第一篇：SMT不良分析3

與95.5Sn3.5AglCu相比，95.5Sn3.8Ag0.7Cu的DSC曲線(圖7)有一個尾部。在“立碑”率方面，焊料熔化之初的固相的影響值得關注(圖12)。

圖12 SnAgCu合金的熔化行為相圖

基于單個元素或共晶材料的DSC吸熱曲線這一設想，可以估算出固態物質含量，該估算可通過加熱掃描率低時的對稱吸熱峰計算得到。在較高掃描率時，吸熱曲線通常會由對稱峰發生偏移，這是由熱量滯后影響造成的。該假設可通過5℃／min時In(銦)的DSC測量法驗證（圖13)。既然In是一個純凈金屬，而且熔化之初不含固態物質，那么，分析其溫度曲線，就可以估算出固態物質含量可以比實際值的24％要高。

雖然近似法影響固態物質含量絕對值大小，但是并不會改變“立碑”率和熔化之初固態物質含量之間的相對關系和趨勢．

圖13 純In的DSC溫度曲線。在基于對稱近似情況下，在熔化之初，是對固態物質含量的測定。它表明了對固態物質估計值偏高，主要原因是采取了近視法。

在該研究中，汽相回流的使用加重了“立碑”程度。汽相回流樣品相對“立碑”率及其機理可認與其它回流技術(如空氣對流和傳到方法）相同．

以上研究的合金成份主要針對Ag的變化葬的。研究表明，在三元SnAgCu共晶組成中，“立碑”隨著Ag含量增加而減少，Cu含量的影響可忽略不計。對SnAgCu焊料系來講，高的Ag含量不佰本高，而且更易導致Ag3Sn金屬間化合物的形成。因為減少SnAgCu焊料的“立碑率，采用低Ag含量，2.5Ag，的焊料，顯然是更有意義的選擇。

SnAgCu系合金焊料組成和性質影響”立碑“頸的發生。通過汽相焊接可以看出，在高于熔點的錫區間，潤濕力和潤濕時間與”立碑“行為之間沒確系。既然”立碑“是由不平衡的潤濕力造成的，么這種不平衡潤濕力可在熔化之初產生。DSC研究表明，隨著半熔融溫度區間上升和熔化之初固態物質含量的增加，”立碑“率是減少的。這兩種情況可在焊料熔化之初，具有較低的潤濕速率這一結果中得到驗證。這種較低潤濕進而使產生更為平衡的潤濕力，因此循了”立碑“。固態物質含量可成為更為重要的因素。表面張力也扮演著重要的角色，較低的表面張力與宅的”立碑“率有關。

SnAgCu的”立碑“問題可通過控制焊料組成薯決，95.5Sn3.5AglCu組成焊料的”立碑“率最：隨著Ag含量的增加，”立碑“率減少，在較低Ag量時，尤其明顯。一種Ag含量低于3.5％的SnAgCu焊料，如2.5Ag，其組成對減少”立碑"率更有：同時也可最大限度減小產生Ag3Sn金屬間化合物的風險

第二篇：SMT不良品整改報告

不良品統計分析報告 篇四：smt不良品控制 篇五：不合格品處理流程

不合格品處理流程

一、原材料來料不良處理方案 1.原材料經外協廠依據mil-std-105e 一般檢驗水準ⅱ級 aql(0.4 0.65)一次抽樣檢驗標準進行檢驗，iqc檢驗不良的，由外協廠iqc開具來料異常報告，反饋至我司品質，品質進行對存在異常的原材料進行確認。2.確認完成后，一般確認的結果分為四種：可接受，可特采，不可接受，需進步確認。2.1 我司品管確認可接受的原材料，需要在外協廠 iqc提供的異常報告中寫明可具體情況，并簽字確認，外協工廠根據我司給的確認結果進行接受。2.2 我司品管確認可特采使用的原材料，需在外協廠 iqc的異常報告中寫明可特采接受的依據或原因，并與外協工廠的品質一起進行特采的結果確認的實施。

對于我司確認可特采的原材料，外協廠存在異議的，按以下執行： 2.2.1若所執行的特采沒有造成外協廠的工時浪費、不良嚴重增加等不良狀況，可直接要求外協廠配合執行特采的動作。2.2.2若所執行的特采會造成外協廠的工時浪費、不良嚴重增加等不良狀況，但仍需繼續執行特采動作的，可允許外協工廠申請工時浪費或人力浪費的費用和因此類不良造成的相關物料的損耗。2.2.3特采動作執行的過程中，由品質、工程并要求外協工廠一起跟進緊密跟進特采執行的全過程，防止問題的發生或擴大。2.3我司品管確認不可接受的產品，確認不合格的主要責任方后，可按三種方式處理：退貨，供方返工，外協廠協助返工。2.3.1退貨的原材料，由我司品管確認后，郵件或書面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的倉庫或原材料的管理者將此不合格品退還供方，由供方安排處理。2.3.2經確認要求供方進行返工的不合格品，由品管通知采購安排人員至外協廠進行返工，生管跟進返工進度。2.3.3特殊情況下，需要外協廠安排返工的，由我司生管與外協廠相關管理進行協商安排返工，外協廠可要求申請返工費用，如責任在供方的話，此返工費用需要供方承擔。2.3.4以下退貨或返工處理完成后，需返回到第按來料檢查第一步重新進行檢查，有必要時需對此對應產品進行加嚴檢驗，并需重點針對具體造成返工或退貨的不良項進行重點檢查。

2.4品管確認后，涉及到客戶的要求或其它不明項需由工程、客戶或采購進行確認的，將來料異常報告發送至采購，由采購主導，工程、品管協助處理出現異常的報告。確認結果ok后，由確認方以郵件或書面形式通知給品管與生管，品管經再次確認后，安排接受、特采或不接受，并按以上2.1、2.2、2.3條處理。3.不合格品處理后，由采購、品管共同跟進，要求供方提供不良品原因分析的報告，提供臨時處理方案并給出相應的改善對策。品管確認對策的有效性，并負責后續的跟進與確認。

二、半成品來料不良處理方案 1.半成品的來料不良，主要指外協工廠的來料不良（包括smt、dip、邦定等由各外協廠進行加工的半成品）。2.外協工廠生產完成的半成品，需安排外發至其它的外協工廠或交由我司生產的半成品，由我司駐廠的品管人員對產品進行抽樣檢查。2.1.檢查后符合接收標準的，加蓋 passed公章，并出具產品檢驗報告。然后，將檢驗結果知會至外協廠，由外協廠安排出貨或安排我司產線接收等后續工作。2.2檢驗后不符合接收標準的，出具不合格報告并交由外協廠的品管負責人簽字確認，并通

知外協工廠進行返工然后將不良狀況反饋至我生管，由生管跟進外協廠的返工進度。返工完成后，我司品管需再次進行抽樣檢驗。2.3.如有特殊情況需進行特采動作的，需要外協工廠與我司雙方的品管負責人確認，并注明特采的原因以及特采的執行方法方可執行特采的動作。3.特殊情況下，外協工廠交由我司進行生產的產品，如急需生產的產品或dip后的產品，在產品大體上無批量性不良時，可接受生產，但在生產過程中，如嚴重不良超過1%時，需要求dip外協廠至我司產線進行返工處理。4.對于不合格品報告的內容，由品管負責要求外協廠提供相應的處理方案及改善對策，并對外協廠提供的改善對策進行確認和跟進后續的改善效果。

三、在制品的不良 1.在制品的不良主要指生產線的生產過程中發現或產生的不良品。產線出現不良超標時，及時通知品管與工程對不良品進行分析并確認責任歸屬。2.不良分析確認ok后，由品管通知各部分按照分析的結果處理。2.1.經分析確認屬于產線自行生產過程中作業造成的不良，立即通知產線進行改善，并由品管跟進改善效果，經改善無效的且不良仍增加的，可要求產線停線整改，由工程、品管、生產共同確認一個有效的改善方案后，方可再次進行生產。2.2經分析確認屬于產品設計方面的原因，可暫緩或停止生產，由工程將相關問題反饋至設計方，等設計方確認好改善方案后，方可重新進行正常的生產。2.3產線生產過程中，確認的有原材料的來料不良的，若不良超過一定比例（具體不良比例根據具體產品而定），可要求原材料退貨、供應商進行返工、產線自行返工等方法進行處理。具體執行參照原材料來料不良處理方案。2.4.產線生產過程中，發現的有半成品來料不良的，可按上述半成品來料不良處理方案進行處理。

4.產品的生產過程中確認屬于外協廠的不良的產品，若不良超過一定比例（具體不良比例根據具體產品而定），由我司生管安排此不良品退還外協廠進行維修，經品管或工程確認達到報廢標準的，直接退外協廠報廢處理。5.產線的不良品，要定時進行維修和清理，對于產線在生產過程中造成的報廢，需及時告知生管申請報廢處理。

第三篇：SMT不良品處理規范

SMT不良品處理規范

一，不良品類型的區分：

（1）制程不良（2）客訴不良

1，制程不良，專指SMT車間生產時自己發現的由于制程問題所導致的不良品，它又分為：A批量不良，B零星不良

A批量不良：我們把有共同不良特征出現3例或3

例以上定義為批量。出現批量不良首先應對其不良品隔離，并做好記錄，簽寫《批量不良記錄表》，由其責任人分析原因，臨時改善措施及長期有效的改善方案，且要求對此批全部產品進行二次檢驗，確保無不良流出。

B零星不良：指零星出現的不良，并累計沒有超過

3例。對于零星不良應對其位置做以標示，做以重點檢驗位置，重點檢驗500PCS以上，如無相同不良出現，則可退出重點關注。

2客訴不良：客訴不良指由客戶所反映發現的制程不良。

對于此類問題，首先做以記錄簽寫《客訴不良記錄表》，并對已發往客

戶的產品及車間未發成品此關鍵位置再次檢驗，并在之后的檢驗中將其位置標示做以重點檢驗位置，重點檢驗500PCS以上，如無相同不良出現，則可退出重點關注。

二，要求

1，車間檢驗人員對其所檢驗出來的不良應單獨存放，做好標示，并做以記錄，禁止檢驗人員對其所檢不良品進行維修處理。

2，維修人員應對每個不良品的產品名稱，不良位置，不良原因，維修時間做以記錄，如需焊接更換物料需嚴格按照產品BOM執行，所找物料需有專人對其確認合格正確方可進行維修。

3，技術人員需及時對不良品做以分析，并給予改善對策和可行方案。

4，各種記錄表應及時準確無誤的填寫。

三，車間定時開展質量檢討會表彰會，對近期不良做以匯總，對檢驗技術能手做以獎勵，提高大家工作認真度工作信心等。

第四篇：對于SMT的分析

對于SMT的分析：要提高SMT的生產效率：一是配置更

先進的設備；二是科學合理的管理方法。目前狀況，更換先進的設備條件還不成熟。所以必須提高SMT的管理效率，在現有資源條件下提高管理效率：一是人才的引進與培養；二是合理的人力資源管理與配置。

目前SMT的狀況是：普工流動量大，技術骨干不穩定，生

產效率有待提高。究其原因：（1）普工在同一個崗位上重復一個工作半年左右就會身心疲憊，雖然有晉升空間，但是轉正3個月，轉崗要半年，晉升時間過長挫傷員工積極性，每天做同一個動作，就會身心疲憊，也就是視覺疲勞和動作疲勞。在枯燥乏味的動作中就會失去工作的樂趣，然后就會離開。（2）薪資制度不合理，普工來的目的就一個就是掙錢，如果公司給的薪資待遇達不到普工的心理期望，他就會選擇離開。在培訓時我們講了很多薪資只是人生的一部分，更好的鍛煉提高自己才是重點，但是普工更注重的是待遇問題，這就要求一是：給員工增加工資。二是：在總資金一定的情況下，怎樣做到合理分配？例如：7個人完成一條線的工作發7個人的工資，能否把7個人的工作用6個人來完成而發7個人的工資。還有：10月份的優秀員工獎單要12月28號才能到員工的工資卡上，員工對這么長時間的獎勵已經麻痹，獎勵已經失去了他的意義。所以我建議：管理者給出SMT的獎勵處罰評估例如：制定出獎勵處罰明細對員工進行宣導，員工只要達到獎勵明細要求就可以給出現金獎勵，高層管理者可以根據

利潤情況給出SMT的月獎勵總金額，SMT的管理工程師對員工的獎勵以不超出月獎勵總金額為限。同時在實施獎罰的一個重要原則是：獎勵有理有據，處罰心服口服。（3）管理制度不完善，我認為作為一個標準化的公司應該是制度管人，產線管理上實現標準化制度化管理。在員工轉正，辭職等方面要有明確的文件下發各部，照章執行，作為一個管理者不僅關心員工的工作更應該關心員工的生活，晚班的吃飯問題一直都沒有解決。（4）人才的引進與培養，人員培養與后續替補人員配置不完善，在SMT操作員與印刷員需要鍛煉半個多月才能正式操作，他要求員工對機器的使用和調試，所以這些員工的待遇要適當提高，公司要留住他們，目檢測試工作相對簡單容易上手。對于人才的培養與引進我有一個建議，公司適當提高員工的待遇，留住一批合格優秀的員工，讓這些員工成為公司的通才，印刷，操作，目檢，軟件下載校對，測試都會，公司的任何崗位都可以勝任，這樣員工就可以在不同的崗位上工作，避免產線比較忙，測試比較閑，或是測試比較忙，產線比較閑得狀況，同時減少崗位工作疲勞與視覺疲勞，如果，將品管與工程都納入進來我想效果會更好。在我的人生觀里面有兩條：一是，要么就不做，要做就做最好。二是，像課長一樣想事情，像員工一樣做事情。如果SMT的品管，產線，工程，都像劉總一樣去想事情，像員工一樣去做事情。那么，SMT的戰斗力是很強大的。像劉總一樣想事情，體現了我們想事情思想的高度，我們不僅做好現有的工作，還要不斷的思考管理上可

不可以再創新，效率可不可以再提高，我們不要局限于原有工作制度的模式中，在原有工作崗位上我們要有新的思想，不斷地去突破，不斷的去嘗試，才能有所創新，有所發展。像員工一樣做事情，體現了我們放低姿態，實事求是，求真務實的把事情做好的態度。思想的高度決定了戰略的深度。例如：戰國時期秦國秦孝公只是為了恢復穆公霸業，成為中原霸主，然而商鞅提出一統天下，后來才有聯縱破橫，遠交近攻的戰略。如果當時思想的高度只是為了成為中原霸主，那么怎么會有一統天下的戰略呢？所以七喜數碼廠生產部SMT要制定一個怎樣的戰略？提升他的高度，實現他的高瞻遠矚呢？我想SMT的道路就是兩條：一是精細化，專業化，除了機器的配備完整外，更需要一批專業的人才，成為SMT行業中的精英。二是，大眾化，普遍化，咱能做的別人也能做，咱所具備的，別人也具備，成為眾多SMT行業中普通的一員。

第五篇：塑膠材料不良分析

氣泡

◆與工藝及設備相關的可能原因 1． 料筒溫度過高

2． 注射壓力、背壓過低 3． 保壓壓力（時間）不足 4． 射速太高 5． 充模料量不足

6． 料管各區溫度設定不良 ◆與模具相關的可能原因

1．壁厚處（加強筋）模溫太高 2．澆口或流道不良

3．澆口類型或位置選擇不良 4．澆口凝固太早 5．筋太厚 6．模溫太低 7．排氣不良

◆與材料相關的可能原因

1．材料流動性、收縮性不合要求 2．回料用量過多 3．原料未能充分干燥 尺寸差異

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．供料不穩定 2．螺桿轉速不穩定

3．溫度失控，背壓不穩定

4．螺桿復位不穩定，有多于0。4mm的變化 5．成型周期不穩定

◆與模具相關的可能原因 1．模具強度和剛性不足

2．使用了不良的一模多腔形式

3．頂出系統、澆注系統、冷卻系統的設置不合理◆與材料相關的可能原因

1．材料干燥不良，顆粒不均勻 2．原料收縮率有太大 3．材料粘度存在批次差異 熔接縫

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．射出壓力（速度）太低或太高 2．背壓設定不合適 3．料管溫度太低

◆與模具相關的可能原因 1．模溫太低

2．澆口或流道太小 3．排氣不良 4．澆道太長

◆與材料相關的可能原因 1．流動性不好 2．潤滑劑太多 3．材料存在異物質 白化

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．充填太急 2．熔膠溫度不當 3．射壓太高 4．射嘴直徑太小 5．射嘴溫度太低

◆與模具相關的可能原因 1．澆口類型或位置不當 2．澆口直徑太小 3．模溫太低 4．冷料不足

5．劇彎處厚度不均 6．頂出受力不均或太大 ◆與材料相關的可能原因 1．材料應力松弛性差 2．材料屈服強度低 噴射痕

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．射速太快

2．熔膠溫度太高或太低 3．射嘴直徑太小

4．料管溫度太高或太低 ◆與模具相關的可能原因 1．澆口類型或位置不當 2．澆口形狀不當 3．模溫太低 4．澆口凝固太早

◆與材料相關的可能原因 1．材料流動性不當 銀紋

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．料筒溫度過高 2．螺桿轉速太快

3．噴嘴太小、太熱或阻塞

4．射膠量超過機器容量的80% 5．有氣體或水汽在熔膠內 6．清料不徹底

◆與模具相關的可能原因 1．澆口太小

2．澆口或流道阻塞 3．模具表面有微裂縫 ◆與材料相關的可能原因 1．材料沒充分干燥 2．材料含異物 3．材料高溫分解

表面剝離

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．料筒溫度過低 2．注射速度太慢

3．保壓壓力（時間）不足 ◆與模具相關的可能原因 1．模溫太低

2．澆口或流道劇彎 3．澆口類型選擇不當 4．脫模劑太多

◆與材料相關的可能原因 1．材料干燥不良 2．回料太多

3．有不相容添加物 色差

◆原料問題

1．選用的著色劑或其它助劑的熱穩定性差

2．選用的著色劑與樹脂或添加的助劑起反應分解3．原料的流變性能過低 ◆加工工藝問題

1．烘料時間過長或烘料溫度過高 2．注塑溫度或壓力過高 3．滯留時間過長，導致變色 4．注塑機清洗不干凈，受污染 ◆周圍環境及其它影響因素

1．原料或制品不宜存放在陽光直射的場所 2．色差儀類型的差異或其測色精度不夠所造成 3．測色差時制品溫度的影響 充填不足

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．熔膠量不足 2．料筒溫度太低 3．背壓設定不良

4．注塑壓力（速度）不足 5．注塑時間太短 6．止回閥間隙大 7．射嘴阻塞

◆與模具相關的可能原因 1．模溫太低

2．澆口類型或位置選擇不當 3．模具排氣不良

4．模具的流道（澆口）過小 5．模具型腔的分布不平衡 ◆與材料相關的可能原因 1．材料本身流動性不良 2．材料干燥不良

黑條

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．射速太快 2．熔膠溫度太高 3．射壓太高 4．射嘴直徑太小 5．射嘴溫度太高 6．料管溫度高 7．成型周期太長 8．料管中有碳化物

◆與模具相關的可能原因 1．澆口類型或位置不當 2．澆口直徑太小

◆與材料相關的可能原因 1．材料高溫穩定性不夠 2．材料含異物 翹曲

◆與工藝及設備相關的可能原因1．射出壓力或時間不當 2．熔膠在料管時間太長 3．成型周期不當 4．料筒溫度太低 5．射嘴溫度低

6．保壓壓力及時間不當 ◆與模具相關的可能原因 1．模溫太高或太低 2．澆口或澆道太小 3．澆口類型或位置不當 4．模溫不均

5．頂桿面積太小或分布不平衡 6．壁厚偏差太大

◆與材料相關的可能原因 1．流動性不當

2．材料縱、橫向收據率偏差大 燒焦

◆與工藝及設備相關的可能原因1．射速（射壓）太高 2．熔膠溫度太高 3．背壓太高 4．射嘴直徑太小 5．射嘴溫度太高 6．料管溫度高 7．螺桿轉速太快

◆與模具相關的可能原因 1．澆口類型或位置不當 2．澆口直徑太小 3．模具排氣不好

◆與材料相關的可能原因 1．材料耐熱不夠 2．二次材料太多

3．材料高溫穩定性不夠

凹陷

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．料筒或模具溫度過高

2．注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短 3．保壓壓力（時間）不足 4．冷卻時間設定不良 5．止回閥不良

◆與模具相關的可能原因 1．澆口或流道太小

2．澆口類型或位置選擇不良 3．澆口凝固太早 4．筋太厚 5．流動不平衡

◆與材料相關的可能原因

1．材料流動性、收縮性不合要求 2．回料用量過大 裂紋

◆與工藝及設備相關的可能原因

1．過度充填、保壓、使殘留應力過大 2．保壓時間太長 3．模溫太低

◆與模具相關的可能原因 1．脫模斜度不夠 2．頂出不良 3．脫模劑過多

◆與材料相關的可能原因 1．干燥不良 2．二次料太多 3．材料高溫分解 光澤不良

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．料筒溫度太低 2．射壓不足 3．射嘴溫度低

4．熔膠在料管時間太長 5．成型周期不當

◆與模具相關的可能原因 1．模具光潔度差 2．澆口或流道太小

3．澆口類型或位置選擇不良 4．排氣不良

5．模具表面有異物

◆與材料相關的可能原因 1．材料沒充分干燥 2．流動性能不當 3．材料本身光澤性差

飛邊

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．射出壓力（速度）太高 2．熔膠停留料管時間太長 3．成型周期太長 4．鎖模力不足 5．料溫太高

◆與模具相關的可能原因 1．合模面接觸不良 2．模具強度不夠 3．排氣不良 4．澆道太長

5．模具配件尺寸不精密 ◆與材料相關的可能原因 1．流動性不好 2．潤滑劑太多 流痕

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．料筒溫度過低 2．注射壓力過低

3．保壓壓力（時間）不足 4．周期時間不當

5．熔膠在料管停留時間太長 ◆與模具相關的可能原因 1．模溫太低

2．澆口或流道太小 3．排氣不良

◆與材料相關的可能原因 1．材料流動性不合要求 2．潤滑劑不當 3．易輝發物太多 黑點

◆產生黑點不良的原因 1．注塑機清洗不干凈 2．注塑機溫度設定高 3．注塑機射嘴結構不合

4．滯留時間過長，易燒焦，產生黑點 5．烘料桶內清洗不干凈

6．烘料桶吹（吸）風裝置，過濾網污染 7．儲料桶內清洗不干凈

8．搬運、拆包、投料過程管理不當，易帶入周圍環境中的灰塵等雜質

9．產品本身的黑點不良，應及時反饋，便于進行調查。

翹曲不平

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．機頭溫度分布不適或太低 2．料筒溫度太高 3．融料塑化不好

◆與口模及后加工設備相關的可能原因 1．模唇間隙不合理 2．模唇平直部分短 3．壓光輥溫度不合適 4．壓光輥不平行

◆與原料相關的可能原因 1．料流動性不合理 2．潤滑劑不當 塑料電鍍問題

塑料表面局部或全部沉積不上鍍層

1． 活化不良，應檢查敏化液和活化液的配比是否適宜，敏化或活化溫度是否太低，時間是否太短 2．粗化不夠，應進一步加強粗化處理，適當提高粗化溫度

3．粗化后塑料表面的殘留酸液未清洗干凈，應適當延長清洗酸液的處理時間，并加強活化的清洗。4．塑件表面有異物雜質，應徹底清除

5．塑料成型材料不適宜電鍍處理，應換用適宜電鍍的成型材料

塑件表面化學鍍后線狀起泡

1． 粗化不良，適當調整粗化液的配比，2． 塑件表面有殘留的脫模劑，應在塑件成型時盡量避免使用脫模劑

3． 塑件表面有雜質點，應在塑件成型時防止產生這一缺陷

塑件化學鍍后澆口處起泡

1．塑件成型時，注塑壓力太高或澆口尺寸設計不當，應適當調整成型條件及模具設計

2．料化不良，應適當調整粗化液的配比，塑件變形

1．掛具的夾特力太長，應適當調整接觸點的位置和數量，降低接觸張力；

2．溶液溫度太高，應適當降低； 3．干燥溫度太高，應適當降低； 斷裂

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．擠出料量不足 2．料筒溫度溫度太低 3．牽引速度太快 4．擠出速度太低 5．熔料塑化不良

◆與口模及后加工設備相關的可能原因

1．模唇溫度太低

2．模唇間隙太小 表面縱向紋

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．機頭溫度太高 2．料筒溫度太高 3．螺桿轉速太快 4．螺桿轉速不穩 5．牽引速度太慢 6．排氣口真空度不夠 7．料筒內有異物雜質

◆與口模及后加工設備相關的可能原因

1．模唇出料不均 2．壓光輥壓力不足 3．輥筒間存料不足 4．模唇內有異物雜質 5．模唇損傷

6．輥溫太高或太低

◆與原料相關的可能原因 1．原料干燥不良 2．原料揮發份太多 3．原料中有異物雜質 凹陷&氣泡

◆與工藝及設備相關的可能原因

1.擠出料量不均勻 2.料筒溫度太高 3.螺桿轉速不穩 4.排氣口真空度不夠 5.機頭壓力太小

◆與口模及后加工設備相關的可能原因

1.模唇內有異物雜質 塑料噴涂問題 涂層桔皮

1.噴涂量太少,應調整氣壓,適當增加噴涂量;2.涂液粘度太高,應適當增加稀釋劑的用量

3.干燥太快,應適當增加高沸點溶劑,并調整固化工藝條件,延長熱固化時間;涂層起泡

1．塑件的涂層表面有水分，應除去水分 2．涂厚太厚，應適當調整涂膜厚度

3．干燥速度太快，應適當提高稀釋劑中高沸點溶劑的用量，也可適當降低爐溫，更換加熱方式，表面發花

1．塑件表面粘附脫模劑及油漬等，應徹底清洗，去除污漬

2．壓縮空氣中混有油分或水分，應清理空所儲罐，過濾器及通氣管道 涂黑粘附不良容易剝落

1．塑件表面的脫落劑及其他油漬未清洗干凈，應使用酒精清洗塑件表面，去除油污 2．稀釋劑的溶解力太弱，應選用溶解力較強的稀釋劑

3．金屬顏料粉用量太多，應將鋁粉或銅粉的用量控制在10% 以內

4．涂膜太厚，應適當調整噴涂工藝，減少涂層厚度 5．塑件表面變形太大，應調整塑件的成型工藝，減少塑件變形 塑料焊接問題

焊縫過渡處出現溝槽

1．焊槍高度及角度位置不正確，應糾正焊槍的焊接位置

2．焊接溫度太高，應適當降低焊接溫度 焊縫未焊透

1．焊槍的焊接位置不正確，應糾正焊槍的操作位置 2．焊接溫度太低，應適當提高 3．在采用V形或X形焊縫時，第一根焊條選得太粗，引起架橋，應清除缺陷，清理焊縫表面，重新焊接 焊縫處產生裂紋

1．焊接后采用人工強制冷卻，使焊縫的冷卻速度太快，應適當減慢焊縫的冷卻速度，清理有缺陷的焊縫表面，重新焊接修補 塑件基體分層及凸起

1．加熱次數太多，應盡量減少加熱次數 焊縫強度太低及表面變色

1．空氣干燥過濾裝置發生故障，空氣不清潔，應檢修過濾裝置

2．焊接的兩種材料相容性差，應更換相容性好的材料

光澤不良

◆與工藝及設備相關的可能原因

1．機頭溫度太低 2．料筒溫度太低 3．融料塑化不好

◆與口模及后加工設備相關的可能原因

1．模唇表面光潔度差 2．模唇平直部分短 3．壓光輥溫度低 4．壓光輥光潔度差 5．壓光輥太力低

◆與原料相關的可能原因 1．原料干燥不良 2．原料熱穩定性不好 3．原料流動性不好 厚度不均

◆與工藝及設備相關的可能原因

1．機頭溫度分布不均 2．熔料塑化不良 3．牽引速度不穩

◆與口模及后加工設備相關的可能原因

1．阻力塊調節不當 2．模唇開度不夠 3．模唇間隙不均

◆與原料相關的可能原因 1．原料流動性太差 2．潤滑劑不適 表面排骨紋

◆與工藝及設備相關的可能原因

1．機頭溫度太低 2．料筒溫度太低 3．擠出速度太快 4．螺桿轉速不穩 5．牽引速度太慢

◆與口模及后加工設備相關的可能原因1．模唇出料不均 2．輥筒間存料太多

◆與原料相關的可能原因 1．原料流動性不良 表面黑條

◆與工藝及設備相關的可能原因

1．機頭溫度太高 2．料筒溫度太高 3．機頭內有混料死角

◆與口模及后加工設備相關的可能原因1．模唇粘附分解物 2．壓光機有粘附物

◆與原料相關的可能原因 1．原料有異物雜質 2．原料干燥不良 3．原料穩定性不好 4．摻回料太多