第一篇：IQC來料檢驗指導書

篇一：iqc來料檢驗作業指導書 iqc來料檢驗作業指導書

目的：對iqc品檢人員的作業方法及流程進行規范,提高iqc檢驗作業水平，控制來料不良，提高品質。

1、實用范圍：來料進料檢驗

2、質檢步驟（1）來料暫收（2）來料檢查（3）物料入庫

3、質檢要點及規范

（1）來料暫收：倉管收到供應商的送貨單后根據送貨單核對來料：數量，種類及標簽內容等無誤后送交iqc檢驗，予以暫收，并簽回貨單給來料廠商。

（2）來料檢查：iqc品檢人員收到進料驗收單后，依驗收單和采購單核對來料與標簽內容是否相符，來料規格，種類；是否相符，如不符拒檢驗，并通知倉管、采購及生管，如符合，則進行下一步檢驗。一般先抽查來料的一定比例（以倉庫來料質檢標準），查看品質情況，再決定入庫全檢，還是退料。（3）檢查內容：

（1）外觀：自然光或日光燈下，距離樣品30cm目視；

（2）尺寸規格：用卡尺/鋼尺測量，厚度用卡尺/外徑千分尺測量；

（3）粘性分別按：gb/t4852-2002、gb/t4851-1998、gb/t2792-1998中方法執行，結果記錄于《可靠度測試報告》中；

（4）包裝完好、標識正確、完整、清晰，環保材料查看是否貼有相應的環保標簽，第一批進料時要附sgs報告及物質安全表及客戶要求的其它有害物質檢測報告；（5）檢驗合格后貼上合格標簽，填寫《物料檢驗表》并通知倉庫入庫，倉庫要按材料類型（環保與實用型）及種類分開放置標示清楚，成品料由iqc人員包裝放于待出貨區。以倉庫物料質檢標準。

（6）物料入庫：檢查完畢，要提交《原材料進庫驗貨》交上級處理，并對合格暫收物料進行入庫登記。異常物料特《原材料進庫驗貨》批示后，按批示處理。

4、注意事項（1）要保持物料的整潔。（2）貴重物品及特殊要求物料要逐一檢查。（3）新的物料需給技術開發部確認。

5、異常處理辦法

物料在檢驗過程中發現異常，即時向采購及品管主管反映，錄求解決方法，盡快處理。

6、不合格品的處理：

（1）iqc判定為不合格時，在產品包裝外貼上退貨/拒收標簽，把產品轉移到不合格/退貨區域，并報品質主管確認簽字后，送采購/生管簽名后發到供應商，供應商未在2個工作日內回復的報倉庫直接作退貨處理；如為急料，經品質主管與采購，生管，業務協商后，呈經理審批，按評審意見辦理；

（2）跟據供應商提供的改善方案，iqc品管員對下批來料改善效果進行確認，并記錄結果。

7、材料環保要求管理：

（1）原材料必須符合無毒或低毒環保要求，且符合國際環境保護之法律法規要求，每批來料必須符合聯昌環境有害物質管理標準之規定，第一批來料必須附有第三方的檢測報告（如sgs）及物質安全表及客戶要求的其它有害物質檢測報告）并貼有環保標簽，按批隨貨物送達；（2）原材料為環保產品，必須要求倉庫單獨放在環保區域且要分類保管,貼上環保標簽；（3）如原材料有變更，供應商必須提前知會，并提供相關變更資料及樣板，iqc品檢人員在原材料變更沒有得到確認的情況下可以拒檢。

8、免檢品：（1）原材料的輔料等每3批需抽查1批；（2）免檢品必須符合無毒或低毒環保要求，且符合國際環境保護之法律法規要求和客戶環保要求及聯昌環境有害物質管制標準之規定，且附有第三方的檢測報告（如sgs）及物質安全表及客戶要求的其它有害物質檢測報告）隨貨物送達；

（3）如免檢品有1次不良發生，可轉變為必檢品，如接著連續3批來料檢驗為合格，又自動轉為免檢品。產品合格入庫后貼免檢標簽，檢驗時按原材料抽檢方法抽檢；（4）免檢品在收貨時，只對廠商，品名，料號，數量，規格，顏色，角度，重量，品牌等內容與進料實物核對，相吻合簽收，否則按3（2）執行,且每批免檢結果必須雅閣做好登記記錄,作追朔之用。

篇二：20130125iqc來料檢驗作業指導書 篇三：iqc來料檢驗作業指導書(中英文)iqc來料檢驗作業指導書 文件更改歷史記錄 amendment history 來料檢驗作業指導書 1.0 purpose目的 scope適用范圍

本程序適用于所有按照元件和材料規格進行檢驗和測試的元件和材料。2.0 sampling / equipment used 取樣 / 使用設備 ma=0.4、mi=1.0 按照來料檢驗程序所規定的抽樣計劃；aql:ma=0.4、mi=1.0級別進行抽樣.2.2 inspection aids檢驗工具

4.2.1 lcr meter / lcr 測量儀

4.2.2 fluke multimeter / fluke 萬用表4.2.3 caliper / plug gauge / pin gauge / 游標卡尺/ 塞規/針規 4.2.4 magnifier / microscope / 放大鏡 / 顯微鏡 3.0 reference documents參考文件

3.1 customer’s avl / 客戶接受的供應商清單

3.2 manufacturer part specification / 供應商的元件規格篇四：iqc來料檢驗作業指導書

1． 目的：規定iqc對來的檢驗方法和步驟，確保來料滿足規定的要求。2． 范圍：適用于興達公司對采購之物料及外協加工之產品（含客戶提供）的質量檢驗工作。3． 職責：

3．1iqc負責來料檢驗、驗證和核查工作，填寫檢驗報告，對不合格之物料進行標識、隔離，并請示上級對不合格品如何處理。

3．2qa主管負責審核來料之檢驗報告，對不合格來料提出和落實的處置方法，負責與供方進行品質聯絡。3．3品質部經理負責裁定不合格來料的處置方法。4．工具和物料：見相關之來料允收標準。5．檢驗程序： 5．15．3檢驗前的準備： 5．3．1．iqc在收到有來料到廠的通知后，須及時了解來料的情況作好檢驗前的準備。5．3．1a.準備好每種物料的“來料允收標準”（如未制定有允收標準，則按內部制程標準），如為外發加工品，需找到該產品的mi資料。

5．3．1b.準備好<合格供應商清單>。

5．3．1c.按“來料允收標準”或mi要求,準備好所需的檢驗工具和物料。5．3．1d.準備好。

5．3．2．核對來料的編號、名稱、規格是否相符，如不符，則與采購（或倉庫）確認清楚。5.3.3.核對來料有無歐盟之rohs要求,如有需貼有rohs標簽,否則判為不合格.直接判為不合格來料。

5．4．檢驗和判定：

5．4．1．根據來料數量對照5.2條和附件1〈抽樣表〉確定抽查的樣本（即抽查數量），然后從來料中隨機抽取相應數量之來料，（外發加工尾數板和問題板必須全檢）。

5．4．2．依據該來料相應的“來料允收標準”或mi中規定的檢驗項目、檢驗方法，允收標準進行檢查。5．4．3．將檢驗結果（不合格原因、數量）記錄于〈iqc檢驗報告〉中，記錄時把不良缺陷分開為“ma”和 “mi”兩個級別。

5．4．4．將樣本中所有存在的不合品按樣方案的ac、re進行判定，只要有一類的不合格品數大于或等于re 數,則判定該批來料為“不合格”，只有類的不合格數都小于或等于ac數，于判定該批來料為“合格”。5．5．檢驗結果的處理： 5．5．1．如判定來料為“合格品”，在《流程卡》上簽名，放入下工序。5．5．2．如判定來料為“不合格”，及時反應給qa主管，由qa主管根據不良情況提出處理方法，由品質部經

理作出裁定，然后由qa主管根據裁定之結果對不合格品進行處理。6．注意事項：

6．1．每班的iqc在下班前統計好當班的報表，交給主管審核后存檔。6．2．交接班時，將工具放回原處，填寫交班記錄本，作好交接班工作。7．相關文件和記錄： 7．1《合格供應商清單》 7．2相關之“來料允收標準”、mi 7．3《iqc檢驗報告》 7．4《流程卡》

附件1：抽樣表（參考mil-std-105e-ⅱ正常單次抽樣檢查）

附件2：覆銅箔板檢驗標準 1． 工具：

卷尺、安銅計、螺旋測微器或卡尺、手套、錫爐、10x鏡。

每批來料的可燃性試驗,表面絕緣電阻,介質耐壓,抗剝強度試驗都由供應商檢測,并提供應檢測報告。3． 檢驗步驟：

3．1按本規范作好前的準備工作后，開始對覆銅箔板進行檢查。3．2檢查前，核對來料檢驗報告中的內容是否和本標準一致，否則進行查明。3．3先用卷尺測量覆銅板之長和寬，方正度，看是否在范圍內。

3．4按抽樣計劃取樣，取部分進行初步的目視檢查，如檢查無問題，則對抽取之覆銅箔逐塊進行檢查,檢查時

一邊進行目視檢查，一邊用螺旋測微器測量厚度，直至所取樣品全部檢查完畢。

3．5從來料中，抽取一大板，開出一塊長和寬200mmx200mm以內的覆銅板。a..測量準確長和寬，再在玻

璃平臺上用針規測量，計算其翹曲度；b.仍用此板，用63t（50-70℃）沖孔/任意模具）。檢驗其沖孔加工特性；c.再用此板，放入溫度為260±5℃的錫爐中進行熱沖擊試驗（5秒2次），檢查板面有無起泡、分層、變色現象。

3．6填寫（iqc檢驗報告）附件3：電腦鉆孔檢驗標準 1． 工具：

紅膠片，工程圖紙或菲林、針規、菲林尺或直尺。2． 檢驗項目： 3． 檢驗步驟：

3．1按規范作好來料前的準備工作后，開始對電腦鉆孔板進行檢查。

3．2檢查前，核對來料檢驗報告中的內容是否和本標準一致，否則進行查明，如供方在報告中有指明之不良

品，先進行檢查，以便確定是否可接受。3．3按抽樣計劃取樣，逐塊進行以下檢查：a.用直尺量讀開料尺提否符合要求。

b.用紅膠片或圖紙拼對板面各孔的位置，檢查有無偏孔、多孔、漏孔、鉆反等，如偏孔無法用紅膠片或圖

紙準確判定時，到工程部借用負片線路菲林進行比對。

c.在已抽取的樣本中選10到20pnl，用針規全部測量其尾孔，并隨機測量一些板內的孔，檢查有無孔大

針規、卡尺、工程外形菲林（孔圖）、鑼板樣板。3．1按本規范作好來料前的準備工作后，開始對電腦鑼板進行檢查。

3．2檢查前，核對來料檢驗報告中的內容是否和本標準一致，否則進行查明，如供方在報告中有指明之不

良品洗進行檢查，以便確定是否接受。3．3按抽樣計劃取樣，逐塊進行以下檢查：卡尺量讀外形尺寸是否符合要求；

b.將檢查板與鑼板樣板進行比對，檢查有無漏鑼、鑼偏、鑼反；

c.在《mi》圖紙上有標示原點尺寸（0，0）時，以原點為零位，測量各槽位之尺寸。不良品用紅色標簽標出。3．5填寫《qc檢驗報告》

附件5：油墨、化學藥品、感光漿的檢驗標準。1． 工具：公斤稱。2． 檢驗項目

用．4 a.3

第二篇：來料檢驗操作指導書

來料檢驗作業指導書

1、目的

為有效控制來料品質，確保驗收作業流暢，保證生產正常，為產出優良產品提供先決條件。

2、適用范圍

適用于本公司所有因訂單采購物料、外發加工物料、客供物料等。

3、職責

3.1 采購：負責物料采購、信息傳遞和相關資料提供。3.2 倉庫：負責來料點收，發放和存儲。

3.3 品管：負責來料檢驗和不良品的處理追蹤。

4、工作程序

4.1 倉管員負責核對送貨單、實物與本廠采購單要求符合，方可暫收。4.2 倉庫檢驗員負責將來料放置到指定區域（待檢區），并填寫“進料檢驗報告”之單號、物料種類、數量并提請檢驗員進行檢驗。4.3 檢驗要求

4.3.1 所有檢驗員必須經過培訓，考核合格后方能進行獨立檢驗工作。

4.3.2 檢驗量具必須保證精確。

4.3.3 檢驗結果須記錄于《進料檢驗報告》中，若進料為允收，經品管主管審批即可。若進料為拒收，同時填寫《品質異常處理報告》，經品管組長確認無誤后，要求倉管員將物料移至待處理區。《品質異常處理報告》經相關人員評審制定處理方案，相關部門案處理要求進行相應處理。

4.4 檢驗報告

依《抽樣標準書》、產品圖紙、樣品、客戶提供標準等相關資料進行檢驗。

4.5 檢驗標準以及質量水平判定

依據《檢驗標準書》進行檢驗。

4.6 特殊檢驗

4.6.1 品管部必須配合倉庫對于庫存超過6個月的物料發料前進行重檢

4.6.2 對于因緊急生產二來不及檢驗的物料，經生產部經理提交申請，品管部主管確認，生

產副總批準后方可直接落入生產，同時品管部對物料質量進行監控，當不良率超過標準時需報品檢主管進行處理。

4.7 檢驗狀態按《標識和可追溯性程序》進行標示。

4.8 檢驗不合格品按《不合格品控制程序》處理。

4.9 《進料檢驗報告》、《品質異常處理報告》、《品檢報告表》按《質量記錄控制程序》保存。

5、相關文件

5.1《不合格品控制程序》

5.2《標識和可追溯性程序》

6、相關記錄

6.1《進料檢驗報告》

6.2《品質異常處理報告》

6.3《品檢報告表》

第三篇：IQC來料檢驗現狀及改善

IQC來料檢驗現狀及改善.一:目前品質部來料檢驗組總共12人其中管理人員有3人,檢驗員有9人.A: 檢驗的依據;工程圖紙,客戶樣板及工程簽樣,作業指導書,規格書及承認書.BOM及ECN等

B:檢驗的測量器具;卡尺,千分尺,硬度計,二次元,高壓機,LCR數字電橋,轉速計等.C檢驗的場所: IQC辦公室檢驗區及貨倉的待檢區.D:檢驗結果:填寫IQC來料檢驗報告,對重點尺寸要求測量20個數據.二,目前來料檢驗的作業指導及流程見(WI-QA-35)

三, 3.1現有的來料檢驗指引,客戶樣板,工程樣板,承認書要求IQC組重新整理并按照塑膠,五金,電子,包材四大類分開用電子檔的形式歸類.并記錄產品的代號,物料編號.檢驗員拿出檢料時,要進行登記同時要有歸還的時間,對于以上沒有的資料要申請補上.除內部作業指導書外其它的資料八月份可以統計完成.3.2 IQC組的測量儀器內校的已經在七月份完成,外校的儀器七月份到期限的計劃八月份可以完成,同時要求IQC組長對內校的責任到人進行管理及保養.3.3 檢驗員進行來料檢驗時IQC技術員按資料要求提供明確的技術支持及檢驗手法.3.4 生產的異常反饋屬于來料不良的IQC組長及技術員到生產現場進行分析,首先確認不良效果并根據機器的施用狀態可用的則下拉,如果確認不可用則要求生產隔離并標示清楚.要求生產進行更換并通知供應商過來檢討及整改.整改后重新送樣進行確認同時裝機進行測試合格后再要求工程,品質一起簽發全合格的樣板,之前的樣板報廢處理.3.5 每天的早會有針對性地總結前一天出現的異常培訓檢驗員安合格的樣板資料進行檢驗,一次沒教會的再多教幾次直到他們明白為止.3.6 試產的物料要求是全檢的外觀,測量的數據一定是真實的,寫出來的報告與實際是相對應的并全部有明確的標示卡.2007-7-29

QE 鄒元華

第四篇：來料作業檢驗指導書

來料檢驗作業指導書

1.目的：

為有效控制來料品質，確保驗收作業流暢，保證生產正常，為產出優良產品提供先決條件。

2.適用范圍：

適用于本場所有依據訂單采購的生產物料及外發加工物料、客供物料等。

3.職責：

3.1采購：負責無聊采購、信息傳遞及相關資料提供。

3.2倉庫：負責來料點收，發放和儲存。

3.3品管：負責來料檢驗和不良品的處理追蹤。

4.工作程序

4.1倉庫負責核對送貨單、實物與本廠采購單要求相符，方可暫收。

4.2倉管員負責將來料放置到制定區域（待檢區），并填寫“進料檢驗報告”之訂單號碼、送貨單號、來貨單位、品名規格、來料時間、數量后通知品管部IQC進行檢驗。

4.3檢驗要求

4.3.1所有檢驗人員必須經過培訓，考核合格后才能進行獨立檢驗工作。

4.3.2檢驗的量具必須保證精確。

4.3.3檢驗結果必須記錄在《進料檢驗報告》中，若進料為允收，品管審批即可。若進料為拒收，同事填寫《品質異常處理報告》，經品管組長確認無誤后，要求倉管員將物料移至待處理區。《品質異常處理報告》經相關人員評審制定處理方案，相關部門按處理要求進行相應處理。

4.4檢驗報告

依《抽樣報告書》，產品圖紙、樣品、客戶提供標準等相關資料進行檢驗。

4.5特殊檢驗

4.5.1品管部IQC須配合倉庫對庫存超過三個月的以變異物料，在發料前得到重檢。

4.5.2因生產緊急而來不及檢驗的物料，經品質主管確認，副總批準后可直接落入車間生產，同時品管部IPQC需對物料進行監控，不良率超過標準時立即匯報品管主管處理。

4.6檢驗狀態按《標識和可溯性控制程序》進行標識。

4.7檢驗不合格按《不合格品控制程序》處理。

第五篇：K公司來料檢驗IQC的質量控制研究

K公司來料檢驗IQC的質量控制研究

【摘要】來料檢驗質量直接決定著制造企業的最終產品質量。針對K公司IQC的質量控制特點，系統地分析了其來料檢驗質量控制的現狀。從IQC部門的組織結構、供應商來料質量的控制現狀、來料檢驗的抽樣方案以及公司IQC檢驗的流程等方面進行分析，指出IQC部門質量控制體系中存在的問題。并且提出對其來料質量控制的建議及改善方案，實現既保證來料的質量，又能降低來料檢驗成本，最終穩定產品的出貨質量水平。

【關鍵詞】來料檢驗；IQC組織結構；供應商來料質量；質量控制

【Abstract】Incoming quality inspection directly determines the final product quality in manufacturing enterprises.On the basis of research scholars about the quality control of incoming inspection，the paper roundly analyzed the status of its incoming inspection quality control according to the features of K company IQC quality control.Analyzed from the organizational structure of IQC department，the control status of supplier quality incoming，incoming inspection sampling plan and procedures of IQC inspection，this paper noted some problems in quality control system of department IQC.And then presented advice and amendatory scheme to the company’s incoming quality control，which not just to ensure the quality of incoming materials，as well as lowers incoming inspection costs，and ultimately stabilizes the ship-level of product quality.【Key words】Incoming inspection； IQC organizational structure； Supplier incoming quality； Quality control

0 引言

來料質量控制是企業整個質量管理的源頭，也是質量控制體系中的關鍵環節。來料檢驗質量控制是對企業所有的外購物料和外協加工物料的質量進行把關的第一步，終端產品質量的高低很大程度上取決于來料質量水平的高低[1]。為確保不符合標準的產品不進入企業倉庫和生產線，來料質量控制就要嚴格把關，在最前端發現質量問題，減少后續工作所造成的質量問題和隱患。如果不能對來料質量把關或是把關不嚴，讓不合格物料流入倉庫和生產線，質量問題將會在后道的工序中成指數放大。因此，來料檢驗質量控制是企業保質保量的基礎，也是整個社會和市場發展的需要。

K公司來料檢驗質量控制現狀及存在的問題

1.1 K公司簡況

K公司主要從事電子元器件、光電子器件等產品的生產和銷售，核心業務集中于天花板（接線盒）系列、Ross系列、照明燈具（感應燈）系列和拖線板等四大系列產品。而IQC來料主要有五金件（如螺釘、螺桿、彈簧、鉚釘、端子、面板、銅帶等）、包材類（主要有外箱、彩盒、說明書、標貼、卡紙、塑料袋等）、電器元件、插線板原料（電玉粉、電木粉等）、沖壓件、扎帶、掛線等等所有的外購原材料、元器件、零件、組裝件、配套件。

1.2 來料檢驗部門組織結構的現狀及存在問題

1.2.1 部門組織結構的現狀

該部門有11名人員，其中品質部門的QE對IQC部門遞交的異常來料單進行裁決或復審，封樣的更新、作業指導書的確認也由QE負責，1個質檢主管，負責異常品的核準和整個部門的管理；2個質量技術員，負責一些技術上的檢測；8個檢驗員，負責來料的檢驗、檢驗結果日報表的填制與整理。關于檢驗物料的分配，10名檢驗人員每人負責一大類中的一種或幾種，并要根據供應商的種類負責原料的供應商。另外。其來料的流程是從供應商到倉庫，再到生產線。

1.2.2 部門組織結構存在的問題

（1）從最高管理層到最低層管理的層次結構過多。組織彈性較小并缺乏專業分工，結構過于縱向一體化、溝通成本高、人員配置不合理和運行效率低等。

（2）由于職位設計過于狹窄和員工職責分配不明確，會不可避免地給部門帶來負面影響。在出現來料質量問題時，有些員工之間甚至會相互推卸責任，最終影響來料檢驗的質量水平。

1.3 供應商來料質量控制的現狀及存在問題

1.3.1 供應商來料質量控制的現狀

對不合格供應商按其提供物料的特性進行分類。采購部負責開發原材料供應商；包裝部負責開發包裝材料供應商；采購部組織NPI和質量人員現場考查供應商，并組織三方評審，最終確定合格供應商。采購部根據物料要求尋找潛在的供應商，并發出“供應商調查表”，要求供應商提供公司基本信息，并根據比較結果，確定初步可合作的供應商和供應商的類別。對合格供應商進行績效評價，從質量、交期、售后服務三方面綜合評定。其中質量評定占總評分50%，交期評定占總評分40%，售后服務占總評分10%。

1.3.2 供應商來料質量控制存在的問題

（1）沒有一個統一的組織對供應商評價進行系統的管理，四大部門職責劃分太過明顯、獨立性太強，在供應商評價過程中不能形成良好的互補關系。

（2）對供應商質量分類的方法不足夠完善，其只是依據供應物料的重要性等級將供應商質量分為三類，劃分的標準過于簡單。

（3）沒有建立一個良好的供應商質量評價體系，缺乏合理性與科學性性，不易于對供應商質量進行評價，表現在供應商指標間過于繁瑣、重復出現和不明確。

（4）公司對供應商質量的評價不夠客觀與合理，評價方法很容易受主觀人為因素的影響，評價結果就缺乏一定的可靠性。

1.4 IQC抽樣檢驗的現狀及存在問題

1.4.1 IQC抽樣檢驗的現狀

K公司各部門及工序使用統一的抽樣檢驗標準，即GB2828.1-2003/ISO2859。GB2828.1指的是計數抽樣檢驗程序，統計抽樣的個數或缺陷的個數，或者將單位產品劃分為合格或不合格，或者僅計算單位產品中的不合格數的檢驗，目前該公司均以此作為檢驗抽樣依據。

另外，還實行計數調整型抽樣方案，即將抽樣分為正常、加嚴、和放寬的一組方案，并通過轉換規則將前三種方案聯系起來。三種方案的適用場合，正常方案：產品質量正常時；加嚴方案：當產品質量下降或過程不穩時，則采用加嚴方案，保護使用方的利益；放寬方案：當產品質量是一直穩定或比預期要求更好時，則可采用放寬方案，保護生產方利益。

1.4.2 IQC抽樣檢驗存在的問題

GB2828.1抽樣標準在使用時，檢驗員在實際的檢驗時就會面臨著一次抽樣檢驗、二次抽樣檢驗還是多次抽樣檢驗的選擇。一次抽樣檢驗對于生產方在心理上的影響較差，而且所需要的總檢驗費用較多，多次抽樣檢驗對批產品質量的估計準確性較差，且檢驗員以及設備的利用率較低。因此檢驗員要綜合的考慮各類因素，再決定采用何種抽樣檢驗方案。

1.5 IQC檢驗流程的現狀及存在問題

1.5.1 IQC檢驗流程的現狀

該公司IQC來料檢驗的檢驗流程如圖1所示。

（1）物料經倉管員點收，核對物料的名稱、料號、規格和數量等相符后給予簽收，再交給品保部的IQC進行驗收。

（2）質檢員根據來料單在個人來料匯總表上進行匯總，每個人查找封樣、作業檢驗指導書、相應的監測儀器和設備，然后到倉庫待檢區對物料進行取樣檢驗。

（3）檢驗員一般應按照抽樣標準給予檢驗判定，但本部門大都隨意取樣，甚至每種物料僅僅取一個樣品進行檢驗。

（4）最后將檢驗的結果用書面的形式記錄在日報表上，一般在一天的檢驗任務全部結束后進行。

（5）抽取不合格品樣品交由品質主管審核裁定；品質主管核準不合格（拒收）物料，填寫物料異常報告單，交給質量工程師（QE）進行確認。

（6）由QE進行確認是該合格入庫，還是特采、線上挑選、IQC挑選，或者是嚴重不良品向供應商退貨，有些還可以進行報廢；將檢驗合格的來料單轉給倉庫進入產線。

（7）根據一天的檢驗對檢驗結果進行匯總，并分類寫出檢驗報表進行存檔。

1.5.2 IQC檢驗流程存在的問題

（1）檢驗流程過于繁復、工藝流程單

一、檢驗數據沒有得到使用與處理。對于生產急需的物料，沒經過檢驗直接流入產線，會導致生產線上產品質量問題。

（2）對于規模較大訂單來說，入倉前需檢驗的來料零件數量非常龐大，給來料匯總表、來料檢驗單、檢驗信息、質檢員以及來料檢驗報表等的有效檢驗記錄管理和查詢帶來了巨大障礙。

（3）對影響檢驗報告質量的各類因素（儀器、設備、環境設施、檢測技術、管理水平和人員素質等）沒有進行全面控制，沒有建立完整的來料檢驗體系和信息共享系統。

對來料檢驗（IQC）質量控制的改善方案

2.1 組織結構再造方案

將IQC的組織結構向網絡扁平化發展，將質量技術員與質檢員合并為質量技術員，質量技術員為核心崗位，負責來料的檢驗、記錄反饋，將檢驗的結果直接與質量主管反饋，每月又與質量主管對所有的質量異常數據進行交流，協助QE對來料的質量進行控制；質量主管每天向QE反饋質量異常；在檢驗的過程中，質量技術員又與供應商直接交流，與供應商反饋質量檢驗異常數據，提示其進行改進；質量技術員每天檢驗過后，向生產線現場進行考察，了解來料異常對生產線的在制品質量造成的影響，為來料檢驗提供直接的檢驗依據。

2.2 建立供應商來料質量評價與選擇體系

結合K公司的實際情況確定了供應商評價指標體系[2]如圖2所示。

在對各種需要做出決策的問題時，使用 AHP 方法，將復雜的目標問題逐步分解，這樣這個復雜的問題就會成為很多個組成元素，然后把特點不同的元素依據它們的類別進行分組，接著依據元素分組情況建立一個具有層次結構特點的評價模型。

2.3 規范抽樣檢驗標準

從規范來料檢驗的抽樣方案出發，以國家標準GB/T2828.1《計數抽樣檢驗程序》為依據，根據原材料的質量情況，結合企業的實際需要，重新制定一套標準的抽樣計劃。將原材料的供應商分為合格供應商、免檢供應商、視同合格供應商及試用原材料的供應商幾大類[3]，公司IQC部針對這幾類供應商提供的原材料及各種原材料不同指標的重要度分別設計對應的抽樣方案。

2.4 IQC質量控制信息化及檢驗流程的優化

對來料檢驗過程實行全面的電腦化管理[4]，即來料匯總表、來料檢驗單、檢驗信息、來料檢驗報表以及異常反饋等利用電腦軟件管理和控制，提供檢驗質量信息的共享化水平。實現整個生產環節的信息資源的共享和檢驗結果的自動分析，為質量檢測人員的工作效率和管理工作質量的提高提供了專業而統一的信息平臺，為制造企業把好了第一道質量關，更為制造企業增強市場競爭力打下堅實的基礎。

結論

通過對K公司IQC部門的接收原料、組織結構、供應商來料質量控制、抽樣標準及檢驗流程等情況進行分析，提出IQC組織結構再造方案、建立供應商評價與選擇體系（使用模糊層次理論）、規范抽樣檢驗方案、IQC系統信息化、檢驗流程優化以及對人、機、料、法、環的控制，從而保證來料的質量。

【參考文獻】

[1]張根保，何楨，劉英，等.質量管理與可靠性[M].北京：中國科學技術出版社，2013.[2]李冰冰.基于供應鏈的T公司供應商評價體系研究[D].天津：河北工業大學，2012.[3]張桂治.原材料檢驗抽樣方案探討[J].海峽科技學，2009，10（12）：43-45.[4]田李平.論機械制造IQC質量電腦化管理[J].裝備制造，2009（12）：114.[責任編輯：楊玉潔]