第一篇：過程檢驗規范

過程檢驗規范

1.目的：

1.1 阻止不良產品進入下一道工序；

1.2 預防不合格品產生；

1.3 發現不合格品時，不合格品按《不合格品控制程序》和《糾正和預防措施控制程序》的有關要求進行處理；

1.4對制成管制的結果進行分析，以便導入持續改善，進而不斷提升產品品質；

2.適用范圍：

適用于沖壓、精加工、部裝、總裝配的過程監視和控制。

3.職責：

3.1 品質部：

3.1.1 檢驗產品（包括外協），合格進倉，開具不合格品處理單，進行標識和隔離；

3.1.2 制成考核；

3.1.3 提供工樣樣品；

3.1.4 進行全尺寸監視；

3.1.5 評估關鍵尺寸的制成能力；

3.1.6 對出現的質量問題組織相關人員進行改善；

3.2 技術部：

3.2.1 編制各崗位檢驗作業指導書；

3.2.2協助不合格事件的原因調查與改善對策。

3.3 生產部：

3.3.1 依照標準組織生產活動；

3.3.2 對在制品進行質量監控，包括首末件檢查，定期自主檢查，主管不定期的檢查；

3.3.3 主管制成考核

3.3.4 不合格事件的糾正和預防措施

4.檢驗內容

4.1首、末件檢驗：

4.1.1每道工序均要求首、末件檢驗，當設備維修后，及夾具調試維修后均要求首檢；

4.1.2操作工在加工產品前首先確定機械設備的加工能力、設備的狀況、條件設定、模具制定狀況，適合產品型號、規格的要求，對照圖紙的尺寸要求及樣件，對開始加工的第一件產品

必須進行首檢，反復檢驗，做到認真、仔細、負責。符合質量要求后，經檢驗員確認后方可繼續生產。并填寫好制成檢驗記錄，其目的是及早發現質量問題。

4.1.3每天下班前操作工應檢查最后一個工件，并將結果記錄在制成檢查記錄單。

4.1.4每個生產批的最后一件產品檢查后，連同模具一起保存，以便下次模具重新使用時與生產首件進行對比，比對完成后，新的末件取代該末件，該末件做適當處理。

4.2自主檢查/巡回檢查/全尺寸檢查

4.2.1在生產過程中，操作工對自己加工的每一件產品的尺寸，按圖紙標出的尺寸項目進行測量，檢驗員按一定的時間間隔對產品的各道工序進行抽檢，檢驗結果要記錄在巡檢記錄上。

4.3抽樣檢驗：

4.3.1每一道工序（含外協）的產品加工完畢后，檢驗員按抽樣計劃對本道工序完工產品進行抽樣檢查；

4.3.2 檢驗合格后方可轉入下道工序，并做好標識。各工序加工完畢，經檢驗員檢驗合格后，填寫好“產品制造流程卡”，轉入下一道工序；

4.3.3 對不合格品，檢驗員開具不合格處理單，進行隔離、標識，并通知生產部、品質部、技術部等相關單位落實三現主義，對于外協廠，必要時必須組織相關人員進駐外協廠。

4.3.4 不得將未完成過程抽樣檢驗的產品轉入下一道工序，如生產急需來不及檢驗，而轉入下一道工序，須經顧客代表批準后，進行標識，做好記錄，并留下部分產品繼續檢驗，方可放行。

4.4 制成考核：

4.4.1品質部依照相關作業標準制作過程考核檢查表，交由檢驗員實施過程考核

4.5 過程能力評估：

檢驗員應每周至少一次依照顧客的要求和產品的重要程度選擇關鍵尺寸，依機臺類別進行制成能力評估，將評估結果記錄在制成能力診斷表上。

4.6 不合格品處理：

4.6.1 操作工在上產過程中所生產出的不合格品要放在不合格箱內（紅色）里面。

4.6.2 操作工在自主檢查中如發現兩個都合格，就繼續生產；兩個都不合格就停止生產；一個合格，一個不合格就再抽兩個，第二次只要發現一個不合格，就停止生產。

4.6.3 只要發現任何不合格品，對已經生產的產品都要進行全部檢查，檢查需追溯到上次檢查都合格的時間。

4.6.4 根據不合格程度，對不合格品做出返工、挑選、報廢、重檢等處理，參照《不合格品控制程序》

4.7 產品制造過程中出現的質量問題，品質部主管立即組織生產部、技術部、車間主任等相關人員實施三現，參照“糾正和預防措施控制程序”。

5.參考文件：

5.1《不合格品控制程序》

5.2《糾正和預防措施控制程序》

6.使用表單：

6.1不合格品處理單

6.2首/末件檢驗記錄

6.3 巡回檢驗記錄

6.4產品制成流程卡

6.5過程考核檢查表

過程檢驗管理程序

1.目的：

驗證工序加工的產品（半成品、零件）是否滿足規定的要求。

2.范圍：

適用于整流橋事業部內部工序加工的半成品、零件（包括沖壓件、機加工等）的檢驗。

3.術語：

3.1首件：指操作者每班（或生產過程中更換品種，或調整設備、工夾具、刀具等）以正常工藝狀況加工幾個產品（一般為3～5件），當自檢確認狀態一致時，可將其中一件作為首件產品。

3.2單工序完工產品：指一個零部件，只需完成某一道工序的產品。

3.3末件：上一批生產的最后一件產品。

4.職責：

4.1品質部負責對工序加工的產品進行檢驗和試驗（包括首檢、巡檢、完工檢）。

4.2生產工人對自己加工的產品負責進行“三自一控”[ 三自：自檢（首檢、中間檢、完工檢）、自分合格品與不合格品、自作標記或隔開，一控：保證一次交檢合格率 ]。

5.控制程序

5.1過程接收準則規定：凡屬于計數值的抽樣方案，其接收標準為（0，1）方案；如有其它狀況（如：外觀封樣等）的接收準則，必須以文件形式規定，外觀封樣接收準則參照外觀封樣程序。

5.2首件檢驗：

5.2.1 操作者應對首件產品進行自檢，首件自檢合格后送檢驗員確認，檢驗員應做好首檢記錄。首件檢驗員檢驗合格后方可正常生產，若首件檢驗員檢驗不合格，操作者必須重新調整加工參數后再進行自檢、檢驗員檢驗，直至檢驗合格。對更換品種，或調整設備、工夾具、刀具等后的首件，自檢合格后還應送檢驗員確認。

5.2.2操作者首件經檢驗員檢驗合格后，將首件放置在指定的地點，一般情況，首件隨該班次流入下道工序。

5.2.3檢驗員監督操作者做好自檢工作，對更換品種，或調整設備、工夾具、刀具等后的首件檢驗后，也應做首檢記錄。異常時，立即停止生產并上報；

5.2.4 對裝配流水線作業工序，有產品作業驗證要求時，檢驗員應在同一批次產品裝配的初始和結束做好產品作業驗證，并在“產品作業驗證”表上作記錄，初始驗證后才能裝配。如果作業條件（如：工藝裝配、方法、零件批次、操作人員等）調整或改變應重新應重新作出驗

證。

5.3過程檢驗：

5.3.1操作者在生產過程中必須進行定期自檢。自檢頻率若工藝文件中有規定，則按工藝文件要求自檢，無要求的根據產品質量狀況由操作者自己把握，但每天不得少于4次（記錄可以不做），若自檢中發現不合格或異常時，立即停工，相關人員分析原因，排除故障后復工。對已加工的產品追溯檢查，并報相關人員處理。

5.3.2 檢驗員在產品加工過程中應進行巡檢，除對實物進行檢驗外，還應對過程（工藝）參數進行檢查，并做好巡檢記錄。巡檢的頻次一般為每班不少于兩次。

5.3.3 檢驗員在巡檢中發現加工產品不合格，應通知操作者停止加工，協助操作者查找原因，排除異常后恢復加工。造成批量不合格或異常不能及時排除，操作者或檢驗員應向相關人員報告。同時，隔離產品，并復查，做好記錄。

5.4完工檢驗

5.4.1操作者本道工序加工完后，應對自己加工的產品進行自檢。自檢合格后，在“流轉卡”上填寫相應的內容后，“流轉卡”連同產品一起送到指定地點（待檢區），交檢驗員檢驗。“流轉卡”填寫不完整，檢驗員有權拒檢。

5.4.2對操作者送檢的單工序完工產品，檢驗員按“檢驗作業指導書”相關內容進行檢驗，合格后在“流轉卡”檢驗欄簽字（或蓋章），作為合格產品流入下道工序的依據；若送檢產品為零（部）件完工產品（最后一道工序產品），檢驗員按“檢驗作業指導書”對該產品所有規定內容進行檢驗，并做好記錄，產品經檢驗合格后，檢驗員應在“流程卡”上簽字（或蓋章），同時出具“檢驗單”作為入庫的依據；

5.4.3 對于模具加工產品（如沖壓等）應記錄末件關鍵尺寸，便于與下批產品首件對比，本批的末件隨同模具一并保存及管理。

5.5 對檢驗中發現的不合格品按《不合格品控制程序》執行。

5.6 針對特殊特性（顧客指定或事業部技術部確定）必須采取SPC、防差錯系統或目視管理等方式來預防不合格的發生。

5.7 組織必須保持顧客生產件程序的制造過程能力或績效，確保有效實施控制計劃和過程流程圖，記錄重要的過程活動，如更換工具或修理機器等。當控制計劃不穩定時啟動反應計劃，適當時反應計劃必須包括遏制產品和100%檢驗。為確保過程變得穩定和有能力，組織制定完成進度和責任要求糾正和預防措施計劃，顧客有此要求時，此計劃將由顧客評審和批準，并保持過程更改生效日期的記錄。

5.8 工序檢驗依據：

5.8.1 工序檢驗依據為“檢驗作業指導書”，對未進入批量生產的產品，按圖紙、控制計劃等技術文件檢驗。

5.8.2 工序“檢驗作業指導書”由技術負責人組織主管技術人員編制，質量部門相關人員會簽，技術負責人審批。

5.9 委托試驗或檢測

5.9.1 事業部不具備條件的檢驗/試驗項目，由事業部檢驗員填寫“委托試驗書”，經主管領導審批后送計量測試中心檢驗/試驗。

5.9.2 計量測試中心接到“委托試驗書”后，應按要求的期限完成試驗和檢測任務。如無法按委托期限完成，或無法承擔的試驗和檢測的項目，需委托外單位進行的，由計量測試中心用書面工作聯絡單與委托單位聯系、協調。

5.9.3 需委托外單位進行試驗和檢測的項目，由計量測試中心統一安排，填寫“委托試驗審批書”，按《實驗室管理程序》的規定執行。

5.10 例外轉序

5.10.1 對于已送檢或試驗（包括委托外單位）結果沒出來而生產又急需的，按《緊急放行/例外轉序程序》執行。

5.11 統計分析報告

檢驗員應對當日發生的不合格品、不合格品率等質量狀況進行分析匯總，作成《質量日報表》報主管領導，必要時提供給有關人員，對異常問題由車間主任組織技術人員、檢驗員、操作者召開質量分析會，落實質量改進措施。

6.

第二篇：沖壓過程檢驗規范

管理制度

沖壓產品過程檢驗規范

XYH-GLZD-007-2017

版次：A0

編制：質量部

審核：

2017年3月28日

批準：

2017年3月28日

受控狀態：

分發編號：

發布日期：2017年3月28日

實施日期：2017年4月1日

１ 1.目的

為了提高產品質量，確保產品滿足客戶要求，控制過程加工產品質量，特制定本檢驗規范，為生產過程中所生產的產品檢驗、判定提供依據。2.適用范圍

本檢驗規范針對所有生產過程中產品的檢驗。3 職責

3．1調整工負責安排首件檢驗工作。3．3檢驗員負責過程檢驗。4檢驗程序

4.1生產過程中應進行：首件檢驗，過程巡檢、末件檢驗。

4.2檢驗依據：自檢依據《沖壓工序卡》，檢驗員依據《沖壓件檢驗指導書》。4.3 首件檢驗的時機

在下列情況下時，操作者自檢合格的首件產品，必須交檢驗員進行首檢： a)每批產品生產開始時； b)調整設備后； c)調整或更換工裝時； d)改變原材料、毛坯或工序時； e）每班次。

F）模具整改、驗證時。

4.4首件檢驗：每個工序加工調整完成，調整工需按本道工序卡相應要求、工藝參數進行自檢，檢驗合格后報請檢驗員進行檢驗，首件檢驗合格后由質檢員在首件上簽注首件、工序號、日期字樣，放在機床旁首件架子上，方可進行批量生產，檢驗員并在“首件檢驗記錄單”上記錄檢測結果，本工序屬于最后一道工序有檢具的要上檢具檢測符合性。

4.5過程巡檢：為保證產品質量的穩定性，在沖壓生產過程中檢驗員至少30分鐘巡檢一次（抽樣數量不下于3件）；生產者取件時要對外觀質量（如開裂、毛刺、鉻傷等）100%進行目視自檢；檢驗不合格并對零件往前追溯。

4.6對用戶反饋的質量問題的產品生產時、問題整改后的產品首批生產時和發生

批量質量事故后產品生產時應增強檢驗，巡檢時間至少20分鐘巡檢一次，產品質量穩定后恢復正常檢驗頻次，如不穩定繼續加強檢驗直至產品質量穩定。

4.7檢驗員對檢測過的零件（工序首件、巡檢零件）用記號筆寫“檢”字標識，有孔的零件 在零件上標記孔的順序號，如此零件5個孔，在零件上在孔位置按順序標注1,2,3,4,5?。4.8末件檢驗：每道工序完成加工人要通知檢驗員對末件檢驗，并在末件上標注檢驗結果“合格”“不合格”放在模具內，不合格的模具送往模具修理區，并對零件往前追溯。4.9檢驗員檢驗產品時至少距離機床1米遠，確保安全

4.10所有工序完成后檢驗合格的產品即成品，最后一道工序成品首件上檢具符合性檢測，成品入庫時外觀質量抽查原則上按3%抽查，但要每個器具都要抽查至少2件，合格后粘貼入庫合格證，不合格的按規定處置，合格后車間填寫入庫票，經檢驗員簽字并在器具上粘貼“產品合格證”方可入庫。

4.11在生產過程中無論哪個階段發現產品質量問題時嚴格按《產品質量信息管理辦法》及《不合格品控制程序》流程實施。5 檢測工具的使用要求

1過程質量控制和檢驗使用的檢測工具均應保證在有效的檢定周期之內。6 質量記錄單的填寫

6.1檢驗員應認真填寫質量記錄，做到字跡清晰、填寫完整、記錄真實。

6.2可用數值記錄檢驗結果時，必須在相關質量記錄中記錄實測數據。“檢驗結果”欄中標明“合格”或“不合格”，檢驗相關要求按“檢驗指導書”執行。

第三篇：過程檢驗操作規程

過程檢驗操作規程

1目的通過過程檢驗，確保該道工序產品符合下道工序生產要求，直至生產出合格的產品。2范圍

本規程適用于本公司裝配產品之前所有的檢測項目。

3職責

3.1制造部負責日常生產集流管、扁管和翅片。

3.2質量部質檢員負責原料的確認，原料加工后的檢驗以及各項檢驗記錄的保存。

3.3車間產品在過程檢驗結論合格之后才能轉入下道工序。

4檢查工序

集流管：隔片表面是否均勻噴釬劑且干燥后放入排隊機中進行零件沖壓加工；集流管表面不得有多余的油、毛刺、油脂的，最大粒子在任何方向的尺寸不得大于0.5mm；集流管扁管孔中心線垂直于高頻焊縫，擠壓成型斜面直線段與垂直方向（即扁管孔倒角）成40±2°；除特別說明外，尺寸均依各型號集流管圖紙要求檢測。

扁管：在水平工作臺檢查扁管正面，側面是否平直，目測扁管孔是否有堵塞，扁管長度是否在允許誤差之內。

翅片：翅片原料厚度是否合格，翅片波寬，波高是否合格。

5檢驗流程

5.1過程檢驗

5.1.1過程檢驗合格，檢驗員填寫《過程檢驗記錄》，車間繼續生產，產品進入下道工序。

5.1.2過程檢驗不合格，由制造部職員重新調試設備，直至產品經檢驗員檢驗合格放行，填寫《過程檢驗記錄》認可，車間才能繼續生產。

5.1.3對不合格品寫出《不合格產品報告》

5.2巡檢

5.2.1質檢員每班至少三次在生產現場巡檢，對工序穩定生產進行監督，檢查。

5.2.2質檢員對生產現場巡檢認可，在生產日報記錄做出巡檢記錄；對發現的一般小問題，指出要求車間改正，對違反工藝、或出現質量問題、或出現質量隱患，寫出《糾正/預防措施處理單》，由責任部門整改。

5.2.3質量負責人對《糾正/預防措施處理單》落實情況檢查。

第四篇：過程檢驗崗位作業指導書

PQC崗位作業指導書

目 錄

一、工作范圍.......................................................................2 1.日常工作....................................................................2 2.主要工作....................................................................2 3.其他工作....................................................................2

二、具體工作內容...................................................................2 日常工作........................................................................3 主要工作........................................................................3

三、崗位關鍵質量控制點.............................................................3

一、工作范圍

1.日常工作

1.1 工作現場7S整理 1.2 現場聯絡文件管理

2.主要工作

2.1 裝配工序巡檢 2.2 布線工序巡檢 2.3 調試工序巡檢 2.4 后整理工序巡檢 2.5 插件工序巡檢 2.6 工序送檢專檢 2.7 小件裝配巡檢 2.8 小件裝配專檢 2.9小件整理工序專檢 2.10 現場儀器儀表有效期確認 2.11 生產現場7S監督 2.12 對不良進行標識、處理 2.13 異常問題點協商處理

3.1制程中新品驗證 3.2 日不良統計 3.3 月不良統計 3.4 提交質量會議數據 3.5 提交月績效數據

3.6 參照客戶協議制作最終檢驗報告 3.7 ERP日報、送檢、繳庫 3.8 整理相關質量記錄 3.9 完成上級安排的任務 3.其他工作

二、具體工作內容

日常工作 工作現場7S整理

1.1 現場的工作環境打掃干凈，使其保持在無垃圾、無灰塵、無臟污、干凈； 1.2文件及物品擺放整齊；

1.3文件及物品目視化管理，使用后歸位擺放； 1.4 工作區域內無多余電線、線頭，禁止有安全隱患 2 現場聯絡文件管理

2.1 匯總存放當日新品驗證單、緊急放行單、工作聯絡單、品質異常整改單、糾正預防措施單、插件自檢報告；

2.2 匯總并存檔當月新品驗證單、緊急放行單、工作聯絡單、品質異常整改單、糾正預防措施單、插件自檢報告；

其他工作

3.1制程中新品驗證：物料上線后，倉庫通知PQC到現場和工藝工程師驗證新物料 3.2 日不良統計：提交當天發現的異常問題點 3.3 月不良統計：每月統計作為年底工作總結數據 3.4 提交質量會議數據：每半月提交一次

3.5 提交月績效數據：每月5日前提交前一月的績效數據

3.6 參照客戶協議制作最終檢驗報告：從柜體裝配開始制作最終檢驗報告 3.7 ERP日報、送檢、繳庫：每天打開ERP進入PQC生產日報機臺查看 3.8 整理相關質量記錄：例如插件自檢報告等 3.9 完成上級安排的任務

主要工作 上崗前的工作

1.1 企業管理部的系統培訓，熟悉公司有關的企業文化、管理制度、流程等； 1.2本部門組織的工作業務培訓 2 上崗后的工作 2.1 裝配工序巡檢：參照柜體“領料單”對物料進行確認，按照工藝圖紙、作業指導書、工藝要求檢驗其裝配是否合理；檢查柜體各報告填寫是否完整；

2.2 布線工序巡檢：按照工藝圖紙、作業指導書、工藝要求檢驗其走線是否合理；檢查柜體各

報告填寫是否完整

2.3 調試工序巡檢：檢查柜體各報告填寫是否完整；

2.4 后整理工序巡檢：檢查柜體標識的粘貼是否準確；門板裝配是否有異常；進口柜體門板上不允許有中文標識

2.5 插件工序巡檢：抽檢物料與領料單是否一致；測試焊接機溫度是否在允許的范圍之內 2.6 工序送檢專檢并填寫質量記錄：參照PQC作業指導書

2.7 小件裝配巡檢：根據工藝圖紙、作業指導書、工藝文件檢驗其裝配、布線是否合理 2.8 小件裝配專檢并填寫質量記錄：參照PQC作業指導書 2.9小件整理工序專檢并填寫質量記錄：參照PQC作業指導書

2.10 現場儀器儀表有效期確認：定期抽查現場儀器儀表是否在內校時間范圍內 2.11 生產現場7S監督：整理、整頓、清掃要做好；無安全隱患； 2.12 對不良進行標識：發現不良后立即隔離標識，防止流到下一工序中

2.13 異常問題點協商處理：對于發現的異常問題要及時通報相關責任人及其主管，并要求其整改后重新送檢；對于嚴重質量問題，開據質量異常整改單或糾正預防措施單，并跟蹤其改善、確認改善效果

三、崗位關鍵質量控制點 每天是否進行例行保養、例行清掃等 2工藝文件是否齊全

3實際作業是否與工藝要求作業指導書相符 4 頻發異常重點檢驗

第五篇：車間過程檢驗管理制度

自檢、首檢、巡檢管理制度

一、目的：樹立“產品質量是生產出來的，只有第一次就將事情做對，才有最好的質量”的觀念。加強對生產過程的控制，提高產品質量；控制批量性質量問題和重大質量事故的發生；減少質量損失，降低質量成本。

二、適用范圍：洛陽光大實業有限公司的加工生產過程。

三、定義：

自檢：操作者對自己加工的產品進行的獨立的、自主的檢查。

首件：加工出的第一件產品。

首檢：首件產品經操作者自檢合格后，再提交檢驗員進行檢驗的活動。

巡檢：對生產過程和生產的產品所進行的巡回監督檢查和抽查。

四、職責：

1、生產部各車間主任負責教育、督促和檢查所屬員工的自檢、首檢并隨時巡查抽檢，確保自檢、首檢的實施，配合質檢部稽查各車間。

2、技術部負責編制《檢驗作業指導書》，監督和協助車間做好自檢、首檢和巡檢工作并組織生產車間主任每周2次對車間質量稽查。

3、技術部負責提供產品圖紙、技術要求、相關技術標準、質量標準，編制相關工藝文件。

4、操作者具體實施自檢、首檢有關規定。

5、檢驗員具體負責管轄范圍內的首件的專檢、督促操作者自檢，并進行巡檢。

6、各車間主檢負責督促檢查本車間員工進行自檢、首檢，并對本車間進行巡檢。

7、稽查小組：品質部技術員、各金加工車間主任。

五、程序：

1.檢驗依據：產品圖紙、規范和技術要求；工藝技術資料和相關標準；質量標準和相關檢驗資料等。

2.自檢：

操作者加工前應消化、理解有關圖紙、工藝資料，弄清楚有疑問的地方。核對來料、工裝并按規定檢查設備、工裝、量具、來料等均處于良好狀態，方可進行生產。

操作者在加工過程中應對產品在該工序的要求和產品外觀不斷地進行檢查、核對。發現產品有問題立即停止生產，在問題弄清楚并解決后再繼續進行生產。操作者不能弄清和解決質量問題時，必須立即向車間主任和檢驗員反映、匯報問題。車間主任和檢驗 員在接到匯報后，應立即到現場查清問題并解決問題，恢復生產。如問題還不能解決，則通知品質部部長。品質部部長必須趕到生產現場調查處理，必要時通知技術部、生產部和其它有關部門派人到現場研究解決。

一批產品生產完畢，操作者要將自己加工的產品自檢完畢，并將合格品與不合格品分開標識清楚，再交檢驗員進行檢驗。以減少和防止不合格品未經處理往下流轉。3.首檢：

操作者在當班加工的首件產品，由操作者依據有關的工藝技術資料、質量標準、相關檢驗資料認真進行自檢確認合格后，提交檢驗員進行專驗。檢驗員依據工藝和檢驗標準，對有關檢驗項目進行檢查，并做出合格與否的判定。首件產品經檢驗判定合格，則通知操作者進行正常生產，并同時對首件產品做好首件標識。若首件產品經檢驗判定不合格時，檢驗員則通知操作者具體的不合格項目和嚴重程度。操作者必須查清產生不合格的原因并消除產生不合格品的原因之后，再生產第二個首件產品，經自檢合格后交檢驗員檢查。經檢驗員專檢合格，則可正常加工；經檢驗員專檢不合格，則由車間和班組研究解決后再生產第三個首件，第三個首件自檢合格后交檢驗員檢查。第三個首件經檢驗員檢驗合格則轉入正常生產；若經檢驗員專檢不合格則暫停生產，由車間通知技術部主任和質檢部主任到現場與車間一起研究解決。直至生產出合格首件后方可轉入正常生產。

另外，凡新產品，新工藝，加工條件（設備、夾具）變更，重大設計更改等，在首檢基礎上，檢驗員必須按規定認真填寫首件檢驗報告，品質、工藝、技術部門審查。4.巡檢：

在產品正常生產加工中，檢驗員要定期和不定期地對所管轄范圍進行巡檢。巡檢的主要內容有：工序操作人員有無變化、材料有無變化、加工方法是否改變、設備、工裝和檢測器具是否處于良好狀態、抽查產品的工序尺寸和外觀等是否符合規定要求。

巡檢中，如發現生產條件出現異常，應立即通知操作者排除異常。發現生產的產品不合格，應立即對此次抽查前生產的產品進行檢查，如接連發現產品不合格，即通知操作者立即暫停生產，查清原因并消除原因后恢復生產。

巡檢時要根據產品的生產條件，工藝是否成熟及操作人員狀況，決定巡檢的頻次。但巡檢頻次不少于1小時/次。對重要工序的重要尺寸及質量波動大的工序，實施重點巡檢，以避免出現批量性質量問題和重大質量損失。

六、相關自檢、巡檢具體要求：

1、自檢要求 金加工車間：

粗車工序：在加工每批工件時，操作員工除了要求對首件加工的工件的加工尺寸進行自檢外，還要求每加工20件必須對工件的加工尺寸進行一次自檢并將結果記錄在自檢單背面，同時要求將自檢的工件單獨分開放置以備質量監督檢查。

精車工序：在加工每批工件時，操作員工除了要求對首件加工的工件的加工尺寸進行自檢外，還要求每加工10件必須對工件的加工尺寸進行一次自檢并將結果記錄在自檢單背面，同時要求將自檢的工件單獨分開放置以備質量監督檢查。

粗磨工序：在加工每批工件時，操作員工除了要求對首件加工的工件的加工尺寸進行自檢外，還要求每加工5件必須對工件的加工尺寸進行一次自檢并將結果記錄在自檢單背面，同時要求將自檢的工件單獨分開放置以備質量監督檢查。

精磨工序：在加工每批工件時，操作員工除了要求對首件加工的工件的加工尺寸進行自檢外，還要求每加工2件必須對工件的加工尺寸進行一次自檢并將結果記錄在自檢單背面，同時要求將自檢的工件單獨分開放置以備質量監督檢查。

鍛造工序：在加工每批工件時，操作員工除了要求對首件加工的工件的加工尺寸進行自檢外，還要求每加工50件必須對工件的加工尺寸進行一次自檢并將結果記錄在自檢單背面，同時要求將自檢的工件單獨分開放置以備質量監督檢查。

退火工序：在退火每批工件時，操作員工除了要求對首件加工的工件的加工尺寸進行自檢外，還要求每加工50件必須對工件的加工尺寸、硬度進行一次自檢并將結果記錄在自檢單背面，同時要求將自檢的工件單獨分開放置以備質量監督檢查。

熱處理工序：在熱處理每批工件時，操作員工除了要求對首件加工的工件的加工尺寸進行自檢外，還要求每加工50件必須對工件的加工尺寸、硬度進行一次自檢并將結果記錄在自檢單背面，同時要求將自檢的工件單獨分開放置以備質量監督檢查。

2、主檢要求：

要求主檢每天必須對本組所管轄的范圍或本組所有員工的加工過程進行巡檢。巡檢頻率不多于2小時/次。并將結果記錄在首檢單上面。

七、考核：

1、無故不參加質量稽查者扣20元/次。

2、員工在加工過程中無執行自檢要求的10元/次扣罰。

3、檢驗員在檢驗過程中不執行巡檢要求的對責任檢驗員扣除20元/次，檢驗組長30元/次，質檢部主任50元/次。

4、有巡檢無巡檢記錄或巡檢記錄弄虛作假按未執行巡檢考核。

5、其他按《質量管理條例》進行考核。

6、相關文件：《質量管理條例》

八、記錄：

《首檢、自檢、巡檢記錄》