作完成之后，按照設(shè)計圖紙進行鋼筋安裝；在張拉臺座底模脫模劑完成之后先進行鋼絞線的鋪設(shè)，然后進行底板鋼筋安裝，再進行其余鋼筋的安裝。

普通鋼筋的綁扎工作，應(yīng)在全部預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉結(jié)束8小時后進行，直接在臺座上綁扎成型。

鋼筋骨架的綁扎必須符合設(shè)計圖紙和規(guī)范要求。①所有鋼筋在加工之前，進行清污和調(diào)直處理。鋼筋制作在鋼筋棚配料、下料、對接、彎制、編號、堆碼。

②鋼筋彎制前應(yīng)對預(yù)應(yīng)力槽口處作鋼筋模型，以確定鋼筋與錨頭有無干擾，以便事前采取措施，使鋼筋避免開槽口。綁扎鋼筋前先在底模板表面上劃好箍筋間距，用定位鋼筋固定箍筋后，主筋穿過箍筋，按圖紙要求間距逐個分開，先綁扎縱向的主筋，后綁扎橫向鋼筋。縱向主筋（通長筋）接長采用搭接焊工藝，雙面焊，焊縫長≥5d（d為鋼筋直徑）；接頭錯開布臵，兩接頭間距＞1.3 倍搭接長度，搭接長度區(qū)段內(nèi)接頭面積百分率≤50%。其余鋼筋采用綁扎接頭，搭接長度一律為35d（d為鋼筋直徑）。

③支座預(yù)埋鋼板位臵一定要正確，固定到附近的鋼筋上。

4、模板制作與安裝控制： 鋼筋安裝完成后，報監(jiān)理工程師檢查，驗收合格后進行模板的安裝。模板安裝采用龍門吊配合人工安裝，要求做到位臵準確，連接緊密；模板要具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，選擇有資質(zhì)的鋼結(jié)構(gòu)加工廠進行加工，嚴格控制下料、彎制和焊接工藝，保證模板的平整度、垂直度符合設(shè)計及規(guī)范要求，保證梁體各部位結(jié)構(gòu)尺寸正確。端模采用整體式定型鋼模，側(cè)模采用拼裝式大塊定型鋼模，面板厚均為5㎜鋼板。10 m芯模采用充氣膠囊。底模側(cè)面與側(cè)模接觸處粘海綿條，鋼模板必須涂刷脫模劑，脫模劑要均勻涂于模板內(nèi)側(cè)，不得有漏涂。在側(cè)模板就位后，側(cè)模底每米用一道頂絲頂，側(cè)模上面每米用一道對拉絲固定。報項目部質(zhì)檢工程師自檢，自檢合格后再報監(jiān)理工程師檢查，并填寫模板檢查表，檢查驗收合格后方可進行下一道工序施工。

先澆筑底板混凝土，然后安裝芯模。充氣膠囊安裝前檢查：

為保證在膠囊使用過程中不出現(xiàn)漏氣現(xiàn)象，在膠囊安裝前對膠囊進行試充氣。試充氣完畢后，5min內(nèi)觀察氣壓表情況，如無氣壓下降情況方可進入下道工序的施工作業(yè)；如有氣壓下降情況，應(yīng)及時拆除氣囊外模，通過在內(nèi)模外表面灑水等方法查找漏氣點，利用速凝膠及時修補。

充氣膠囊安裝：

膠囊于梁體外的移動可通過人工移動，底板混凝土澆筑完畢后，將膠囊未安裝充氣閥門一端折疊后通過預(yù)先穿過梁體內(nèi)部的塑料繩用人工拉繩進行安裝。安裝過程應(yīng)緩慢進行，以免引起底板澆筑完成的混凝土流動。

充氣膠囊的充氣、固定： 利用空壓機對膠囊進行充氣，充氣氣壓為2.5個大氣壓。充氣時設(shè)專人對氣囊進行定位避免因膠囊在牽引就位過程中發(fā)生扭曲，而造成充氣完畢后膠囊形狀不滿足空心板內(nèi)部結(jié)構(gòu)尺寸的不良情況發(fā)生。施工過程中，嚴格控制定位筋數(shù)量和位臵，防止氣囊上浮。

5、梁板混凝土澆筑控制：

梁板混凝土為鋼筋混凝土，水泥采用42.5級中聯(lián)水泥，細骨料采用中砂，粗骨料為碎石，所有原材料必須經(jīng)過工地試驗室試驗且符合設(shè)計及規(guī)范要求，同時通知監(jiān)理工程師抽檢，合格以后方可用于梁板混凝土。梁板混凝土采用自動計量攪拌機集中拌制。

空心板梁澆筑分兩部分完成，在安裝膠囊前澆筑底板，膠囊安裝、充氣、定位后澆筑腹板、頂板。在澆筑側(cè)板混凝土?xí)r應(yīng)縱向分段、水平分層對稱平衡地進行澆筑，每層澆筑厚度不超過30cm，以防止充氣膠囊偏位。混凝土振搗以插入式振動棒振搗為主，振動棒端頭不得接觸膠囊芯模，避免出現(xiàn)穿孔漏氣現(xiàn)象。上層混凝土必須在下層混凝土初凝之前覆蓋，以保證接縫處混凝土的良好接合。澆筑到頂板后，及時整平、抹面收漿。混凝土澆筑過程中設(shè)專人檢查氣囊，如有偏位，要立即處理。混凝土 的振搗要充分，避免混凝土表面有蜂窩、麻面等質(zhì)量通病出現(xiàn)。在混凝土澆注過程中，試驗室人員要做好混凝土試件。

頂板混凝土澆筑完成，待表面混凝土初凝后，用鋼絲刷拉毛，然后用水沖洗使表面無浮漿。

6、模板拆除控制：

模板拆除應(yīng)在混凝土強度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時方可拆除。芯模（氣囊）在混凝土強度能保證砼表面不發(fā)生塌陷或裂縫時，方可放氣拆除。模板拆除采用龍門吊配合人工拆除外模板，拆模時嚴禁重擊或硬撬，避免造成模板局部變形或損壞梁體混凝土棱角，模板拆完后，吊移至相應(yīng)位臵，及時清理模板表面和接縫處的殘余混凝土，并均勻涂刷脫模劑。

側(cè)模拆除后，對板鉸縫表面要進行鑿毛處理，鑿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，10×10cm面積中不小于1個點。

7、混凝土的養(yǎng)生控制： 在空心板頂板混凝土終凝后，及時用毛氈覆蓋，灑水養(yǎng)生，防止頂板混凝土因缺水而裂，覆蓋時不得損傷或污染混凝土的表面。養(yǎng)生應(yīng)至少保持7天。

養(yǎng)生期間，混凝土強度未達到2.5MPa之前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架等荷載。

8、預(yù)應(yīng)力放張控制：

在預(yù)應(yīng)力空心板混凝土強度達到設(shè)計強度100%后，方可分批放張預(yù)應(yīng)力鋼絞線。預(yù)應(yīng)力鋼絞線放張采用“千斤頂進行放張時應(yīng)對稱、均勻、分次完成，不得驟然放松。鋼絞線放張完成之后要用砂輪切割，嚴禁用電焊燒切。切割后的外露端頭涂刷防蝕材料，防止生銹。

9、板、梁的起吊、存放控制：

①、起吊采用龍門吊，緩慢起吊放到儲梁場，場地做硬化處理，梁支座中心線處墊方木，并保證位臵準確，上下梁在一條豎直線上，梁堆放高度不超過3塊板，每塊板梁標明橋梁名稱、邊板和中板、生產(chǎn)日期、交角。

②、預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制板存放時間不大于60天。

四、質(zhì)量保證措施

1、工程質(zhì)量目標

按照設(shè)計文件和國家及交通部現(xiàn)行的技術(shù)標準、規(guī)范進行施工；所承包的工程，全部達到交通部現(xiàn)行的工程質(zhì)量驗收標準，工程一次驗收合格率達到100%，優(yōu)良率達到95%以上。

2、建立健全質(zhì)量管理組織機構(gòu)

成立以項目經(jīng)理為第一責(zé)任人，各職能部門參加的質(zhì)量管理委員會。遵循全面質(zhì)量管理的基本觀點和方法，開展全員、全過程的質(zhì)量管理活動，建立施工質(zhì)量保證體系，并在體系運行過程中不斷完善。

3、強化全面質(zhì)量管理意識 對工程質(zhì)量要高起點，嚴要求，把創(chuàng)優(yōu)工作貫穿到施工生產(chǎn)的全過程。在施工隊伍選取配、機構(gòu)設(shè)臵、施工方案、管理制度等方面都要緊緊圍繞創(chuàng)優(yōu)目標，以保證和提高工程質(zhì)量為主線，從每道工序開始，從分項工程做起，加強施工過程的控制，自始至終把好質(zhì)量關(guān)，確保整個工程質(zhì)量處受控狀態(tài)。

4、建立質(zhì)量檢查制 建立各級質(zhì)量檢查制度，項目經(jīng)理部采取定期和不定期相結(jié)合的方式，對制梁場每旬進行一次檢查。質(zhì)量檢查由主要領(lǐng)導(dǎo)組織有關(guān)部門人員參加，外業(yè)檢測、內(nèi)業(yè)檢查分別進行。發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，把質(zhì)量隱患消滅在萌芽狀態(tài)。

5、施工過程中的質(zhì)量控制措施（1）嚴格執(zhí)行質(zhì)量交底制度

各分項工程開工前，實行質(zhì)量交底制度，對重點、難點部位，建立質(zhì)量管理控制點。

（2）對工序?qū)嵭袊栏竦摹叭龣z”

“三檢”即：自檢、互檢、交接檢。如模板制作與安裝、鋼筋加工及綁扎等。施工時上道工序不合格，不準進入下道工序，確保各道工序的工程質(zhì)量。

（3）嚴格材料、成品和半成品驗收

對所有入場材料，必須按技術(shù)規(guī)范要求進行檢查。對檢查驗收不合格的材料、成品、半成品不得用于本工程中。

（4）加強原始資料的積累和保存

梁板必須由專職質(zhì)檢人員作好質(zhì)量檢測記錄。

五、安全保證措施

1、安全生產(chǎn)目標

消滅因工死亡事故；消滅爆炸和火災(zāi)事故；消滅機械設(shè)備大型事故。

2、安全管理機構(gòu)

安全工作是一項多層次、全方位的系統(tǒng)工程，必須全員參與，全過程管理，做到第一管理者總負責(zé)，齊抓共管，各部門積極配合，保證安全方針目標、行為規(guī)范落到實處，保證作業(yè)現(xiàn)場受控。

項目經(jīng)理部成立以項目經(jīng)理任組長，各部門具體負責(zé)的安全生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)小組。

3、安全生產(chǎn)目標的保證措施

（1）加強領(lǐng)導(dǎo)，健全體系。項目經(jīng)理部成立安全生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)小組，由項目經(jīng)理任組長，全面負責(zé)安全生產(chǎn)工作。制定嚴格的安全作業(yè)措施，定期分析安全生產(chǎn)形勢，充分發(fā)揮各級安檢人員的監(jiān)督作用，研 究解決工作中存在的問題，及時發(fā)現(xiàn)和解決事故隱患。

（2）廣泛開展安全教育，增強職工安全意識，組織學(xué)習(xí)有關(guān)技術(shù)規(guī)范和安全操作規(guī)程、規(guī)則、規(guī)定。

（3）堅持安全技術(shù)交底工作制度。項目部對危險性較大的工序及大型設(shè)備操作等進行安全技術(shù)交底。對關(guān)鍵工序及特殊工種進行安全技術(shù)交底。交底的主要內(nèi)容要突出重點，明確標準，提出要求，要有針對性和可操作性。

（4）對關(guān)鍵工序、過程控制的安全技術(shù)論述清楚。施工中嚴格工序銜接，規(guī)范操作，杜絕違章指揮，嚴禁各種違章作業(yè)行為發(fā)生。（5）嚴格安全監(jiān)督檢查制度。項目部安全生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)小組定期檢查，專業(yè)性檢查、季節(jié)性檢查和經(jīng)常性檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，把事故消滅在萌芽狀態(tài)。

4、施工的安全保證措施

預(yù)應(yīng)力板梁張拉前，應(yīng)檢查張拉設(shè)備、工具是否符合施工及安全的要求，壓力表應(yīng)按規(guī)定周期進行檢定；高壓油泵與千斤頂之間的連接點，各接口必須完好無損，油泵操作人員要戴防護眼鏡；油泵開動時，進、回油速度與壓力表指針升降，應(yīng)平穩(wěn)、均勻一致，安全閥要經(jīng)常保持靈敏可靠。

使用混凝土振動棒時，必須檢查下列內(nèi)容：振動棒的外殼、接地裝臵及膠皮線情況；電線的端部與振動棒的連接情況；振動棒的搬移地點以及在間斷工作時電源開關(guān)關(guān)閉等情況。振搗人員必須穿絕緣膠靴、戴絕緣手套。

5、施工現(xiàn)場安全措施

（1）參加施工的工人（包括學(xué)徒工、實習(xí)生、代培人員），要熟知本工種的安全技術(shù)操作規(guī)程。在操作中，應(yīng)堅守工作崗位，嚴禁酒后操作。

（2）電工、焊工、起重機司機和各種機動車輛司機，必須經(jīng)過專門訓(xùn)練經(jīng)考試合格發(fā)給操作證，方準獨立操作。

（3）正確使用個人防護用品。進入施工現(xiàn)場，必須戴安全帽，禁止穿拖鞋或光腳。

（4）施工現(xiàn)場的防護設(shè)施，安全標志和警告牌，不得擅自拆動。需要拆動的，需經(jīng)工地負責(zé)人同意。

（5）施工現(xiàn)場的洞、坑、溝、升降口、漏斗等危險處，應(yīng)有防護設(shè)施或明顯標志。

六、文明施工及環(huán)境保護

1、成立以項目經(jīng)理為組長的安全文明施工組，加強安全文明施工領(lǐng)導(dǎo)力度。設(shè)安全文明施工監(jiān)察員，隨時進行現(xiàn)場檢查。

2、場地內(nèi)施工材料的堆放整齊，并做好防水、防潮措施。

3、料具及構(gòu)件碼放整齊，各種料具按施工現(xiàn)場平面圖指定位臵存放。

4、施工區(qū)域和生活區(qū)域有明確劃分，并劃分責(zé)任區(qū)，設(shè)標志牌，分包到人。保持施工現(xiàn)場整潔。

5、在工程施工前，組織相關(guān)人員進行安全培訓(xùn)，學(xué)習(xí)有關(guān)先張法預(yù)制空心板的施工技術(shù)及安全規(guī)定。

6、在施工現(xiàn)場設(shè)臵安全標識，時刻提醒施工人員注意施工安全。

7、在張拉臺座的兩端設(shè)臵安全防護墻，防止鋼絞線在張拉過程中發(fā)生安全事故。

8、在每次張拉前安排專人進行鋼絞線、千斤頂、張拉臺座、橫梁等設(shè)施進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

9、進入施工現(xiàn)場的人員必須佩戴安全帽。

10、設(shè)專職安全員，建立安全生產(chǎn)值班制度，對現(xiàn)場安全生產(chǎn)負責(zé)日常安全檢查，貫徹“安全第一，預(yù)防為主” 的方針。

11、現(xiàn)場各種機電設(shè)備均實施掛牌驗收制。未經(jīng)專職人員驗收合格不得使用。操作人員必須持證上崗，并做好保養(yǎng)，保潔工作。

12、機械傳動部位必須設(shè)有護罩，所有設(shè)備的安全防護裝臵齊全，龍門吊的安全鉤可靠有效。

13、現(xiàn)場施工期間，必須將施工設(shè)備電源、照明電源、辦公用電源以及電燈電源分別設(shè)臵電盤作出標識。拆接電源時，由專職電工負責(zé)，其他人員不準任意拆接。

14、施工現(xiàn)場和生活區(qū)配備一定數(shù)量的消防安全器材，整個施工過程中須有專人監(jiān)護、保養(yǎng)。

15、吊裝作業(yè)時，嚴禁在起重物下站人，禁止將重物吊起后架放在施工便道的上空。

16、遇暴風(fēng)雨、雷襲、濃霧和 6 級以上大風(fēng)時，停止室外和高空作業(yè)。

七、施工總結(jié)

1、為保證砼施工的外觀質(zhì)量，模板安裝前先給模板內(nèi)側(cè)涂刷脫模劑，涂刷要均勻，待脫模劑自然風(fēng)干后(一般以不明顯沾手為標準)再進行安裝。板體尺寸符合規(guī)范要求，模板固定方案證明可行。

2、預(yù)應(yīng)力張拉的控制，實際測量的的鋼絞線伸長值和計算的理論伸長值相比在規(guī)范要求的±6%范圍內(nèi)。

3、在澆筑砼前應(yīng)對模板、鋼筋和預(yù)埋件進行詳細檢查，必須清除模板內(nèi)的雜物和積水，模板的縫隙必須填塞嚴密。

4、砼的振搗施工控制

①分層澆注，分層厚為30cm。

②振動棒操作宜快進慢出，減少振動棒周圍氣泡的殘留量；插入 式振動器操作時的移動間距不超過其作用半徑的1.5倍。

③振動棒插入振搗時間一般控制在20-30s，此外，振搗密實的經(jīng)驗是砼停止沉降，振搗時不冒氣泡或砼表面呈現(xiàn)平坦泛漿現(xiàn)象。

④尤其注意模板轉(zhuǎn)角點砼的振搗，兩人振搗的交界處采用交叉振搗以防漏振。

5、施工一般是按兩端同時澆筑至中間的順序進行的。這樣在跨中處，氣囊上浮特別嚴重，可在跨中部位的圓弧曲面制做時人為地降低1cm，這1cm的降低將在氣囊上浮過程中得到補償。

6、氣囊的充氣壓力要得到嚴格控制，壓力過小混凝土側(cè)壓力將氣囊壓成橢圓時，產(chǎn)生變形上浮；壓力過大，氣囊易爆。氣囊放氣時間不能過早，混凝土終凝后再放氣。

7、養(yǎng)生要及時，否側(cè)板頂容易產(chǎn)生裂紋。

8、通過梁體的外觀評價，在以后施工中，預(yù)制梁底板倒角處容易產(chǎn)生氣泡，必須加強振搗，注意分層厚度。

9、放張后，板起拱度為8mm，在設(shè)計要求范圍之內(nèi)。