第一篇：首檢與工序確認制度的規定

首檢與工序確認制度的規定（試行）

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21、適用范圍：

適用于公司鍛造生產線的小批量、批量生產過程的監視與測量。

2、目的：通過對產品的首檢及工序確認，對生產的全過程進行有效的監視與測量，從而確保生產的每個過程符合產品圖紙、工藝文件與技術文件的要求，防止批量不良的發生。

3、名詞解釋：

3.1首檢-對每個班次剛開始時或過程發生改變（人、機、料、法、環等）后生產的第一件或前幾

件“合格”產品進行的確認檢驗。

3.2工序檢驗-是指為防止不合格品流人下道工序，而對各道工序生產的產品及影響產品質量主要工

序要素所進行的檢驗。

3.3工序確認---每天上午、下午、晚上工作開始時及生產過程中其它必要情況下，按規定數量對各工序最初生產好的在制品進行確認，確保無品質異常。

4、職責：班組長、檢驗員負責產品的首檢，并填寫《首檢工序確認單》及相關的記錄。

5、首檢

5.1根據公司鍛造特性執行此規定的工序暫定為：下料、模鍛、熱處理、冷正。首

檢采用三檢制：操作工人自檢、班組長復檢、檢驗員實行專檢.操作工人自檢合格后交與車間班組長復檢，復驗合格后在《首檢工序確認單》上做好檢測記錄，并交給檢驗員檢測，檢測合格后及時通知生產線生產，并將首檢合格件做好標 識，并保存在相應的位置，直到下個首件產生或生產任務完成。

5.2為了快速完成首檢，保證生產有序進行，工人首檢（自檢）內容主要包括：錯

移、缺料、碰壓傷痕；班組長首檢內容主要包括： ①厚度；②錯移；③表面

質量（切邊質量）；④材料；⑤標識（包括碰傷、壓傷）；檢驗員首檢除以上

內容外，還要進行拋丸、探傷檢查及全尺寸檢查，首檢必須在1小時內完成。5.3完成生產線現場首檢后，檢驗人員應將前5-10件產品拋丸、探傷進行表面折疊

與裂紋及全尺寸的檢查，確認合格后，檢驗人員在《首檢工序確認單》上簽字

確認，并將《首檢工序確認單》交給生產線班組長。

5.4在首檢確認檢查中如發現異常情況，如折疊、其余尺寸不合格時，則通知生產

線班組長暫停生產，班組長接到通知后進行原因分析并整改，整改后生產的零

件再按5.1-5.3執行。

5.5在首檢確認之前的零件，生產線必須標識、隔離，并與檢驗人員確認零件狀

態和措施（返工、返修、報廢）并督促實施。

6、工序確認

6.1產品在正常生產過程中，檢驗人員還要按有關規定進行工序檢驗與確認，若

抽檢過程中沒有發現質量異常，則在《首檢工序確認單》上確認簽字。

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6.2若在生產過程中發現品質有異常情況，則向班組長反映，嚴重時填寫《不合格

品處理單》，通知車間主任。

6.3車間主任接到《不合格品處理單》后，與班組長、檢驗員、車間主任、技術人

員進行原因分析，采取糾正、預防措施，若一時不能恢復生產，則應向主管部 長、副總匯報，以便安排其它產品的生產。

6.4糾正、預防措施有效性確認：凡采取糾正預防措施的，檢驗員對其實施的有效

性進行確認，決定是否有必要采取進一步的措施，直到符合要求為止。

7、考核

7.1生產線班組長每天將首檢及工序確認單交車間主任審核后統一交生產部整理歸

檔，并作為月終質量獎及績效考核的依據之一。

7.2若無《首檢工序確認單》或檢驗人員沒有確認簽字，生產線仍然盲目生產而所生產的零件出現批量的質量問題則損失由生產線承擔，并對班組長、車間主任按公司相關規定給以處理，由質量保證部提出并核實后報批執行。

7.3若檢驗人員對《首檢工序確認單》進行了確認簽字，而零件出現了批量的質量問題，檢驗員承擔80%責任與生產線班組長承擔20%責任并根據公司相關規定給以處理，由生產部提出并核實后報批執行。

7.4如果零件在下過程需要修理并且一次修理量占了該批量的40%，則生產線的當月本班組質量獎扣除10%；若超過50%，則扣除20%；若超過60%；則扣除30%；若生產線生產當月的所有零件修理的量在5%以下，則按當月質量獎的10%給予獎勵。以此類推，由下過程車間負責統計報質量保證部核實后，經批準后執行。

7.5若有特殊情況急于生產,而質量問題在后續過程（包括機加工過程）可以修復(如模具裂紋)或不影響時，經過相關部門負責人批準后可以繼續生產;如果質量問題在后續過程不能修復的或影響到機加工過程的質量問題必須經主管部門審核及主管副總批準后才可以生產。

7.6生產工序嚴格按技術部制定的工藝路線進行，若車間對工藝改善后，既提高了質量的穩定性又提高了產能，報技術部驗證后，技術部門更新工藝，車間或個人可以申請獎勵，批準后獎勵100-300元；若車間更改工藝沒有通知技術部門驗證，而造成嚴重質量隱患的，一經發現將給予嚴厲處置，并罰款100-500元。

7.7對上述執行情況每月由副總組織其他人員進行抽查并將執行情況匯報報告常務副總或總經理。

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第二篇：產品首檢及工序確認控制程序

產品首檢及工序確認控制程序 目的：通過產品首檢及工序確認，在無品質異常的情況下投入生產，防止批量不良的發生。2 適用范圍：本規程適用于公司所有產品的生產過程。3 概念區分

3.1 產品首檢：批量生產開始時，對最先按產品規定要求加工完成的一定數量的完成品進行外觀、尺寸、電性能、可靠性等方面的檢驗和試驗活動。

3.2工序確認：每天上午、下午、晚上工作開始時及生產過程中其它必要情況下，按規定數量對各工序最初加工好的在制品進行確認，確保無品質異常。職責：工程內質檢員負責產品首檢及工序確認工作，并填寫相關的記錄表；組長負責記錄表的確認，根據情況決定投入生產或采取糾正措施，并及時向科長匯報；科長負責督導和必要的指導工作，出現問題時及時向制造主管匯報以便必要時調整生產安排。5 控制規程 5.1產品首檢

5.1.1產品按訂單數量投入批量生產時，取最先加工完成的5件，由工程內質檢員進行外觀、尺寸、電性能等方面的檢查和測試，然后填寫《產品首檢報告》，并根據產品規定要求做出符合性判定。

5.1.2凡產品按規定要求要進行可靠性例行實驗的，質檢員送例行實驗室，由實驗室專門人員進行實驗及填寫實驗結果做符合性判定。

5.1.3規定的檢查、測試、例行實驗項目完成后，質檢員把填寫好的《產品首檢報告》交組長確認。

5.1.4組長對《產品首檢報告》進行審核，確認符合性判定是否無誤（必要時要對首檢品進行驗證）。

5.1.5首檢品各項指針均符合產品規定要求時，組長可通知生產班組進行生產，若有不符合項目時應馬上報告科長，由相關人員進行原因分析及采取糾正、預防措施。

5.1.6工單數量沒有一次性完成，即間斷后再生產時或換班組生產時，要按上述規定再次進行產品首檢。5.2工序確認

5.2.1每天上午、下午、晚上工作開始時，工程內質檢員要及時對各工序最初加工的10件在制品進行品質狀況確認，確保無品質異常，并填寫《工序確認報告》。

5.2.2工序確認無品質異常時可正常生產，若有異常時立即向班組長反映并填寫《品質異常通知單》。

5.2.3班組長根據異常情況的嚴重性（按有關規定）決定是否要報告科長暫停生產由相關人員進行原因分析及采取糾正、預防措施，若一時不能恢復生產時，科長應向制造部主管匯報，以便及時調整生產安排。

5.2.4調試員在調試、換模、修模、更換膠料及設備維修后必須進行工序確認。

5.3糾正、預防措施有效性的確認：凡采取糾正預防措施的，質檢員應對其實施進行跟進，并對其有效性進行確認，決定是否有必要采取進一步的措施，直到滿意為止。5.4相關記錄的保存：《產品首檢報告》、《工序確認報告》、《品質異常通知單》及《糾正、預防措施報告》等應由品質部按規定期限妥善保存。6 相關記錄

《產品首檢報告》 《工序確認報告》 《品質異常通知單》 《糾正、預防措施報告》

附：檢驗印章的管理

1）檢驗印章應由質量保證部門的負責人管理并發給檢驗員。

2）檢驗印章只能發給取得質量檢驗資格的檢驗人員，檢驗員應妥善保管印章并對印章的使用負責。

3）質量保證部門的負責人應對所發放的印章登記存檔。登記存檔內容包括：印章的印記、印章使用人、發放日期及交回日期。

4）凡蓋有某編號印章的產品，即表示經該編號檢驗員檢驗合格。

第三篇：首檢制度

首檢制度

一、目的

為使本部門的首檢工作有章可循，確保產品制造工藝的正確性，保證產品質量，避免出現不 合格品，特制度本制度。

二、范圍

本制度適用于部門對產品首件鑒定和檢驗工作。

三、檢驗依據和檢驗工具

檢驗依據：圖紙和相關技術要求。

檢驗工具：卡尺、千分尺、投影儀等量具或特定檢具，以工藝卡為準。

四、術語

首件：每批次產品剛開始時或過程發生改變（如人員的變動、換料及換崗位、設備的 調整、設備刀具的調換修磨等）后加工的第一或前幾件產品。

首件檢驗：對每個班次剛開始時或過程發生改變（如如人員的變動、換料及換崗位、設備的調整、設備刀具的調換修磨等）后加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。一般要檢 驗連續生產的 3-5 件產品，合格后方可繼續加工后續產品。在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗

五、首檢時機

a)每個工作班開始； b)更換操作者；

c)更換或調整設備、工藝裝備（包括刀具更換等）

d)采用新材料或材料代用后（如加工過程中材料變更等）六、首檢項目

a)圖號與工序流動卡是否符合。

b)材料、毛坯或半成品和工序流動卡是否相符。

c)首件產品加工出來后的實際質量特征是否符合圖紙或技術文件所規定的要求。注意：

首檢合格，操作者方可成批生產加工。

首檢不合格，質檢員及時協助操作者查明不合格原因，調整設備或工裝，并重新提交首檢，直至首檢合格。

經檢驗合格的“首件”，由質檢員做上標識保存至當班生產結束，隨批產品流轉下工序

第四篇：首件檢驗和首件三檢制度

首件檢驗和首件三檢制度

1、首件檢驗是為了保證第一件產品符合圖紙，技術文件的要求，在制造初期發現質量問題，防止成批報廢產品。

2、產品試制階段應實行首件檢驗，由于工藝方法、協調、材料等方面的原因，質量保證缺乏絕對把握需進行試生產。試生產的每個零、組件均為首件。

3、產品試制圖紙上應有“試制”印章標記，設計更改需在圖紙更改之處由更改人簽字，以便查詢。

4、首件三檢，是為預防加工過程中發生的成批超差，返修，報廢的有效措施，加工三件以上的產品就必須執行首件三檢。三檢合格簽字蓋章后，才能繼續加工。

第五篇：產品首件三檢制度

產品首件三檢制度

本制度規定了首件三檢的適用范圍、控制手段、方法及程序。本制度適用于我公司各車間、各工種的產品（工序）。

1、首件三檢的適用范圍

1．1、凡每個工作班開始加工同一批產品三件以上者。

1．2、生產中更換操作者。

1．3、更換或重調工藝裝備、生產設備。

1．4、工藝技術文件進行了更改。

1．5、凡上述情況之一都必須進行操作工人自檢，班組長（或同一工種工人）互檢，檢驗員專檢的三檢制度。

2、首件三檢的控制手段、方法及程序

2．1、所有投入生產線上生產的產品由生產部填發產品流轉卡，三檢卡。

2．2、進行首件檢驗的產品，要在自檢、互檢合格后交專檢人員檢驗。

2．3、經自檢、互檢后的不合格品，屬工序過渡尺寸超差，下道工序可以消除的經技術人員同意簽字后方可下轉，屬成品超差或下道工序無法消除的，按報廢處理。

2．4、首件三檢不合格，應及時查明原因，采取糾正措施，然后重新進行首件加工，三檢直致合格方可認定為三檢合格。

2．5、執行首件三檢制度，不能取代正常加工過程中檢驗人員的抽檢、巡檢等工

作。

2．6、下道工序接收上道工序轉來的產品，應檢查產品流轉三檢卡，對沒有三檢簽字蓋章的產品有權拒絕生產。

2．7、未經首件三檢就投入批量生產的產品，檢驗員有權拒絕檢驗驗收，由此造

成的超差、報廢責任，應由操作人員、生產部門領導負責。

2．8、由于檢驗人員的錯，漏檢而造成的損失，由檢驗人員負責。

2．9、末道工序的檢驗人員要收取產品流轉三檢卡，對產品的質量作出結論，并

按規定做好后序工作。

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