第一篇：凈化車間各單元事故案例

凈化車間各單元事故案例匯編

1991年

變換爐爆炸事故

1、事故經過：

1991年8月6日，某化肥廠正常生產時，中變爐突然發生爆炸，爐體攔腰炸斷、爐內弊板飛出，落在35m處廠區道路上，砸死1人。爆炸氣浪將飽和熱水塔掀翻，壓壞廠房和設備。

2、事故原因：

經過分析，爆炸的原因是設備運行時長期超溫過熱，（持續時間在2000小時以上）。引起設備局部氧化、蠕脹、裂縫，產生材料脆性蠕變斷裂而爆炸。造成設備局部超溫的主要原因是變換爐內保溫層局部損壞。

3、事故教訓及采取措施：

變換爐內保溫層施工時，必須選用耐火質量高的保溫器材，施工單位必須選擇具有一定資質的建筑隊伍，嚴把質量關。

加強對變換爐爐壁溫度的檢測，發現溫度超高，應及時處理。定期檢查爐內壁保溫材料完好，發現損壞，及時處理。

嚴格工藝指標，嚴禁超溫、超壓。

1993年

變換爐觸媒水淹事故

1、事故經過：

93年11月14日，某廠德士古氣化爐投料成功，凈化接氣開車，煤氣入爐后，操作人員發現煤氣水分離器報警，立即通知巡檢排放，繼而發現一變爐溫度下降較快，立即作出入工段放空的處理。調度通知氣化切氣，合成氣火炬放空，洗滌塔液位指示稍高但沒有高限報警。

凈化重新對變換系統升溫后，接氣生產。15日14：00再次發現煤汽水分離器報警，一變爐溫度下降57℃。立即進行緊急停車，氣化切斷了文丘里灰水及洗滌塔塔盤給水，洗滌塔液位仍無下降趨勢，判定洗滌塔液位計誤指示，后計算機重新組態洗滌塔壓差，靠壓差值判斷塔的液位維持系統運行。2.事故損失：

造成凈化預變和一變催化劑被淹，活性下降，系統阻力增加，被迫停車三天。3.事故原因：

① 洗滌塔玻璃板液位計被黑水污染，無法現場判斷液位高低；

② 氣化爐激冷環垢堵嚴重，激冷水無法加量，造成灰水補充聯鎖閥打開，洗滌塔循環泵打量很小；

③ 洗滌塔入高壓閃蒸罐黑水管線堵，二次疏通后再次被堵，流量計取壓管堵后得不到正確判斷，造成洗滌塔無法排水；

④ 凈化操作人員無處理該類事故的經驗，未能及時切氣停車，造成大量積水帶入預變爐、一變爐，致使爐溫較低。

1994年

變換5.20爆炸事故

1、事故經過

1994年5月20日下午3點30分，****化肥廠凈化車間變換工段熱交換器入口處丁字形立管突然爆炸。一塊重約79千克、面積為約0．89立方米的管壁被炸飛水平距離11．3米遠。大量含有混合氣體、可燃氣體、有毒有害氣體高速噴瀉，引起空間氣體爆炸，殃及正在離爆炸處僅3米遠的11名堵漏作業人員，當場造成3人死亡，8人受傷。其中7人重傷。在實施搶救的過程中，先后又有5人死亡。2.事故損失：

事故共造成8人死亡，2人重傷，1人輕傷。事故造成的經濟損失達130萬元。

3、事故原因：

事故發生后，廠內組織的工程技術人員對現場進行了勘察。經過對設備材質的金相分析，對管壁測厚及介質等因素方面的分析，認定事故的發生與管內介質對管道的超常不均勻化學腐蝕、氣體沖刷、管道局部嚴重減薄、應力集中，導致其工段熱交換器丁字立口處不能承受當時的工藝、壓力指標，引起突然爆炸。

事故原因是在系統腐蝕嚴重的情況下，對管線嚴重腐蝕的后果認識不足，未能及時更換管線所致。

4、采取措施（1）． 嚴格控制半水煤氣中的硫含量；（2）． 嚴格控制變換系統原料氣中濕含量和溫度，防止冷凝；（3）． 加強壓力管道管理，建立測厚制度，發現泄漏要檢查分析原因，弄明情況，及時處理。

1997年

中變爐床層垮溫

1、事故經過與緊急處理：

1997年10月11日7:58，某德士古氣化的甲醇裝置變換入口分離器F7101液位8分鐘內從38mm猛漲到636mm，現場可聽到管道水擊聲，雖經排放，液位仍居高不下，引起變換爐進水，催化劑床層溫度下跌至其活性溫度以下，操作人員通過HV7101閥將合成氣放火炬一部分，但爐溫仍快速下降。9:30進中變爐氣量只有60000m3/h，HV7101開度35%，分離器液位仍未下降。系統生產不能維持，甲醇及CO系統被迫停車。甲醇停車后中變爐氮氣循環升溫。12日4:00，合成開車。12日18:35，CO壓縮機開車。

2、事故原因分析：

從DCS調出的數據來看，當時德士古負荷無大的波動，合成氣流量、壓力較平穩，無明顯變化，合成氣帶入中變爐的水應為液態水。而德士古1#洗滌塔液位于7:40開始由1110mm下降，8:05降至803mm，說明在這段時間內有帶水現象，帶水可能是由于洗滌塔頂部除沫器損壞或回水管堵塞。

3、事故后果及損失：

造成甲醇停車18.5小時，CO停車33小時。2000年

變換氣換熱器下部膨脹節爆炸

1、事故經過

2000 年9月，某化肥廠變換工段正處于停車檢修后的開車階段。變換爐正常接氣后，系統逐漸加量，調整工藝指標。在此過程中，變換系統傳來一陣悶響，變換系統壓力迅速下降。工藝操作人員立即進行緊急停車處理。處理完畢后發現，變換氣換熱器 下部膨脹節裂開一道約20cm 的口。該設備進行了約 3 天的檢修恢復。運行后為帶病設備，監控運行。

2、事故原因分析

（一）變換系統停車時間較長，變換氣換熱器 管殼程存在溫差。在開車接氣過程中，因變

換爐內高溫氣體帶入 變換氣換熱器 內，造成短時間內管殼程溫差迅速上漲，熱應力過大，引起設備材料產生變化，超過設備的承受能力。造成設備爆炸事故。

（二）變換氣換熱器 制造存在缺陷，膨脹節沒起到相應作用。

3、防范措施

（一）系統長時間停車后應開啟變換升溫系統，或先接入少量水煤氣預熱設備，在變換爐前放空，消除變換氣換熱器 溫差后，再逐漸加量。

（二）嚴格控制操作步驟，接氣開車時控制好溫度、壓力、生產負荷加減應緩和，不能大開大關，避免因工藝指標波動而引起的設備事故。

（三）加強業務學習，掌握設備的結構、原理，掌握其操作技能、要點。

2006年

一、***車間一段變換爐超溫事故經過及原因分析

1、生產波動經過：

2006年9月13日，車間按照檢修計劃對1#氣化爐進行氣密，由于此時空分單元尚未生產出合格氮氣，為了趕進度，就用氮壓機三段出口不合格氮氣，作為氣密介質對氣化爐進行氣密；在氣化爐充壓過程中，不合格氮氣竄入一段變換爐，致使一段變換爐內觸媒短時間內嚴重超溫，造成了部分耐硫變換觸媒損毀。

2、產生原因及危害： 原因：

1）洗滌塔出口去CO變換單元手閥（或副線閥）及快速切斷閥HV02121內漏，1#氣化爐做氣密時氧氣進入到變換爐系統內部。

2）耐硫變換催化劑在進行升溫操作，催化劑已經達到活性溫度。系統有氧氣進入后，引起變換催化劑飛溫（催化劑在50℃以下與氧氣接觸不會出現飛溫）。

3）200單元與CO變換單元之間閥門均為焊接結構，無法采用加盲板隔絕的措施，僅僅采用關閉兩道閥門、打開兩道閥門中間導淋放空的方法進行隔離，沒有能夠做到200單元與CO變換單元的有效隔絕。

4）1#爐開始充壓后，現場操作人員在氣化爐壓力達到1.0Mpa左右時，到現場進行了檢查，但是沒有發現200單元與CO變換單元兩道閥門之間的放空導淋漏氣，所以繼續對1#氣化爐進行充壓，氣化爐壓力繼續升高后，沒有再次派人去確認該導淋處有無氣體，導致高壓的不合格氮氣竄入到變換系統，造成了一段變換爐的超溫。危害：

一段變換爐催化劑床層溫度超溫，燒毀部分催化劑。

3、采取措施及處理方法：

在工藝對系統要進行工藝操作時，首先要細致排查操作存在的風險，并針對風險制定相應的應急預案。

在工藝操作出現問題，要針對問題產生的原因進行分析，并對工藝運行工藝條件進行詳細檢查，發現工藝條件波動要查明原因，并及時聯系相關人員進行處理。

4、吸取教訓及注意事項：

1）在工藝對系統要進行工藝操作時，首先要細致排查操作存在的風險，并針對風險制定相應的應急預案和生產操作方案。

2）再有類似生產操作時，首先保證操作方案和應急預案的落實，保證操作員對方案及應急預案進行充分掌握。3）4）5）6）7）氣密實驗前，一定要保證系統的有效隔絕或制定安全可靠的防范措施。

氣密實驗時，一定要保證系統進行氮氣置換，并且采用合格的氮氣作為氣密介質。

在氣密過程中，認真執行確認制度，設置合理的確認時間及確認點。在氣密過程中，操作員應該按照方案要求進行操作，不允許違章作業的發生。

在氣密期間，操作人員精心操作，監控好各項工藝指標是否正常，每10鐘至少瀏覽一遍畫面，并與現場操作指標進行校對。

2007年

一、氨冷凍單元冰機跳車，低溫甲醇洗單元甲醇循環溫度逐漸升高

1、事故經過：

2007年7月20日，由于氨冷凍單元冰機跳車，導致低溫甲醇洗單元甲醇循環溫度逐漸升高，系統被迫減負荷。

2、產生原因及危害： 原因：

冰機跳車后，三個氨冷器（E0502、E0506、E0515)不能給低溫甲醇洗單元提供冷量，造成低溫甲醇洗單元甲醇循環溫度逐漸升高，T0501塔出口凈化氣微量逐漸升高，系統被迫減負荷。危害：

微量超標嚴重，造成低溫甲醇洗單元停車。

3、采取措施及處理方法：

1）引空分單元液氮，送至T0503塔底部，以降低氣提氮溫度，減緩甲醇溫度回升速度。

2）適當關小液氮洗單元去氨合成單元合成氣出口閥TV06032，增加液氮洗單元去低溫甲醇洗單元合成氣的量，為低溫甲醇洗單元多提供一些冷量，減緩甲醇溫度回升速度。

3）如果液氮洗單元分子篩此時處于加熱階段，高溫氮氣進入T0503，會加快低溫甲醇洗單元甲醇溫度回升速度，此時應將分子篩加熱再生停止，將氮氣切換至經FV0液氮洗1直接入T0503塔，使低溫度氣提氮進入T0503塔，減緩甲醇溫度回升速度。

4）可以根據溫度回升情況，逐漸減負荷，維持低溫甲醇洗單元操作，一般情況下能維持3-4小時，在這段時間內，冰機基本能恢復正常。

4、吸取教訓及注意事項：

1）在正常操作中，注意低溫甲醇洗單元溫度變化情況，發現異常及時查找原因，及時處理。

2）負荷調整時，氨冷器加、減要緩慢，事先與合成操作工聯系，防止因負荷調整過大，造成D1101液位上漲過快，導致高液位聯鎖動作，冰機跳車。

二、E1303真空度升高

1、事故經過：

2007年8月19日，化工二班發現E1303真空度有上漲趨勢，操作人員立刻進行排查，對可能引起真空度上升的原因進行排除，采取了一些措施后，效果比較好，真空度有所下降；基本穩定在40Kpa，但沒有降到正常值（27Kpa左右）。直到8月20日白班，在查找真空度上漲原因的過程中，當時循環水溫度較高，真空度三點壓力再次上漲，幾乎快到跳車值（跳車值為80Kpa，為3選2聯鎖），車間立即采取措施，找儀表對真空度聯鎖進行強制；同時又采取一些措施降低了真空度，包括打開疏水器旁路對E1309排冷凝液；拆下一段疏水器檢修，雖然真空度當時能降低，但不能維持太長時間，而后又快速上漲。

以上這些措施都沒有特別明顯的效果，經車間研究，初步判斷是換熱器換熱效果不好，可能是循水水質不好，一些列管口被雜質堵塞，然后我們制定了方案，清理雜物，然后制定方案采用反向排水，結果發現循環水水質確實不好，前后排出大小不等的4塊塑料布；每次排完以后，真空度大幅度下降，降到28 Kpa左右，循環水投用以后，真空度緩慢上升，基本2小時后達55Kpa，然后排水。而后換熱器換熱效果較好，循環水溫度也比較低，因此真空度一直在工藝控制指標范圍內。

2、產生原因及危害： 原因：

1）E1303真空度上漲原因是循環水雜質多，堵塞了換熱器的管程，減少了換熱器的換熱面積，引起了真空度上漲。

2）抽負器J1303A抽負效果不好； 危害：

可能造成氨合成單元聯鎖停車

3、采取措施及處理方法： 1）、對E1309二段疏水器進行排水； 2）、找儀表對真空度表進行排水； 3）、在E1303表皮用噴淋進行降溫 4）、全開循環水進出口閥。5）、對抽負的IP蒸汽進行排水、排不凝氣 6）、先緩慢全關上水閥，然后打開上水管的排污閥進行排污； 7）、停抽負器J1303A

4、吸取教訓及注意事項：

1）定期清理換熱器雜質；

2）聯系調度要求水汽車間保持循環水清潔；

3）對操作人員進行培訓，從以下幾方面判斷真空度升高的原因： ①表冷器液位高； ②循環水溫度高； ③循環水量少；

④表冷器內有不凝汽； ⑤IP蒸汽帶水；

⑥E1303換熱效果不好； ⑦IP蒸汽壓力低；

⑧抽負器抽負效果不好； ⑨儀表假指示；

⑩E1309疏水器不好用。

2008年

一、****車間CO變換單元一段變換爐壓差高

1、事件經過：

2008年6月11日10時，化肥廠合成氨車間按照檢修計劃對低溫甲醇洗單元進行開車后，發現低溫甲醇洗單元與氣化單元洗滌塔之間的壓差達到1.0Mpa（CO變換單元變換爐壓差計堵塞），隨后進行排查，發現阻力存在于CO變換單元一段變換爐，經請示工廠、公司領導后，合成氨系統進行停車處理。

2、產生原因及危害： 原因：

合成氨車間一段變換爐按照檢修前計劃更換10噸催化劑，并且更換的催化劑是變換爐下層的失活催化劑，在對全爐催化劑進行卸出時產生部分粉化，在回裝催化劑時，采納廠家建議沒有對利舊的催化劑進行過篩，致使利舊催化劑中大量的粉末又重新填充到變換爐內。危害：

在CO變換單元開車后由于催化劑間隙內粉末多，使催化劑床層壓差上升超出設計范圍，為生產的運行埋下了不可預計的安全隱患。

3、采取措施及處理方法：

（1）氣化爐及后部系統全面停車，兩段變換爐的催化劑進行全部更換。（2）聯系儀表人員處理好兩段變換爐的壓差計。（3）制定更換催化劑的方式，盡量不利舊催化劑。

（4）如果有利舊的催化劑回裝至系統內時，必須進行過篩處理。

4、吸取教訓及注意事項：

（1）聯系儀表人員，保證兩段變換爐的壓差計保持正常好用狀態。

（2）加強變換爐系統壓差的監控。發現異常，不能掉以輕心，要認真確認及時處理，確保安全。

（3）出現問題時要及時聯系車間有關技職人員，防止發生安全事故。

（4）工廠及車間在更換催化劑技術方案的風險識別上要加深認識，不要過于信賴廠家提供的信息。

（5）在催化劑使用前，要進行技術檢驗，保證催化劑的強度與活性在技術指標范圍內。

（6）在更換催化劑的時機及更換催化劑的具體方案制定上要充分考慮清楚，盡量不使用舊的催化劑，如果必須采用舊催化劑，舊催化劑在回裝之前，必須經過過篩處理。

二、合成單元開車，E0701反充中壓氮氣引起鍋爐水竄入液氮洗單元冷箱，導致冷箱凍堵。

1、事故經過：

1)2008年9月6日，在氨從現在氨合成單元開車過程中，為了減少由于壓差增大而對E0701的損壞，車間決定E0701充中壓氮氣，E0701與合成回路同時充壓，E0701與合成回路的壓差必須小于1MPa，當壓力充到7.2 MPa時，保持氮氣閥位（氮氣閥門不能全關，關閉后鍋爐壓力會迅速下降），沒有留專人看護，待E0701開始產汽，壓力開始上升后，及時關閉充中壓氮三道閥門，然后打開中壓氮氣放空閥。發現氮氣導淋排出大量的水汽，而后液氮洗單元出現FV0液氮洗7加不上量，導致液氮洗單元、700單元停車。打開中壓氮氣管網用戶低點導淋處排水，結果從氮氣導淋處排出大量的水，這充分說明了中壓管網已竄入大量的水，水隨氮氣進入液氮洗單元冷箱，由于冷箱溫度低，水凍成冰而堵塞在管道內，因此出現FV0液氮洗7加不上量的現象。

2、產生原因及危害：

原因：

1、E0701開始產汽時，沒有及時關閉中壓氮氣閥門；

2、E0701用氮氣充壓時，氮氣導淋未開，反竄的蒸汽直接進入氮氣管網而沒有放空；

3、中壓氮氣管線上的止逆閥壞，不能起到阻止蒸汽反竄的作用。

4、E0701氮氣充壓線，設計不合理，應從鍋爐頂部充入。

5、操作人員責任心不強且經驗不足

6、管理技術人員對上次同類事件沒有引起足夠重視，采取措施不夠。

7、反竄水隨中壓氮氣進入液氮洗冷箱，造成冷箱凍堵。危害：

1、造成液氮洗單元冷箱凍堵，液氮洗單元、700單元停車；

2、中壓氮氣管網帶水，影響用戶的正常使用。

3、采取措施及處理方法：

1）在中壓氮氣管網用戶低點導淋處排水，分析氮氣露點，直到合格為止； 2)液氮洗單元發現FV0液氮洗6或FV0液氮洗7加不上量，并且冷箱的阻力突然增大時，馬上聯系值班長，車間技術人員，并做緊急停車處理。3)液氮洗冷箱進行回溫復熱，各排放點做露點分析合格。

4、吸取教訓及注意事項：

1)重新修訂E0701開車方案，進行細化和完善，并組織員工進行學習； 2)開車時，從E0701充壓到產汽的整個過程，應設有專人在E0701處監控運行；

3)當E0701有產汽跡象時，立即關閉中壓氮氣閥門，并打開放空； 4)重新設計充中壓流程，更換內漏的閥門和損壞的止逆閥，并增加止逆閥； 5)不能連續開著氮氣來保壓，應該間歇保壓，當壓力平衡時停止充壓，打開氮氣導淋，當壓力低時，再次充壓，如此反復。6)開車時應有足夠的有經驗的操作人員把關。

7)教育操作人員意識到后果的嚴重性，對此次事故引起足夠重視，在以后一定要避免類似事故發生。

8)液氮洗單元回溫復熱時一定要全部回溫，不可局部回溫。

2010年：

一、液氮洗單元安全閥泄漏事件

1、事件經過

2010年7月7日9時左右，施工單位進行消漏，檢修人員在消漏過程中，在事先沒有聯系現場操作工的情況下，擅自拆開安全閥上、下法蘭口，造成火炬線管線口往外噴氣體，氣化爐被迫停車事件。

2、產生原因及危害：

原因：

液氮洗單元在試漏過程中，發現分子篩安全閥下法蘭漏，2010年7月7日9時左右，聯系施工單位進行消漏，檢修人員在消漏過程中，在事先沒有聯系現場操作工的情況下，擅自拆開安全閥上下法蘭口（此時由于氣化爐投油點火，火炬線內有壓力），沿著火炬線管線口往外噴氣體，造成氣化爐被迫停車事件，安全閥回裝后，氣化爐重新投油點火。

危害：

有可燃氣體噴出，可能發生火災，中毒事故。

3、采取措施及處理方法：

1）氣化爐停車，卸凈火炬壓力。2）聯系化驗室分析可燃氣含量。

3）聯系檢修人員及時把安全閥回裝上。

4、吸取的教訓及注意事項：

1）工藝師、班長、現場監護人員監管不到位，檢修人員到現場干活沒有及時發現。

2）檢修人員在消漏過程中，在事先沒有聯系現場操作工的情況下，擅自進行檢修工作。

3）票證書管理有漏洞，檢修人員沒有找化工確認，擅自進行檢修。

二、貧甲醇P0504B泵檢修時甲醇外漏事件

1、事件經過：

2010年6月20日9時，合成氨裝置進行年度大檢修停車處理，低溫甲醇洗單元甲醇循環系統，按照停車方案，停止接原料氣后，進行甲醇再生和氮氣置換工作，于6月21日15時，置換分析合格，系統腿甲醇結束，6月22日8時，按計劃交出檢修。

貧甲醇P0504B按照工藝處理方案，關閉出入口閥門和回流閥，導通入口管線和泵體去排放罐D0508排液“8”字盲板，將入口管線及泵體內的甲醇排凈后，關閉排液閥。在泵拆開后，沒有甲醇流出，當將泵軸抽出后，發現泵出口管處往下滴甲醇。

2、產生原因及危害：

原因：

1、掛在管線壁上的甲醇由于時間較長流下來：

2、泵出口止回閥內漏，使泵出口管線內的甲醇流過來（原設計泵出口沒有排放管線，所以泵出口至出口閥之間有近三米管線內的甲醇工藝處理時無法排出）。

危害：

1）可能造成人員中毒。2）可能造成環境污染

3、采取措施及處理方法：

1）在泵出口管線法蘭處加盲板。2）現場臨時用膠管接氮氣進行置換

4、吸取的教訓及注意事項：

1）排放時間有些短，以后檢修時排放時間要長一些。2）以后泵檢修時，泵出口法蘭處可以加盲板的，一定加盲板進行有效隔絕，防止甲醇外漏造成人員中毒。

3）以后凡是有甲醇的設備檢修時，置換工作考慮得不夠細致，有死角。4）要認真吸取經驗教訓，工作中不怕麻煩，在頭腦中樹立安全第一思想，不抱有僥幸心理。

三、5月18日E0403工藝氣導淋泄漏事件經過

1、事件經過

2010年5月18日7時15分，操作人員于海在現場巡檢過程中，突然聽到劇烈噪音，操作人員于海順著噪音發現在E0403工藝氣管線彎管下部有大量工藝氣泄漏，7時25分1#氣化爐停車，11時1#氣化爐投油開車，11時50分向CO變換單元導氣，12時55分CO變換單元向低溫甲醇洗單元導氣。

2、產生原因及危害： 原因：

1）E0403工藝氣管線彎管下部倒淋閥門存在約1扣的開度，沒有全部關閉是造成此次泄漏的直接原因。

2）由于裝置大檢修期間需要對工藝氣系統各排空倒淋進行排放，檢查兩段變換爐內催化劑是否存在嚴重粉化出現透催化劑現象，E0403工藝氣管線彎管下部倒淋閥門存在約1扣的開度就是在對系統進行吹掃時一段變換爐的催化劑粉末滯留在倒淋閥門口內，致使倒淋無法正常關到位，而操作工將閥門關到關不動的地方，即認為是關嚴了，經過多次停開車及運行，系統的溫度、壓力出現大范圍的波動，致使卡塞物體出現松動被高壓的工藝氣體吹出，造成本次事件的發生。

3）此次事件的發生，說明化工在現場實際操作中還存在操作經驗還較為欠缺和車間在管理上還有不到位的現象。

危害：合成器大量泄漏已造成著火、爆炸事故，同時高溫氣體泄漏已造成設備過熱或人員傷害事故。

3、采取措施及處理方法：

1）現場操作人員于海發現在E0403工藝氣管線倒淋泄漏，立即通報主控。值班長立即通報工廠調度室并下達1#氣化爐停車指令，通報全區注意可燃氣體防護。

2）車間主任立即下達全區封鎖命令，并派專人對下風向區域進行封鎖。3）聯系分析車間對泄漏點附近100米范圍內空間氣體進行可燃氣分析，分析結果正常。

4）安排現場操作人員佩戴空氣呼吸器到現場進行停車處理，根據裝置工藝流程把2CO變換單元中壓氮氣倒入CO變換單元進行系統正壓保護，控制變換單元系統壓力保證0.2-0.3Mpa之間，泄漏量減小。

5）現場人員接近泄漏點，關閉E0403工藝氣管線彎管下部倒淋閥門，漏點消除。

4、吸取的教訓及注意事項：

1）今后在大檢修后，在氣密過程中，所有的倒淋閥門都要進行通暢確認（即在系統有壓力的情況下，打開倒淋閥確認是否有氣體排出）及閥門位置確認（檢查閥門是否關閉到正常位置）。如有堵塞或閥門關不到位的現象，應處理正常后，方可進行裝置開車。

2）嚴格執行多級確認制度。車間主任、工藝師、值班長、班長、化工對單元的交出、交回應進行詳細認真的檢查和確認。

3）開車前，應制定檢查表對所有的閥門位置進行認真的檢查和確認。4）針對此次事件，在大檢修期間對每個工藝氣系統倒淋進行排查，確保每個倒淋是處于通暢及開關正常的狀態。

四、E0511甲醇冷卻器內漏事件

1、事件經過

2010年5月14日，根據工廠計劃停車，E0511進行消漏（2010年3月27日系統短停消缺，開車后發現循環水中COD升高較快，循環水換熱器取樣分析發現E0511內漏）。

2、產生原因及危害：

原因：

由于甲醇冷卻器E0511殼程與管程壓差較大(9.5-10MPa)，在開車過程中由于壓力變化較大，導致E0511內漏。

危害：

1、從甲醇消耗量來看，E0511內漏量逐漸增大，從前期的3噸/天增加到6噸/天，甲醇消耗增高。

2、由于甲醇易燃有毒，因此直接排放有一定風險，且對環保構成較大壓力，容易造成所排放的地下水管線火災及爆炸事故及人員中毒事故。

3、突然漏大，由于殼程壓力較大（10 MPa），管程耐壓較小，容易造成設備損壞。

3、采取措施及處理方法：

為了防止出現以上事故，所以將此換熱器循環水全部切出，改由外部噴淋水對甲醇進行冷卻，同時將E0511漏出的甲醇進行回收。同時為了保證在E0511漏大的情況下不發生危險及事故，特制定如下工藝處理方案：

1）、循環水切出前需要具備的條件

1.1、將D0506、E0511噴淋水全部投用。

1.2、將E0511底部1.5＂導淋與D0508去P0507泵3＂導淋用鋼管連接。1.3、在E0511頂部導淋管線上安裝一1.0MPa(g)量程的壓力表。隨時監控其排放壓力。（要求排放壓力小于0.5Mpa）

2）、循環水切出后的操作

2.1、將E0511循環水上水閥緩慢關閉，觀察兩條導淋排放線排放情況，若其逐漸減小后，取樣分析甲醇中水的含量，若水含量小于5%，則逐漸打開E0511底部1.5＂導淋與D0508去P0507泵3＂導淋連接閥，將甲醇引入D0508中，由于此時甲醇含量還較低，此股甲醇/水需要引入T0503塔進行回收。取樣分析甲醇中水的含量，若水含量大于10%時，聯系車間相關領導再做決定。

2.2、此甲醇回收到D0508后，應每班對D0508出口甲醇進行取樣分析，若甲醇中水含量小于10%，可直接將此甲醇緩慢（要求控制入系統中甲醇流量小于3t/h，即應控制D0508液位下降速度小于20%/h）打回系統中使用。

2.3、在開P0507泵向T0505塔送此甲醇/水過程中，應緩慢開閥并保持小量，即能夠保證D0508液位不上漲即可。T0505塔設計最大可處理950.93kg/h，在將D0508中甲醇引入T0505塔前，將E0501前噴射甲醇量減至550 kg/h左右，以確保T0505塔可處理兩股甲醇/水的總量。

2.4、在E0511切出后，應加強對入T0501塔甲醇溫度的監控，若其逐漸上升，則應將各氨冷器加量，確保其溫度在-58℃以下。

3）、E0511漏大的應急處理

3.1、凈化外操發現E0511排放甲醇處壓力表超壓，立即聯系值班長，值班長立即聯系車間相關技職人員，同時聯系調度室，請求低溫甲醇洗單元立即緊急停車處理，防止因貧甲醇量過少造成T0501塔出口微量超標，液氮洗冷箱凍堵事故發生或因甲醇大量泄漏造成E0511超壓而損壞。

3.2、凈化內操發現甲醇循環異常（入T0501塔貧甲醇量掉量較多或壓力下降較多），立即聯系值班長，值班長立即聯系車間相關技職人員，同時聯系調度室，請求低溫甲醇洗單元立即緊急停車處理，防止因貧甲醇量過少造成T0501塔出口微量超標液氮洗冷箱凍堵事故發生或因甲醇大量泄漏造成E0511超壓損壞。

3.3、凈化內操發現入T0501塔貧甲醇溫度持續上升，無法控制，立即聯系值班長，值班長立即聯系車間相關技職人員，同時聯系調度室，請求低溫甲醇洗單元立即緊急停車處理，防止因貧甲醇溫度過高造成T0501塔出口微量超標液氮洗冷箱凍堵事故發生。

4、吸取的教訓及注意事項：

4.1、日常操作中現場操作人員需要加強對E0511排放甲醇壓力的監控，若其排放壓力超過0.5MPa(g)，則聯系調度室，低溫甲醇洗單元及后部單元緊急停車。

4.2、如果E0511排放甲醇壓力雖然沒有上漲，但甲醇消耗量已增加至10t/d，則立即聯系車間相關技職人員，車間聯系工廠，請求停車進行消漏處理。

4.3、日常操作過程中，總控操作人員加強對D0508液位的監控，若D0508液位上漲過快，則迅速聯系現場人員對E0511排甲醇管線上壓力表進行檢查，確認漏量加大，聯系車間相關人員或與調度聯系，緊急停車。

4.4、為了加強監控，特在現場及總控設置一個臨時記錄表，要求30分鐘記錄一次，總控15分、45分是記錄D0508液位。現場整點和半點記錄現場壓力表壓力，要準時，記錄要真實。

五、大檢修后冰機開車氣封損壞事件 事件經過：

2010年7月份大檢修后,冰機進入開車階段，7月8日,冰機開車在加載的過程中,由于冰機振動XI-13631高高聯鎖跳車,跳車后盤車不能自動啟動,手動盤車有卡澀現象，經相關管理人員確認，氣封與軸發生摩擦，經檢修后，7月12日再次開車，由于儀表程序問題，開車前三次均由于PALL13630、PALL13634低低聯鎖跳車，第四次開車由于振動XI-13630振動高跳車，跳車后手動盤車有卡澀現象，經檢修后，7月18冰機一次開車成功。原因分析：

1）干氣密封安裝存在問題；

2）儀表冰機控制系統軟件升級安裝過程中存在一定問題。采取措施及處理方法：

1）冰機檢修后，經氣密、氮氣置換、氨氣置換合格后方可做開車準備； 2）開車時嚴格按操作卡執行，冰機系統壓力控制在0.1—0.12MPA，D1104液位控制在75—80%。

3)冰機跳車后，不要急于放壓，待E0113出口氣氨閥關閉后再卸壓。

4)在開車過程中，控制好D1101、D1102、D1103的液位，不能超工藝指標； 吸取教訓及注意事項：

1）在檢修進度與檢修質量發生沖突時，要以檢修質量為重； 2）發生跳車后，要認真分析原因，消除故障后再開車；

3）開車時要認真執行操作規程，嚴禁發生超溫、超壓、環境污染事件。

五、*****公司變換爆炸事故

1、事故經過

2010年７月２２日上午８點半左右，******公司車間工作人員發現變換工段管道有泄漏現象，隨后組織公司安全檢修人員到現場查看，并制定處理方案。８點４５分左右，變換系統副線管道泄漏氣體處發生空間爆炸，造成現場5人死亡、6人受傷，預計經濟損失約500萬元。

2011年：

一、高壓蒸汽壓力低手動停冰機事件

1、事件經過：

2011年2月12日23：57分，公用工程主控人員鄭曉東發現外來高壓蒸汽壓力下降較快，立即報告值班長，值班長聯系調度室說明情況，同時給二動力打電話說明情況，二動力未發現其生產異常。00：02分，高壓蒸汽壓力已降到7.8MPa，冰機轉數開始掉轉，由10350rpm掉到9920rpm；空壓機同時也出現掉轉現象，由5420rpm掉到5370rpm；00：06分，此時高壓蒸汽壓力已降到7.47MPa，值班長陸躍忠命令立刻啟動應急預案，合成單元主控計冬麗立刻對冰機和合成氣壓縮機進行手動停車處理。由于冰機停車，高壓蒸汽用戶減少，空壓機轉數逐漸恢復到正常轉數。

2、產生原因及危害：

原因：

二動力廠爐子跳車，高壓蒸汽量減少。危害：

（1）高壓蒸汽壓力降低，外來流量減少。

（2）引起冰機跳車，空壓機跳車即合成氨裝置全面停車。

3、采取措施及處理方法：

（1）立即啟動應急預案，手動停下冰機和合成氣壓縮機，保住空壓機。（2）700單元保溫保壓。（3）停F1301爐

（4）1100單元卸壓完畢后，待高壓蒸汽壓力恢復后開冰機。

4、吸取的教訓及注意事項：

（1）精心操作，發現高壓蒸汽壓力有異常,及時采取措施，果斷啟動應急預案。

（2）加強與調度和二動力的聯系與溝通,確保蒸汽平穩。

（3）對于實際操作還需要繼續加強，熟練掌握操作要領，并能提前判斷運行趨勢，操作人員具備快速反應能力。

2012年

一、4．10冰機跳車事件

1、事件經過：

2012年4月10日18:15時，外來高壓蒸汽壓力瞬間由8.89MPa降到8.64MPa，高壓蒸汽消耗量由155t/h達到167t/h，中壓蒸汽網消耗不掉，冰機排汽壓力高高聯鎖跳車(聯鎖值4.55MPa，為三選二聯鎖)，同時手動停C/X0701。

2、產生原因及危害：

原因：

目前合成氨裝置已運行到檢修周期的末期，特別是空壓機、冰機結垢嚴重，高壓蒸汽消耗量較大，導致中壓蒸汽過剩、超壓放空，高壓蒸汽的消耗量受其壓力、溫度以及循環水溫度影響較大，一旦二動力蒸汽控制不好，高壓蒸汽消耗量立刻上升，中壓蒸汽壓力升高，冰機就可能因此聯鎖跳車（冰機排汽壓力高高聯鎖），這一隱患時刻威脅著冰機的安全穩定運行。本次跳車由于外來高壓蒸汽壓力瞬間由8.89MPa降到8.64MPa，高壓蒸汽消耗量由155t/h達到167t/h，中壓蒸汽網消耗不掉，冰機排汽壓力高高聯鎖跳車。危害：

增加了裝置的原料消耗，合成單元不能產量，影響到丙烯腈裝置高負荷運行。

3、采取措施及處理方法：

1）加強監控、聯系，保證外來蒸汽壓力受控。

2）快速適當開PV13006.3降壓，避免冰機背壓高跳車。

4、吸取的教訓及注意事項：

1）精心操作，及時聯系保證正常高壓蒸汽壓力

2）PV13006.3要適當，開度過大會導致外來蒸汽壓力更低

二、4．25冰機跳車事件

1、事件經過：

2012年4月25日19：40時，冰機X/C1101出現二次油壓和轉數波動，轉速降低到9884rpm，低于最小控制轉速（9951 rpm），冰機X/C1101卸載跳車。

冰機X/C1101跳車后，700單元按正常停車處理，F1301爐停車，工藝氣在CO變換單元和CO變換單元放空，低溫甲醇洗、液氮洗單元減負荷運行。

在開車過程中出現了I/H轉換器輸出最大的故障。經過檢查發現是由于I/H轉換器的信號電纜有短接現象，造成了輸出最大。在現場對所有信號線進行了排查，并且全部重新緊固后，I/H轉換器恢復正常。

2、產生原因及危害：

原因：

通過查看DCS記錄，對二次油曲線，轉速曲線和蒸汽量曲線進行對比查看，得出結論，由于外來高壓蒸汽壓力降低，為了維持轉速，通過開大調速閥，進入更多的高壓蒸汽，但由于調速閥卡滯，高壓蒸汽進不來，就會造成轉速降低，只要低于最低轉速9951rpm，冰機便卸載停車。危害：

增加了裝置的原料消耗，合成單元不能產量，影響到丙烯腈裝置高負荷運行。

3、采取措施及處理方法：

1）冰機跳車，合成氣壓縮機正常停車 2）對冰機高壓閥進行測試，啟車

3）啟車過程中發現冰機透平I/H轉換器出現問題

4）檢查更換冰機透平I/H轉換器，冰機再次啟車正常。

4、吸取的教訓及注意事項：

（1）認真監控冰機二次油壓指標。

（2）儀表加強I/H轉換器定期檢測，確保完好。（3）二次油壓異常波動，計劃停冰機檢查消除

三、5．10冰機跳車事件

1、事件經過：

合成氨崗位人員發現X/P1302A泵跳車，X/P1302A跳車后少用中壓蒸汽約16t/h，造成中壓蒸汽管網壓力迅速升高，中壓蒸汽放空閥PV13006.3開到100%，操作人員及時打開PV13005.1閥將中壓蒸汽倒入低壓蒸汽管網降壓，但由于中壓蒸汽管網余量過小，中壓蒸汽管網壓力上漲過快，同時冰機X/C1101因出口蒸汽背壓高高聯鎖跳車（高高聯鎖跳車值：4.55MPa）。

冰機X/C1101跳車后，700單元按正常停車處理，F1301爐停車，工藝氣在CO變換單元和CO變換單元放空，低溫甲醇洗、液氮洗單元減負荷運行。

2、產生原因及危害：

原因：

1、P1302A油壓低聯鎖跳車后，中壓蒸汽用量突然減少，導致冰機背壓高高聯鎖跳車。

2、空壓機工況不佳，中壓蒸汽系統壓力高，自動放空不能正常調節所致。危害：

導致冰機跳車，增加了合成單元開停車的原料消耗和產量損失。

3、采取措施及處理方法：

1）X/P1302A泵跳車后，P1302C泵聯鎖自啟。2）查明原因開啟X/P1302A泵，停P1302C泵備用

3）潤滑油回流調節閥，加保護盒上鎖，防止誤操作。

4、吸取的教訓及注意事項：

1）更換油過濾網時，必須開啟輔助油泵保壓。2）正常生產時，潤滑油回流閥上鎖，不要亂動。

四、6．28冰機跳車事件

1、事件經過：

2012年6月28日6：22時，UCC發出假信號冰機X/C1101跳車。冰機X/C1101跳車后，700單元按正常停車處理，F1301爐停車。

2、產生原因及危害：

原因：

UCC發出假信號導致冰機X/C1101聯鎖誤動作跳車。危害：

增加了裝置的原料消耗，合成單元不能產量，影響到丙烯腈裝置高負荷運行。

3、采取措施及處理方法：

冰機X/C1101跳車，合成氣壓縮機正常停車；F1301爐正常停車，聯系外來蒸汽保壓。1100單元系統降壓。儀表處理UCC冰機通訊故障。儀表問題處理后，組織開車。

4、吸取的教訓及注意事項：

（1）儀表專業要在適當的機會對卡件進行測試，確保其好用。

（2）加強與調度和二動力的聯系與溝通,確保蒸汽壓力高于8.8MPa。（3）冰機跳車后，手動停下合成氣壓縮機，要控制好泄壓速度。

五、X/C0701機組因密封氣壓差高跳車事件

1、事件經過：

2012年8月9日8:22時合成內操發現合成氣壓縮機C0701干氣密封壓差三點上漲到283KPa，比較穩定，車間針對干氣密封壓差升高進行原因分析，并制定了臨時方案監控運行。8月10日8:32時，二組合成內操崗位人員計冬麗發現合成氣壓縮機C0701干氣密封壓差三點上漲到330KPa，接近跳車值CO變換 KPa，車間及時匯報調度室及相關科室。10:01時，合成氣壓縮機C0701密封氣壓差三點瞬間上漲到490 KPa，合成氣壓縮機C0701密封氣壓差高高聯鎖跳車。10:03時冰機透平振動XI13626Y1高高聯鎖跳車。

X/C1101冰機、X/C0701壓縮機跳車后，合成氨裝置立即啟動裝應急預案。50小時后恢復正常生產。

2、產生原因及危害：

原因：

干氣密封存在問題 危害：

（1）導致合成氣壓縮機停車檢修。（2）引起冰機聯鎖跳車。

3、采取措施及處理方法：

1）合成氣壓縮機機封檢修后，經氣密、氮氣置換、合成氣置換合格后方可開車。2）開車階段工藝密封氣壓力正常時，及時切換密封氣。

3)冰機跳車后，不要急于放壓，待E0113出口氣氨閥關閉后再卸壓。

4、吸取的教訓及注意事項：

1）在檢修進度與檢修質量發生沖突時，要以檢修質量為重； 2）發生跳車后，要認真分析原因，消除故障后再開車；

3）開車時要認真執行操作規程，嚴禁發生超溫、超壓、環境污染事件。2013年

一、低溫甲醇洗單元E0503一條甲醇管線發生氣阻事件分析

1、起至時間：

2013年5月 9 日 6時 0 分至 5 月 9 日 12時 0 分

2、詳細地點：

低溫甲醇洗單元換熱器E0503

3、事件經過：

2013年5月9日2時，CO變換單元硫化合格，低溫甲醇洗單元接原料氣，3時30分接完原料氣，在循環降溫過程中，操作人員發現，T0501塔去E0503有一股管線物料不流動。

4、原因分析及危害：

原因：該管線有氣阻現象，導致物料不流動。危害：低溫甲醇洗單元不能正常運行。

5、處理及防范措施：

處理：

6時低溫甲醇洗單元停止甲醇循環，T0501塔卸壓，9時壓力降至0.2Mpa左右，導通該管線盲板，排凈此管線物料，10時，T0501塔充壓至12時到5.5Mpa，接甲醇循環降溫，系統恢復正常。

防范措施：

以后在大檢修后開車接甲醇過程中，應時刻注意換熱器各點溫度，如果發現有異常現象，及時聯系相關人員進行處理。

第二篇：凈化車間管理制度

科技有限公司

凈化車間安全生產規章制度

頒布日期：

實施日期：

編制人：

審核人：

批準人：

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目 的

為了滿足產品的生產工藝需要、保證產品質量、安全生產，對凈化車間的環境、人員、物料、設備、衛生、生產過程等進行有效的管理控制。

二、溫濕及潔凈度的控制 濕度：55±10% 潔凈度：十萬級

三、人員出入管理

所有進入凈化車間者必須由西側進入（嚴禁由原材料及成品緩沖區出入），先進入換鞋區，換好凈化鞋后，在分別進入對應的更衣室，把外套脫去，換上潔凈工作服，然后再進入風淋室，最后進入凈化車間內部。注意事項：

進入凈化車間的人員不能佩帶任何首飾等與生產無關物的飾品；凈化車間內嚴禁吃餐點、零食、水果、殼類堅果等食物；工作服要保持干凈整潔，定時清洗，不得有污物、破損和亂涂亂畫。

2、凈化車間內接觸到產品物料的工作人員均須戴手指套；

3、進入凈化室之前，需要按照以下流程：

非凈化區------進入更衣室------換工裝鞋------帶頭罩------換穿工作服-------進入洗手區洗手-------烘干機烘干------用酒精噴霧器

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對手部進行消毒------進入風淋室-----進入凈化車間。（頭罩必須遮蓋住頭發，不得有頭發外漏；清洗手部衛生時，必須使用無味清洗劑，不得使用油類化妝品；需要帶領外來參觀人員時，進入凈化車間要要求其穿客衣（藍大褂）、頭罩和鞋套，并通過風淋室進入凈化車間。

4、車間內的所有人只能通過風淋室邊出口走出凈化車間，鞋及工作服裝個人需要保管好。

四、物料管理

1、進入凈化車間的物料、工具及新增設備必須先在拆包區里進行脫包處理，確保干凈，再經進貨緩沖間進入，做好相應的記錄驗收工作；貨物由倉儲管理人員放置到進貨緩沖間，再由車間內部人員將貨物運至所需場所。運出成品時，車間內部人員送至貨物緩沖間，再由外部倉儲人員提貨、運輸。

2、凈化車間內盡量不存放與生產無關的物件，對存放的與生產無關物件要標明存放日期，存放期超過兩天以上的要定時清理，對可以不存放在凈化車間的物品和無用物品要及時清理；

3、物品要存放有序，生產使用的地牛、手推車、原材料及清潔工具，在未使用時應存放在相應的區域，同時將相應的區域用標識帶分類標識；

4、禁止在凈化車間內使用非凈化用品，如必須使用時，應放在拆包區；

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5、檢驗后的成品應整齊堆放在制定區域，用標識帶做好標識，統一由出貨緩沖區運出車間；

五、車間設備管理

車間內的所有設備做好相應的編制記錄工作，定時檢查，并做好詳細記錄；在設備的醒目處要貼有詳細的操作說明及注意事項，嚴禁非專業人員操作設備；對于一些輕微的故障，要在第一時間及時給予修理，如遇大故障，要及時聯系設備生產廠家提供售后服務；

六、凈化車間清潔衛生管理

凈化車間內采取區域衛生責任制管理，印刷車間、覆膜車間和制袋車間由機組長負責管理，清潔衛生人員要隨時保持干凈衛生。清潔范圍：

天花板、墻壁、地面、柱子、設備內外、工作臺、貨架、門窗等死角。

清潔方式：

機器臺面、旋扭部分，由上至下、由內至外清潔，保持無污染、無油墨殘留；墻壁、天花、機器外殼用清水由上至下、由內至外清潔；總體清潔順序：先清潔機器里面，再是表面，然后是天花板，墻壁，地面。

每天下班前的十分鐘，各衛生區域按要求清潔，應養成隨手清潔的習慣；按崗位劃分出各區域的員工清潔值班表，以及請假辭工

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未及時補員時的臨時清潔責任人，進行每天的檢查，并由行政、質量檢查或抽查清潔衛生效果。

每周進行一次大掃除，由副經理檢查，總經理復檢。清潔后的垃圾按要求存放在指定的地方，并在下班前從指定通道帶出凈化車間。

檢查標準：白手套觸摸無污漬。

凈化車間內，每天在凈化區內人員下班前檢查自己工作崗位內的水電是否關閉，設備是否處于斷電狀態，衛生是否打掃，容器與器皿、物料是否放置在規定區域內，發現不符合的現象，馬上糾正，然后關閉所有的開關總閘和門，離開凈化車間。

七、生產紀律管理

1、各崗位員工必須堅守自己的崗位，不得離崗、串崗、打鬧、打瞌睡、吃喝任何東西（水除外，水瓶或水杯要放在指定地點，不得有遺撒）、玩手機、看視頻等與工作無關事情。不得坐在地板、成品、半成品、原材料、和生產設備上。

2、凈化車間內禁止有跑步、打鬧、嬉戲、溜車和蹦跳等不安全行為現象。

3、凈化車間內禁止抽煙，禁止明火，禁止動火，確需動火的，需經主管領導簽字同意后方可進行。

4、操作人員所有作業操作，必須要按作業指導書上的規定作業。

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八、本規定管理

1、所有出入凈化車間人員均須按此管理制度執行，行政部門監督執行情況。

2、對違反條例者，如屬故意行為，視情況及態度給予以責任人相關的處罰，處罰金額由10元至500元之間。故意破壞相關設備，按照當前設備的購買價值對公司進行賠償。

3、本規定自發布之日起執行。

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第三篇：備煤車間事故案例

粉碎機液偶噴油事故

一、事故經過：

2005年2月5日2點至2點30分，檢修單位在處理完M-17皮帶二層接口開膠問題后，崗位組織繼續上煤，發現粉碎機不下料，于是緊急停M-13皮帶，此時粉碎機液力偶合器的油全部噴出，造成粉碎機無法運轉。

二、原因分析：

1.崗位巡檢不到位，沒能在堵料的第一時間發現，停機過晚，粉碎機重負荷運行造成液力耦合器噴油。2.崗位清理粉碎機內掛料不徹底，粉碎機上部漏斗出煤孔變小造成容易堵漏斗。

3.時值冬季天氣較冷，輸送的煤料濕度和粘度較大。

三、整改措施：

1.崗位司機要加強責任心，及時清凈粉碎機內的掛料。2.了解配煤水分、粘度情況，加強設備巡檢，及時發現問題，果斷處理，避免事故擴大。

2#卸車機鏈斗掉落事故

一、事故經過：

05年4月7日，丙班2＃卸車機司機曹建明卸完煤后，將2#卸車機開到南側等待接車，在開到南側最后一節車皮處時鏈斗掉落，將卸車機主梁砸彎，兩臺鏈斗減速機摔裂，鏈斗直接掉到車皮內。

二、事故原因：

1、鋼絲繩磨損嚴重，在行走至南側時，因卸車機鏈斗擺動突然斷裂造成鏈斗墜落。

三、整改措施：

1、使用符合要求的鋼絲繩。

2、加強對鋼絲繩的檢查，有問題及時發現及時處理。

3、縮短鋼絲繩使用周期，每兩個月定期強制更換鋼絲繩。

備煤車間M-10皮帶通廊火災事故

一、事故經過：

2005年10月30日早晨6點50分，甲班M-10崗位司機王全在機頭巡檢時發現M-10通廊和機尾有煙，立即打電話通知值班長古華朋，古華朋等人接報后立即帶滅火器到M-10機尾檢查，發現機尾離地面2米處的通廊保溫瓦起火，趕緊用滅火器進行撲救，但因保溫瓦是夾層的，撲救沒有效果，由于M-10棧橋保溫瓦內填充物為易燃泡沫，加之棧橋又高又長，致使火勢迅速蔓延，將棧橋內皮帶、電線等點燃，火勢兇猛，至7點20分，將M-10上部兩截棧橋燒塌。

二、事故原因：

1、二期施工打更人員違規在M-10皮帶通廊下使用碘鎢燈取暖，碘鎢燈緊靠M-10通廊保溫瓦，長時間烘烤后將保溫瓦內的泡沫點燃。

2、M－10棧橋使用阻燃值低的泡沫保溫瓦。

三、整改措施：

1、加強生產現場的防火檢查，發現火災隱患及時消除。

2、加大對施工單位和本單位職工防火宣傳的力度，嚴格規范一切用火行為。

3、使用符合消防標準的材質，從源頭消滅火災隱患。

4、將其它相同材質的皮帶通廊設為甲級動火區，嚴格審批動火手續，嚴格落實動火現場防范措施。

5、將其它相同材質的皮帶通廊易燃的泡沫保溫瓦更換成阻燃的石棉保溫瓦。

焦炭強度波動分析

一、分析經過：

2006年6月8日白、中班焦炭強度下滑幅度較大，9日夜班強度又上升，經分析主要是7日白班峰屯煤質量異常，灰分、揮發分均超出進廠煤指標，且與上班變動幅度相差較大，造成配合煤揮發分波動較大；經化驗復驗配合煤、峰屯煤化驗結果未超差，峰屯煤做G值69，Y值14。

1.峰屯煤的各項指標表明其中混入了比其灰分低、揮發高、G、Y差的煤種，在備煤發現1#倉峰屯與2#倉大同相鄰，初步懷疑是混入了大同煤，其混合比例大致為4：1。2.查看6月7日白班堆取煤記錄，從其中獲知早8：00點接班倉存為250噸，白班取煤量為240噸，本班用煤量為352噸，結存130噸，經分析白班運往煤塔的峰屯煤約有250噸為上班（丙班）的結存，本班約用了１00噸新煤，后查看6月6日-7日夜班取堆煤記錄臺帳，發現1#倉屯蘭取入時間為20：15—20：20（20噸）、進口焦為3：40—4：00（540噸，數據異常，一般小時上煤量為600噸），唐山（4#倉）4：15—5：00共計430噸，大同（2#倉）5：10—6：15計350噸，經查看M12的長度恰好是4個倉的長度，推測是上完唐山（4#倉）后，皮帶直接倒轉，大同就直接進入了1#倉，而M12小車未移動。

3.而從歷史曲線圖中發現在取大同（5：10—6：15）期間，1#峰屯倉料位有大幅度波動（5：19—5：39之間由10.7米升至14.72米，增加約120噸），而2#大同倉料位波動滯后（5：46—6：12之間由10.44米升至15.93米，約165噸），說明剛開始大同煤進入了1#倉，證明了推測的正確性，根據當班取峰屯煤量為540噸，其中大同約120噸，計算其混合比例為3.5: 1,也證實了其混合比例4：1的推算，經9日夜班詢問丙班后證實了上述推測。按此計算當班配合煤種峰屯配比為22%、鎮城底5%，計焦煤配比為27%，大同配比為17%，焦煤比例大大下降，影響了焦炭的機械強度。4.根據當班煤塔結存量為1100噸和開機時間推算大致8日的11點出爐，14：00運往遷鋼，查看曬焦樓記錄臺帳及歷史曲線可知白天、中班進炭及運往遷鋼主要是5#、6#炭倉，說明8日中班的焦炭大多是7日白天的裝爐煤所煉制的焦炭，經查焦爐的直行溫度與標準溫度無異常。

二、整改措施：

1.設備部、工程部盡快投入使用自動對位系統，避免混煤現象發生。

2.集控工和M12崗位工建立固定的聯系操作方式，如集控工：“M12對準2#倉大同煤”；M12回答：“2#倉大同煤已對好，可以放煤”，以防止混煤。集控工要隨時通過煤倉料位變化監控上煤倉是否正確。

3.待焦炭質量相對穩定后，調整配煤倉的煤種，降低因誤操作給焦炭質量帶來的波動。

4.制定配煤水分動態改變機制，并堅持每月一次進行過盤，檢查圓盤配比的準確性。

5.嚴格執行保焦保鐵措施的相關規定。

2M-13皮帶磨斷事故

一、事故經過：

2006年10月25日，2M-

13、14崗位司機劉利剛在清掃、巡檢后，即回到崗位室隔著玻璃門觀察皮帶運轉情況，4時50分發現2M-14皮帶沒有煤料，檢查發現是下煤漏斗堵了，立即跑到2M-13皮帶機頭停機，停機的瞬間，2M-13皮帶被磨斷了。事故原因：

1、崗位司機違反了皮帶運轉時應加強巡檢不許離人的規定，是造成此次事故的主要原因。

2、由于二期新投產，各漏斗沒有安裝堵料開關，造成漏斗堵料不能自動停機，是造成此次事故的直接原因。

三、整改措施：

1、加強職工遵章守制的教育，工作中嚴格執行設備巡檢規定。

2、對設備缺陷要及時加以完善和改進，增強自動化的控制能力。

3、作業長、班組長應及時了解崗位的生產動態，安排相適應的人員負責具體崗位的工作。

8道火車皮掉道刮壞皮帶架子分析

一、事故經過：

2007年7月23日21：40翻車機21個唐山翻完后，聯系信號樓將車皮拉到8道請車底，在對車過程中（約21:55），崗位工王泉在4#卸車機上發現車皮撞到M-2皮帶架子上（距機頭約30米），馬上用對講機喊主控室聯系信號樓讓火車停下，此時組長鄭鎖昌正在7道中間位臵，聽見后用電話聯系主控室找信號樓停車。同時值班長代后國用電話聯系信號樓劉勤讓火車停車，信號樓聯系調車員，調車員說沒事，代后國又向信號樓說明情況，火車才停下。經檢查發現皮帶架子刮壞約120米，匯報調度室組織協力搶修。

二、原因分析：

調車員未在車皮前瞭望，也未對路況進行檢查，而是在M２機頭等候，調車員未及時對火車軌道進行檢查、確認，對車過程中未按規定進行嘹望，造成車皮出軌120m。是此次事故的主要原因。

翻車機遷車臺車皮脫軌事故

一、事故經過：

2008年10月11日下午13時許，翻車機對好煤車開始翻車作業，當翻到第二節車皮時，翻車機主控工宗玉增發現撥車機推完空車后無法返回（但手動可以返回），遂反饋主控室聯系車間自動化點檢員費玉晶及首自信人員于小磊、羅遠東到現場進行修理，費玉晶、于小磊、羅遠東到翻車機操作室后開始邊排查故障邊調試試車。14時20分左右，翻到第7節車皮時（車皮到達牽車臺上），遷車臺自動無動作，費玉晶打到手動將遷車臺運行到6道空車線，確認運行后，費玉晶將操作畫面切換到程序畫面繼續排除撥車機故障，一

段時間后要求翻車機主控繼續翻車，自己到撥車機現場檢查撥車機編碼器，崗位宗玉增遂繼續進行翻車作業。當撥車機向前移動1米左右時，負責重車摘銷的崗位張永浩即聽到遷車臺處發出很大的響聲，立即緊急停機，然后和宗玉增共同到遷車臺檢查發現第7節車皮已經被撞出遷車臺止擋，造成車皮脫軌，將遷車臺滑線支柱撞毀。

二、事故原因:

1、點檢員費玉晶在設備檢修時組織混亂，發現遷車臺無自動的情況下未檢查原因，（遷車臺無自動是因光線檢測設備信號失誤，未能檢測有車皮。）直接手動操作移動后，沒有進行后續操作，未將空車皮推出遷車臺，離崗前未與崗位操作司機進行交接，出現操作斷層導致操作失誤。是此次事故的主要原因之一。

2、崗位操作司機宗玉增在操作前沒有對現場的環境進行確認，直接操作。是此次事故的主要原因之一。

3、遷車臺光線檢測有無車皮的設備出現信號失誤，未檢測到遷車臺上有車皮，如檢測設備信號完好，撥車機有連鎖事故保護裝臵，遷車臺上有車皮，撥車機自動、手動都無法運行。是此次事故的次要原因。

三、整改措施

1、調整遷車臺光線檢測設備，將靈敏度提高，日常及時檢查維護調試。

2、點檢員進行檢查調試時嚴格執行交換牌制度，與崗位操作司機聯系確認。

3、崗位操作司機操作前嚴格遵守執行規章制度，現場聯系確認后方能進行操作。

4、操作過程中發現故障，及時排查確認后才能繼續操作運行。

翻車機跳變頻事故

一、事故經過：

2009年1月30日5：30分左右翻車機崗位人員反應：翻車機傾翻到140度左右，臨近傾翻終點時，翻車機2#電機的電流最高達到160多安培,同時變頻器保護動作，將變頻器復位后，能夠繼續工作，但是在傾翻返回的過程中，還在原來的位臵電流過高而跳變頻，機械、電氣、自動化等維修人員檢查，經過分析，確認為是翻車機南側的C型軌道不正，傾翻過程中存在機械卡勁的地方，造成電流過大，變頻器保護動作，組織協力維護人員進行軌道調整，12:30分軌道調整完畢，等待重車調試，16：00分重車調試完畢，恢復生產。

二、原因分析：

點檢不到位，翻車機南側C型軌道在使用過程中發生位移，傾翻時存在機械摩擦部位，傾翻阻力增大，是此次傾翻變頻器動作的原因。

三、整改措施：

1、定期檢查調整C型軌道，制定調整周期，確保生產。

2、點檢員要認真對具有間隙要求的各個部位，按規定周期進行檢測，發現問題及時調整。

4#堆取料機斗輪刮車事故

一、事故經過：

2009年4月25日17：10，備煤車間4#堆取料機司機侯學民取完5#場地進口焦煤后，接到主控室通知，取6#場地朱家店煤，當時大臂處于堆取料機東北方向，司機侯學民將大臂小皮帶停止運行，斗輪仍在繼續運轉，原地正向回轉大臂，當回轉至堆取料機東南側時，發現進口焦煤堆南側5米左右處正在卸錢家營煤的汽車在堆取料機大臂回轉范圍內，立即停止大臂回轉，但大臂由于慣性移動碰到汽車駕駛室右上角，轉動的斗輪將汽車駕駛室頂挑起。

二、事故原因： 1、4#堆取料機司機侯學民操作不當，是此次事故的主要原因。

2、現場管理不到位，是此次事故的次要原因。

三、防范措施：

1、堆取料機大臂必須抬起至水平高度方能進行行走與大臂回轉操作。

2、堆取料機在與運煤汽車交叉作業時加強聯系，派專人負責指揮。

3、加強進廠車輛的教育，提醒司機隨時注意現場工作環境，服從指揮。

翻車機重車皮跨接事故

一、事故經過：

2009年5月24日下午13：30分，備煤車間丙班翻車機崗位操作工劉東穎對好一列重車在控制室確認無誤后，打自動開始卸車，13：35第一節重車進入翻轉機構，進行卸車時，崗位操作工張廣磊在空車線處聽到異響，立即趕到翻轉機構處查看，發現車皮向北側跨出翻轉機構約1米左右，翻轉卸車達到110度時車皮與地面相撞，將翻車機卡住，翻轉機構西側的壓車裝臵的兩個壓緊油缸被壓壞，張廣磊立即聯系控制室停車，劉東穎停車后改為手動操作將翻轉機構反向旋轉復位，車皮單輪脫線并造成車廂端部變形。車間立即組織處理，將車皮拉出，更換壓緊油缸，至25日1：45處理完畢。

二、事故原因:

1、撥車機將重車牽引至翻車機后停車，然后自動打開重車大鉤，進行前行、抬臂、返回等動作，在打開重車大鉤后往前行時，由于大鉤結合比較緊，致使帶動車皮向北移動，當靠車板及壓緊裝臵動作后重車皮停止，撥車機大臂大鉤與重車皮脫開，但此時重車皮已經跨出翻車機構約1米左右的距離，崗位工劉東穎、喬曉偉、張廣磊分別站在控制室、翻車機南端與翻車機北端的觀望位臵，但都沒有注意觀察、確認，是造成此次事故的主要原因。

2、翻車機北端出口的跨接檢測光電開關，在車皮經過時應發出拒絕翻車信號，使翻車機構無法動作，但該光電開關沒有發出阻斷信號，未起到應有的作用，是造成此次事故的主要原因。

3、翻車機各部光電開關電纜線上有積塵，點檢安排檢修清理不及時，應負相應責任。

4、翻車機曾發生過兩次較大的事故，車間對現場崗位人員站位落實不嚴格，翻車機北側崗位工張廣磊在翻車時沒有站在翻車機與橫移間的觀察位，而是在西側的空車位，致使北側跨接時沒有及時發現。當聽到異響后，事故發生時，沒有采取果斷措施，沒有立即操作急停按鈕，而是與操作室通話聯系，處理不當，沒有及時制止事故的發生。

三、整改措施

1、車間加強崗位工的責任心教育，認真檢查、確認，精心操作。

2、崗位工在接班時必須檢查光電開關是否正常，并做好記錄。

3、在翻轉機構北側崗位工必須在指定位臵觀察翻車、走行、橫移的全過程。

4、車間點檢員加強對各部位光電開關、極限的檢查，嚴格按照點檢周期進行檢查，及時安排清掃和檢驗，做好開關、極限運行良好。

第四篇：工廠車間凈化工程

江蘇前沿醫用凈化工程有限公司

工廠車間凈化工程

工廠車間凈化工程采用阻燃型彩鋼板做架構墻體、吊頂，鋁型材封邊，環氧樹脂地板（光滑防塵），安裝凈化燈，安裝透明玻璃觀察窗配置空調凈化送風，回風系統，人員進出車間通過風淋，室物料進出通過傳遞窗，確保車間內潔凈度不受污染，在空調送風系統內安裝調節閥（自由調節風量大小），確保車間正壓，恒溫恒濕，工程可達1000級----300000級級別，凈化車間工程適合絲印、噴涂、點膠等場所，高品質的產品配置高級別的凈化車間，提升貴公司的形象及市場競爭力。

第五篇：凈化車間2014年工作總結

凈化車間2014工作總結及2015工作計劃

一、2014工作總結

凈化車間于2014年8月12日成立，自成立以來，車間按照石化廠領導和有關部門安排，認真開展車間創建各項基礎工作，尤其是狠抓員工技能培訓與裝置投產前各項生產準備工作，為裝置的順利接手和一次開車成功打下了堅實基礎。

（一）工藝及員工培訓工作

1、組織編制了硫磺回收、酸性水汽提、堿渣處理三套裝置操作規程及開工方案；

2、編制操作卡40余份；

3、根據設計資料編制裝置工藝卡片；

4、組織車間生產骨干參加設計方講課，包括硫磺回收裝置操作要點、堿渣處理原則等；

5、組織車間員工對新裝置現場進行三查四定工作，共查出施工和設計問題百余項，并對查出的問題進行分級，將可能影響裝置正常開工及安全危害極大必須進行整改的問題上交項目部和石化廠督促進行整改；

6、組織車間員工對新裝置進行吹掃、管線標示工作；

7、組織車間員工對裝置DCS組態進行預審，提出合理化建議百余條；

8、在員工培訓方面，先是車間全體員工分三批參加了公司和石化廠組織的到有關廠家進行的外部培訓，自10月份開始回到基地后，開始組織員工進行裝置生產專題培訓和上崗資格取證培訓。為保證員工培訓取得實效，自10月下旬開始，車間開展了強化培訓活動，每天組織專人授課，每天下午組織考試，并將周考成績與獎金掛勾。自11月中旬開始，車間又安排各班組員工每天上午到施工現場跑流程，下午劃流程圖，確保所有裝置流程爛熟于心。到11月下旬開始，車間又開始組織員工，每個班組都組織模擬開工的操作演練，使每個班組員工都能提前掌握有關操作，為裝置一次試產成功打下了堅實基礎。

9、為進一步提高車間員工對突發事件的應急處理與總體協調能力；檢驗各班組員工在裝置發生硫化氫泄漏時的工藝操作應急處理，包括人員疏散、撤離、現場警戒等安全技能，以提高車間應急小組的應急組織能力和實戰水平。11月28日上午，凈化車間組織全體員工在新建裝置開展“酸性氣分液罐進口閥、閥后法蘭大量泄漏硫化氫”的應急演練，參加現場演練人員達到45人，車間領導及相關管理人員親臨現場進行了觀摩指導。

（二）設備管理工作

1、逐步完善設備臺賬信息，初步完成設備臺賬、安全閥臺賬等；

2、設備培訓，車間設備技術人員或聯系設備生產廠家技術人員對操作員工進行專用設備培訓，如：磷酸二氫鈉加藥設施現場培訓，堿渣裝置理論及現場培訓、多介質過濾器現場培訓、臭氧發生器理論及現場培訓、堿渣鼓風機現場培訓等；

3、配合施工單位完成機泵電機、堿渣鼓風機、臭氧發生器、多介質過濾器、磷酸二氫鈉加藥設施等設備設施的試運行工作；

4、參與汽提塔、急冷塔、尾氣吸收塔、堿渣罐、堿渣鼓風機等關鍵設備安裝后驗收工作，每天多次去現場關注硫磺回收裝置加氫反應器、制硫燃燒爐、尾氣焚燒爐筑爐烘爐質量及其它設備設施安裝質量；

5、參與堿渣處理裝置、酸性水汽提裝置投運前審查、終交驗收工作；

6、積極參照標準、規范進行三查四定工作，查找出堿渣鼓風機軸承冷卻水配管缺失、汽提塔填料裝填不夠、反洗水泵進口管線配管缺陷、預處理清水池出口管道配管缺陷等重大缺陷問題；

7、積極進行開工物料、工器具準備工作，如：機泵潤滑油脂、F扳手、手套、膠皮管、毛氈等。完成供排水車間化肥循環水硫酸罐濃硫酸倒運至堿渣裝置硫酸罐臨時配管施工；

8、完成原尿素車間庫房平庫統計工作；

9、車間設備管理人員派外學習兄弟廠家設備管理經驗及與本車間相關設備技術；

10、配合技術開發中心完成對車間計算機、打印機信息統計及報廢計算機、打印機回收工作。

（三）QHSE工作1、10月下旬成立5個安全自主管理小團隊，安全自主管理小團隊運行開展

工作；

2、10月份編制完成凈化車間操作規程第十章安全生產及環境保護；

3、11月份小團隊深入三項環保項目施工現場，開展“三查四定”工作，并將問題及時反饋到項目組；

4、11月份按照公司屬地管理手冊編制要求，制定車間屬地管理手冊編制計劃，將工作任務按專業進行分解到人，并制定完成時間節點，車間屬地管理手冊按計劃進行中；

5、開展車間工作內外無事故/事件安全里程碑活動，強調冬季安全生產和生活中的安全；

6、編制凈化車間安全管理制度，在車間HSE小組會議上，討論形成凈化車間“七必須”安全行為準則，以確保裝置開工后的安全生產和人員健康；

7、開展堿渣處理裝置和酸性水汽提裝置的投運前安全審查，將問題匯總后與項目組安全負責人、監理、施工單位負責人進行逐項落實。

（四）黨群工作

1、抓緊時間成立車間黨、工、團等組織，迅速使各項工作走向正軌。車間自全體員工派外培訓回來集中以后，于10月10日召開了全體黨員大會，選出了車間黨支部組織機構。與此同時，11日、12日分別選舉成立了車間工會與車間團支部。在獲得石化廠批準后立馬著手開展了有關工作，工作開始走向正軌。

2、整合車間文化資源，建立車間新的價值理念系統，并初步開展車形象宣傳。作為一個新成立的車間，急需要在思想文化觀念上進行整合，形成一整套統一的價值觀與管理工作方針。凈化車間根據過去尿素車間的一些優良作風與傳統，結合大度油田基層工作的一些先進經驗，通過制定提綱并向全車間征集意見的形式，最終形成了一整套涵蓋車間宗旨與目標、工作作風、車間精神、日常管理準則、員工學習成才理念、黨建精神文明建設方針等內容的文化價值理念系，制作成12塊小的展板掛在車間走廊墻上，對全體員工進行宣貫教育。另外，制作了一塊以車間簡介、員工集體合影等內容為主的“凈化車間歡迎您”大型展板，掛在了車間辦公樓的樓梯口，進一步樹立和彰顯了團結奮進的車間團隊形象。

3、強化宣傳報道工作組織與引導，掀起新的宣傳攻勢。自10月份以來，車間先后出臺了一連串的管理舉措，全體員工全身心的投入到技能培訓與裝置投產

生產準備工作當中，員工工作量和壓力無比沉重，但大家高昂的精神和斗志不減，無私的奉獻精神不減。為大力宣揚開工準備工作取得的巨大成績及廣大員工展現出來的良好精神風貌，車間發展員工大力撰寫稿件，并強化宣傳策劃與引導、審核，使宣傳稿件的數量和質量都得到大幅度提高。僅10月和11月兩個月，車間共向各級媒體投稿30多篇，其中在公司級媒體上發稿10多篇，取得了較為突出的成績。

4、強化民族團結與維護穩定工作教育與引導，保持了員工隊伍整體穩定。近一段時間以來，由于周邊敵社情持續惡化，石化廠的維穩安保壓力不斷加大。車間克服員工培訓和生產準備的困難，組織員工圓滿完成了防暴護廠值班、形勢任務教育等工作，確保了石化廠的安全與穩定。另外，針對轉崗分流遺留下的一些矛盾和問題，以及由公司和石化廠對車間定位和工資獎金待遇規定方面引發的員工思想情緒波動，車間積極做好矛盾糾紛排查與化解工作，想方設法幫助員工反映訴求，并多層面多角度幫助員工分析了解相關政策，從整體上保證員工的意見與訴求表達保持在正常渠道范疇之內，沒有出現群體性上訪與越級上訪現象，整體上保持了員工隊伍穩定。

二、2015年工作計劃與目標

（一）工藝運行管理工作計劃

1、全面梳理工藝安全各項管理要素，建立健全各項管理制度與運行臺帳，確保工藝管理和生產正常運行。

2、精細化裝置開停工和運行指標管理，確保裝置節能節水及其他各項經濟指標達到較高水平。

3、持續強化員工培訓工作，在完成石化廠各項培訓任務的基礎上，開展具有車間自身特色的崗位練兵與技術比武活動，使員工隊伍技能水平不斷得到提高。

（二）設備管理工作計劃

1、積極做好新裝置設備基礎資料的收集整理，臺賬化、信息化的工作；

2、組建設備長周期運行委員會，明確分工和各設備管理人員職責。對設備故障時間、故障部位、故障原因、更換備件名稱等檢修內容進行詳細統計，以掌

握第一手設備檢修、維護、保養資料。利用故障樹等分析工具對設備故障進行詳細分析，找出問題所在，對癥下藥制定相應檢維修計劃；

3、全面深入推進5S工作。制定詳細的活動方案，發動車間全體員工參與，逐步完善新裝置標準化現場建設工作；

4、開展每周一次的周檢工作，做好“紅絲帶”隱患查消活動。

（三）QHSE工作計劃

1、做好車間冬季開工安全準備工作，落實冬季安全物資，確保現場安全設施的完好投用；

2、編制凈化車間2015年HSE工作運行大表，并使每項工作得到落實；

3、修訂完善車間屬地管理手冊，使其貼合車間實際，使屬地管理手冊能夠在車間得到有效運用。

4、開展小團隊安全自主管理創建活動，力爭5個小團隊在2015年一季度通過石化廠小團隊自主管理驗收，二季度通過油田公司小團隊自主管理驗收。

（四）黨群工作計劃

1、全面建立健全黨群工作運行機制，按石化廠黨群質量體系開展各項日常工作，并建立完善好各項基礎資料。

2、制定黨群工作創先爭優目標，積極開展爭創工作，力爭黨支部、工會、團組織等在石化廠乃至公司的考核驗收中獲得榮譽。

3、著手制定五型班組創建工作計劃，扎實做好各項基礎工作，力爭在公司驗收中全部達標。

4、持續做好車間文化創建與宣傳報道工作，力爭車間裝置區、操作室、會議室的文化宣傳展板、標語等全面得到建立，同時力爭車間獲得石化廠宣傳報道先進單位稱號。

5、持續做好民族團結與維護穩定工作，使車間和諧穩定工作走在石化廠的前列。