第一篇：OQC檢驗規范

OQC檢驗規范

1)了解待檢驗的機型型號，檢驗單的數量及線別。（包括配色、軟件及計劃單說明）

2)插卡測試。取樣數3PCS 將SIM、SD卡插入手機開機后能在5-10秒鐘內顯示“中國移動”或“中國聯通”的網絡標志，手機時鐘是否會正常變動。是否能夠讀取卡中的內容并且可以及時保存和冊除。3)開機測試。取樣數20PCS 確認開機鈴聲及開機畫面。4)照相測試。取樣數20PCS 由攝像菜單進入照相測試。四角不能有陰影，照相要清淅不花屏無條紋、亮點、黑點等

5)MP3、MP4檢查。取樣數3PCS 確認拷貝的MP3、MP4能播放，且播放無雜音無花屏白屏死機等不良現象。6)CCT測試。取樣數20PCS 6．1由測試指令進入測試

6．2測試軟件版本是否為所需版本

6．3回送測試時吹MIC孔能聽到回送且無雜音嘯叫

6．4按鍵測試。按每一個鍵屏上顯示的相對應的字鍵要消除，到顯示PASS 6．5馬達測試。手機有振動且無碰撞到其它物件的聲音。6．6喇叭測試。能聽到“嗜”的聲音

6．7鈴聲測試。由軟件默認來電鈴聲，無雜音、音小 6．8聽筒測試。能聽到“嗜”的聲音且無雜音 6.9LCD背光測試。背光無暗角、黑點、亮點 6.10RTC測試。鬧鈴后能正常開機 7)IMEI號檢查。取樣數20PCS 由*#06*#進入確認IMEI號是否對應。串號，機身標，盒標。8)標簽檢查。取樣數20PCS 確認所貼的標簽型號是否是所生產的機型及客戶需求相符。貼的標簽是否與樣機相符。（依據生產計劃單）9)外觀檢查。取樣數20PCS 無破屏LCD無同色異色點凸點、凹點，無漏裝漏貼，無掉漆、色差、硬劃傷，無物料破損，A面無劃傷

10)上網查證網標是否與IMEI號相對應。取樣數5PCS 11)手機拔號測試。取樣數2PCS

提出檢查批為100PCS，產品合格質量水準以客戶標準為準。抽樣檢驗原則；一次抽樣，從正常開始從不轉移放寬

檢驗條件：檢查物與水平面30度夾角，距跟睛30CM與眼睛成一條直線，時間10S內

第二篇：OQC檢驗作業指導書

OQC檢驗作業指導書

一．目的：針對所有出客戶產品進行檢驗，確保所交付產品符合客戶要求，并努力超越客戶期望。

二.適用范圍：適用于所有交付客戶之產品 三．職責：

3.1.生產主管負責對《產品檢驗規范》的擬定和對OQC檢驗方式方法的監督。3.2.OQC對所有出客戶之產品依照《產品檢驗規范》和緊固件標準進行檢驗。四．流程圖（見附頁）

五．主要缺陷和次要缺陷的界定：

5.1主要缺陷

a）產品與標準要求不符、漏加工。

b）產品彎曲/變形。

d）產品性能異常，無法實配使用。

5.2次要缺陷

a）外觀不良。

b）變形且目測不明顯，不影響安裝使用。

c）非重點尺寸超差，不影響產品使用性能。六．檢驗內容：

6.1標示檢驗：檢驗員在待出貨區按照《出貨單》找出與其對應之產品，逐一檢驗（目視）標簽-出貨單-實物的一致性。并將不符合項目記錄在《品質異常處理單》內。

6.2產品外觀檢驗：檢驗員在正常光線之下目視產品表面，觀察是否存在外觀異常現象（漏加工、涂層不良、混料、變形、彎曲等），并對檢驗異常結果做出主、次評估。

6.3包裝檢驗：產品在出貨之前檢驗員應參照《五金產品BOM表》對產品在包裝方式及包裝規格進行檢驗，以確包裝方式和包裝數量規格的準確。6.4非標準件檢驗：此項檢驗動作在執行時應參考客戶圖紙及相關行業標準進行檢驗。

6.5檢驗完成以后，根據檢驗結果對于存在異常的產品依照《不合格品處理程序》進行處理。七．支持性文件

7.1《成品檢驗作業指導書》

《糾正預防措施控制程序》

《客戶圖面》

《不合格品處理程序》

《OQC檢驗異常報告》

核準： 擬定

第三篇：OQC出貨檢驗作業指導書

工件文件:

皓宇五金有限公司HY-QC-01-04 出貨檢驗作業指導書頁 次：1/3 版 本：1.0OQC

1.0 目的：

為檢驗員提供檢驗方法，指導其正確檢驗從而穩定產品質量，確認出貨成品的產品質量，防止不良品流出，以保證產品質量滿足客戶要求。

2.0 范圍：

本公司所有出貨的產品依此文件進行檢驗。

3.0 職責：

品質主管負責本作業方法有效執行，OQC執此作進指導書進行檢驗。

4.0 術語和定義：

4.1 鍍前劃痕：指電鍍或氧化之前因操作不當、或對明顯缺陷進行粗打磨等人為造成的基體材料

上的一般呈細線型劃傷或局部磨擦的痕跡。

4.2 淺 劃 痕：膜層或涂膜表面劃傷，但未傷至底層（即底層未暴露）；對其它無膜層表面則為：

目測不明顯、手指甲觸摸無凹凸感、未傷及材料本體傷痕。

4.3 深 劃 痕：表面膜層或涂膜層劃傷且已傷至底層（即底層已暴露出來）；對無膜層表面則為：

目測明顯手指甲觸摸有凹凸感、傷及材料本體的傷痕。

4.4凹坑：由于基體材料缺陷、或在加工過程中操作不當等原因而在材料表面留下的小坑狀

痕跡。

4.5 水?。弘婂兓蜓趸笠蚯逑此醇皶r干燥或干燥不徹底所形成的斑紋、印跡。

4.6露白：鍍鋅彩色鈍化膜因磨擦而被去除、露出鋅層，或因縫隙截留溶液導致的無法鈍化膜

現象，呈現為區別于周圍彩色的白色。

4.7霧狀：鍍鉻、鍍鎳表面或透明塑膠表面上的模糊、不清晰、不光亮的現象。

4.8掛具印 ：指電鍍、氧化、或噴涂等表面處理生產過程中，因裝掛用輔助工具的遮擋而使其與

零件相接觸的部位局部無膜層的現象。

5.0作業內容：

5.1檢驗準備：檢驗前準備必要的檢驗工具（如：卡尺、卷尺、扭力計、檢具等）、檢驗依據（如：

圖紙、相關作業指導書等）、檢驗報告、標識、手套等。

5.2抽樣計劃：整機每批抽3PCS，判定標準為0收1退，散件按MIL-STD-105E一次正常檢查Ⅱ

級標準中AQL=1（重要特性）和AQL=2.5（次要特性）抽樣進行。

5.3外觀檢驗

編制：審核：審批：

5.3.1所有產品應進行外觀檢驗。檢驗條件：在間接光或人工照明度為300～600LUX的近似自然

光下進行目視，目視距離為600㎜，觀測時間為10秒，且檢查者位于被檢查表面的正面、視線與被檢表面呈45～90° 進行檢驗。

5.3.2電鍍件不允許：鍍層粗糙、麻點、黑點、起泡、水印、露白、剝落和嚴重條紋；鈍化膜疏

松、起粉、及嚴重的鈍化液痕跡；局部無鍍層及劃碰傷等表面缺陷。鍍前劃痕、淺劃痕

按《產品表面外觀缺陷限定標準》進行檢驗。

5.3.3 噴涂件表面不允許有雜質、顆粒、露底、桔皮、劃碰傷等表面缺陷。

5.3.4 絲印外表面不允許有異物、凹痕、劃痕、線細、欠缺、油墨飛濺等表面缺陷。

5.3.5 機架不允許有偏移、變形、扭曲，前后門不允許有變形、翹曲現象。

5.4 尺寸檢驗

5.4.1 對零部件（散件）應按圖示要求尺寸及圖示公差要求進行檢驗。對于圖紙未注明公差要求的按GB-1804-M級線性尺寸公差進行檢驗。

5.4.2 對于機柜類的整機產品應對機柜的外形尺寸、滑道間距尺寸、前方孔條的間距尺寸作為重

點檢驗尺寸（用相應檢具進行控制）。

5.5 性能檢驗

出貨檢驗時應對電鍍、噴涂、絲印、壓鉚推扭力等性能進行驗證，驗證時以前工序測試報告結果為準。

5.6 機柜整機裝配結構檢驗

5.6.1 對于裝配的零部件應按客戶原圖（明細表、總裝圖、部件圖）要求對裝配位置、裝配結構、零部件的數量進行檢驗。要求零部件無漏裝、錯裝現象。

5.6.2 機柜類產品門鎖開關應靈活，與門板配合良好無松動。

5.6.3 機柜門與機架配合時良好，門開關時無干涉。

5.6.4 對于裝配的螺釘、各拉鉚應牢固，不允許螺釘漏裝、拉鉚松動。

5.6.5 機柜類產品防鼠蓋板無漏裝、防靜電標簽無漏貼、貼反等現象。

5.7 包裝檢驗

5.7.1 產品包裝應按圖紙要求進行檢驗，包括包裝方式，包裝材料，棧板要求、標識要求都要進

行確認。

5.7.2 檢驗完成后應貼相應的標識，并蓋OQC蓋。

5.7.3 每批次出貨時應準備一份出貨檢驗報告及相關性能測試報告同時附在產品上一起出貨。

編制：審核：審批：

5.8 環保確認

5.8.1 依照BOM表對高風險物料進行環保報告驗證，驗證時以經審核過供應商提供的報告結果為

準。

5.8.2 高風險物料指表面處理、塑膠件等非金屬材料。

6.0 相關文件：

6.1《不合格品管理程序》

6.2《產品表面外觀缺陷的限定標準》

6.3相應國家標準

7.0 相關記錄：

《出貨檢驗報告》

編制：審核：審批：

第四篇：關于品質檢驗作業流程的規定-OQC

發得快品質檢驗作業流程指引（OQC）

1． 目的：

合理規范QC部品質檢驗作業流程，確保對產品的各階段品質狀態進行有效檢驗與判定，確保產品質量符合客戶要求。

２． 范圍：

發得快包裝制品有限公司成品出貨檢驗的品質控制。

３． 職責： 3.1． OQC負責制成品出貨前的抽樣檢驗，根據制成品的數量、工藝復雜程度、在制程中的品質表現狀況及客戶的不同要求采取不同的檢驗方式，確保制成品質量符合相關要求，并保持完整的成品出貨檢驗報告。

４． 作業流程規定 4.1． 成品出貨檢驗作業

4.1.1． 當生產線成品批量完成時，OQC應及時對該批成品進行出貨檢驗。當日每批成品的檢驗原則上應于當日完成，成品出貨檢驗報告應次日上午10時前交品質經理審核簽署，以利倉庫完成入庫交接工作。

4.1.2． 成品檢驗前，OQC應對如生產單、料號、規格、圖紙等相關資料進行核對，特殊要求的還要核對有否SGS物質檢測報告、ROHS標簽等，是否完整及有效，確認無誤后方可進行項目檢驗。

4.1.3． 依據不同的產品特性及客戶要求，選擇適用的檢驗工具，如厚度規、卷尺、電子稱、靜電儀等。在確認所用檢驗工具處于正常合格狀態后，方能進行正式成品檢驗。

4.14． 成品檢驗時，OQC依據成品檢驗規范對成品進行逐項檢驗。檢驗項目包括外觀、顏色、材質、密度、組件結構、關鍵部位的尺寸及包裝要求。

4.1.5． 在選擇何種檢驗方案時，應依據不同的情況如產品的特性、客戶的要求、批次數量、巡檢過程中對該款產品的品質狀態印象、是否新產品、是否新工人多等來確定。凡批次在30PCS以下的一律全檢；超過30PCS以上的原則上用抽檢，針對某個項目的特殊翻單或做工復雜的或客戶要求的，視情況用全檢；品質狀態特別好的可以視情形放寬抽檢級別，反之則加嚴抽檢級別。

4.1.6． 當使用抽檢時，一般規定用AQL標準，即對照抽樣計劃MIL-STD-105E允收質量水平II標準MAJ2.5/MIR6.5來進行。詳見《發得快單次抽樣檢驗方案（簡表）》

4.1.7． 檢驗過程中的缺陷發現應隨時做好草稿式的記錄，便于在做正式報告時統計填寫。不論成品檢驗的最終判定結果如何，均應保留不良品的標識，以作為抽檢結果判定的依據。

4.1.8． 當成品被判定為不合格時，應依據不合格處理程序進行返工或返修處理。經返工后的成品必須經OQC重檢合格后方能出貨。

4.1.9． 當成品被判定為合格時，OQC負責貼成品標示（客戶有特殊要求不能張貼標簽的，由生產部負責寫上規格及料號等以示標示）。不是立即出貨的合格批次成品由生產部交由倉庫管理員點數簽收。由倉庫管理員擺放于成品倉庫或合格成品區，并做好成品的防盜、防火、防濕、保潔等防護工作。

4.1.10． 不論成品檢驗的最終判定結果如何，抽檢出來的不良品必須經過返工或返修并重檢全格后，方能隨大貨入庫或放行出廠。

4.1.11． 一般地，正常情況下判定結果依據AQL標準的允收標準進行。當交期非常緊急或者出現其它特殊情況（如不良情況經與客戶溝通得到客戶允許），原本判定為不合格的成品，可以經由相關授權人的批準簽署，采用讓步放行。原來不合格的紅色標識應同時更改為改判后的合格狀態標識。

品質檢驗作業流程指引

4.1.12． 改判后的成品在出貨后應留意客戶方面的反應，做好相應的回復和跟蹤。

4.1.13． 成品檢驗完成后，應保持相應的記錄，如成品出貨檢驗報告、異常狀態聯絡單、糾正與預防措施報告等。

4.1.14． 出貨時，應保持每單每批次大貨一份成品檢驗報告存檔備查。但客戶有特殊要求的，在新產品工或者生產新MODEL時，在出大貨的同時，應出具相對應的《成品檢驗報告》、《成品檢驗規范》、工序折分圖及OQC檢驗作業流程等文件給客戶。

4.1.15． 所有報告記錄應保持其邏輯性。比如不適用的項目應用斜線劃去，同一單成品經N次返工后應有N次重檢記錄，而不能在一張報告上注明“此單經返工重檢合格” 的方式來進行簡化。

5． 相關文件/記錄 5.1． 相關文件：《發得快抽樣計劃作業辦法》、《發得快單次抽樣檢驗方案（簡表）》、《發得快成品檢檢驗規范》、客供圖紙、發得快工程圖紙。

5.2． 相關記錄：《成品出貨檢驗報告》、《糾正及預防措施報告》、《品質異常聯絡單》。5.3． 以上報告記錄保存期一般為三個月，客戶有特殊要求的，或者報告本身有借鑒警示意義的保留期為一年。

制定/日期：李中法

2010-4-20

批準/日期

第五篇：來料檢驗規范

來料檢驗作業規范

目的

為了有效控制外購物料的品質，規范進料檢驗流程，確保驗收作業的順暢，以滿足正常生產的需要。2

范圍

適用于公司所有直接用于生產的外購物料。3

職責

3.1

品質部制定各類外購物料的標準。

3.2

品質部IQC（進料檢驗員）負責根據各類物料的標準進行來料檢驗并保存結果。

3.3

品質部對不合格物料進行處理追蹤，盡可能防止不合格物料投入工廠生產。

3.4

采購部負責將品質不良信息傳達給供應商，并跟蹤其快速退換處理。4

作業程序

4.1 檢驗作業流程

a

倉庫管理人員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、數量等信息進行確認；

b

上述信息經確認無誤后，倉庫管理人員將物料存放在暫放區域，并以“待檢品”予以標識；

c

倉庫管理人員將“送貨單”及隨貨資料交IQC報檢；

d

IQC對物料名稱、牌號、型號、規格、供應商、包裝、標識等與相應的采購文件進行核對，無誤后進行抽樣或全數檢查； e

對于經檢查確定合格的物料，IQC以綠色“合格”產品標示單予以標識；

f

倉庫管理人員憑印有檢驗員的“產品標示單”及注有“合格”或“允收”結論的《進料檢驗報告》表辦理物料入庫；

g

對于經檢驗確定不合格的物料，IQC立即以紅色的“不合格標簽”予以標識；

h

倉庫管理人員要協助IQC對不合格物料進行隔離；

i

IQC在對物料進行有效隔離后，立即發布《不合格品處置單》，經部門主管批準后將副本發放到倉庫和采購部門；

j

《不合格品處置單》由品質部主管會同采購、品質部或使用部門協調一致，并簽署處置結論；

k

經綜合評審結果確定物料能夠使用時，IQC以“特采標簽”對物料進行標識，并予以隔離；

l

生產部指定部門作業人員對特采物料進行篩選或修整或克服使用； m

必要時，經篩選或修整后的物料由IQC（或生產線IPQC）重新進行驗收；

n

倉庫憑“特采標簽”及簽有“特采”結論的《進料檢驗報告》表辦理物料入庫；

o

經綜合評審確認不能使用的物料，倉庫管理人員予以拒收； p

IQC對拒收的物料進行有效隔離； q

采購部憑拒收結論通知供應商退回物料；

r

采購部要及時將協調一致后的結論以書面報告的方式傳遞到供應商處，供應商必須在被要求或指定的日期內針對不合格現象分析原因并制定相應的改善對策；

s

IQC對供應商提出的改善對策的實施情況及實施結果進行跟蹤，并將跟蹤的結果以《糾正、預防措施處理單》報告給主管人員及采購部；

t

只有當跟蹤結果證實供應商所采取的措施已經得到有效的實施，并且通過驗證證實供方實施這些措施的結果有效，才能關閉該項目，否則IQC要以報告的方式通報給采購部，采購部將結果通報供應商，供應商必須按IQC提出的要求重新采取相應的改善措施，IQC繼續跟蹤驗證，直到項目結果有效。4.2 抽樣檢查 4.2.1抽樣方案

a

進料檢查按GB2828-87《逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表》進行抽樣，采用一般Ⅱ級（其它指導文件中針對某一具體物料另有的規定除外）；

b

AQL值（合格質量水平）按相關檢驗要求的規定執行，若相關檢驗要求沒有規定或沒有相關檢驗要求時，所有致命（嚴重）缺陷（CRI）的AQL值為0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值為0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值為0.65。

4.2.2同類物資采用正常一次抽樣方案，連續5批抽樣（不包括送樣及小批量試樣批）達到允收標準后，可采用放寬檢查一次抽樣方案，當連續20批以上達到允收標準后可采用特寬檢查一次抽樣方案。4.2.3同類物資在任何情況下出現1批量產品CRI（嚴重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）時，均采用加嚴一次抽樣方案檢查，若仍不符合，下批起采用加嚴檢查二次抽樣方案。4.2.4同類物資在任何情況下連續2次采用加嚴二次抽樣方案檢查的物料批合格可轉入加嚴檢查一次抽樣方案進行檢查，連續2次采用加嚴一次抽樣方案檢查的物料批合格可轉入正常檢查一次抽樣方案檢查，但若IQC或其他部門提出其它要求時，經品質部主管或總工程師批準后按提出的要求檢查。

4.2.5數量小于50PCS/m/Kg的，且屬于送樣試用的物料，IQC進行全數檢查。

4.2.6硬件產品（指有形產品，其量值具有計數的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一規格型號，同一供方提供）為一交驗批，流程性材料（指有形產品，其量值具有連續的特性）經供方提供的一獨立包裝為一檢驗批。

4.2.7若執行上述條款規定的抽樣方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽樣方案，其允收標準均為0收1退，并執行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6條款的規定。4.3 取樣

進料物資由IQC檢驗人員采用隨機取樣的方式進行取樣，取樣后，檢驗人員要對樣品進行標識。4.4 檢驗

4.4.1檢驗人員抽取樣本后，先進行外觀和尺寸等無須破壞性或周期較短的項目，待這些項目全部完成后，再進行破壞性及周期較長的檢驗項目。

4.4.2檢驗和工藝 a

外觀檢查環境要求：采用常態照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直于待測量物品被測面的±45o角，觀察時間為10±5秒；

b

監視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等級不低于0.01mm，標準規精度等級不低于0.002mm，其它或自制的檢具等裝置要滿足相關的工藝、檢驗文件或工程圖面上的測量要求；

c

當現有條件不足以對規定的項目進行檢驗或經檢驗不能確定是否能夠接收時，由IQC通知材料使用單位或生產部安排對物料全部或部分項目進行工藝驗證，工藝驗證時取樣按生產單位使用需求通知IQC取樣，IQC取樣按4.2.6條進行，取樣后進行標識并在24h內交生產單位試用，經工藝驗證后的工件由工藝驗證部門IPQC確定結果。5

相關文件、表格

《進料檢驗報告》

《不合格品處置單》

《糾正、預防措施處理單》

《逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表》