第一篇：來料檢驗管理控制規范

來料檢驗控制管理規范

1.0目的：

規定IQC對來的檢驗方法和步驟，確保來料滿足規定的要求。2.0適用范圍：

適用于多邊形公司對采購之物料及外協加工之產品（含客戶提供）的質量檢驗工作 3.0引用文件：

《產品標識和可追溯性程序》

《GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1991抽樣標準》 4.0職責：

4.1品管部負責來料檢驗、驗證與核查工作，填寫檢驗報告，對不合格之物料進行標識、隔離，并請示上級對不合格品如何處理。4.2外協、采購部主管負責審核來料檢驗報告，對不合格來料提出和落實處置方法，負責與供方進行品質聯絡。

5.0工作程序：

5.1IQC在收到有來料到廠的通知以后，須及時了解來料情況做好檢驗前的準備。

5.1.1準備好每種物料的“來料允收標準”（如未制定有允收標準，則按內部制程標準），如為外發加工品，需找到該產品的MI資料。

5.1.2按“來料允收標準”或MI要求,準備好所需的檢驗工具和物料。5.1.3準備好<來料檢驗報告>。5.2檢驗與判定： 5.2.1核對來料的編號、名稱、規格是否相符，如不符，則與采購（或倉庫）確認清楚。

5.2.2根據來料數量對照GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1991抽樣標準確定抽查樣本（即抽查數量），然后重來料中隨機抽取相應的數量的來料。

5.2.3根據來料相應的“來料允收標準”或MI中規定的檢驗項目，檢驗方法，允收標準來進行檢查

5.2.4將檢驗結果（不良原因，數量）記錄于《來料檢驗報告》中，記錄時吧不良缺陷分為“MA”和“MI”兩個級別。

5.2.5將樣本中所有存在的不合品按樣方案的AC、Re進行判定，只要有一類的不合格品數大于或等于Re數,則判定該批來料為“不合格”，只有類的不合格數都小于或等于AC數，于判定該批來料為“合格”。

5.2.6如判定為“合格品”，在產品中貼上“合格品”標簽，放入下工序。

5.2.7如判定來料為“不合格”，及時反應給采購部，由采購部根據不良情況提出處理方法，由品管部作出裁定，然后根據裁定之結果對不合格品進行處理。

5.2.8每天的IQC在下班前統計好當班的報表，并審核后存檔 6.0 6.1《來料檢驗報告》

第二篇：來料檢驗規范

來料檢驗作業規范

目的

為了有效控制外購物料的品質，規范進料檢驗流程，確保驗收作業的順暢，以滿足正常生產的需要。2

范圍

適用于公司所有直接用于生產的外購物料。3

職責

3.1

品質部制定各類外購物料的標準。

3.2

品質部IQC（進料檢驗員）負責根據各類物料的標準進行來料檢驗并保存結果。

3.3

品質部對不合格物料進行處理追蹤，盡可能防止不合格物料投入工廠生產。

3.4

采購部負責將品質不良信息傳達給供應商，并跟蹤其快速退換處理。4

作業程序

4.1 檢驗作業流程

a

倉庫管理人員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、數量等信息進行確認；

b

上述信息經確認無誤后，倉庫管理人員將物料存放在暫放區域，并以“待檢品”予以標識；

c

倉庫管理人員將“送貨單”及隨貨資料交IQC報檢；

d

IQC對物料名稱、牌號、型號、規格、供應商、包裝、標識等與相應的采購文件進行核對，無誤后進行抽樣或全數檢查； e

對于經檢查確定合格的物料，IQC以綠色“合格”產品標示單予以標識；

f

倉庫管理人員憑印有檢驗員的“產品標示單”及注有“合格”或“允收”結論的《進料檢驗報告》表辦理物料入庫；

g

對于經檢驗確定不合格的物料，IQC立即以紅色的“不合格標簽”予以標識；

h

倉庫管理人員要協助IQC對不合格物料進行隔離；

i

IQC在對物料進行有效隔離后，立即發布《不合格品處置單》，經部門主管批準后將副本發放到倉庫和采購部門；

j

《不合格品處置單》由品質部主管會同采購、品質部或使用部門協調一致，并簽署處置結論；

k

經綜合評審結果確定物料能夠使用時，IQC以“特采標簽”對物料進行標識，并予以隔離；

l

生產部指定部門作業人員對特采物料進行篩選或修整或克服使用； m

必要時，經篩選或修整后的物料由IQC（或生產線IPQC）重新進行驗收；

n

倉庫憑“特采標簽”及簽有“特采”結論的《進料檢驗報告》表辦理物料入庫；

o

經綜合評審確認不能使用的物料，倉庫管理人員予以拒收； p

IQC對拒收的物料進行有效隔離； q

采購部憑拒收結論通知供應商退回物料；

r

采購部要及時將協調一致后的結論以書面報告的方式傳遞到供應商處，供應商必須在被要求或指定的日期內針對不合格現象分析原因并制定相應的改善對策；

s

IQC對供應商提出的改善對策的實施情況及實施結果進行跟蹤，并將跟蹤的結果以《糾正、預防措施處理單》報告給主管人員及采購部；

t

只有當跟蹤結果證實供應商所采取的措施已經得到有效的實施，并且通過驗證證實供方實施這些措施的結果有效，才能關閉該項目，否則IQC要以報告的方式通報給采購部，采購部將結果通報供應商，供應商必須按IQC提出的要求重新采取相應的改善措施，IQC繼續跟蹤驗證，直到項目結果有效。4.2 抽樣檢查 4.2.1抽樣方案

a

進料檢查按GB2828-87《逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表》進行抽樣，采用一般Ⅱ級（其它指導文件中針對某一具體物料另有的規定除外）；

b

AQL值（合格質量水平）按相關檢驗要求的規定執行，若相關檢驗要求沒有規定或沒有相關檢驗要求時，所有致命（嚴重）缺陷（CRI）的AQL值為0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值為0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值為0.65。

4.2.2同類物資采用正常一次抽樣方案，連續5批抽樣（不包括送樣及小批量試樣批）達到允收標準后，可采用放寬檢查一次抽樣方案，當連續20批以上達到允收標準后可采用特寬檢查一次抽樣方案。4.2.3同類物資在任何情況下出現1批量產品CRI（嚴重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）時，均采用加嚴一次抽樣方案檢查，若仍不符合，下批起采用加嚴檢查二次抽樣方案。4.2.4同類物資在任何情況下連續2次采用加嚴二次抽樣方案檢查的物料批合格可轉入加嚴檢查一次抽樣方案進行檢查，連續2次采用加嚴一次抽樣方案檢查的物料批合格可轉入正常檢查一次抽樣方案檢查，但若IQC或其他部門提出其它要求時，經品質部主管或總工程師批準后按提出的要求檢查。

4.2.5數量小于50PCS/m/Kg的，且屬于送樣試用的物料，IQC進行全數檢查。

4.2.6硬件產品（指有形產品，其量值具有計數的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一規格型號，同一供方提供）為一交驗批，流程性材料（指有形產品，其量值具有連續的特性）經供方提供的一獨立包裝為一檢驗批。

4.2.7若執行上述條款規定的抽樣方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽樣方案，其允收標準均為0收1退，并執行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6條款的規定。4.3 取樣

進料物資由IQC檢驗人員采用隨機取樣的方式進行取樣，取樣后，檢驗人員要對樣品進行標識。4.4 檢驗

4.4.1檢驗人員抽取樣本后，先進行外觀和尺寸等無須破壞性或周期較短的項目，待這些項目全部完成后，再進行破壞性及周期較長的檢驗項目。

4.4.2檢驗和工藝 a

外觀檢查環境要求：采用常態照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直于待測量物品被測面的±45o角，觀察時間為10±5秒；

b

監視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等級不低于0.01mm，標準規精度等級不低于0.002mm，其它或自制的檢具等裝置要滿足相關的工藝、檢驗文件或工程圖面上的測量要求；

c

當現有條件不足以對規定的項目進行檢驗或經檢驗不能確定是否能夠接收時，由IQC通知材料使用單位或生產部安排對物料全部或部分項目進行工藝驗證，工藝驗證時取樣按生產單位使用需求通知IQC取樣，IQC取樣按4.2.6條進行，取樣后進行標識并在24h內交生產單位試用，經工藝驗證后的工件由工藝驗證部門IPQC確定結果。5

相關文件、表格

《進料檢驗報告》

《不合格品處置單》

《糾正、預防措施處理單》

《逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表》

第三篇：來料、成品抽樣檢驗規范

來料、成品抽樣檢驗規范

1.目的：規范來料檢驗、成品檢驗之抽樣水準、抽樣方案以統一檢驗標準，確保來料及成品的質量穩定、良好。

2.范圍：適用本公司IQC進料檢驗、OQC成品出貨檢驗的所有產品。3.職責：

a)IQC、OQC負責執行本規定

b)品管部負責監督執行并視產品實際情況制定、修改本規定 4.程序： A．來料檢驗

1）抽樣標準：按ANSI/ASQ Z1.4-2003Ⅱ級檢查水平一次抽樣進行 2）合格質量水準AQL規定： ① 電子料 ② 組合料 MAJOR：0.65；MINOR：1.0

MAJOR：0.65；MINOR：1.5 3）檢查嚴格度：正常檢驗 4）抽樣方式：隨機抽樣

5）抽樣批量：每一訂單作為一個檢查批次

以上規定了來料檢驗通用抽樣檢驗標準，部分物料特別規定的除外，參見具體物料檢驗標準，特殊情況由物料QE決定。

B．成品出貨檢驗

1）抽樣標準：按ANSI/ASQ Z1.4-2003Ⅱ級檢查水平一次抽樣方案進行 2）合格質量水準AQL規定：

產品：

MAJOR：0.65；MINOR：1.5 產品： 在客戶驗貨標準規定的AQL輕重缺陷均加嚴一個等級，特殊情況由產品QE決定

3）檢驗嚴格度：正常檢驗 4）抽樣方式：隨機抽樣 5）抽樣批量

① 一般以生產線生產一盒或者一板數量作為一個批量，成品在1000PCS以下每單為東莞德信誠經濟咨詢有限公司

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一次，超過的按照1000PCS一次

②根據相應機型的質量控制計劃來確定每批批量 ③生產清機尾數少于50PCS應全檢

6）抽樣標準轉移規則

正常檢驗時，若連續五批中有兩批檢驗不合格，則從下一批檢驗轉到加嚴檢驗 加嚴檢驗時，若連續五批檢驗合格，則從下一批檢驗轉到正常檢驗 正常檢驗時，若連續十批經檢驗合格，則從下一批檢驗轉到放寬檢驗 放寬檢驗時，若有一批不合格，則從下批檢驗轉到正常檢驗

進料檢驗規范

進料檢驗又稱驗收檢驗，是管制不讓不良原物料進入物料倉庫的控制點，也是評鑒供料廠商主要的資訊來源。

所進的物料，又因供料廠商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，加以規劃為全檢、抽檢、免檢。全檢：數時少，單價高。抽檢：數量多，或經常性之物料。

免檢：數量多，單價低，或一般性補助或經認定列（一般不實行）為免檢之廠商或局限性之物料。1.1 檢驗項目

大致可區分為：

a.外觀檢驗

b.尺寸、結構性檢驗

c.電氣特性檢驗

d.化學特性檢驗

e.物理特性檢驗

f.機械特性檢驗

各種產品依要求項目，列入檢驗。1.2 檢驗方法

a.外觀檢驗：一般用目視、手感、限度樣本。

b.尺寸檢驗：如游標卡尺、千分尺。

c.結構性檢驗：如拉力計、扭力計。

d.特性檢驗：使用檢測儀器或設備（如萬用表、電容表、LCR表、示波器等）。

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1.3 抽樣檢驗

一般使用隨機抽樣 1.4 工作依據

a.抽樣計劃作業準則

b.不合格品處理作業程序

c.接收檢驗與測試作業程序

d.IQC檢驗規范

e.鑒別與追朔作業程序

f.裝機檢驗規范

g.矯正與預防措施作業程序

h.品質記錄管制作業程序

i.BOM、ECN 1.5 驗收標準

a.按《IQC檢驗規范》發行的最新版進行檢驗

b.允收水準（AQL）須協商，一般可訂在0.1~1.0%（或依特定產品而定）本工廠設訂嚴重缺點（CR）=0.40,主要缺點（MA）=0.65,次要缺點（MI）=2.5 c.采用MIL-STD-105D檢驗水準Ⅱ根據送貨數量的大小查取樣本大小字碼，然后根據缺點等級決定抽樣數。1.6 合格品處置

在接收檢驗報告單并于外箱的標貼，蓋上藍色的“IQC OK”印，合格品移入物料倉。1.7 不合格品處置

1.7.1 在接收檢報告單，并于外箱的標貼裝蓋上紅色的“批退”印，不合格品移至批退區。

1.7.2 不合格品的處理方式有：退貨、特采、挑選、報廢。

對特采的方式也有：

特采可用：因缺點影響不大，直接可上線使用。

特采挑選：因較難處理在上線前把不良品挑出退回供應商。

特采處理：因較易處理，不良品必須處理好方才上線。1.8 工作流程

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1.9 注意事項

1.9.1 IQC未檢驗的料件，必須放在待驗區。

1.9.2 合格品與不合格品標示必須明確，必須分開存放。

1.9.3 對特采的料件，為了便于跟蹤，發料和在線投產時，必須在相應表示上注明該料件特采，同時IQC、IPQC必須注意在生產過程中有無潛在的問題發生。

1.9.4 如果不良品對判定結果還未確定，掛上HOLD牌。

1.9.5 料件不要忘記做試裝檢驗和上錫性檢驗。2.制程管制（IPQC）

制程管制是品質管制的核心，一般的制程管制系指進料管制（入物料倉）之后到成品管制以前，這中間的生產品質管制活動，所以又稱中間檢驗。2.1 制程檢驗之目的

a.于大量生產型的工廠中，及時發現不良，采取措施，可以防止大量之不良品發生。

b.針對品質非機遇性之變因，于作業過程中，加以查核防止不良品之產生，如查核作業流程是否更動，新手對作業標準（方法）是否了解，機器、模具、夾具是否正常，作業條件有無變動。

c.通過檢驗之實施，不讓本制程的不良品流入次工程。2.2 制程檢驗之做法

2.2.1 各工序的IPQC必須清楚當天做的機種，找出相應的作業圖紙、BOM和ECN。2.2.2 在生產線正在備料準備投產時，必須檢驗作業圖紙是否正確，ECN是否執行。

2.2.3 生產出爐，首先選取5片樣板，核對BOM、ECN按“首批制品確認單”的檢驗項目檢驗各項，并做好記錄，如果為第一次執行ECN，還須記錄ECN的發行編號。

2.2.4 巡線員在各站別實施巡回檢驗，填寫“QC巡回檢驗記錄表”、“QC巡回檢驗日報表”，抽取站別詳見“產品生產工藝流程圖”。

2.2.5 IPQC按工序送檢的數量，采用ANSI/ASQ Z1.4-2003檢驗水準Ⅱ，查取樣本大小字碼，根據缺點等級決定抽樣數，如果抽檢合格，在“內部制程移轉單”上蓋上藍色的“IPQC OK”印，如果達到批退就在“內部制程移轉單”上蓋上紅色的“批退”印，并把不良品交給組長確認，填寫“品質異常反饋單”。當天根據各機種的送貨數、檢驗數和抽檢結果填寫“IPQC每日檢驗狀況表”。

2.2.6 一周結束后要統計一個星期以來的質量狀況，填寫各工序之“制程統計分析表”。2.3 作業標準依據

2.3.1 抽樣計劃作業準則

2.3.2 不合格品處理作業程序

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2.3.3 IPQC檢驗規范

2.3.4 制程稽核作業程序

2.3.5 制程檢驗與測試作業程序

檢驗與測試狀況作業程序

2.3.7 鑒別與追朔作業程序

2.3.8 裝機檢驗規范

2.3.9 矯正與預防措施作業程序

2.3.10 品質記錄管制作業程序

2.3.11 BOM、ECN 2.4 檢驗的重點

該制程的檢驗員為了有效控制制程，使不良率不會因異常的制程原因而升高，對于不穩定的因素應事先了解掌握，并做重點控制，不穩定因素包括：

2.4.1 該產品以前生產曾有異常、有不良較高之記錄。

2.4.2 使用機器不穩定（含模具、夾具）。

2.4.3 IQC有材料不甚理想的訊息。

2.4.4 新導入量產品。

2.4.5 新的操作人員，員工的操作是否規范。2.5 品質異常之處理

檢驗人員對于突發性的品質異?；驅τ诮洺Ｐ远揖哂袊乐匦缘闹瞥蹋瑧_具“品質異常狀況表”，通知有關部門迅速處理，情況較重大者應著令停產，并追蹤處理狀況。2.6 異常回饋與矯正系統

2.6.1 突發性嚴重缺點，如在制品連續幾個發生嚴重缺點。

2.6.2 經常性嚴重缺點。

a.雖比率不高，但同一現象經常性發生。

b.生產要素產生變化，影響品質，生產主管人員未能有效地予以矯正。3.出貨檢驗（OQC）

出貨檢驗也就是成品管制，有時雖有良好的進料管制及制程管制，也不見得能確保產品完全符合規格，尤其產品于生產完后經過搬運、存放，會因振蕩、天氣、溫度、濕度造成經時變化。3.1 出貨檢驗之目的

確保提供顧客良好品質的產品，并對產品及制程的改進措施提供迅速的回饋。

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3.2 出貨檢驗的構成如下

3.2.1 檢驗時機：通常于出廠的當天或前1~2天實施。

3.2.2 檢驗項目：

a.外觀檢驗 b.尺寸檢驗

c.指定的特性檢驗 d.裝機檢驗 e.落地試驗 f.產品包裝與標示檢驗

3.2.3 使用抽樣方法

3.2.4 檢驗記錄

3.2.5 不合格品之處置 3.3 作業標準依據

3.3.1 出貨檢驗規范

3.3.2 IPQC檢驗規范

3.3.3 抽樣計劃作業準則

3.3.4 不合格品處理作業程序

3.3.5 制程稽核作業程序

制程檢驗與測試作業程序

3.3.7 檢驗與測試狀況作業程序

3.3.8 鑒別與追朔作業程序

3.3.9 裝機檢驗規范

3.3.10 最終檢驗與測試作業程序

3.3.11 矯正與預防措施作業程序

3.3.12 品質記錄管制作業程序

3.3.13 測試指導書

3.3.14 BOM、ECN、出貨計劃表 3.4 工作流程

3.4.1 首先清楚包裝所包的為哪份包裝通知單、數量多少。

3.4.2 根據出貨檢驗規范和抽樣計劃作業準則，清楚所要抽取樣品的數量。

3.4.3 隨機抽取樣品核對出貨計劃表所附之包裝通知單，檢驗所包的機種的版本、內存、用料、包材規東莞德信誠經濟咨詢有限公司

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格和附件是否是正確、齊全、填寫好出貨檢驗報告

3.4.4 核對OBM，看是否有ECN執行，進行裝機檢驗。

3.4.5 按測試指導書進行功能測試，如果測試指導書無WIN9X測試的，還需加測WIN9X；外觀抽檢按“IPQC檢驗規范”所要求檢驗的項目進行檢驗，把檢驗的條碼記錄在“OQC抽樣記錄表”上。檢驗說明書的內容，描術是否和所包的機種和安裝DRIVER的步驟是否相符。

3.4.6 抽檢時跟包裝登記好交接手續，歸還板時必須對照條碼序號放回那箱。

3.4.7 抽檢到不良品時，填寫好“品質異常反饋單”交由組長確認，問題較嚴重時應上報主管，如達到批退還需填寫“成品批退追蹤表”。

3.4.8 整批包完后，填寫包裝送來的“制成品入庫單”注意檢查包裝填寫的內容是否正確，如果整批合格方在“制成品入庫單”上蓋藍色的“QA OK”印，如批退應蓋上紅色的“批退”印，把不良狀況描述好，批退重工的板注意跟蹤重工的方法和過程是否正確，有無其它不良隱患發生。

3.4.9 根據“制成品入庫單”登記好“成品檢驗日報表”。

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第四篇：來料、成品抽樣檢驗規范

RCCN日成品牌 www.tmdps.cn日成品牌 www.tmdps.cn日成品牌 www.tmdps.cn日成品牌 www.tmdps.cn日成品牌 www.tmdps.cn 1.5 驗收標準

a.按《IQC檢驗規范》發行的最新版進行檢驗

b.允收水準（AQL）須協商，一般可訂在0.1~1.0%（或依特定產品而定）本工廠設訂嚴重缺點（CR）=0.40,主要缺點（MA）=0.65,次要缺點（MI）=2.5

c.采用MIL-STD-105D檢驗水準Ⅱ根據送貨數量的大小查取樣本大小字碼，然后根據缺點等級決定抽樣數。

1.6 合格品處置

在接收檢驗報告單并于外箱的標貼，蓋上藍色的“IQC OK”印，合格品移入物料倉。1.7 不合格品處置

1.7.1 在接收檢報告單，并于外箱的標貼裝蓋上紅色的“批退”印，不合格品移至批退區。

1.7.2 不合格品的處理方式有：退貨、特采、挑選、報廢。

對特采的方式也有：

特采可用：因缺點影響不大，直接可上線使用。

特采挑選：因較難處理在上線前把不良品挑出退回供應商。

特采處理：因較易處理，不良品必須處理好方才上線。

1.8 工作流程

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2.2.2 在生產線正在備料準備投產時，必須檢驗作業圖紙是否正確，ECN是否執行。

2.2.3 生產出爐，首先選取5片樣板，核對BOM、ECN按“首批制品確認單”的檢驗項目檢驗各項，并做好記錄，如果為第一次執行ECN，還須記錄ECN的發行編號。

2.2.4 巡線員在各站別實施巡回檢驗，填寫“QC巡回檢驗記錄表”、“QC巡回檢驗日報表”，抽取站別詳見“產品生產工藝流程圖”。

2.2.5 IPQC按工序送檢的數量，采用MIL-STD-105D檢驗水準Ⅱ，查取樣本大小字碼，根據缺點等級決定抽樣數，如果抽檢合格，在“內部制程移轉單”上蓋上藍色的“IPQC

OK”印，如果達到批退就在“內部制程移轉單”上蓋上紅色的“批退”印，并把不良品交給組長確認，填寫“品質異常反饋單”。當天根據各機種的送貨數、檢驗數和抽檢結果填寫“IPQC每日檢驗狀況表”。

2.2.6 一周結束后要統計一個星期以來的質量狀況，填寫各工序之“制程統計分析表”。

2.3 作業標準依據

2.3.1 抽樣計劃作業準則

2.3.2 不合格品處理作業程序

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該制程的檢驗員為了有效控制制程，使不良率不會因異常的制程原因而升高，對于不穩定的因素應事先了解掌握，并做重點控制，不穩定因素包括：

2.4.1 該產品以前生產曾有異常、有不良較高之記錄。

2.4.2 使用機器不穩定（含模具、夾具）。

2.4.3 IQC有材料不甚理想的訊息。

2.4.4 新導入量產品。

2.4.5 新的操作人員，員工的操作是否規范。

2.5 品質異常之處理

檢驗人員對于突發性的品質異?；驅τ诮洺Ｐ远揖哂袊乐匦缘闹瞥?，應開具“品質異常狀況表”，通知有關部門迅速處理，情況較重大者應著令停產，并追蹤處理狀況。

2.6 異常回饋與矯正系統

2.6.1 突發性嚴重缺點，如在制品連續幾個發生嚴重缺點。

2.6.2 經常性嚴重缺點。

a.雖比率不高，但同一現象經常性發生。

b.生產要素產生變化，影響品質，生產主管人員未能有效地予以矯正。

3.出貨檢驗（OQC）

出貨檢驗也就是成品管制，有時雖有良好的進料管制及制程管制，也不見得能確保產品完全符合規格，尤其產品于生產完后經過搬運、存放，會因振蕩、天氣、溫度、濕度造成經時變化。

3.1 出貨檢驗之目的

確保提供顧客良好品質的產品，并對產品及制程的改進措施提供迅速的回饋。

RCCN日成品牌 www.tmdps.cn日成品牌 www.tmdps.cn、出貨計劃表

3.4 工作流程

3.4.1 首先清楚包裝所包的為哪份包裝通知單、數量多少。

3.4.2 根據出貨檢驗規范和抽樣計劃作業準則，清楚所要抽取樣品的數量。

3.4.3 隨機抽取樣品核對出貨計劃表所附之包裝通知單，檢驗所包的機種的版本、內存、用料、包材RCCN日成品牌 www.tmdps.cn日成品牌 www.tmdps.cn執行，進行裝機檢驗。

3.4.5 按測試指導書進行功能測試，如果測試指導書無WIN9X測試的，還需加測WIN9X；外觀抽檢按“IPQC檢驗規范”所要求檢驗的項目進行檢驗，把檢驗的條碼記錄在“OQC抽樣記錄表”上。檢驗說明書的內容，描術是否和所包的機種和安裝DRIVER的步驟是否相符。

3.4.6 抽檢時跟包裝登記好交接手續，歸還板時必須對照條碼序號放回那箱。

3.4.7 抽檢到不良品時，填寫好“品質異常反饋單”交由組長確認，問題較嚴重時應上報主管，如達到批退還需填寫“成品批退追蹤表”。

3.4.8 整批包完后，填寫包裝送來的“制成品入庫單”注意檢查包裝填寫的內容是否正確，如果整批合格方在“制成品入庫單”上蓋藍色的“QA

OK”印，如批退應蓋上紅色的“批退”印，把不良狀況描述好，批退重工的板注意跟蹤重工的方法和過程是否正確，有無其它不良隱患發生。

3.4.9 根據“制成品入庫單”登記好“成品檢驗日報表”。

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第五篇：來料檢驗基本原則

來料不良會導致檢驗負擔、產品返工、車間與客戶的抱怨等問題。來料檢驗是質量檢驗的重要關卡，猶如明之山海關，一旦清兵入關，則朝廷不保！那么，來料檢驗應遵循怎樣的原則呢？ 01過程驗證

針對來料質量，在物料到達企業之前，必須先行對供應商的過程進行驗證。這個過程，包括供應商的選擇與評估，樣品過程，以及量產前準備的驗證。供應商選擇與評估:

①選擇愿意合作的供應商； ②符合質量要求的供應商； ③有同類產品經驗的供應商。

樣品過程是充分暴露供應商工藝等內部問題的機會，借助這個過程，要求供應商建立起相應自身物料、工藝、檢測基準。

量產前準備，要求供應商處理完待解決問題，建立相應工藝、作業、檢驗標準、過程控制計劃，完成人員培訓、工裝夾具制作，制定生產計劃甘特圖等?！邦A則立，不預則廢”，就是這個道理。02資料審核

物料質量的責任主體是供應商。

供應商提供物料時，必須讓企業信任，物料是經過嚴格質量控制與檢驗的。這種信任的一個要點就是，供應商提供恰當且必要的控制與檢驗文件。這些文件包括：材質證明、尺寸報告、性能測試等檢驗報告。

資料審查，需要關注：報告是否造假？與批次產品能否對應？報告中的數據超差是否標識出來？ 03抽樣檢驗

有了前面的兩個步驟“過程驗證”“資料審查”，企業再做抽樣檢驗就相對輕松。抽樣檢驗應遵循三個要點：

①靶向化，即針對關鍵參數（如裝配尺寸、密封尺寸等）、不良歷史，對物料進行重點檢驗。②抽樣數盡量少，抽樣數過多，占用過多檢驗時間，也會導致檢驗員未認真檢驗就往報告上填數據。③不依賴主觀，所謂主觀，就是依賴于員工目測，且目測的標準不細致。這樣導致檢驗結果無法追溯，且人為失誤過多。所以，依賴于員工目測的項目應盡可能少，且應該將目測內容細化。04三方補充

一家企業一般很少具備檢驗所有物料的手段。這時，就需要借助于第三方的檢測手段。比如，將物料送到第三方進行檢測，來驗證供應商的材質證明是否真實。

當然，也可借助于供應商或客戶的檢測設備進行檢測，比如企業沒有三坐標的設備，可將物料送至其他供應商處進行關鍵尺寸的檢驗。

將第三方（以及供應商及客戶）檢測作為補充，可以大大節約企業購買檢測設備的成本，同時，這種驗證不僅能強化物料質量控制，同時給供應商以一定的震懾力。