第一篇：來料檢驗規范

來料檢驗作業規范

目的

為了有效控制外購物料的品質，規范進料檢驗流程，確保驗收作業的順暢，以滿足正常生產的需要。2

范圍

適用于公司所有直接用于生產的外購物料。3

職責

3.1

品質部制定各類外購物料的標準。

3.2

品質部IQC（進料檢驗員）負責根據各類物料的標準進行來料檢驗并保存結果。

3.3

品質部對不合格物料進行處理追蹤，盡可能防止不合格物料投入工廠生產。

3.4

采購部負責將品質不良信息傳達給供應商，并跟蹤其快速退換處理。4

作業程序

4.1 檢驗作業流程

a

倉庫管理人員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、數量等信息進行確認；

b

上述信息經確認無誤后，倉庫管理人員將物料存放在暫放區域，并以“待檢品”予以標識；

c

倉庫管理人員將“送貨單”及隨貨資料交IQC報檢；

d

IQC對物料名稱、牌號、型號、規格、供應商、包裝、標識等與相應的采購文件進行核對，無誤后進行抽樣或全數檢查； e

對于經檢查確定合格的物料，IQC以綠色“合格”產品標示單予以標識；

f

倉庫管理人員憑印有檢驗員的“產品標示單”及注有“合格”或“允收”結論的《進料檢驗報告》表辦理物料入庫；

g

對于經檢驗確定不合格的物料，IQC立即以紅色的“不合格標簽”予以標識；

h

倉庫管理人員要協助IQC對不合格物料進行隔離；

i

IQC在對物料進行有效隔離后，立即發布《不合格品處置單》，經部門主管批準后將副本發放到倉庫和采購部門；

j

《不合格品處置單》由品質部主管會同采購、品質部或使用部門協調一致，并簽署處置結論；

k

經綜合評審結果確定物料能夠使用時，IQC以“特采標簽”對物料進行標識，并予以隔離；

l

生產部指定部門作業人員對特采物料進行篩選或修整或克服使用； m

必要時，經篩選或修整后的物料由IQC（或生產線IPQC）重新進行驗收；

n

倉庫憑“特采標簽”及簽有“特采”結論的《進料檢驗報告》表辦理物料入庫；

o

經綜合評審確認不能使用的物料，倉庫管理人員予以拒收； p

IQC對拒收的物料進行有效隔離； q

采購部憑拒收結論通知供應商退回物料；

r

采購部要及時將協調一致后的結論以書面報告的方式傳遞到供應商處，供應商必須在被要求或指定的日期內針對不合格現象分析原因并制定相應的改善對策；

s

IQC對供應商提出的改善對策的實施情況及實施結果進行跟蹤，并將跟蹤的結果以《糾正、預防措施處理單》報告給主管人員及采購部；

t

只有當跟蹤結果證實供應商所采取的措施已經得到有效的實施，并且通過驗證證實供方實施這些措施的結果有效，才能關閉該項目，否則IQC要以報告的方式通報給采購部，采購部將結果通報供應商，供應商必須按IQC提出的要求重新采取相應的改善措施，IQC繼續跟蹤驗證，直到項目結果有效。4.2 抽樣檢查 4.2.1抽樣方案

a

進料檢查按GB2828-87《逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表》進行抽樣，采用一般Ⅱ級（其它指導文件中針對某一具體物料另有的規定除外）；

b

AQL值（合格質量水平）按相關檢驗要求的規定執行，若相關檢驗要求沒有規定或沒有相關檢驗要求時，所有致命（嚴重）缺陷（CRI）的AQL值為0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值為0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值為0.65。

4.2.2同類物資采用正常一次抽樣方案，連續5批抽樣（不包括送樣及小批量試樣批）達到允收標準后，可采用放寬檢查一次抽樣方案，當連續20批以上達到允收標準后可采用特寬檢查一次抽樣方案。4.2.3同類物資在任何情況下出現1批量產品CRI（嚴重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）時，均采用加嚴一次抽樣方案檢查，若仍不符合，下批起采用加嚴檢查二次抽樣方案。4.2.4同類物資在任何情況下連續2次采用加嚴二次抽樣方案檢查的物料批合格可轉入加嚴檢查一次抽樣方案進行檢查，連續2次采用加嚴一次抽樣方案檢查的物料批合格可轉入正常檢查一次抽樣方案檢查，但若IQC或其他部門提出其它要求時，經品質部主管或總工程師批準后按提出的要求檢查。

4.2.5數量小于50PCS/m/Kg的，且屬于送樣試用的物料，IQC進行全數檢查。

4.2.6硬件產品（指有形產品，其量值具有計數的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一規格型號，同一供方提供）為一交驗批，流程性材料（指有形產品，其量值具有連續的特性）經供方提供的一獨立包裝為一檢驗批。

4.2.7若執行上述條款規定的抽樣方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽樣方案，其允收標準均為0收1退，并執行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6條款的規定。4.3 取樣

進料物資由IQC檢驗人員采用隨機取樣的方式進行取樣，取樣后，檢驗人員要對樣品進行標識。4.4 檢驗

4.4.1檢驗人員抽取樣本后，先進行外觀和尺寸等無須破壞性或周期較短的項目，待這些項目全部完成后，再進行破壞性及周期較長的檢驗項目。

4.4.2檢驗和工藝 a

外觀檢查環境要求：采用常態照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直于待測量物品被測面的±45o角，觀察時間為10±5秒；

b

監視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等級不低于0.01mm，標準規精度等級不低于0.002mm，其它或自制的檢具等裝置要滿足相關的工藝、檢驗文件或工程圖面上的測量要求；

c

當現有條件不足以對規定的項目進行檢驗或經檢驗不能確定是否能夠接收時，由IQC通知材料使用單位或生產部安排對物料全部或部分項目進行工藝驗證，工藝驗證時取樣按生產單位使用需求通知IQC取樣，IQC取樣按4.2.6條進行，取樣后進行標識并在24h內交生產單位試用，經工藝驗證后的工件由工藝驗證部門IPQC確定結果。5

相關文件、表格

《進料檢驗報告》

《不合格品處置單》

《糾正、預防措施處理單》

《逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表》

第二篇：來料、成品抽樣檢驗規范

RCCN日成品牌 www.tmdps.cn日成品牌 www.tmdps.cn日成品牌 www.tmdps.cn日成品牌 www.tmdps.cn日成品牌 www.tmdps.cn 1.5 驗收標準

a.按《IQC檢驗規范》發行的最新版進行檢驗

b.允收水準（AQL）須協商，一般可訂在0.1~1.0%（或依特定產品而定）本工廠設訂嚴重缺點（CR）=0.40,主要缺點（MA）=0.65,次要缺點（MI）=2.5

c.采用MIL-STD-105D檢驗水準Ⅱ根據送貨數量的大小查取樣本大小字碼，然后根據缺點等級決定抽樣數。

1.6 合格品處置

在接收檢驗報告單并于外箱的標貼，蓋上藍色的“IQC OK”印，合格品移入物料倉。1.7 不合格品處置

1.7.1 在接收檢報告單，并于外箱的標貼裝蓋上紅色的“批退”印，不合格品移至批退區。

1.7.2 不合格品的處理方式有：退貨、特采、挑選、報廢。

對特采的方式也有：

特采可用：因缺點影響不大，直接可上線使用。

特采挑選：因較難處理在上線前把不良品挑出退回供應商。

特采處理：因較易處理，不良品必須處理好方才上線。

1.8 工作流程

RCCN日成品牌 www.tmdps.cn日成品牌 www.tmdps.cn。

2.2.2 在生產線正在備料準備投產時，必須檢驗作業圖紙是否正確，ECN是否執行。

2.2.3 生產出爐，首先選取5片樣板，核對BOM、ECN按“首批制品確認單”的檢驗項目檢驗各項，并做好記錄，如果為第一次執行ECN，還須記錄ECN的發行編號。

2.2.4 巡線員在各站別實施巡回檢驗，填寫“QC巡回檢驗記錄表”、“QC巡回檢驗日報表”，抽取站別詳見“產品生產工藝流程圖”。

2.2.5 IPQC按工序送檢的數量，采用MIL-STD-105D檢驗水準Ⅱ，查取樣本大小字碼，根據缺點等級決定抽樣數，如果抽檢合格，在“內部制程移轉單”上蓋上藍色的“IPQC

OK”印，如果達到批退就在“內部制程移轉單”上蓋上紅色的“批退”印，并把不良品交給組長確認，填寫“品質異常反饋單”。當天根據各機種的送貨數、檢驗數和抽檢結果填寫“IPQC每日檢驗狀況表”。

2.2.6 一周結束后要統計一個星期以來的質量狀況，填寫各工序之“制程統計分析表”。

2.3 作業標準依據

2.3.1 抽樣計劃作業準則

2.3.2 不合格品處理作業程序

RCCN日成品牌 www.tmdps.cn日成品牌 www.tmdps.cn 2.4 檢驗的重點

該制程的檢驗員為了有效控制制程，使不良率不會因異常的制程原因而升高，對于不穩定的因素應事先了解掌握，并做重點控制，不穩定因素包括：

2.4.1 該產品以前生產曾有異常、有不良較高之記錄。

2.4.2 使用機器不穩定（含模具、夾具）。

2.4.3 IQC有材料不甚理想的訊息。

2.4.4 新導入量產品。

2.4.5 新的操作人員，員工的操作是否規范。

2.5 品質異常之處理

檢驗人員對于突發性的品質異常或對于經常性而且具有嚴重性的制程，應開具“品質異常狀況表”，通知有關部門迅速處理，情況較重大者應著令停產，并追蹤處理狀況。

2.6 異常回饋與矯正系統

2.6.1 突發性嚴重缺點，如在制品連續幾個發生嚴重缺點。

2.6.2 經常性嚴重缺點。

a.雖比率不高，但同一現象經常性發生。

b.生產要素產生變化，影響品質，生產主管人員未能有效地予以矯正。

3.出貨檢驗（OQC）

出貨檢驗也就是成品管制，有時雖有良好的進料管制及制程管制，也不見得能確保產品完全符合規格，尤其產品于生產完后經過搬運、存放，會因振蕩、天氣、溫度、濕度造成經時變化。

3.1 出貨檢驗之目的

確保提供顧客良好品質的產品，并對產品及制程的改進措施提供迅速的回饋。

RCCN日成品牌 www.tmdps.cn日成品牌 www.tmdps.cn、出貨計劃表

3.4 工作流程

3.4.1 首先清楚包裝所包的為哪份包裝通知單、數量多少。

3.4.2 根據出貨檢驗規范和抽樣計劃作業準則，清楚所要抽取樣品的數量。

3.4.3 隨機抽取樣品核對出貨計劃表所附之包裝通知單，檢驗所包的機種的版本、內存、用料、包材RCCN日成品牌 www.tmdps.cn日成品牌 www.tmdps.cn執行，進行裝機檢驗。

3.4.5 按測試指導書進行功能測試，如果測試指導書無WIN9X測試的，還需加測WIN9X；外觀抽檢按“IPQC檢驗規范”所要求檢驗的項目進行檢驗，把檢驗的條碼記錄在“OQC抽樣記錄表”上。檢驗說明書的內容，描術是否和所包的機種和安裝DRIVER的步驟是否相符。

3.4.6 抽檢時跟包裝登記好交接手續，歸還板時必須對照條碼序號放回那箱。

3.4.7 抽檢到不良品時，填寫好“品質異常反饋單”交由組長確認，問題較嚴重時應上報主管，如達到批退還需填寫“成品批退追蹤表”。

3.4.8 整批包完后，填寫包裝送來的“制成品入庫單”注意檢查包裝填寫的內容是否正確，如果整批合格方在“制成品入庫單”上蓋藍色的“QA

OK”印，如批退應蓋上紅色的“批退”印，把不良狀況描述好，批退重工的板注意跟蹤重工的方法和過程是否正確，有無其它不良隱患發生。

3.4.9 根據“制成品入庫單”登記好“成品檢驗日報表”。

RCCN日成品牌 www.tmdps.cn

第三篇：來料、成品抽樣檢驗規范

來料、成品抽樣檢驗規范

1.目的：規范來料檢驗、成品檢驗之抽樣水準、抽樣方案以統一檢驗標準，確保來料及成品的質量穩定、良好。

2.范圍：適用本公司IQC進料檢驗、OQC成品出貨檢驗的所有產品。3.職責：

a)IQC、OQC負責執行本規定

b)品管部負責監督執行并視產品實際情況制定、修改本規定 4.程序： A．來料檢驗

1）抽樣標準：按ANSI/ASQ Z1.4-2003Ⅱ級檢查水平一次抽樣進行 2）合格質量水準AQL規定： ① 電子料 ② 組合料 MAJOR：0.65；MINOR：1.0

MAJOR：0.65；MINOR：1.5 3）檢查嚴格度：正常檢驗 4）抽樣方式：隨機抽樣

5）抽樣批量：每一訂單作為一個檢查批次

以上規定了來料檢驗通用抽樣檢驗標準，部分物料特別規定的除外，參見具體物料檢驗標準，特殊情況由物料QE決定。

B．成品出貨檢驗

1）抽樣標準：按ANSI/ASQ Z1.4-2003Ⅱ級檢查水平一次抽樣方案進行 2）合格質量水準AQL規定：

產品：

MAJOR：0.65；MINOR：1.5 產品： 在客戶驗貨標準規定的AQL輕重缺陷均加嚴一個等級，特殊情況由產品QE決定

3）檢驗嚴格度：正常檢驗 4）抽樣方式：隨機抽樣 5）抽樣批量

① 一般以生產線生產一盒或者一板數量作為一個批量，成品在1000PCS以下每單為東莞德信誠經濟咨詢有限公司

好好學習社區

一次，超過的按照1000PCS一次

②根據相應機型的質量控制計劃來確定每批批量 ③生產清機尾數少于50PCS應全檢

6）抽樣標準轉移規則

正常檢驗時，若連續五批中有兩批檢驗不合格，則從下一批檢驗轉到加嚴檢驗 加嚴檢驗時，若連續五批檢驗合格，則從下一批檢驗轉到正常檢驗 正常檢驗時，若連續十批經檢驗合格，則從下一批檢驗轉到放寬檢驗 放寬檢驗時，若有一批不合格，則從下批檢驗轉到正常檢驗

進料檢驗規范

進料檢驗又稱驗收檢驗，是管制不讓不良原物料進入物料倉庫的控制點，也是評鑒供料廠商主要的資訊來源。

所進的物料，又因供料廠商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，加以規劃為全檢、抽檢、免檢。全檢：數時少，單價高。抽檢：數量多，或經常性之物料。

免檢：數量多，單價低，或一般性補助或經認定列（一般不實行）為免檢之廠商或局限性之物料。1.1 檢驗項目

大致可區分為：

a.外觀檢驗

b.尺寸、結構性檢驗

c.電氣特性檢驗

d.化學特性檢驗

e.物理特性檢驗

f.機械特性檢驗

各種產品依要求項目，列入檢驗。1.2 檢驗方法

a.外觀檢驗：一般用目視、手感、限度樣本。

b.尺寸檢驗：如游標卡尺、千分尺。

c.結構性檢驗：如拉力計、扭力計。

d.特性檢驗：使用檢測儀器或設備（如萬用表、電容表、LCR表、示波器等）。

東莞德信誠經濟咨詢有限公司

好好學習社區

1.3 抽樣檢驗

一般使用隨機抽樣 1.4 工作依據

a.抽樣計劃作業準則

b.不合格品處理作業程序

c.接收檢驗與測試作業程序

d.IQC檢驗規范

e.鑒別與追朔作業程序

f.裝機檢驗規范

g.矯正與預防措施作業程序

h.品質記錄管制作業程序

i.BOM、ECN 1.5 驗收標準

a.按《IQC檢驗規范》發行的最新版進行檢驗

b.允收水準（AQL）須協商，一般可訂在0.1~1.0%（或依特定產品而定）本工廠設訂嚴重缺點（CR）=0.40,主要缺點（MA）=0.65,次要缺點（MI）=2.5 c.采用MIL-STD-105D檢驗水準Ⅱ根據送貨數量的大小查取樣本大小字碼，然后根據缺點等級決定抽樣數。1.6 合格品處置

在接收檢驗報告單并于外箱的標貼，蓋上藍色的“IQC OK”印，合格品移入物料倉。1.7 不合格品處置

1.7.1 在接收檢報告單，并于外箱的標貼裝蓋上紅色的“批退”印，不合格品移至批退區。

1.7.2 不合格品的處理方式有：退貨、特采、挑選、報廢。

對特采的方式也有：

特采可用：因缺點影響不大，直接可上線使用。

特采挑選：因較難處理在上線前把不良品挑出退回供應商。

特采處理：因較易處理，不良品必須處理好方才上線。1.8 工作流程

東莞德信誠經濟咨詢有限公司

好好學習社區

1.9 注意事項

1.9.1 IQC未檢驗的料件，必須放在待驗區。

1.9.2 合格品與不合格品標示必須明確，必須分開存放。

1.9.3 對特采的料件，為了便于跟蹤，發料和在線投產時，必須在相應表示上注明該料件特采，同時IQC、IPQC必須注意在生產過程中有無潛在的問題發生。

1.9.4 如果不良品對判定結果還未確定，掛上HOLD牌。

1.9.5 料件不要忘記做試裝檢驗和上錫性檢驗。2.制程管制（IPQC）

制程管制是品質管制的核心，一般的制程管制系指進料管制（入物料倉）之后到成品管制以前，這中間的生產品質管制活動，所以又稱中間檢驗。2.1 制程檢驗之目的

a.于大量生產型的工廠中，及時發現不良，采取措施，可以防止大量之不良品發生。

b.針對品質非機遇性之變因，于作業過程中，加以查核防止不良品之產生，如查核作業流程是否更動，新手對作業標準（方法）是否了解，機器、模具、夾具是否正常，作業條件有無變動。

c.通過檢驗之實施，不讓本制程的不良品流入次工程。2.2 制程檢驗之做法

2.2.1 各工序的IPQC必須清楚當天做的機種，找出相應的作業圖紙、BOM和ECN。2.2.2 在生產線正在備料準備投產時，必須檢驗作業圖紙是否正確，ECN是否執行。

2.2.3 生產出爐，首先選取5片樣板，核對BOM、ECN按“首批制品確認單”的檢驗項目檢驗各項，并做好記錄，如果為第一次執行ECN，還須記錄ECN的發行編號。

2.2.4 巡線員在各站別實施巡回檢驗，填寫“QC巡回檢驗記錄表”、“QC巡回檢驗日報表”，抽取站別詳見“產品生產工藝流程圖”。

2.2.5 IPQC按工序送檢的數量，采用ANSI/ASQ Z1.4-2003檢驗水準Ⅱ，查取樣本大小字碼，根據缺點等級決定抽樣數，如果抽檢合格，在“內部制程移轉單”上蓋上藍色的“IPQC OK”印，如果達到批退就在“內部制程移轉單”上蓋上紅色的“批退”印，并把不良品交給組長確認，填寫“品質異常反饋單”。當天根據各機種的送貨數、檢驗數和抽檢結果填寫“IPQC每日檢驗狀況表”。

2.2.6 一周結束后要統計一個星期以來的質量狀況，填寫各工序之“制程統計分析表”。2.3 作業標準依據

2.3.1 抽樣計劃作業準則

2.3.2 不合格品處理作業程序

東莞德信誠經濟咨詢有限公司

好好學習社區

2.3.3 IPQC檢驗規范

2.3.4 制程稽核作業程序

2.3.5 制程檢驗與測試作業程序

檢驗與測試狀況作業程序

2.3.7 鑒別與追朔作業程序

2.3.8 裝機檢驗規范

2.3.9 矯正與預防措施作業程序

2.3.10 品質記錄管制作業程序

2.3.11 BOM、ECN 2.4 檢驗的重點

該制程的檢驗員為了有效控制制程，使不良率不會因異常的制程原因而升高，對于不穩定的因素應事先了解掌握，并做重點控制，不穩定因素包括：

2.4.1 該產品以前生產曾有異常、有不良較高之記錄。

2.4.2 使用機器不穩定（含模具、夾具）。

2.4.3 IQC有材料不甚理想的訊息。

2.4.4 新導入量產品。

2.4.5 新的操作人員，員工的操作是否規范。2.5 品質異常之處理

檢驗人員對于突發性的品質異常或對于經常性而且具有嚴重性的制程，應開具“品質異常狀況表”，通知有關部門迅速處理，情況較重大者應著令停產，并追蹤處理狀況。2.6 異常回饋與矯正系統

2.6.1 突發性嚴重缺點，如在制品連續幾個發生嚴重缺點。

2.6.2 經常性嚴重缺點。

a.雖比率不高，但同一現象經常性發生。

b.生產要素產生變化，影響品質，生產主管人員未能有效地予以矯正。3.出貨檢驗（OQC）

出貨檢驗也就是成品管制，有時雖有良好的進料管制及制程管制，也不見得能確保產品完全符合規格，尤其產品于生產完后經過搬運、存放，會因振蕩、天氣、溫度、濕度造成經時變化。3.1 出貨檢驗之目的

確保提供顧客良好品質的產品，并對產品及制程的改進措施提供迅速的回饋。

東莞德信誠經濟咨詢有限公司

好好學習社區

3.2 出貨檢驗的構成如下

3.2.1 檢驗時機：通常于出廠的當天或前1~2天實施。

3.2.2 檢驗項目：

a.外觀檢驗 b.尺寸檢驗

c.指定的特性檢驗 d.裝機檢驗 e.落地試驗 f.產品包裝與標示檢驗

3.2.3 使用抽樣方法

3.2.4 檢驗記錄

3.2.5 不合格品之處置 3.3 作業標準依據

3.3.1 出貨檢驗規范

3.3.2 IPQC檢驗規范

3.3.3 抽樣計劃作業準則

3.3.4 不合格品處理作業程序

3.3.5 制程稽核作業程序

制程檢驗與測試作業程序

3.3.7 檢驗與測試狀況作業程序

3.3.8 鑒別與追朔作業程序

3.3.9 裝機檢驗規范

3.3.10 最終檢驗與測試作業程序

3.3.11 矯正與預防措施作業程序

3.3.12 品質記錄管制作業程序

3.3.13 測試指導書

3.3.14 BOM、ECN、出貨計劃表 3.4 工作流程

3.4.1 首先清楚包裝所包的為哪份包裝通知單、數量多少。

3.4.2 根據出貨檢驗規范和抽樣計劃作業準則，清楚所要抽取樣品的數量。

3.4.3 隨機抽取樣品核對出貨計劃表所附之包裝通知單，檢驗所包的機種的版本、內存、用料、包材規東莞德信誠經濟咨詢有限公司

好好學習社區

格和附件是否是正確、齊全、填寫好出貨檢驗報告

3.4.4 核對OBM，看是否有ECN執行，進行裝機檢驗。

3.4.5 按測試指導書進行功能測試，如果測試指導書無WIN9X測試的，還需加測WIN9X；外觀抽檢按“IPQC檢驗規范”所要求檢驗的項目進行檢驗，把檢驗的條碼記錄在“OQC抽樣記錄表”上。檢驗說明書的內容，描術是否和所包的機種和安裝DRIVER的步驟是否相符。

3.4.6 抽檢時跟包裝登記好交接手續，歸還板時必須對照條碼序號放回那箱。

3.4.7 抽檢到不良品時，填寫好“品質異常反饋單”交由組長確認，問題較嚴重時應上報主管，如達到批退還需填寫“成品批退追蹤表”。

3.4.8 整批包完后，填寫包裝送來的“制成品入庫單”注意檢查包裝填寫的內容是否正確，如果整批合格方在“制成品入庫單”上蓋藍色的“QA OK”印，如批退應蓋上紅色的“批退”印，把不良狀況描述好，批退重工的板注意跟蹤重工的方法和過程是否正確，有無其它不良隱患發生。

3.4.9 根據“制成品入庫單”登記好“成品檢驗日報表”。

東莞德信誠經濟咨詢有限公司

好好學習社區

第四篇：來料檢驗控制程序

來料檢驗控制程序 目的

1.1 確保所有來料質量符合公司要求，防止不合格及標識不清零件的非預期使用；

1.2 確保供應商品質能得到及時有效的評估,促使供應商質量的持續改善與提升；

1.3 規定來料檢驗活動中各相關部門的職責。2 范圍

2.1 本程序適用于公司所有零部件的來料檢驗控制。定義

3.1 不合格零件:偏離批準的相關控制計劃、作業指導書、來料檢驗規范或圖紙的零部件；

3.2 偏差許可:對成品的性能、功能及外觀沒有影響或返工、返修、挑選后對成品沒有影響的不合格零部件的許可。涉及部門 4.1 計劃部 4.2 質量部 4.3 采購部 4.4 研發部 4.5 生產部 5 一般原則

5.1 除免檢產品外，所有來料必須按本程序進行檢驗；

5.2 所有與本程序相關的部門及人員必須遵循認真、負責、及時、配合的原則，對違反本程序的人員，按公司相關制度進行處罰；

5.3 所有來料必須有我公司統一的《零部件檢驗報告》及相應的材質報告，有統一、完整的零件標識；報告及標識不全的產品原則上不得接收；

5.4 我公司工程更改后供應商提供工程更改前零部件的必須進行工程更改標識，標識采用《工程更改控制程序》規定的標識卡，對沒有該標識的，將按最新的圖紙進行檢驗；

5.5 只有檢驗員及質量部相關人員才有權對來料進行狀態標識及標識轉換； 5.6 檢驗所使用的量具應是合格的；

5.7 只有通過TS16949或QS9000質量管理體系認證，并通過我公司現場考核的供應商才有單個零件的免檢資格；

5.8 在檢驗出不合格或在生產中發現不合格都應通知供應商整改，供應商質量管理課跟蹤其整改的有效性；

5.9 原則上單個零件連續三個批次關鍵特性不合格取消該供應商該種零件的供貨資格，累計三個零件被取消供貨資格的供應商，質量部和采購部應組織對該供應商的零件加工能力及質量保證能力重新進行評估；

5.10 由于生產急需使用，進行返工、返修或挑選后能夠使用的零件，由質量部協同研發部編寫具體的返工、返修或挑選作業指導書，計劃/物流部安排我公司生產人員或第三方進行返工、返修或挑選處理；所有與此返工、返修或挑選有關的費用均由供應商承擔；返工、返修或挑選后的零件必須重新報檢，經檢驗合格后方可使用；

5.11 對偏差許可的零件,原則上每批次采購部都應對供應商進行扣款處理，具體扣款細則見《不合格零部件處理控制程序》；

5.12 物料到達后，物流部門應協同供應商把零件按種類分類、分批、整齊擺放；

5.13 緊急放行及免檢產品質量問題所造成的損失全部由供應商承擔。6 程序 6.1 來料確認

6.1.1 來料到達倉庫后，由倉儲課協同供應商把來料分類、分批、整齊的放置于待檢區，確定所有數量的包裝箱（包裝箱及鋼管有時為捆，以下鋼管及包裝箱的捆等同于箱，除必要時不再注明）的送貨數量及外箱標識是否和送貨單相符合，每箱是否按要求進行包裝和標識，是否有《零部件檢驗報告》及相應的材質報告；

6.1.2 對沒有按規定包裝、標識或無《零部件檢驗報告》及相應的材質報告的零件（含鋼管及包裝，以下除必要時不再注明），倉儲課可以直接退貨，任何人不得駁回；

6.1.3 標識采用我公司統一的標識《零件標識卡》，并填寫完整。6.2 來料報檢

6.2.1 來料確認無誤之后，由倉儲課倉庫員開出《來料送檢單》，連同《零部件檢驗報告》及相應的材質報告，交供應商質量管理課課長或來料檢驗員完成報檢過程；

6.2.2 如來料是生產的急需物料，倉儲課應在《來料報檢單》上的注明，且一張報檢單上只能有一個零件號，如有多種急需物料時，應注明時間及其先后順序；

6.2.3 來料報檢應在來料到達倉庫的半個工作日內完成。6.3 來料檢驗

6.3.1 供應商質量管理課接到《來料送檢單》后，組織檢驗人員對來料進行檢驗；

6.3.2 急需部件優先檢驗，應在倉儲課的計劃時間內完成，如不能及時完成，應立刻與倉儲課協商解決；

6.3.3 一般零件供應商質量管理課按報檢先后順序進行檢驗，原則上在接到報檢單的兩個工作日內完成。

6.4 來料的檢驗依據

《來料檢驗抽樣方案》、技術圖紙、《工程更改調查表》、樣品、《進料檢驗規范》、《來料檢驗作業指導書》或來料檢驗《控制計劃》。

6.5 來料檢驗項目

零件外箱標識與箱內零件的一致性、零件的外觀質量、零件的主要性能尺寸、零件的特殊特性或檢驗依據中的其他規定檢驗項目。

6.6 如何進行來料檢驗

6.6.1 來料檢驗員接到《來料報檢單》，首先判定是否免檢零件，是免檢的，在校對報檢型號和供應商名稱、外箱標識、包裝是否完好后，直接在《來料送檢單》上蓋免檢章，在零件包裝箱上貼免檢標簽；

6.6.2 不是免檢的零件根據《來料檢驗抽樣方案》、《來料檢驗作業指導書》或《質量控制計劃》在待檢區抽取相關規定的最大樣本后，到工作區根據檢驗的項目及依據按相應的抽樣標準進行抽樣檢驗；

6.6.3 檢驗過程中對各檢驗項目按相應的抽樣標準進行抽樣檢驗，填寫《檢驗報告》；

6.6.4 檢驗后檢驗員判定零件是否合格，并對零件進行狀態的標識，將判定結果記錄于《檢驗報告》，并保持清晰易于辨認；在《來料送檢單》上蓋狀態章及檢驗員號碼專用章。

6.6.5 檢驗員檢驗完成，每天整理好《檢驗報告》和簽章的《來料送檢單》，填寫《來料檢驗日報表》，次工作日上班前報供應商質量管理課，完成檢驗過程；

6.6.6 檢驗合格用藍色印泥蓋章，不合格用紅色印泥蓋章，檢驗員專用章一律用藍色印泥蓋章。

6.7 不合格零件的處理

6.7.1 檢驗員判定不合格的零件，在檢驗完成后，急需的在15分鐘內，不急需的在半個工作日內報供應商質量管理課課長或來料質量工程師；

6.7.2 供應商質量管理課課長或來料質量工程師審核確認并簽字后，發放不合格零件的《檢驗報告》到相應的部門，進行退貨。

6.7.3 不合格零件需要偏差許可時，填寫《偏差許可報告》，按《偏差許可控制程序》執行；

6.7.4 對于通過批準的偏差許可的零件，由供應商質量管理課課長/來料質量工程師在《來料送檢單》上加蓋藍色“偏差許可”章，并通知檢驗員對不合格零件進行標識轉換；

6.7.5 供應商質量管理課在檢驗出不合格零件后，應在一個工作日內通知采購、計劃等相關部門。

6.7.6 外協不合格零件是由于我公司內部責任造成，且供應商無法發現時填寫《不合格品處理申請單》，按《不合格品控制程序》處理；

6.8 零件的緊急放行

6.8.1 零件交貨不及時，生產急需使用，來不及檢驗時，由倉儲課填寫《緊急物料放行申請單》，經質量經理、技術經理批準后，放行緊急需要的當班當批

次數量，并在零件上進行緊急放行標識；在檢驗完成后轉換相應的標識（物料和已做的產品及半成品）；

6.8.2 緊急放行批準后，使用部門通知質量部，同時領料使用；

6.8.3 緊急放行的零件質量部制程質量課應確定放行的終止點,并在工序加工過程中進行跟蹤;緊急放行零件到達放行終止點時,過程檢驗對放行的零件按抽樣標準進行終止點檢驗；

6.8.4 對緊急放行的零件數量少于當批次供應商該種零件送貨數量時，供應商質量管理課應立刻組織對零件進行抽樣,只有抽樣完成后才能緊急放行；在放行的同時進行檢驗；檢驗合格或無須返工、返修和挑選的偏差許可，通知檢驗課和生產使用部門，取消緊急放行零件的終止點檢驗，直接放行；對不能直接使用的不合格零件，應立即通知生產部門停止生產，按《制程不合格品控制程序》執行；

6.8.5 對緊急放行的零件造成的質量問題，應通知供應商整改；所產生的損失全部由供應商承擔，具體見《不合格零部件控制程序》 ；

6.8.6 對零件檢驗能在20分鐘內完成的原則上不得緊急放行。6.9 來料標識及標識轉換

6.9.1 供應商質量管理課檢驗員檢驗判定合格或不合格時對零件進行合格或不合格標識；

6.9.2 檢驗判定不合格，但經偏差許可批準后，對不合格零件的標簽進行標識轉換，標識轉換時應清除或覆蓋原不合格標簽，轉換成偏差許可標識；

6.9.3 怎樣對零件的合格狀態進行標識：

6.9.3.1 原則上在抽樣打開的包裝上貼上相應的標識，其它同批次同型號的零件不進行標識。

6.9.3.2 包裝物：有外箱或袋裝時貼在外箱或袋裝物的兩側面醒目處，無外箱和袋裝物時貼在成捆包裝物的兩側面醒目處；并要求易于識別；

6.9.3.3 鋼管：貼在每捆外圍外管的兩端，并要求醒目，易于識別； 6.9.3.4 其它零件：統一貼在外包裝箱的兩側面； 6.10 檢驗零件狀態標識標簽

免檢：藍色 合格：綠色 緊急放行：橙黃色

不合格：紅色 偏差許可：橙黃色

6.11 標識管理：

6.11.1 無標識的零件倉儲課不得入庫，并及時通知供應商質量管理課進行重新檢驗；

6.11.2 沒有狀態標識的零件倉儲課一律不得外發使用。6.12 來料入庫

6.12.1 檢驗、標識完成后，將簽章的《來料報檢單》倉庫聯及采購聯返回倉儲課，合格和偏差許可的零件進行入庫。

6.13 來料不合格退貨

6.13.1 來料不合格，供應商質量管理課復印《檢驗報告》報采購部和倉儲課；采購部接到《檢驗報告》后通知供應商，供應商到倉儲課開《退貨單》，退回不合格零件；

6.13.2 采購部接到確認退貨的《檢驗報告》后，玉環縣境內供應商的不合格零件應在二個工作日內退回供應商，非玉環縣境內供應商的不合格零件應在五個工作日內退回供應商。

6.14 來料質量的統計及管理

6.14.1 對連續累計8批次質量穩定、無不合格和偏差項，生產無異常的供應商零件，供應商質量管理課課長申請，經質量經理審核，管理者代表或總經理批準，對供應商進行現場質量管理體系和過程審核；對通過考核并通過TS16949或QS9000質量體系認證的，對該供應商的該種零件實現免檢；

6.14.2 供應商連續三個零件被取消供貨資格時，質量部與采購部組織對供應商進行現場評估，適時對供應商的生產能力及質量狀況進行有效的評估；

6.14.3 對供應商進行現場評估時，供應商必須配合我公司人員的檢查工作，對開出的《供應商整改報告》，供應商必須在限期內整改或改善，如有困難，應向我公司現場評估人員書面申明，或文件通知供應商質量管理課或質量部，對不配合我公司人員現場評估或拒不整改的，由現場評估人員申請，質量經理和采購部經理審核，管理者代表或總經理批準后取消其供應商資格；

6.14.4 供應商質量管理課每月對來料品質狀況進行統計分析，將當月發生的主要品質事項或所占不合格比率較大的質量項目列為重點控制項目，在后續檢驗

工作中加強控制。統計人員根據統計資料對供應商進行評估，將評估結果報供應商質量管理課長或質量工程師，經審核后，抄報采購部及質量部經理，采購部根據供應商的品質狀況按《采購控制程序》對供應商進行管理；

6.14.5 要求供應商整改或改善的，由質量管理部確定供應商糾正預防措施的回覆期限，并由檢驗人員依據供應商回復的糾正預防措施，追蹤其改善的效果,及時反饋到質量管理部；

6.14.6 來料檢驗記錄的保存期限：自記錄生成時至少2年。7 職責與權限 7.1 來料檢驗員

7.1.1 來料零件的檢驗、標識及標識轉換； 7.1.2 填寫《檢驗報告》、《進料檢驗日報表》；

7.1.3 在《來料送檢單》上蓋檢驗員專用章和零件合格狀態章； 7.1.4 對配置的檢驗資源進行管理。7.2 供應商質量管理課

7.2.1 對來料檢驗員進行必要的培訓； 7.2.2 對檢驗質量進行評估、監督和管理； 7.2.3 檢驗資源的配置和管理。7.3 質量部文員

7.3.1 對供應商品質狀況統計，及時對供應商的品質狀況進行評價； 7.3.2 檢驗表單的歸檔、管理。7.4 倉儲課

7.4.1 來料確認和報檢；

7.4.2 檢驗完成后開箱檢驗部分的封箱；

7.4.3 合格零件和偏差許可零件的入庫； 7.4.4 零件急需使用時進行緊急放行申請。7.5 采購部

7.5.1 來料不合格時與供應商的溝通；

7.5.2 必要是組織對供應商的加工能力及質量保證能力進行評估。7.6 計劃部

7.6.1 零件急需時組織相關部門人員對不合格零件的評價。7.7 質量部

7.7.1 對本程序的監督、管理；

7.7.2 需要時協助研發部制定返工、返修和挑選作業指導書； 7.7.3 需要時對緊急放行零件的跟蹤。7.8 研發部

7.8.1 需要時制定返工、返修和挑選作業指導書。7.9 生產課長

7.9.1 零件緊急放行時配合質量部進行產品跟蹤，標識管理和在終止點時配合檢驗；

7.10 總經理、技術副總、質量經理、供應商質量管理課課長、質量工程師 7.10.1 需要時對來料的零部件進行評估；

7.10.2 需要時對供應商的滿足公司產品品質的能力進行評估。8 流程圖 8.1 見附件 9 表格和附件 9.1 《檢驗報告》 9.2 《零件免檢申請單》

9.3 《取消不合格供方(零件)申請表》 9.4 《零部件檢驗報告》 9.5 《來料送檢單》 9.6 《供應商整改報告》 9.7 《檢驗報告發放簽收表》 9.8 《來料檢驗日報表》 10 參考文件

10.1 《來料檢驗作業指導書》 10.2 《來料檢驗控制計劃》 10.3 《不合格品控制程序》 10.4 《偏差許可程序》

10.5 《不合格零部件控制程序》 10.6 《來料抽樣方案》

10.7 《供應商績效評估控制程序》

第五篇：來料檢驗基本原則

來料不良會導致檢驗負擔、產品返工、車間與客戶的抱怨等問題。來料檢驗是質量檢驗的重要關卡，猶如明之山海關，一旦清兵入關，則朝廷不保！那么，來料檢驗應遵循怎樣的原則呢？ 01過程驗證

針對來料質量，在物料到達企業之前，必須先行對供應商的過程進行驗證。這個過程，包括供應商的選擇與評估，樣品過程，以及量產前準備的驗證。供應商選擇與評估:

①選擇愿意合作的供應商； ②符合質量要求的供應商； ③有同類產品經驗的供應商。

樣品過程是充分暴露供應商工藝等內部問題的機會，借助這個過程，要求供應商建立起相應自身物料、工藝、檢測基準。

量產前準備，要求供應商處理完待解決問題，建立相應工藝、作業、檢驗標準、過程控制計劃，完成人員培訓、工裝夾具制作，制定生產計劃甘特圖等。“預則立，不預則廢”，就是這個道理。02資料審核

物料質量的責任主體是供應商。

供應商提供物料時，必須讓企業信任，物料是經過嚴格質量控制與檢驗的。這種信任的一個要點就是，供應商提供恰當且必要的控制與檢驗文件。這些文件包括：材質證明、尺寸報告、性能測試等檢驗報告。

資料審查，需要關注：報告是否造假？與批次產品能否對應？報告中的數據超差是否標識出來？ 03抽樣檢驗

有了前面的兩個步驟“過程驗證”“資料審查”，企業再做抽樣檢驗就相對輕松。抽樣檢驗應遵循三個要點：

①靶向化，即針對關鍵參數（如裝配尺寸、密封尺寸等）、不良歷史，對物料進行重點檢驗。②抽樣數盡量少，抽樣數過多，占用過多檢驗時間，也會導致檢驗員未認真檢驗就往報告上填數據。③不依賴主觀，所謂主觀，就是依賴于員工目測，且目測的標準不細致。這樣導致檢驗結果無法追溯，且人為失誤過多。所以，依賴于員工目測的項目應盡可能少，且應該將目測內容細化。04三方補充

一家企業一般很少具備檢驗所有物料的手段。這時，就需要借助于第三方的檢測手段。比如，將物料送到第三方進行檢測，來驗證供應商的材質證明是否真實。

當然，也可借助于供應商或客戶的檢測設備進行檢測，比如企業沒有三坐標的設備，可將物料送至其他供應商處進行關鍵尺寸的檢驗。

將第三方（以及供應商及客戶）檢測作為補充，可以大大節約企業購買檢測設備的成本，同時，這種驗證不僅能強化物料質量控制，同時給供應商以一定的震懾力。