第一篇：IQC來料檢驗現(xiàn)狀及改善

IQC來料檢驗現(xiàn)狀及改善.一:目前品質(zhì)部來料檢驗組總共12人其中管理人員有3人,檢驗員有9人.A: 檢驗的依據(jù);工程圖紙,客戶樣板及工程簽樣,作業(yè)指導(dǎo)書,規(guī)格書及承認書.BOM及ECN等

B:檢驗的測量器具;卡尺,千分尺,硬度計,二次元,高壓機,LCR數(shù)字電橋,轉(zhuǎn)速計等.C檢驗的場所: IQC辦公室檢驗區(qū)及貨倉的待檢區(qū).D:檢驗結(jié)果:填寫IQC來料檢驗報告,對重點尺寸要求測量20個數(shù)據(jù).二,目前來料檢驗的作業(yè)指導(dǎo)及流程見(WI-QA-35)

三, 3.1現(xiàn)有的來料檢驗指引,客戶樣板,工程樣板,承認書要求IQC組重新整理并按照塑膠,五金,電子,包材四大類分開用電子檔的形式歸類.并記錄產(chǎn)品的代號,物料編號.檢驗員拿出檢料時,要進行登記同時要有歸還的時間,對于以上沒有的資料要申請補上.除內(nèi)部作業(yè)指導(dǎo)書外其它的資料八月份可以統(tǒng)計完成.3.2 IQC組的測量儀器內(nèi)校的已經(jīng)在七月份完成,外校的儀器七月份到期限的計劃八月份可以完成,同時要求IQC組長對內(nèi)校的責(zé)任到人進行管理及保養(yǎng).3.3 檢驗員進行來料檢驗時IQC技術(shù)員按資料要求提供明確的技術(shù)支持及檢驗手法.3.4 生產(chǎn)的異常反饋屬于來料不良的IQC組長及技術(shù)員到生產(chǎn)現(xiàn)場進行分析,首先確認不良效果并根據(jù)機器的施用狀態(tài)可用的則下拉,如果確認不可用則要求生產(chǎn)隔離并標示清楚.要求生產(chǎn)進行更換并通知供應(yīng)商過來檢討及整改.整改后重新送樣進行確認同時裝機進行測試合格后再要求工程,品質(zhì)一起簽發(fā)全合格的樣板,之前的樣板報廢處理.3.5 每天的早會有針對性地總結(jié)前一天出現(xiàn)的異常培訓(xùn)檢驗員安合格的樣板資料進行檢驗,一次沒教會的再多教幾次直到他們明白為止.3.6 試產(chǎn)的物料要求是全檢的外觀,測量的數(shù)據(jù)一定是真實的,寫出來的報告與實際是相對應(yīng)的并全部有明確的標示卡.2007-7-29

QE 鄒元華

第二篇：IQC來料檢驗指導(dǎo)書

篇一：iqc來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書 iqc來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書

目的：對iqc品檢人員的作業(yè)方法及流程進行規(guī)范,提高iqc檢驗作業(yè)水平，控制來料不良，提高品質(zhì)。

1、實用范圍：來料進料檢驗

2、質(zhì)檢步驟（1）來料暫收（2）來料檢查（3）物料入庫

3、質(zhì)檢要點及規(guī)范

（1）來料暫收：倉管收到供應(yīng)商的送貨單后根據(jù)送貨單核對來料：數(shù)量，種類及標簽內(nèi)容等無誤后送交iqc檢驗，予以暫收，并簽回貨單給來料廠商。

（2）來料檢查：iqc品檢人員收到進料驗收單后，依驗收單和采購單核對來料與標簽內(nèi)容是否相符，來料規(guī)格，種類；是否相符，如不符拒檢驗，并通知倉管、采購及生管，如符合，則進行下一步檢驗。一般先抽查來料的一定比例（以倉庫來料質(zhì)檢標準），查看品質(zhì)情況，再決定入庫全檢，還是退料。（3）檢查內(nèi)容：

（1）外觀：自然光或日光燈下，距離樣品30cm目視；

（2）尺寸規(guī)格：用卡尺/鋼尺測量，厚度用卡尺/外徑千分尺測量；

（3）粘性分別按：gb/t4852-2002、gb/t4851-1998、gb/t2792-1998中方法執(zhí)行，結(jié)果記錄于《可靠度測試報告》中；

（4）包裝完好、標識正確、完整、清晰，環(huán)保材料查看是否貼有相應(yīng)的環(huán)保標簽，第一批進料時要附sgs報告及物質(zhì)安全表及客戶要求的其它有害物質(zhì)檢測報告；（5）檢驗合格后貼上合格標簽，填寫《物料檢驗表》并通知倉庫入庫，倉庫要按材料類型（環(huán)保與實用型）及種類分開放置標示清楚，成品料由iqc人員包裝放于待出貨區(qū)。以倉庫物料質(zhì)檢標準。

（6）物料入庫：檢查完畢，要提交《原材料進庫驗貨》交上級處理，并對合格暫收物料進行入庫登記。異常物料特《原材料進庫驗貨》批示后，按批示處理。

4、注意事項（1）要保持物料的整潔。（2）貴重物品及特殊要求物料要逐一檢查。（3）新的物料需給技術(shù)開發(fā)部確認。

5、異常處理辦法

物料在檢驗過程中發(fā)現(xiàn)異常，即時向采購及品管主管反映，錄求解決方法，盡快處理。

6、不合格品的處理：

（1）iqc判定為不合格時，在產(chǎn)品包裝外貼上退貨/拒收標簽，把產(chǎn)品轉(zhuǎn)移到不合格/退貨區(qū)域，并報品質(zhì)主管確認簽字后，送采購/生管簽名后發(fā)到供應(yīng)商，供應(yīng)商未在2個工作日內(nèi)回復(fù)的報倉庫直接作退貨處理；如為急料，經(jīng)品質(zhì)主管與采購，生管，業(yè)務(wù)協(xié)商后，呈經(jīng)理審批，按評審意見辦理；

（2）跟據(jù)供應(yīng)商提供的改善方案，iqc品管員對下批來料改善效果進行確認，并記錄結(jié)果。

7、材料環(huán)保要求管理：

（1）原材料必須符合無毒或低毒環(huán)保要求，且符合國際環(huán)境保護之法律法規(guī)要求，每批來料必須符合聯(lián)昌環(huán)境有害物質(zhì)管理標準之規(guī)定，第一批來料必須附有第三方的檢測報告（如sgs）及物質(zhì)安全表及客戶要求的其它有害物質(zhì)檢測報告）并貼有環(huán)保標簽，按批隨貨物送達；（2）原材料為環(huán)保產(chǎn)品，必須要求倉庫單獨放在環(huán)保區(qū)域且要分類保管,貼上環(huán)保標簽；（3）如原材料有變更，供應(yīng)商必須提前知會，并提供相關(guān)變更資料及樣板，iqc品檢人員在原材料變更沒有得到確認的情況下可以拒檢。

8、免檢品：（1）原材料的輔料等每3批需抽查1批；（2）免檢品必須符合無毒或低毒環(huán)保要求，且符合國際環(huán)境保護之法律法規(guī)要求和客戶環(huán)保要求及聯(lián)昌環(huán)境有害物質(zhì)管制標準之規(guī)定，且附有第三方的檢測報告（如sgs）及物質(zhì)安全表及客戶要求的其它有害物質(zhì)檢測報告）隨貨物送達；

（3）如免檢品有1次不良發(fā)生，可轉(zhuǎn)變?yōu)楸貦z品，如接著連續(xù)3批來料檢驗為合格，又自動轉(zhuǎn)為免檢品。產(chǎn)品合格入庫后貼免檢標簽，檢驗時按原材料抽檢方法抽檢；（4）免檢品在收貨時，只對廠商，品名，料號，數(shù)量，規(guī)格，顏色，角度，重量，品牌等內(nèi)容與進料實物核對，相吻合簽收，否則按3（2）執(zhí)行,且每批免檢結(jié)果必須雅閣做好登記記錄,作追朔之用。

篇二：20130125iqc來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書 篇三：iqc來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書(中英文)iqc來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書 文件更改歷史記錄 amendment history 來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書 1.0 purpose目的 scope適用范圍

本程序適用于所有按照元件和材料規(guī)格進行檢驗和測試的元件和材料。2.0 sampling / equipment used 取樣 / 使用設(shè)備 ma=0.4、mi=1.0 按照來料檢驗程序所規(guī)定的抽樣計劃；aql:ma=0.4、mi=1.0級別進行抽樣.2.2 inspection aids檢驗工具

4.2.1 lcr meter / lcr 測量儀

4.2.2 fluke multimeter / fluke 萬用表4.2.3 caliper / plug gauge / pin gauge / 游標卡尺/ 塞規(guī)/針規(guī) 4.2.4 magnifier / microscope / 放大鏡 / 顯微鏡 3.0 reference documents參考文件

3.1 customer’s avl / 客戶接受的供應(yīng)商清單

3.2 manufacturer part specification / 供應(yīng)商的元件規(guī)格篇四：iqc來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書

1． 目的：規(guī)定iqc對來的檢驗方法和步驟，確保來料滿足規(guī)定的要求。2． 范圍：適用于興達公司對采購之物料及外協(xié)加工之產(chǎn)品（含客戶提供）的質(zhì)量檢驗工作。3． 職責(zé)：

3．1iqc負責(zé)來料檢驗、驗證和核查工作，填寫檢驗報告，對不合格之物料進行標識、隔離，并請示上級對不合格品如何處理。

3．2qa主管負責(zé)審核來料之檢驗報告，對不合格來料提出和落實的處置方法，負責(zé)與供方進行品質(zhì)聯(lián)絡(luò)。3．3品質(zhì)部經(jīng)理負責(zé)裁定不合格來料的處置方法。4．工具和物料：見相關(guān)之來料允收標準。5．檢驗程序： 5．15．3檢驗前的準備： 5．3．1．iqc在收到有來料到廠的通知后，須及時了解來料的情況作好檢驗前的準備。5．3．1a.準備好每種物料的“來料允收標準”（如未制定有允收標準，則按內(nèi)部制程標準），如為外發(fā)加工品，需找到該產(chǎn)品的mi資料。

5．3．1b.準備好<合格供應(yīng)商清單>。

5．3．1c.按“來料允收標準”或mi要求,準備好所需的檢驗工具和物料。5．3．1d.準備好。

5．3．2．核對來料的編號、名稱、規(guī)格是否相符，如不符，則與采購（或倉庫）確認清楚。5.3.3.核對來料有無歐盟之rohs要求,如有需貼有rohs標簽,否則判為不合格.直接判為不合格來料。

5．4．檢驗和判定：

5．4．1．根據(jù)來料數(shù)量對照5.2條和附件1〈抽樣表〉確定抽查的樣本（即抽查數(shù)量），然后從來料中隨機抽取相應(yīng)數(shù)量之來料，（外發(fā)加工尾數(shù)板和問題板必須全檢）。

5．4．2．依據(jù)該來料相應(yīng)的“來料允收標準”或mi中規(guī)定的檢驗項目、檢驗方法，允收標準進行檢查。5．4．3．將檢驗結(jié)果（不合格原因、數(shù)量）記錄于〈iqc檢驗報告〉中，記錄時把不良缺陷分開為“ma”和 “mi”兩個級別。

5．4．4．將樣本中所有存在的不合品按樣方案的ac、re進行判定，只要有一類的不合格品數(shù)大于或等于re 數(shù),則判定該批來料為“不合格”，只有類的不合格數(shù)都小于或等于ac數(shù)，于判定該批來料為“合格”。5．5．檢驗結(jié)果的處理： 5．5．1．如判定來料為“合格品”，在《流程卡》上簽名，放入下工序。5．5．2．如判定來料為“不合格”，及時反應(yīng)給qa主管，由qa主管根據(jù)不良情況提出處理方法，由品質(zhì)部經(jīng)

理作出裁定，然后由qa主管根據(jù)裁定之結(jié)果對不合格品進行處理。6．注意事項：

6．1．每班的iqc在下班前統(tǒng)計好當班的報表，交給主管審核后存檔。6．2．交接班時，將工具放回原處，填寫交班記錄本，作好交接班工作。7．相關(guān)文件和記錄： 7．1《合格供應(yīng)商清單》 7．2相關(guān)之“來料允收標準”、mi 7．3《iqc檢驗報告》 7．4《流程卡》

附件1：抽樣表（參考mil-std-105e-ⅱ正常單次抽樣檢查）

附件2：覆銅箔板檢驗標準 1． 工具：

卷尺、安銅計、螺旋測微器或卡尺、手套、錫爐、10x鏡。

每批來料的可燃性試驗,表面絕緣電阻,介質(zhì)耐壓,抗剝強度試驗都由供應(yīng)商檢測,并提供應(yīng)檢測報告。3． 檢驗步驟：

3．1按本規(guī)范作好前的準備工作后，開始對覆銅箔板進行檢查。3．2檢查前，核對來料檢驗報告中的內(nèi)容是否和本標準一致，否則進行查明。3．3先用卷尺測量覆銅板之長和寬，方正度，看是否在范圍內(nèi)。

3．4按抽樣計劃取樣，取部分進行初步的目視檢查，如檢查無問題，則對抽取之覆銅箔逐塊進行檢查,檢查時

一邊進行目視檢查，一邊用螺旋測微器測量厚度，直至所取樣品全部檢查完畢。

3．5從來料中，抽取一大板，開出一塊長和寬200mmx200mm以內(nèi)的覆銅板。a..測量準確長和寬，再在玻

璃平臺上用針規(guī)測量，計算其翹曲度；b.仍用此板，用63t（50-70℃）沖孔/任意模具）。檢驗其沖孔加工特性；c.再用此板，放入溫度為260±5℃的錫爐中進行熱沖擊試驗（5秒2次），檢查板面有無起泡、分層、變色現(xiàn)象。

3．6填寫（iqc檢驗報告）附件3：電腦鉆孔檢驗標準 1． 工具：

紅膠片，工程圖紙或菲林、針規(guī)、菲林尺或直尺。2． 檢驗項目： 3． 檢驗步驟：

3．1按規(guī)范作好來料前的準備工作后，開始對電腦鉆孔板進行檢查。

3．2檢查前，核對來料檢驗報告中的內(nèi)容是否和本標準一致，否則進行查明，如供方在報告中有指明之不良

品，先進行檢查，以便確定是否可接受。3．3按抽樣計劃取樣，逐塊進行以下檢查：a.用直尺量讀開料尺提否符合要求。

b.用紅膠片或圖紙拼對板面各孔的位置，檢查有無偏孔、多孔、漏孔、鉆反等，如偏孔無法用紅膠片或圖

紙準確判定時，到工程部借用負片線路菲林進行比對。

c.在已抽取的樣本中選10到20pnl，用針規(guī)全部測量其尾孔，并隨機測量一些板內(nèi)的孔，檢查有無孔大

針規(guī)、卡尺、工程外形菲林（孔圖）、鑼板樣板。3．1按本規(guī)范作好來料前的準備工作后，開始對電腦鑼板進行檢查。

3．2檢查前，核對來料檢驗報告中的內(nèi)容是否和本標準一致，否則進行查明，如供方在報告中有指明之不

良品洗進行檢查，以便確定是否接受。3．3按抽樣計劃取樣，逐塊進行以下檢查：卡尺量讀外形尺寸是否符合要求；

b.將檢查板與鑼板樣板進行比對，檢查有無漏鑼、鑼偏、鑼反；

c.在《mi》圖紙上有標示原點尺寸（0，0）時，以原點為零位，測量各槽位之尺寸。不良品用紅色標簽標出。3．5填寫《qc檢驗報告》

附件5：油墨、化學(xué)藥品、感光漿的檢驗標準。1． 工具：公斤稱。2． 檢驗項目

用．4 a.3

第三篇：K公司來料檢驗IQC的質(zhì)量控制研究

K公司來料檢驗IQC的質(zhì)量控制研究

【摘要】來料檢驗質(zhì)量直接決定著制造企業(yè)的最終產(chǎn)品質(zhì)量。針對K公司IQC的質(zhì)量控制特點，系統(tǒng)地分析了其來料檢驗質(zhì)量控制的現(xiàn)狀。從IQC部門的組織結(jié)構(gòu)、供應(yīng)商來料質(zhì)量的控制現(xiàn)狀、來料檢驗的抽樣方案以及公司IQC檢驗的流程等方面進行分析，指出IQC部門質(zhì)量控制體系中存在的問題。并且提出對其來料質(zhì)量控制的建議及改善方案，實現(xiàn)既保證來料的質(zhì)量，又能降低來料檢驗成本，最終穩(wěn)定產(chǎn)品的出貨質(zhì)量水平。

【關(guān)鍵詞】來料檢驗；IQC組織結(jié)構(gòu)；供應(yīng)商來料質(zhì)量；質(zhì)量控制

【Abstract】Incoming quality inspection directly determines the final product quality in manufacturing enterprises.On the basis of research scholars about the quality control of incoming inspection，the paper roundly analyzed the status of its incoming inspection quality control according to the features of K company IQC quality control.Analyzed from the organizational structure of IQC department，the control status of supplier quality incoming，incoming inspection sampling plan and procedures of IQC inspection，this paper noted some problems in quality control system of department IQC.And then presented advice and amendatory scheme to the company’s incoming quality control，which not just to ensure the quality of incoming materials，as well as lowers incoming inspection costs，and ultimately stabilizes the ship-level of product quality.【Key words】Incoming inspection； IQC organizational structure； Supplier incoming quality； Quality control

0 引言

來料質(zhì)量控制是企業(yè)整個質(zhì)量管理的源頭，也是質(zhì)量控制體系中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。來料檢驗質(zhì)量控制是對企業(yè)所有的外購物料和外協(xié)加工物料的質(zhì)量進行把關(guān)的第一步，終端產(chǎn)品質(zhì)量的高低很大程度上取決于來料質(zhì)量水平的高低[1]。為確保不符合標準的產(chǎn)品不進入企業(yè)倉庫和生產(chǎn)線，來料質(zhì)量控制就要嚴格把關(guān)，在最前端發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，減少后續(xù)工作所造成的質(zhì)量問題和隱患。如果不能對來料質(zhì)量把關(guān)或是把關(guān)不嚴，讓不合格物料流入倉庫和生產(chǎn)線，質(zhì)量問題將會在后道的工序中成指數(shù)放大。因此，來料檢驗質(zhì)量控制是企業(yè)保質(zhì)保量的基礎(chǔ)，也是整個社會和市場發(fā)展的需要。

K公司來料檢驗質(zhì)量控制現(xiàn)狀及存在的問題

1.1 K公司簡況

K公司主要從事電子元器件、光電子器件等產(chǎn)品的生產(chǎn)和銷售，核心業(yè)務(wù)集中于天花板（接線盒）系列、Ross系列、照明燈具（感應(yīng)燈）系列和拖線板等四大系列產(chǎn)品。而IQC來料主要有五金件（如螺釘、螺桿、彈簧、鉚釘、端子、面板、銅帶等）、包材類（主要有外箱、彩盒、說明書、標貼、卡紙、塑料袋等）、電器元件、插線板原料（電玉粉、電木粉等）、沖壓件、扎帶、掛線等等所有的外購原材料、元器件、零件、組裝件、配套件。

1.2 來料檢驗部門組織結(jié)構(gòu)的現(xiàn)狀及存在問題

1.2.1 部門組織結(jié)構(gòu)的現(xiàn)狀

該部門有11名人員，其中品質(zhì)部門的QE對IQC部門遞交的異常來料單進行裁決或復(fù)審，封樣的更新、作業(yè)指導(dǎo)書的確認也由QE負責(zé)，1個質(zhì)檢主管，負責(zé)異常品的核準和整個部門的管理；2個質(zhì)量技術(shù)員，負責(zé)一些技術(shù)上的檢測；8個檢驗員，負責(zé)來料的檢驗、檢驗結(jié)果日報表的填制與整理。關(guān)于檢驗物料的分配，10名檢驗人員每人負責(zé)一大類中的一種或幾種，并要根據(jù)供應(yīng)商的種類負責(zé)原料的供應(yīng)商。另外。其來料的流程是從供應(yīng)商到倉庫，再到生產(chǎn)線。

1.2.2 部門組織結(jié)構(gòu)存在的問題

（1）從最高管理層到最低層管理的層次結(jié)構(gòu)過多。組織彈性較小并缺乏專業(yè)分工，結(jié)構(gòu)過于縱向一體化、溝通成本高、人員配置不合理和運行效率低等。

（2）由于職位設(shè)計過于狹窄和員工職責(zé)分配不明確，會不可避免地給部門帶來負面影響。在出現(xiàn)來料質(zhì)量問題時，有些員工之間甚至?xí)嗷ネ菩敦?zé)任，最終影響來料檢驗的質(zhì)量水平。

1.3 供應(yīng)商來料質(zhì)量控制的現(xiàn)狀及存在問題

1.3.1 供應(yīng)商來料質(zhì)量控制的現(xiàn)狀

對不合格供應(yīng)商按其提供物料的特性進行分類。采購部負責(zé)開發(fā)原材料供應(yīng)商；包裝部負責(zé)開發(fā)包裝材料供應(yīng)商；采購部組織NPI和質(zhì)量人員現(xiàn)場考查供應(yīng)商，并組織三方評審，最終確定合格供應(yīng)商。采購部根據(jù)物料要求尋找潛在的供應(yīng)商，并發(fā)出“供應(yīng)商調(diào)查表”，要求供應(yīng)商提供公司基本信息，并根據(jù)比較結(jié)果，確定初步可合作的供應(yīng)商和供應(yīng)商的類別。對合格供應(yīng)商進行績效評價，從質(zhì)量、交期、售后服務(wù)三方面綜合評定。其中質(zhì)量評定占總評分50%，交期評定占總評分40%，售后服務(wù)占總評分10%。

1.3.2 供應(yīng)商來料質(zhì)量控制存在的問題

（1）沒有一個統(tǒng)一的組織對供應(yīng)商評價進行系統(tǒng)的管理，四大部門職責(zé)劃分太過明顯、獨立性太強，在供應(yīng)商評價過程中不能形成良好的互補關(guān)系。

（2）對供應(yīng)商質(zhì)量分類的方法不足夠完善，其只是依據(jù)供應(yīng)物料的重要性等級將供應(yīng)商質(zhì)量分為三類，劃分的標準過于簡單。

（3）沒有建立一個良好的供應(yīng)商質(zhì)量評價體系，缺乏合理性與科學(xué)性性，不易于對供應(yīng)商質(zhì)量進行評價，表現(xiàn)在供應(yīng)商指標間過于繁瑣、重復(fù)出現(xiàn)和不明確。

（4）公司對供應(yīng)商質(zhì)量的評價不夠客觀與合理，評價方法很容易受主觀人為因素的影響，評價結(jié)果就缺乏一定的可靠性。

1.4 IQC抽樣檢驗的現(xiàn)狀及存在問題

1.4.1 IQC抽樣檢驗的現(xiàn)狀

K公司各部門及工序使用統(tǒng)一的抽樣檢驗標準，即GB2828.1-2003/ISO2859。GB2828.1指的是計數(shù)抽樣檢驗程序，統(tǒng)計抽樣的個數(shù)或缺陷的個數(shù)，或者將單位產(chǎn)品劃分為合格或不合格，或者僅計算單位產(chǎn)品中的不合格數(shù)的檢驗，目前該公司均以此作為檢驗抽樣依據(jù)。

另外，還實行計數(shù)調(diào)整型抽樣方案，即將抽樣分為正常、加嚴、和放寬的一組方案，并通過轉(zhuǎn)換規(guī)則將前三種方案聯(lián)系起來。三種方案的適用場合，正常方案：產(chǎn)品質(zhì)量正常時；加嚴方案：當產(chǎn)品質(zhì)量下降或過程不穩(wěn)時，則采用加嚴方案，保護使用方的利益；放寬方案：當產(chǎn)品質(zhì)量是一直穩(wěn)定或比預(yù)期要求更好時，則可采用放寬方案，保護生產(chǎn)方利益。

1.4.2 IQC抽樣檢驗存在的問題

GB2828.1抽樣標準在使用時，檢驗員在實際的檢驗時就會面臨著一次抽樣檢驗、二次抽樣檢驗還是多次抽樣檢驗的選擇。一次抽樣檢驗對于生產(chǎn)方在心理上的影響較差，而且所需要的總檢驗費用較多，多次抽樣檢驗對批產(chǎn)品質(zhì)量的估計準確性較差，且檢驗員以及設(shè)備的利用率較低。因此檢驗員要綜合的考慮各類因素，再決定采用何種抽樣檢驗方案。

1.5 IQC檢驗流程的現(xiàn)狀及存在問題

1.5.1 IQC檢驗流程的現(xiàn)狀

該公司IQC來料檢驗的檢驗流程如圖1所示。

（1）物料經(jīng)倉管員點收，核對物料的名稱、料號、規(guī)格和數(shù)量等相符后給予簽收，再交給品保部的IQC進行驗收。

（2）質(zhì)檢員根據(jù)來料單在個人來料匯總表上進行匯總，每個人查找封樣、作業(yè)檢驗指導(dǎo)書、相應(yīng)的監(jiān)測儀器和設(shè)備，然后到倉庫待檢區(qū)對物料進行取樣檢驗。

（3）檢驗員一般應(yīng)按照抽樣標準給予檢驗判定，但本部門大都隨意取樣，甚至每種物料僅僅取一個樣品進行檢驗。

（4）最后將檢驗的結(jié)果用書面的形式記錄在日報表上，一般在一天的檢驗任務(wù)全部結(jié)束后進行。

（5）抽取不合格品樣品交由品質(zhì)主管審核裁定；品質(zhì)主管核準不合格（拒收）物料，填寫物料異常報告單，交給質(zhì)量工程師（QE）進行確認。

（6）由QE進行確認是該合格入庫，還是特采、線上挑選、IQC挑選，或者是嚴重不良品向供應(yīng)商退貨，有些還可以進行報廢；將檢驗合格的來料單轉(zhuǎn)給倉庫進入產(chǎn)線。

（7）根據(jù)一天的檢驗對檢驗結(jié)果進行匯總，并分類寫出檢驗報表進行存檔。

1.5.2 IQC檢驗流程存在的問題

（1）檢驗流程過于繁復(fù)、工藝流程單

一、檢驗數(shù)據(jù)沒有得到使用與處理。對于生產(chǎn)急需的物料，沒經(jīng)過檢驗直接流入產(chǎn)線，會導(dǎo)致生產(chǎn)線上產(chǎn)品質(zhì)量問題。

（2）對于規(guī)模較大訂單來說，入倉前需檢驗的來料零件數(shù)量非常龐大，給來料匯總表、來料檢驗單、檢驗信息、質(zhì)檢員以及來料檢驗報表等的有效檢驗記錄管理和查詢帶來了巨大障礙。

（3）對影響檢驗報告質(zhì)量的各類因素（儀器、設(shè)備、環(huán)境設(shè)施、檢測技術(shù)、管理水平和人員素質(zhì)等）沒有進行全面控制，沒有建立完整的來料檢驗體系和信息共享系統(tǒng)。

對來料檢驗（IQC）質(zhì)量控制的改善方案

2.1 組織結(jié)構(gòu)再造方案

將IQC的組織結(jié)構(gòu)向網(wǎng)絡(luò)扁平化發(fā)展，將質(zhì)量技術(shù)員與質(zhì)檢員合并為質(zhì)量技術(shù)員，質(zhì)量技術(shù)員為核心崗位，負責(zé)來料的檢驗、記錄反饋，將檢驗的結(jié)果直接與質(zhì)量主管反饋，每月又與質(zhì)量主管對所有的質(zhì)量異常數(shù)據(jù)進行交流，協(xié)助QE對來料的質(zhì)量進行控制；質(zhì)量主管每天向QE反饋質(zhì)量異常；在檢驗的過程中，質(zhì)量技術(shù)員又與供應(yīng)商直接交流，與供應(yīng)商反饋質(zhì)量檢驗異常數(shù)據(jù)，提示其進行改進；質(zhì)量技術(shù)員每天檢驗過后，向生產(chǎn)線現(xiàn)場進行考察，了解來料異常對生產(chǎn)線的在制品質(zhì)量造成的影響，為來料檢驗提供直接的檢驗依據(jù)。

2.2 建立供應(yīng)商來料質(zhì)量評價與選擇體系

結(jié)合K公司的實際情況確定了供應(yīng)商評價指標體系[2]如圖2所示。

在對各種需要做出決策的問題時，使用 AHP 方法，將復(fù)雜的目標問題逐步分解，這樣這個復(fù)雜的問題就會成為很多個組成元素，然后把特點不同的元素依據(jù)它們的類別進行分組，接著依據(jù)元素分組情況建立一個具有層次結(jié)構(gòu)特點的評價模型。

2.3 規(guī)范抽樣檢驗標準

從規(guī)范來料檢驗的抽樣方案出發(fā)，以國家標準GB/T2828.1《計數(shù)抽樣檢驗程序》為依據(jù)，根據(jù)原材料的質(zhì)量情況，結(jié)合企業(yè)的實際需要，重新制定一套標準的抽樣計劃。將原材料的供應(yīng)商分為合格供應(yīng)商、免檢供應(yīng)商、視同合格供應(yīng)商及試用原材料的供應(yīng)商幾大類[3]，公司IQC部針對這幾類供應(yīng)商提供的原材料及各種原材料不同指標的重要度分別設(shè)計對應(yīng)的抽樣方案。

2.4 IQC質(zhì)量控制信息化及檢驗流程的優(yōu)化

對來料檢驗過程實行全面的電腦化管理[4]，即來料匯總表、來料檢驗單、檢驗信息、來料檢驗報表以及異常反饋等利用電腦軟件管理和控制，提供檢驗質(zhì)量信息的共享化水平。實現(xiàn)整個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的信息資源的共享和檢驗結(jié)果的自動分析，為質(zhì)量檢測人員的工作效率和管理工作質(zhì)量的提高提供了專業(yè)而統(tǒng)一的信息平臺，為制造企業(yè)把好了第一道質(zhì)量關(guān)，更為制造企業(yè)增強市場競爭力打下堅實的基礎(chǔ)。

結(jié)論

通過對K公司IQC部門的接收原料、組織結(jié)構(gòu)、供應(yīng)商來料質(zhì)量控制、抽樣標準及檢驗流程等情況進行分析，提出IQC組織結(jié)構(gòu)再造方案、建立供應(yīng)商評價與選擇體系（使用模糊層次理論）、規(guī)范抽樣檢驗方案、IQC系統(tǒng)信息化、檢驗流程優(yōu)化以及對人、機、料、法、環(huán)的控制，從而保證來料的質(zhì)量。

【參考文獻】

[1]張根保，何楨，劉英，等.質(zhì)量管理與可靠性[M].北京：中國科學(xué)技術(shù)出版社，2013.[2]李冰冰.基于供應(yīng)鏈的T公司供應(yīng)商評價體系研究[D].天津：河北工業(yè)大學(xué)，2012.[3]張桂治.原材料檢驗抽樣方案探討[J].海峽科技學(xué)，2009，10（12）：43-45.[4]田李平.論機械制造IQC質(zhì)量電腦化管理[J].裝備制造，2009（12）：114.[責(zé)任編輯：楊玉潔]

第四篇：來料檢驗規(guī)范

來料檢驗作業(yè)規(guī)范

目的

為了有效控制外購物料的品質(zhì)，規(guī)范進料檢驗流程，確保驗收作業(yè)的順暢，以滿足正常生產(chǎn)的需要。2

范圍

適用于公司所有直接用于生產(chǎn)的外購物料。3

職責(zé)

3.1

品質(zhì)部制定各類外購物料的標準。

3.2

品質(zhì)部IQC（進料檢驗員）負責(zé)根據(jù)各類物料的標準進行來料檢驗并保存結(jié)果。

3.3

品質(zhì)部對不合格物料進行處理追蹤，盡可能防止不合格物料投入工廠生產(chǎn)。

3.4

采購部負責(zé)將品質(zhì)不良信息傳達給供應(yīng)商，并跟蹤其快速退換處理。4

作業(yè)程序

4.1 檢驗作業(yè)流程

a

倉庫管理人員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應(yīng)商、數(shù)量等信息進行確認；

b

上述信息經(jīng)確認無誤后，倉庫管理人員將物料存放在暫放區(qū)域，并以“待檢品”予以標識；

c

倉庫管理人員將“送貨單”及隨貨資料交IQC報檢；

d

IQC對物料名稱、牌號、型號、規(guī)格、供應(yīng)商、包裝、標識等與相應(yīng)的采購文件進行核對，無誤后進行抽樣或全數(shù)檢查； e

對于經(jīng)檢查確定合格的物料，IQC以綠色“合格”產(chǎn)品標示單予以標識；

f

倉庫管理人員憑印有檢驗員的“產(chǎn)品標示單”及注有“合格”或“允收”結(jié)論的《進料檢驗報告》表辦理物料入庫；

g

對于經(jīng)檢驗確定不合格的物料，IQC立即以紅色的“不合格標簽”予以標識；

h

倉庫管理人員要協(xié)助IQC對不合格物料進行隔離；

i

IQC在對物料進行有效隔離后，立即發(fā)布《不合格品處置單》，經(jīng)部門主管批準后將副本發(fā)放到倉庫和采購部門；

j

《不合格品處置單》由品質(zhì)部主管會同采購、品質(zhì)部或使用部門協(xié)調(diào)一致，并簽署處置結(jié)論；

k

經(jīng)綜合評審結(jié)果確定物料能夠使用時，IQC以“特采標簽”對物料進行標識，并予以隔離；

l

生產(chǎn)部指定部門作業(yè)人員對特采物料進行篩選或修整或克服使用； m

必要時，經(jīng)篩選或修整后的物料由IQC（或生產(chǎn)線IPQC）重新進行驗收；

n

倉庫憑“特采標簽”及簽有“特采”結(jié)論的《進料檢驗報告》表辦理物料入庫；

o

經(jīng)綜合評審確認不能使用的物料，倉庫管理人員予以拒收； p

IQC對拒收的物料進行有效隔離； q

采購部憑拒收結(jié)論通知供應(yīng)商退回物料；

r

采購部要及時將協(xié)調(diào)一致后的結(jié)論以書面報告的方式傳遞到供應(yīng)商處，供應(yīng)商必須在被要求或指定的日期內(nèi)針對不合格現(xiàn)象分析原因并制定相應(yīng)的改善對策；

s

IQC對供應(yīng)商提出的改善對策的實施情況及實施結(jié)果進行跟蹤，并將跟蹤的結(jié)果以《糾正、預(yù)防措施處理單》報告給主管人員及采購部；

t

只有當跟蹤結(jié)果證實供應(yīng)商所采取的措施已經(jīng)得到有效的實施，并且通過驗證證實供方實施這些措施的結(jié)果有效，才能關(guān)閉該項目，否則IQC要以報告的方式通報給采購部，采購部將結(jié)果通報供應(yīng)商，供應(yīng)商必須按IQC提出的要求重新采取相應(yīng)的改善措施，IQC繼續(xù)跟蹤驗證，直到項目結(jié)果有效。4.2 抽樣檢查 4.2.1抽樣方案

a

進料檢查按GB2828-87《逐批檢查計數(shù)抽樣程序及抽樣表》進行抽樣，采用一般Ⅱ級（其它指導(dǎo)文件中針對某一具體物料另有的規(guī)定除外）；

b

AQL值（合格質(zhì)量水平）按相關(guān)檢驗要求的規(guī)定執(zhí)行，若相關(guān)檢驗要求沒有規(guī)定或沒有相關(guān)檢驗要求時，所有致命（嚴重）缺陷（CRI）的AQL值為0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值為0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值為0.65。

4.2.2同類物資采用正常一次抽樣方案，連續(xù)5批抽樣（不包括送樣及小批量試樣批）達到允收標準后，可采用放寬檢查一次抽樣方案，當連續(xù)20批以上達到允收標準后可采用特寬檢查一次抽樣方案。4.2.3同類物資在任何情況下出現(xiàn)1批量產(chǎn)品CRI（嚴重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）時，均采用加嚴一次抽樣方案檢查，若仍不符合，下批起采用加嚴檢查二次抽樣方案。4.2.4同類物資在任何情況下連續(xù)2次采用加嚴二次抽樣方案檢查的物料批合格可轉(zhuǎn)入加嚴檢查一次抽樣方案進行檢查，連續(xù)2次采用加嚴一次抽樣方案檢查的物料批合格可轉(zhuǎn)入正常檢查一次抽樣方案檢查，但若IQC或其他部門提出其它要求時，經(jīng)品質(zhì)部主管或總工程師批準后按提出的要求檢查。

4.2.5數(shù)量小于50PCS/m/Kg的，且屬于送樣試用的物料，IQC進行全數(shù)檢查。

4.2.6硬件產(chǎn)品（指有形產(chǎn)品，其量值具有計數(shù)的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一規(guī)格型號，同一供方提供）為一交驗批，流程性材料（指有形產(chǎn)品，其量值具有連續(xù)的特性）經(jīng)供方提供的一獨立包裝為一檢驗批。

4.2.7若執(zhí)行上述條款規(guī)定的抽樣方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽樣方案，其允收標準均為0收1退，并執(zhí)行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6條款的規(guī)定。4.3 取樣

進料物資由IQC檢驗人員采用隨機取樣的方式進行取樣，取樣后，檢驗人員要對樣品進行標識。4.4 檢驗

4.4.1檢驗人員抽取樣本后，先進行外觀和尺寸等無須破壞性或周期較短的項目，待這些項目全部完成后，再進行破壞性及周期較長的檢驗項目。

4.4.2檢驗和工藝 a

外觀檢查環(huán)境要求：采用常態(tài)照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直于待測量物品被測面的±45o角，觀察時間為10±5秒；

b

監(jiān)視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等級不低于0.01mm，標準規(guī)精度等級不低于0.002mm，其它或自制的檢具等裝置要滿足相關(guān)的工藝、檢驗文件或工程圖面上的測量要求；

c

當現(xiàn)有條件不足以對規(guī)定的項目進行檢驗或經(jīng)檢驗不能確定是否能夠接收時，由IQC通知材料使用單位或生產(chǎn)部安排對物料全部或部分項目進行工藝驗證，工藝驗證時取樣按生產(chǎn)單位使用需求通知IQC取樣，IQC取樣按4.2.6條進行，取樣后進行標識并在24h內(nèi)交生產(chǎn)單位試用，經(jīng)工藝驗證后的工件由工藝驗證部門IPQC確定結(jié)果。5

相關(guān)文件、表格

《進料檢驗報告》

《不合格品處置單》

《糾正、預(yù)防措施處理單》

《逐批檢查計數(shù)抽樣程序及抽樣表》

第五篇：來料檢驗控制程序

來料檢驗控制程序 目的

1.1 確保所有來料質(zhì)量符合公司要求，防止不合格及標識不清零件的非預(yù)期使用；

1.2 確保供應(yīng)商品質(zhì)能得到及時有效的評估,促使供應(yīng)商質(zhì)量的持續(xù)改善與提升；

1.3 規(guī)定來料檢驗活動中各相關(guān)部門的職責(zé)。2 范圍

2.1 本程序適用于公司所有零部件的來料檢驗控制。定義

3.1 不合格零件:偏離批準的相關(guān)控制計劃、作業(yè)指導(dǎo)書、來料檢驗規(guī)范或圖紙的零部件；

3.2 偏差許可:對成品的性能、功能及外觀沒有影響或返工、返修、挑選后對成品沒有影響的不合格零部件的許可。涉及部門 4.1 計劃部 4.2 質(zhì)量部 4.3 采購部 4.4 研發(fā)部 4.5 生產(chǎn)部 5 一般原則

5.1 除免檢產(chǎn)品外，所有來料必須按本程序進行檢驗；

5.2 所有與本程序相關(guān)的部門及人員必須遵循認真、負責(zé)、及時、配合的原則，對違反本程序的人員，按公司相關(guān)制度進行處罰；

5.3 所有來料必須有我公司統(tǒng)一的《零部件檢驗報告》及相應(yīng)的材質(zhì)報告，有統(tǒng)一、完整的零件標識；報告及標識不全的產(chǎn)品原則上不得接收；

5.4 我公司工程更改后供應(yīng)商提供工程更改前零部件的必須進行工程更改標識，標識采用《工程更改控制程序》規(guī)定的標識卡，對沒有該標識的，將按最新的圖紙進行檢驗；

5.5 只有檢驗員及質(zhì)量部相關(guān)人員才有權(quán)對來料進行狀態(tài)標識及標識轉(zhuǎn)換； 5.6 檢驗所使用的量具應(yīng)是合格的；

5.7 只有通過TS16949或QS9000質(zhì)量管理體系認證，并通過我公司現(xiàn)場考核的供應(yīng)商才有單個零件的免檢資格；

5.8 在檢驗出不合格或在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)不合格都應(yīng)通知供應(yīng)商整改，供應(yīng)商質(zhì)量管理課跟蹤其整改的有效性；

5.9 原則上單個零件連續(xù)三個批次關(guān)鍵特性不合格取消該供應(yīng)商該種零件的供貨資格，累計三個零件被取消供貨資格的供應(yīng)商，質(zhì)量部和采購部應(yīng)組織對該供應(yīng)商的零件加工能力及質(zhì)量保證能力重新進行評估；

5.10 由于生產(chǎn)急需使用，進行返工、返修或挑選后能夠使用的零件，由質(zhì)量部協(xié)同研發(fā)部編寫具體的返工、返修或挑選作業(yè)指導(dǎo)書，計劃/物流部安排我公司生產(chǎn)人員或第三方進行返工、返修或挑選處理；所有與此返工、返修或挑選有關(guān)的費用均由供應(yīng)商承擔(dān)；返工、返修或挑選后的零件必須重新報檢，經(jīng)檢驗合格后方可使用；

5.11 對偏差許可的零件,原則上每批次采購部都應(yīng)對供應(yīng)商進行扣款處理，具體扣款細則見《不合格零部件處理控制程序》；

5.12 物料到達后，物流部門應(yīng)協(xié)同供應(yīng)商把零件按種類分類、分批、整齊擺放；

5.13 緊急放行及免檢產(chǎn)品質(zhì)量問題所造成的損失全部由供應(yīng)商承擔(dān)。6 程序 6.1 來料確認

6.1.1 來料到達倉庫后，由倉儲課協(xié)同供應(yīng)商把來料分類、分批、整齊的放置于待檢區(qū)，確定所有數(shù)量的包裝箱（包裝箱及鋼管有時為捆，以下鋼管及包裝箱的捆等同于箱，除必要時不再注明）的送貨數(shù)量及外箱標識是否和送貨單相符合，每箱是否按要求進行包裝和標識，是否有《零部件檢驗報告》及相應(yīng)的材質(zhì)報告；

6.1.2 對沒有按規(guī)定包裝、標識或無《零部件檢驗報告》及相應(yīng)的材質(zhì)報告的零件（含鋼管及包裝，以下除必要時不再注明），倉儲課可以直接退貨，任何人不得駁回；

6.1.3 標識采用我公司統(tǒng)一的標識《零件標識卡》，并填寫完整。6.2 來料報檢

6.2.1 來料確認無誤之后，由倉儲課倉庫員開出《來料送檢單》，連同《零部件檢驗報告》及相應(yīng)的材質(zhì)報告，交供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長或來料檢驗員完成報檢過程；

6.2.2 如來料是生產(chǎn)的急需物料，倉儲課應(yīng)在《來料報檢單》上的注明，且一張報檢單上只能有一個零件號，如有多種急需物料時，應(yīng)注明時間及其先后順序；

6.2.3 來料報檢應(yīng)在來料到達倉庫的半個工作日內(nèi)完成。6.3 來料檢驗

6.3.1 供應(yīng)商質(zhì)量管理課接到《來料送檢單》后，組織檢驗人員對來料進行檢驗；

6.3.2 急需部件優(yōu)先檢驗，應(yīng)在倉儲課的計劃時間內(nèi)完成，如不能及時完成，應(yīng)立刻與倉儲課協(xié)商解決；

6.3.3 一般零件供應(yīng)商質(zhì)量管理課按報檢先后順序進行檢驗，原則上在接到報檢單的兩個工作日內(nèi)完成。

6.4 來料的檢驗依據(jù)

《來料檢驗抽樣方案》、技術(shù)圖紙、《工程更改調(diào)查表》、樣品、《進料檢驗規(guī)范》、《來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》或來料檢驗《控制計劃》。

6.5 來料檢驗項目

零件外箱標識與箱內(nèi)零件的一致性、零件的外觀質(zhì)量、零件的主要性能尺寸、零件的特殊特性或檢驗依據(jù)中的其他規(guī)定檢驗項目。

6.6 如何進行來料檢驗

6.6.1 來料檢驗員接到《來料報檢單》，首先判定是否免檢零件，是免檢的，在校對報檢型號和供應(yīng)商名稱、外箱標識、包裝是否完好后，直接在《來料送檢單》上蓋免檢章，在零件包裝箱上貼免檢標簽；

6.6.2 不是免檢的零件根據(jù)《來料檢驗抽樣方案》、《來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》或《質(zhì)量控制計劃》在待檢區(qū)抽取相關(guān)規(guī)定的最大樣本后，到工作區(qū)根據(jù)檢驗的項目及依據(jù)按相應(yīng)的抽樣標準進行抽樣檢驗；

6.6.3 檢驗過程中對各檢驗項目按相應(yīng)的抽樣標準進行抽樣檢驗，填寫《檢驗報告》；

6.6.4 檢驗后檢驗員判定零件是否合格，并對零件進行狀態(tài)的標識，將判定結(jié)果記錄于《檢驗報告》，并保持清晰易于辨認；在《來料送檢單》上蓋狀態(tài)章及檢驗員號碼專用章。

6.6.5 檢驗員檢驗完成，每天整理好《檢驗報告》和簽章的《來料送檢單》，填寫《來料檢驗日報表》，次工作日上班前報供應(yīng)商質(zhì)量管理課，完成檢驗過程；

6.6.6 檢驗合格用藍色印泥蓋章，不合格用紅色印泥蓋章，檢驗員專用章一律用藍色印泥蓋章。

6.7 不合格零件的處理

6.7.1 檢驗員判定不合格的零件，在檢驗完成后，急需的在15分鐘內(nèi)，不急需的在半個工作日內(nèi)報供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長或來料質(zhì)量工程師；

6.7.2 供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長或來料質(zhì)量工程師審核確認并簽字后，發(fā)放不合格零件的《檢驗報告》到相應(yīng)的部門，進行退貨。

6.7.3 不合格零件需要偏差許可時，填寫《偏差許可報告》，按《偏差許可控制程序》執(zhí)行；

6.7.4 對于通過批準的偏差許可的零件，由供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長/來料質(zhì)量工程師在《來料送檢單》上加蓋藍色“偏差許可”章，并通知檢驗員對不合格零件進行標識轉(zhuǎn)換；

6.7.5 供應(yīng)商質(zhì)量管理課在檢驗出不合格零件后，應(yīng)在一個工作日內(nèi)通知采購、計劃等相關(guān)部門。

6.7.6 外協(xié)不合格零件是由于我公司內(nèi)部責(zé)任造成，且供應(yīng)商無法發(fā)現(xiàn)時填寫《不合格品處理申請單》，按《不合格品控制程序》處理；

6.8 零件的緊急放行

6.8.1 零件交貨不及時，生產(chǎn)急需使用，來不及檢驗時，由倉儲課填寫《緊急物料放行申請單》，經(jīng)質(zhì)量經(jīng)理、技術(shù)經(jīng)理批準后，放行緊急需要的當班當批

次數(shù)量，并在零件上進行緊急放行標識；在檢驗完成后轉(zhuǎn)換相應(yīng)的標識（物料和已做的產(chǎn)品及半成品）；

6.8.2 緊急放行批準后，使用部門通知質(zhì)量部，同時領(lǐng)料使用；

6.8.3 緊急放行的零件質(zhì)量部制程質(zhì)量課應(yīng)確定放行的終止點,并在工序加工過程中進行跟蹤;緊急放行零件到達放行終止點時,過程檢驗對放行的零件按抽樣標準進行終止點檢驗；

6.8.4 對緊急放行的零件數(shù)量少于當批次供應(yīng)商該種零件送貨數(shù)量時，供應(yīng)商質(zhì)量管理課應(yīng)立刻組織對零件進行抽樣,只有抽樣完成后才能緊急放行；在放行的同時進行檢驗；檢驗合格或無須返工、返修和挑選的偏差許可，通知檢驗課和生產(chǎn)使用部門，取消緊急放行零件的終止點檢驗，直接放行；對不能直接使用的不合格零件，應(yīng)立即通知生產(chǎn)部門停止生產(chǎn)，按《制程不合格品控制程序》執(zhí)行；

6.8.5 對緊急放行的零件造成的質(zhì)量問題，應(yīng)通知供應(yīng)商整改；所產(chǎn)生的損失全部由供應(yīng)商承擔(dān)，具體見《不合格零部件控制程序》 ；

6.8.6 對零件檢驗?zāi)茉?0分鐘內(nèi)完成的原則上不得緊急放行。6.9 來料標識及標識轉(zhuǎn)換

6.9.1 供應(yīng)商質(zhì)量管理課檢驗員檢驗判定合格或不合格時對零件進行合格或不合格標識；

6.9.2 檢驗判定不合格，但經(jīng)偏差許可批準后，對不合格零件的標簽進行標識轉(zhuǎn)換，標識轉(zhuǎn)換時應(yīng)清除或覆蓋原不合格標簽，轉(zhuǎn)換成偏差許可標識；

6.9.3 怎樣對零件的合格狀態(tài)進行標識：

6.9.3.1 原則上在抽樣打開的包裝上貼上相應(yīng)的標識，其它同批次同型號的零件不進行標識。

6.9.3.2 包裝物：有外箱或袋裝時貼在外箱或袋裝物的兩側(cè)面醒目處，無外箱和袋裝物時貼在成捆包裝物的兩側(cè)面醒目處；并要求易于識別；

6.9.3.3 鋼管：貼在每捆外圍外管的兩端，并要求醒目，易于識別； 6.9.3.4 其它零件：統(tǒng)一貼在外包裝箱的兩側(cè)面； 6.10 檢驗零件狀態(tài)標識標簽

免檢：藍色 合格：綠色 緊急放行：橙黃色

不合格：紅色 偏差許可：橙黃色

6.11 標識管理：

6.11.1 無標識的零件倉儲課不得入庫，并及時通知供應(yīng)商質(zhì)量管理課進行重新檢驗；

6.11.2 沒有狀態(tài)標識的零件倉儲課一律不得外發(fā)使用。6.12 來料入庫

6.12.1 檢驗、標識完成后，將簽章的《來料報檢單》倉庫聯(lián)及采購聯(lián)返回倉儲課，合格和偏差許可的零件進行入庫。

6.13 來料不合格退貨

6.13.1 來料不合格，供應(yīng)商質(zhì)量管理課復(fù)印《檢驗報告》報采購部和倉儲課；采購部接到《檢驗報告》后通知供應(yīng)商，供應(yīng)商到倉儲課開《退貨單》，退回不合格零件；

6.13.2 采購部接到確認退貨的《檢驗報告》后，玉環(huán)縣境內(nèi)供應(yīng)商的不合格零件應(yīng)在二個工作日內(nèi)退回供應(yīng)商，非玉環(huán)縣境內(nèi)供應(yīng)商的不合格零件應(yīng)在五個工作日內(nèi)退回供應(yīng)商。

6.14 來料質(zhì)量的統(tǒng)計及管理

6.14.1 對連續(xù)累計8批次質(zhì)量穩(wěn)定、無不合格和偏差項，生產(chǎn)無異常的供應(yīng)商零件，供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長申請，經(jīng)質(zhì)量經(jīng)理審核，管理者代表或總經(jīng)理批準，對供應(yīng)商進行現(xiàn)場質(zhì)量管理體系和過程審核；對通過考核并通過TS16949或QS9000質(zhì)量體系認證的，對該供應(yīng)商的該種零件實現(xiàn)免檢；

6.14.2 供應(yīng)商連續(xù)三個零件被取消供貨資格時，質(zhì)量部與采購部組織對供應(yīng)商進行現(xiàn)場評估，適時對供應(yīng)商的生產(chǎn)能力及質(zhì)量狀況進行有效的評估；

6.14.3 對供應(yīng)商進行現(xiàn)場評估時，供應(yīng)商必須配合我公司人員的檢查工作，對開出的《供應(yīng)商整改報告》，供應(yīng)商必須在限期內(nèi)整改或改善，如有困難，應(yīng)向我公司現(xiàn)場評估人員書面申明，或文件通知供應(yīng)商質(zhì)量管理課或質(zhì)量部，對不配合我公司人員現(xiàn)場評估或拒不整改的，由現(xiàn)場評估人員申請，質(zhì)量經(jīng)理和采購部經(jīng)理審核，管理者代表或總經(jīng)理批準后取消其供應(yīng)商資格；

6.14.4 供應(yīng)商質(zhì)量管理課每月對來料品質(zhì)狀況進行統(tǒng)計分析，將當月發(fā)生的主要品質(zhì)事項或所占不合格比率較大的質(zhì)量項目列為重點控制項目，在后續(xù)檢驗

工作中加強控制。統(tǒng)計人員根據(jù)統(tǒng)計資料對供應(yīng)商進行評估，將評估結(jié)果報供應(yīng)商質(zhì)量管理課長或質(zhì)量工程師，經(jīng)審核后，抄報采購部及質(zhì)量部經(jīng)理，采購部根據(jù)供應(yīng)商的品質(zhì)狀況按《采購控制程序》對供應(yīng)商進行管理；

6.14.5 要求供應(yīng)商整改或改善的，由質(zhì)量管理部確定供應(yīng)商糾正預(yù)防措施的回覆期限，并由檢驗人員依據(jù)供應(yīng)商回復(fù)的糾正預(yù)防措施，追蹤其改善的效果,及時反饋到質(zhì)量管理部；

6.14.6 來料檢驗記錄的保存期限：自記錄生成時至少2年。7 職責(zé)與權(quán)限 7.1 來料檢驗員

7.1.1 來料零件的檢驗、標識及標識轉(zhuǎn)換； 7.1.2 填寫《檢驗報告》、《進料檢驗日報表》；

7.1.3 在《來料送檢單》上蓋檢驗員專用章和零件合格狀態(tài)章； 7.1.4 對配置的檢驗資源進行管理。7.2 供應(yīng)商質(zhì)量管理課

7.2.1 對來料檢驗員進行必要的培訓(xùn)； 7.2.2 對檢驗質(zhì)量進行評估、監(jiān)督和管理； 7.2.3 檢驗資源的配置和管理。7.3 質(zhì)量部文員

7.3.1 對供應(yīng)商品質(zhì)狀況統(tǒng)計，及時對供應(yīng)商的品質(zhì)狀況進行評價； 7.3.2 檢驗表單的歸檔、管理。7.4 倉儲課

7.4.1 來料確認和報檢；

7.4.2 檢驗完成后開箱檢驗部分的封箱；

7.4.3 合格零件和偏差許可零件的入庫； 7.4.4 零件急需使用時進行緊急放行申請。7.5 采購部

7.5.1 來料不合格時與供應(yīng)商的溝通；

7.5.2 必要是組織對供應(yīng)商的加工能力及質(zhì)量保證能力進行評估。7.6 計劃部

7.6.1 零件急需時組織相關(guān)部門人員對不合格零件的評價。7.7 質(zhì)量部

7.7.1 對本程序的監(jiān)督、管理；

7.7.2 需要時協(xié)助研發(fā)部制定返工、返修和挑選作業(yè)指導(dǎo)書； 7.7.3 需要時對緊急放行零件的跟蹤。7.8 研發(fā)部

7.8.1 需要時制定返工、返修和挑選作業(yè)指導(dǎo)書。7.9 生產(chǎn)課長

7.9.1 零件緊急放行時配合質(zhì)量部進行產(chǎn)品跟蹤，標識管理和在終止點時配合檢驗；

7.10 總經(jīng)理、技術(shù)副總、質(zhì)量經(jīng)理、供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長、質(zhì)量工程師 7.10.1 需要時對來料的零部件進行評估；

7.10.2 需要時對供應(yīng)商的滿足公司產(chǎn)品品質(zhì)的能力進行評估。8 流程圖 8.1 見附件 9 表格和附件 9.1 《檢驗報告》 9.2 《零件免檢申請單》

9.3 《取消不合格供方(零件)申請表》 9.4 《零部件檢驗報告》 9.5 《來料送檢單》 9.6 《供應(yīng)商整改報告》 9.7 《檢驗報告發(fā)放簽收表》 9.8 《來料檢驗日報表》 10 參考文件

10.1 《來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》 10.2 《來料檢驗控制計劃》 10.3 《不合格品控制程序》 10.4 《偏差許可程序》

10.5 《不合格零部件控制程序》 10.6 《來料抽樣方案》

10.7 《供應(yīng)商績效評估控制程序》