第一篇：物料來料檢驗管理辦法

物料來料檢驗管理辦法 目的：為規范檢驗流程，提高檢驗作業水平，控制來料不良，提高品質。2 適用范圍：來料進料檢驗。3 職責：

3．1質檢員負責來料檢驗、驗證和核查，填寫檢驗報告，對不合格品標識隔離，并請示上級對不合格品處理。

3．2產品部部長對不合格來料提出和落實處理方案。

3． 3總務部采購負責將質檢部判定不合格的物料通報給供應商，并通知供應商及時辦理退貨手續。4 檢驗流程

供應商物料 預入庫報檢 緊急放行 合格物料檢驗 入庫 不合格 辦理退貨手序 5 作業程序

5．1 財務部采購與供應商確定貨期后，應及時提前通知產品部（最好以郵件的方式），提前時間最好是2-3天，以便產品部做好驗貨人員安排、指定待檢區域和待入庫倉庫安排。

5．2供應商物料到公司后，總務部采購通知儲運部辦理交貨。儲運部根據請購單要求，對送貨清單上的物料名稱、規格、數量等進行核對，避免貨不對號。

5．3 儲運部將物料放置侍檢區,開具《來料檢驗通知單》通知質檢部人員對物料進行抽樣檢驗。5．4質檢部按照進料檢驗作業標準、技術要求對進料檢驗，并在《進料檢驗記錄》表上記錄。5．5儲運部根據檢驗合格章，安排供應商將準備交貨物料入倉，并擺放在指定位置。

5．7對于進料物料整批或部分判定不合格時，除按《不合格品控制文件》走流程外，質檢部在一個工作日內出具《進料檢驗記錄》（不合格）報告。

5．8不合格放行處理，在生產中確實因生產發貨急需，經確認輕微不合格來料對產品使用性能影響不大，并與客戶溝通好，可追溯的情況下，在通知產品部總監確認后，質檢記錄備注，可將生產物料放行。6 資料管理

6．1 質檢部負責匯總進料檢驗記錄》（不合格）報告 和不合格品(緊急放行)處理單的分類和整理工作。6．2 建立物料進料檢驗臺帳，記錄不合格品（緊急放行）的使用日期和使用情況，便于日后追溯。6．3 對緊急放行有異議的，質檢部可直接報告公司總經理，由總經理進行裁決。7 相關文件

7．1 不合格品控制文件 7．2 標識和可追溯控制文件 8 相關記錄

8．1 進料檢驗記錄報告（不合格）8．2 不合格（緊急放行）處理單

第二篇：來料檢驗規范

來料檢驗作業規范

目的

為了有效控制外購物料的品質，規范進料檢驗流程，確保驗收作業的順暢，以滿足正常生產的需要。2

范圍

適用于公司所有直接用于生產的外購物料。3

職責

3.1

品質部制定各類外購物料的標準。

3.2

品質部IQC（進料檢驗員）負責根據各類物料的標準進行來料檢驗并保存結果。

3.3

品質部對不合格物料進行處理追蹤，盡可能防止不合格物料投入工廠生產。

3.4

采購部負責將品質不良信息傳達給供應商，并跟蹤其快速退換處理。4

作業程序

4.1 檢驗作業流程

a

倉庫管理人員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、數量等信息進行確認；

b

上述信息經確認無誤后，倉庫管理人員將物料存放在暫放區域，并以“待檢品”予以標識；

c

倉庫管理人員將“送貨單”及隨貨資料交IQC報檢；

d

IQC對物料名稱、牌號、型號、規格、供應商、包裝、標識等與相應的采購文件進行核對，無誤后進行抽樣或全數檢查； e

對于經檢查確定合格的物料，IQC以綠色“合格”產品標示單予以標識；

f

倉庫管理人員憑印有檢驗員的“產品標示單”及注有“合格”或“允收”結論的《進料檢驗報告》表辦理物料入庫；

g

對于經檢驗確定不合格的物料，IQC立即以紅色的“不合格標簽”予以標識；

h

倉庫管理人員要協助IQC對不合格物料進行隔離；

i

IQC在對物料進行有效隔離后，立即發布《不合格品處置單》，經部門主管批準后將副本發放到倉庫和采購部門；

j

《不合格品處置單》由品質部主管會同采購、品質部或使用部門協調一致，并簽署處置結論；

k

經綜合評審結果確定物料能夠使用時，IQC以“特采標簽”對物料進行標識，并予以隔離；

l

生產部指定部門作業人員對特采物料進行篩選或修整或克服使用； m

必要時，經篩選或修整后的物料由IQC（或生產線IPQC）重新進行驗收；

n

倉庫憑“特采標簽”及簽有“特采”結論的《進料檢驗報告》表辦理物料入庫；

o

經綜合評審確認不能使用的物料，倉庫管理人員予以拒收； p

IQC對拒收的物料進行有效隔離； q

采購部憑拒收結論通知供應商退回物料；

r

采購部要及時將協調一致后的結論以書面報告的方式傳遞到供應商處，供應商必須在被要求或指定的日期內針對不合格現象分析原因并制定相應的改善對策；

s

IQC對供應商提出的改善對策的實施情況及實施結果進行跟蹤，并將跟蹤的結果以《糾正、預防措施處理單》報告給主管人員及采購部；

t

只有當跟蹤結果證實供應商所采取的措施已經得到有效的實施，并且通過驗證證實供方實施這些措施的結果有效，才能關閉該項目，否則IQC要以報告的方式通報給采購部，采購部將結果通報供應商，供應商必須按IQC提出的要求重新采取相應的改善措施，IQC繼續跟蹤驗證，直到項目結果有效。4.2 抽樣檢查 4.2.1抽樣方案

a

進料檢查按GB2828-87《逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表》進行抽樣，采用一般Ⅱ級（其它指導文件中針對某一具體物料另有的規定除外）；

b

AQL值（合格質量水平）按相關檢驗要求的規定執行，若相關檢驗要求沒有規定或沒有相關檢驗要求時，所有致命（嚴重）缺陷（CRI）的AQL值為0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值為0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值為0.65。

4.2.2同類物資采用正常一次抽樣方案，連續5批抽樣（不包括送樣及小批量試樣批）達到允收標準后，可采用放寬檢查一次抽樣方案，當連續20批以上達到允收標準后可采用特寬檢查一次抽樣方案。4.2.3同類物資在任何情況下出現1批量產品CRI（嚴重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）時，均采用加嚴一次抽樣方案檢查，若仍不符合，下批起采用加嚴檢查二次抽樣方案。4.2.4同類物資在任何情況下連續2次采用加嚴二次抽樣方案檢查的物料批合格可轉入加嚴檢查一次抽樣方案進行檢查，連續2次采用加嚴一次抽樣方案檢查的物料批合格可轉入正常檢查一次抽樣方案檢查，但若IQC或其他部門提出其它要求時，經品質部主管或總工程師批準后按提出的要求檢查。

4.2.5數量小于50PCS/m/Kg的，且屬于送樣試用的物料，IQC進行全數檢查。

4.2.6硬件產品（指有形產品，其量值具有計數的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一規格型號，同一供方提供）為一交驗批，流程性材料（指有形產品，其量值具有連續的特性）經供方提供的一獨立包裝為一檢驗批。

4.2.7若執行上述條款規定的抽樣方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽樣方案，其允收標準均為0收1退，并執行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6條款的規定。4.3 取樣

進料物資由IQC檢驗人員采用隨機取樣的方式進行取樣，取樣后，檢驗人員要對樣品進行標識。4.4 檢驗

4.4.1檢驗人員抽取樣本后，先進行外觀和尺寸等無須破壞性或周期較短的項目，待這些項目全部完成后，再進行破壞性及周期較長的檢驗項目。

4.4.2檢驗和工藝 a

外觀檢查環境要求：采用常態照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直于待測量物品被測面的±45o角，觀察時間為10±5秒；

b

監視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等級不低于0.01mm，標準規精度等級不低于0.002mm，其它或自制的檢具等裝置要滿足相關的工藝、檢驗文件或工程圖面上的測量要求；

c

當現有條件不足以對規定的項目進行檢驗或經檢驗不能確定是否能夠接收時，由IQC通知材料使用單位或生產部安排對物料全部或部分項目進行工藝驗證，工藝驗證時取樣按生產單位使用需求通知IQC取樣，IQC取樣按4.2.6條進行，取樣后進行標識并在24h內交生產單位試用，經工藝驗證后的工件由工藝驗證部門IPQC確定結果。5

相關文件、表格

《進料檢驗報告》

《不合格品處置單》

《糾正、預防措施處理單》

《逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表》

第三篇：來料檢驗基本原則

來料不良會導致檢驗負擔、產品返工、車間與客戶的抱怨等問題。來料檢驗是質量檢驗的重要關卡，猶如明之山海關，一旦清兵入關，則朝廷不保！那么，來料檢驗應遵循怎樣的原則呢？ 01過程驗證

針對來料質量，在物料到達企業之前，必須先行對供應商的過程進行驗證。這個過程，包括供應商的選擇與評估，樣品過程，以及量產前準備的驗證。供應商選擇與評估:

①選擇愿意合作的供應商； ②符合質量要求的供應商； ③有同類產品經驗的供應商。

樣品過程是充分暴露供應商工藝等內部問題的機會，借助這個過程，要求供應商建立起相應自身物料、工藝、檢測基準。

量產前準備，要求供應商處理完待解決問題，建立相應工藝、作業、檢驗標準、過程控制計劃，完成人員培訓、工裝夾具制作，制定生產計劃甘特圖等?！邦A則立，不預則廢”，就是這個道理。02資料審核

物料質量的責任主體是供應商。

供應商提供物料時，必須讓企業信任，物料是經過嚴格質量控制與檢驗的。這種信任的一個要點就是，供應商提供恰當且必要的控制與檢驗文件。這些文件包括：材質證明、尺寸報告、性能測試等檢驗報告。

資料審查，需要關注：報告是否造假？與批次產品能否對應？報告中的數據超差是否標識出來？ 03抽樣檢驗

有了前面的兩個步驟“過程驗證”“資料審查”，企業再做抽樣檢驗就相對輕松。抽樣檢驗應遵循三個要點：

①靶向化，即針對關鍵參數（如裝配尺寸、密封尺寸等）、不良歷史，對物料進行重點檢驗。②抽樣數盡量少，抽樣數過多，占用過多檢驗時間，也會導致檢驗員未認真檢驗就往報告上填數據。③不依賴主觀，所謂主觀，就是依賴于員工目測，且目測的標準不細致。這樣導致檢驗結果無法追溯，且人為失誤過多。所以，依賴于員工目測的項目應盡可能少，且應該將目測內容細化。04三方補充

一家企業一般很少具備檢驗所有物料的手段。這時，就需要借助于第三方的檢測手段。比如，將物料送到第三方進行檢測，來驗證供應商的材質證明是否真實。

當然，也可借助于供應商或客戶的檢測設備進行檢測，比如企業沒有三坐標的設備，可將物料送至其他供應商處進行關鍵尺寸的檢驗。

將第三方（以及供應商及客戶）檢測作為補充，可以大大節約企業購買檢測設備的成本，同時，這種驗證不僅能強化物料質量控制，同時給供應商以一定的震懾力。

第四篇：來料檢驗控制程序

來料檢驗控制程序 目的

1.1 確保所有來料質量符合公司要求，防止不合格及標識不清零件的非預期使用；

1.2 確保供應商品質能得到及時有效的評估,促使供應商質量的持續改善與提升；

1.3 規定來料檢驗活動中各相關部門的職責。2 范圍

2.1 本程序適用于公司所有零部件的來料檢驗控制。定義

3.1 不合格零件:偏離批準的相關控制計劃、作業指導書、來料檢驗規范或圖紙的零部件；

3.2 偏差許可:對成品的性能、功能及外觀沒有影響或返工、返修、挑選后對成品沒有影響的不合格零部件的許可。涉及部門 4.1 計劃部 4.2 質量部 4.3 采購部 4.4 研發部 4.5 生產部 5 一般原則

5.1 除免檢產品外，所有來料必須按本程序進行檢驗；

5.2 所有與本程序相關的部門及人員必須遵循認真、負責、及時、配合的原則，對違反本程序的人員，按公司相關制度進行處罰；

5.3 所有來料必須有我公司統一的《零部件檢驗報告》及相應的材質報告，有統一、完整的零件標識；報告及標識不全的產品原則上不得接收；

5.4 我公司工程更改后供應商提供工程更改前零部件的必須進行工程更改標識，標識采用《工程更改控制程序》規定的標識卡，對沒有該標識的，將按最新的圖紙進行檢驗；

5.5 只有檢驗員及質量部相關人員才有權對來料進行狀態標識及標識轉換； 5.6 檢驗所使用的量具應是合格的；

5.7 只有通過TS16949或QS9000質量管理體系認證，并通過我公司現場考核的供應商才有單個零件的免檢資格；

5.8 在檢驗出不合格或在生產中發現不合格都應通知供應商整改，供應商質量管理課跟蹤其整改的有效性；

5.9 原則上單個零件連續三個批次關鍵特性不合格取消該供應商該種零件的供貨資格，累計三個零件被取消供貨資格的供應商，質量部和采購部應組織對該供應商的零件加工能力及質量保證能力重新進行評估；

5.10 由于生產急需使用，進行返工、返修或挑選后能夠使用的零件，由質量部協同研發部編寫具體的返工、返修或挑選作業指導書，計劃/物流部安排我公司生產人員或第三方進行返工、返修或挑選處理；所有與此返工、返修或挑選有關的費用均由供應商承擔；返工、返修或挑選后的零件必須重新報檢，經檢驗合格后方可使用；

5.11 對偏差許可的零件,原則上每批次采購部都應對供應商進行扣款處理，具體扣款細則見《不合格零部件處理控制程序》；

5.12 物料到達后，物流部門應協同供應商把零件按種類分類、分批、整齊擺放；

5.13 緊急放行及免檢產品質量問題所造成的損失全部由供應商承擔。6 程序 6.1 來料確認

6.1.1 來料到達倉庫后，由倉儲課協同供應商把來料分類、分批、整齊的放置于待檢區，確定所有數量的包裝箱（包裝箱及鋼管有時為捆，以下鋼管及包裝箱的捆等同于箱，除必要時不再注明）的送貨數量及外箱標識是否和送貨單相符合，每箱是否按要求進行包裝和標識，是否有《零部件檢驗報告》及相應的材質報告；

6.1.2 對沒有按規定包裝、標識或無《零部件檢驗報告》及相應的材質報告的零件（含鋼管及包裝，以下除必要時不再注明），倉儲課可以直接退貨，任何人不得駁回；

6.1.3 標識采用我公司統一的標識《零件標識卡》，并填寫完整。6.2 來料報檢

6.2.1 來料確認無誤之后，由倉儲課倉庫員開出《來料送檢單》，連同《零部件檢驗報告》及相應的材質報告，交供應商質量管理課課長或來料檢驗員完成報檢過程；

6.2.2 如來料是生產的急需物料，倉儲課應在《來料報檢單》上的注明，且一張報檢單上只能有一個零件號，如有多種急需物料時，應注明時間及其先后順序；

6.2.3 來料報檢應在來料到達倉庫的半個工作日內完成。6.3 來料檢驗

6.3.1 供應商質量管理課接到《來料送檢單》后，組織檢驗人員對來料進行檢驗；

6.3.2 急需部件優先檢驗，應在倉儲課的計劃時間內完成，如不能及時完成，應立刻與倉儲課協商解決；

6.3.3 一般零件供應商質量管理課按報檢先后順序進行檢驗，原則上在接到報檢單的兩個工作日內完成。

6.4 來料的檢驗依據

《來料檢驗抽樣方案》、技術圖紙、《工程更改調查表》、樣品、《進料檢驗規范》、《來料檢驗作業指導書》或來料檢驗《控制計劃》。

6.5 來料檢驗項目

零件外箱標識與箱內零件的一致性、零件的外觀質量、零件的主要性能尺寸、零件的特殊特性或檢驗依據中的其他規定檢驗項目。

6.6 如何進行來料檢驗

6.6.1 來料檢驗員接到《來料報檢單》，首先判定是否免檢零件，是免檢的，在校對報檢型號和供應商名稱、外箱標識、包裝是否完好后，直接在《來料送檢單》上蓋免檢章，在零件包裝箱上貼免檢標簽；

6.6.2 不是免檢的零件根據《來料檢驗抽樣方案》、《來料檢驗作業指導書》或《質量控制計劃》在待檢區抽取相關規定的最大樣本后，到工作區根據檢驗的項目及依據按相應的抽樣標準進行抽樣檢驗；

6.6.3 檢驗過程中對各檢驗項目按相應的抽樣標準進行抽樣檢驗，填寫《檢驗報告》；

6.6.4 檢驗后檢驗員判定零件是否合格，并對零件進行狀態的標識，將判定結果記錄于《檢驗報告》，并保持清晰易于辨認；在《來料送檢單》上蓋狀態章及檢驗員號碼專用章。

6.6.5 檢驗員檢驗完成，每天整理好《檢驗報告》和簽章的《來料送檢單》，填寫《來料檢驗日報表》，次工作日上班前報供應商質量管理課，完成檢驗過程；

6.6.6 檢驗合格用藍色印泥蓋章，不合格用紅色印泥蓋章，檢驗員專用章一律用藍色印泥蓋章。

6.7 不合格零件的處理

6.7.1 檢驗員判定不合格的零件，在檢驗完成后，急需的在15分鐘內，不急需的在半個工作日內報供應商質量管理課課長或來料質量工程師；

6.7.2 供應商質量管理課課長或來料質量工程師審核確認并簽字后，發放不合格零件的《檢驗報告》到相應的部門，進行退貨。

6.7.3 不合格零件需要偏差許可時，填寫《偏差許可報告》，按《偏差許可控制程序》執行；

6.7.4 對于通過批準的偏差許可的零件，由供應商質量管理課課長/來料質量工程師在《來料送檢單》上加蓋藍色“偏差許可”章，并通知檢驗員對不合格零件進行標識轉換；

6.7.5 供應商質量管理課在檢驗出不合格零件后，應在一個工作日內通知采購、計劃等相關部門。

6.7.6 外協不合格零件是由于我公司內部責任造成，且供應商無法發現時填寫《不合格品處理申請單》，按《不合格品控制程序》處理；

6.8 零件的緊急放行

6.8.1 零件交貨不及時，生產急需使用，來不及檢驗時，由倉儲課填寫《緊急物料放行申請單》，經質量經理、技術經理批準后，放行緊急需要的當班當批

次數量，并在零件上進行緊急放行標識；在檢驗完成后轉換相應的標識（物料和已做的產品及半成品）；

6.8.2 緊急放行批準后，使用部門通知質量部，同時領料使用；

6.8.3 緊急放行的零件質量部制程質量課應確定放行的終止點,并在工序加工過程中進行跟蹤;緊急放行零件到達放行終止點時,過程檢驗對放行的零件按抽樣標準進行終止點檢驗；

6.8.4 對緊急放行的零件數量少于當批次供應商該種零件送貨數量時，供應商質量管理課應立刻組織對零件進行抽樣,只有抽樣完成后才能緊急放行；在放行的同時進行檢驗；檢驗合格或無須返工、返修和挑選的偏差許可，通知檢驗課和生產使用部門，取消緊急放行零件的終止點檢驗，直接放行；對不能直接使用的不合格零件，應立即通知生產部門停止生產，按《制程不合格品控制程序》執行；

6.8.5 對緊急放行的零件造成的質量問題，應通知供應商整改；所產生的損失全部由供應商承擔，具體見《不合格零部件控制程序》 ；

6.8.6 對零件檢驗能在20分鐘內完成的原則上不得緊急放行。6.9 來料標識及標識轉換

6.9.1 供應商質量管理課檢驗員檢驗判定合格或不合格時對零件進行合格或不合格標識；

6.9.2 檢驗判定不合格，但經偏差許可批準后，對不合格零件的標簽進行標識轉換，標識轉換時應清除或覆蓋原不合格標簽，轉換成偏差許可標識；

6.9.3 怎樣對零件的合格狀態進行標識：

6.9.3.1 原則上在抽樣打開的包裝上貼上相應的標識，其它同批次同型號的零件不進行標識。

6.9.3.2 包裝物：有外箱或袋裝時貼在外箱或袋裝物的兩側面醒目處，無外箱和袋裝物時貼在成捆包裝物的兩側面醒目處；并要求易于識別；

6.9.3.3 鋼管：貼在每捆外圍外管的兩端，并要求醒目，易于識別； 6.9.3.4 其它零件：統一貼在外包裝箱的兩側面； 6.10 檢驗零件狀態標識標簽

免檢：藍色 合格：綠色 緊急放行：橙黃色

不合格：紅色 偏差許可：橙黃色

6.11 標識管理：

6.11.1 無標識的零件倉儲課不得入庫，并及時通知供應商質量管理課進行重新檢驗；

6.11.2 沒有狀態標識的零件倉儲課一律不得外發使用。6.12 來料入庫

6.12.1 檢驗、標識完成后，將簽章的《來料報檢單》倉庫聯及采購聯返回倉儲課，合格和偏差許可的零件進行入庫。

6.13 來料不合格退貨

6.13.1 來料不合格，供應商質量管理課復印《檢驗報告》報采購部和倉儲課；采購部接到《檢驗報告》后通知供應商，供應商到倉儲課開《退貨單》，退回不合格零件；

6.13.2 采購部接到確認退貨的《檢驗報告》后，玉環縣境內供應商的不合格零件應在二個工作日內退回供應商，非玉環縣境內供應商的不合格零件應在五個工作日內退回供應商。

6.14 來料質量的統計及管理

6.14.1 對連續累計8批次質量穩定、無不合格和偏差項，生產無異常的供應商零件，供應商質量管理課課長申請，經質量經理審核，管理者代表或總經理批準，對供應商進行現場質量管理體系和過程審核；對通過考核并通過TS16949或QS9000質量體系認證的，對該供應商的該種零件實現免檢；

6.14.2 供應商連續三個零件被取消供貨資格時，質量部與采購部組織對供應商進行現場評估，適時對供應商的生產能力及質量狀況進行有效的評估；

6.14.3 對供應商進行現場評估時，供應商必須配合我公司人員的檢查工作，對開出的《供應商整改報告》，供應商必須在限期內整改或改善，如有困難，應向我公司現場評估人員書面申明，或文件通知供應商質量管理課或質量部，對不配合我公司人員現場評估或拒不整改的，由現場評估人員申請，質量經理和采購部經理審核，管理者代表或總經理批準后取消其供應商資格；

6.14.4 供應商質量管理課每月對來料品質狀況進行統計分析，將當月發生的主要品質事項或所占不合格比率較大的質量項目列為重點控制項目，在后續檢驗

工作中加強控制。統計人員根據統計資料對供應商進行評估，將評估結果報供應商質量管理課長或質量工程師，經審核后，抄報采購部及質量部經理，采購部根據供應商的品質狀況按《采購控制程序》對供應商進行管理；

6.14.5 要求供應商整改或改善的，由質量管理部確定供應商糾正預防措施的回覆期限，并由檢驗人員依據供應商回復的糾正預防措施，追蹤其改善的效果,及時反饋到質量管理部；

6.14.6 來料檢驗記錄的保存期限：自記錄生成時至少2年。7 職責與權限 7.1 來料檢驗員

7.1.1 來料零件的檢驗、標識及標識轉換； 7.1.2 填寫《檢驗報告》、《進料檢驗日報表》；

7.1.3 在《來料送檢單》上蓋檢驗員專用章和零件合格狀態章； 7.1.4 對配置的檢驗資源進行管理。7.2 供應商質量管理課

7.2.1 對來料檢驗員進行必要的培訓； 7.2.2 對檢驗質量進行評估、監督和管理； 7.2.3 檢驗資源的配置和管理。7.3 質量部文員

7.3.1 對供應商品質狀況統計，及時對供應商的品質狀況進行評價； 7.3.2 檢驗表單的歸檔、管理。7.4 倉儲課

7.4.1 來料確認和報檢；

7.4.2 檢驗完成后開箱檢驗部分的封箱；

7.4.3 合格零件和偏差許可零件的入庫； 7.4.4 零件急需使用時進行緊急放行申請。7.5 采購部

7.5.1 來料不合格時與供應商的溝通；

7.5.2 必要是組織對供應商的加工能力及質量保證能力進行評估。7.6 計劃部

7.6.1 零件急需時組織相關部門人員對不合格零件的評價。7.7 質量部

7.7.1 對本程序的監督、管理；

7.7.2 需要時協助研發部制定返工、返修和挑選作業指導書； 7.7.3 需要時對緊急放行零件的跟蹤。7.8 研發部

7.8.1 需要時制定返工、返修和挑選作業指導書。7.9 生產課長

7.9.1 零件緊急放行時配合質量部進行產品跟蹤，標識管理和在終止點時配合檢驗；

7.10 總經理、技術副總、質量經理、供應商質量管理課課長、質量工程師 7.10.1 需要時對來料的零部件進行評估；

7.10.2 需要時對供應商的滿足公司產品品質的能力進行評估。8 流程圖 8.1 見附件 9 表格和附件 9.1 《檢驗報告》 9.2 《零件免檢申請單》

9.3 《取消不合格供方(零件)申請表》 9.4 《零部件檢驗報告》 9.5 《來料送檢單》 9.6 《供應商整改報告》 9.7 《檢驗報告發放簽收表》 9.8 《來料檢驗日報表》 10 參考文件

10.1 《來料檢驗作業指導書》 10.2 《來料檢驗控制計劃》 10.3 《不合格品控制程序》 10.4 《偏差許可程序》

10.5 《不合格零部件控制程序》 10.6 《來料抽樣方案》

10.7 《供應商績效評估控制程序》

第五篇：來料檢驗及不合格控制程序

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來料檢驗及不合格控制程序

1.0

目的

保證進料符合物料規格要求，使其滿足客戶要求，達到客戶要求或超越客戶的品質水準。

2.0

適用范圍

此程序應用于本公司所有物料來料檢驗(包括客供物料)3.0

定義

3.1 IQC：來料質量控制。3.2 AQL：接收質量限。4.0 職責

4.1 IQC：負責對來料進行檢驗；填寫檢驗報告并標識所檢驗物料之狀態。4.2 質量部職責

4.2.1 保證此程序完整,持續有效的實施；

4.2.2 審核各種來料檢驗報告并監督指導IQC工作；

4.2.3 將不合格品及《來料檢查報告》提交相關部門評審處理。

4.3 技術部：向質量部提供檢驗物料的有關資料，如圖紙、技術要求或樣品，檢驗方法、標準。

5.0 運作程序

5.1 來料驗收

5.1.1 供應商來料或退料時，先由倉庫收料員對供應商來料或退料單據及實物、標簽等進行初步驗收，依《倉庫管理控制程序》處理。

5.1.2 來料經倉庫收料員對來料數量及規格包裝進行確認，再將來料送貨單交IQC進行對產品的質量檢驗。如 緊急需要的物料，在單上注明“急料”，由IQC優先處理，同時將來料置于待檢區。

5.2 來料檢驗

5.2.1 IQC收到供應商送貨單后，根據送貨單，到待檢區抽樣，檢驗范圍包括產品（包裝、外觀、顏色、數 量、功能）等進行檢驗。5.2.2 IQC按相關檢驗標準對來料進行檢驗和試驗；

5.2.3 一定要統一檢驗標準或樣品參照，明確接收產品質量的要求。沒有檢驗標準或樣品參照，接收產品的質 量文件要求不明確，應通知上級管理。5.2.4 無論檢驗合格與否，IQC必須如實填寫《來料檢查報告》；不合格品超出允收范圍外，要填 寫《不合格品評審報告》或《品質異常處理單》交相關部門審核；需測試的物料做好測試記錄。

5.2.5 經檢驗和實驗后合格物料，IQC在物料外包裝標簽上蓋“合格章”。NG則在物料包裝上貼上紅 色標簽并將不良品標識清楚。

5.2.6 經檢驗和實驗后不合格的物料，IQC貼上“品質待定標簽”，同時IQC將不合格品樣板與《來料檢查報告》一起交IQC主管或業務確認審核、采購經理審批。5.2.7 IQC根據最終審批“來料檢查報告”結果，更改“品質待定標簽（黃色）”，退貨物料貼上“不合格標簽（紅色）”，選用物料貼上“挑選加工標簽”，特采物料貼“AOD標簽”。以便識別貨品的狀態，并把檢查完的物料歸還貨倉。

5.2.8 工程部門用來制造樣板或評估用的物料由工程部自行處理，可以不經IQC檢查。其它所有未經IQC檢 驗的物料，不可委外或交生產投入使用。

5.3 來料不合格處理

5.3.1 如物料批量檢查不合格，IQC與品質主管共同做出處理意見，再將“來料檢查報告”和壞品、交品管業務 和采購評審。業務和采購依照不合格版本：A

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品狀況核準，必要時，召集業務、采購、倉庫、生產、工程等聯合評審，會審后在IQC“來料檢查報告”處理方式欄注明處理方式并簽名。

5.3.2 IQC以終審處理方式對物料加以標識；IQC將“來料檢查報告”分發給相關部門，并電郵或傳真知會供 應商改善，并要求供應商在收到異常聯絡的第二天回復結果，IQC跟進改善結果。5.3.3 全檢或挑選后的不合格品退供應商處理，出貨前全檢要填寫“來料全檢匯總表”，全檢產品的人工由供應 商負責承擔。

5.3.4 采購與供應商協商退料事宜，如來料整批不合格判定退貨時，可按下列期限辦理，供應商在期限內未收 回退料又未有提出延期申請時，倉庫主管可將退料作報廢處理，不再保存在倉庫內。

（1）本市內物料自通知之日起三日內由供應商自行取回；（2）國內物料自通知之日起五日內由供應商自行取回；

5.3.5 當供方所送物料連續出現品質異常，IQC應出具“供應商糾正和預防措施要求表”通知供方采取糾正措施，并在下批到料時追蹤改善效果。有嚴重異常時品管可駐廠輔導，駐廠輔導無明顯效果時可申請更換供應商。

6.0 相關記錄

《IQC每日來料檢驗匯總表》 《來料檢查報告》

《糾正和預防措施處理單》