第一篇：倉庫管理作業指導書

倉庫管理作業指導書

一、目的本指導書規定了倉庫管理中主要工作內容和作業要求及考評指標，使倉庫的工作有所遵循。

二、范圍

適用于管理公司所有物料、成品的倉庫管理的作業指導。

三、定義

物料：本指導書所指的物料均指“公司所有原材料、成品”。

四、工作內容及作業要求

1、物料的入庫

⑴、流程：①接“送貨單”收貨→②核對物料信息→③簽收送貨單→④開入庫單→⑤送檢→⑥入庫→⑦擺放、標識

⑵、主動引導和協助送貨人員把貨物擺放在收貨區，要求擺放整齊，便于點數，不得占用通道。⑶、核對物料信息。

⑷、包裝檢查：采購物料到貨后，倉庫應先檢查物料包裝是否破損、變形、受潮、標識與實物是否一 致，必要時需聯系采購及供應商、檢驗部門確認，并作文字說明和相關人員簽名記錄。⑸、單據核對：倉庫收貨時需核對送貨單所對應的物料名稱、規格型號、尺寸、數量等是否是一致，如存在送貨單數量大于/小于申購數量情況，倉庫管理員按申購物料數量實物收貨。⑹、數量核對:按照先核對包裝數量和總數，再核對單個包裝內的數量的原則進行核對。

⑺、所有物料都需要100%檢查、點數，小件物料可使用“電子稱”進行稱重計數，使用“電子稱”稱重計數的物料誤差不得超過1%。

⑻、簽收：倉管員核對無誤后，即可簽收，辦理暫收手續。⑼、如無送貨單，原則上可以拒收并通知相關采購人員協助處理，如果無送貨單的物料是車間急需件時可先暫收。⑽、送檢：開入庫單，送檢驗部門檢驗。

⑾、擺放、標識：已檢驗合格的物料，要當天入庫上架，按規定的庫位和架位擺放好，并具貼好標識，記錄好物料流轉卡片。

⑿、擺放和標識要求按“6S內容與評分標準”執行。

⒀、物料的出庫：備料時遵循先進先出、散件先用的原則進行。⒁、借料指暫時借用，一周或15天內需歸還，借用人員需在倉庫填寫“物料借用單”并由相關主管簽名，到期未歸還的應當做補實處理。

⒂、輔料、低值易耗物料的領取由各部門文員填寫“申請單、領料單”，經部門主管簽字后領取物料。

⒃、倉庫管理員堅持見單發料的原則，特殊情況下（領導不在或生產急用）可溝通延遲補單，但必須在 第二天完成補單。

⒄、以上所有的物料發料、領料都需要倉管員、領料員在領料單上簽字。

2、成品管理

⑴、成品入庫：生產部門負責成品的入庫。

⑵、入庫時，負責入庫的人員把合格（已蓋檢驗合格章）“需入庫成品”送至成品倉，成品倉管員對“入庫的成品”的“成品入庫單”和入庫成品實物進行核對，核對一致即可辦理入庫。⑶、成品出庫：根據銷售填寫的“出貨通知書”整理好將要發貨的成品出貨。

⑷、成品倉管員跟據銷售下發的“出貨通知書”打印出“銷售發貨單”，雙方確認出貨的成品型號、數量無誤后并簽字。⑸、單據處理：倉庫當天的單據原則上當天需要完成錄入，特殊情況下延至第二天早上10前完成。

⑹、倉庫單據歸檔：完整單據按日期有序的整理，以月為單位，標識明確進行存檔。

⑺、把領料單倉庫聯、財務聯分開。倉庫聯留底，財務聯遞交物控給財務。

3、庫存管理

⑴、物料安全與防護

⑵、倉管員要時刻注意防水、防火、防盜，下班前關窗，消防通道保持暢通，嚴禁非領料相關人員進入倉庫，無人在倉庫時要鎖門并公布聯系方式，嚴懲堅守自盜行為。

⑶、化學品、危險品類需同其它物料分開放置，化學品需加墊并存放在通風的地方，危險化學品管理需符合國家安全生產管理要求。⑷、盤點：

㈠、盤點分類：盤點分月度盤點、季度盤點、年度盤點。

㈡、盤點流程：a、倉庫預盤

→

b、財務、物控復盤

㈢、倉庫預盤：是指倉庫人員自行盤點，根據倉庫情況結合自己工作習慣確定盤點方案、核對物料。

㈣、財務、物控復盤：盤點方式，采用靜態盤點方式，即盤點過程中暫停領料，暫停單據作業，出庫物料以單據作為存料依據，入庫物料放在暫放區并進行隔離。

㈤、盤點比例，月度盤點項數不得底于在庫項數的30%，季度盤點項數不得底于在庫物料的 50%，年度盤點為全盤。

㈥、財務部門主導整個盤點過程，包括人員申請、調配和管理，相關部門協助財務部門完成盤點過程。

㈦、財務人員在盤點之前需編寫《倉庫盤點計劃》，并通知各相關人員，根據需要盤點開始前可召開盤點工作會議，落實盤點中各項工作及注意事項；財務人員應在復盤前準備《倉庫盤點清單》及其它項。

㈧、倉庫人員在盤點過程中協助盤點人員及對盤點過程中的數量差異進行確認，對盤點后的數據錄入系統，財務人員對錄入的盤點數據進行復核。

㈨、盤點結果處理：財務綜合盤點流程中預盤、復盤的數據進行處理。

㈩、對于盤點過程中的差異項由倉庫進行原因分析，并由財務、物控進行確認。

⑾、經過分析后需進行數量調整的差異報表須經老板批準，再由倉管員、財務、部門主管、簽名確認，方可進行調整。

4、倉位管理

⑴、所有入庫的物料按分類存放，相同的物料按規格的順序擺放，建立存卡、庫位。

㈡、在系統錄入入庫數據或移動物料倉位后，需及時（當天）修改好庫位，盤點時按倉位尋找物料。㈢、系統準確性的維護。

㈣、倉庫管理員需保證帳物卡一致，對系統庫存數據與實物情況隨時核查。

㈤、入庫時如發現物料數量、型號與入庫單不一致的情況下，不得入庫，及時聯絡相關人員進行處理。

㈥、有效期管理：物料在庫時間超過品質部確定的保存期限時，倉庫人員要重新報檢。

㈦、6S管理 ：6S內容與標準詳見《6S內容與標準》。

5、主要的考核指標

㈠、盤點準確率：由財務、物控主導的復盤后數據為準。㈡、6S ㈢、工作態度

㈣、制度執行狀況

㈤、單據處理 ㈥、其它

第二篇：倉庫盤點作業指導書

倉庫盤點作業指導書

1． 目的

1．1 通過盤點能準確掌控物料/半成品及成品的存儲及使用狀態，及時識別帳、物、卡的差異并給予解決，對發生的問題點找出改善方案，進一步完善對物料的管理，從而減少因物料差異問題產生的交付影響。

2． 范圍

2．1 該指導書僅適用于本公司倉庫 3．盤點類型及其定義

3．1 交易性盤點：物料的每一批收入和發出都需要對其進行清點和核對． 3．2 日盤點：每天進行一次盤點并輸出盤點報表．

3．3 周盤點：每周按一定的比例進行抽盤并輸出盤點報表．

3．4 月盤點：由物控主導，每月月底對所有在庫物料/半成品/成品進行清點及核對．

4．職責

4．1 原材料/成品倉：負責實物的清點及盤點數據的提供；負責實物與帳卡差異的查詢及其原因的回溯．

4．2 賬務：根據各小組提供的盤點數據對其進行抽盤，確認各小組盤點的準確及有效性；及時輸出盤點報表．

5．相關操作

5．1 交易性盤點

交易性盤點只針對倉庫庫存的A/B類物料(由賬務提供，如：TP/LCD/ PCBA/IC及芯片等)，且只有在有收入和發出的情況下進行清點.當物料員在收入和發出一個工單的數量時即對此物料進行清點，并將清點的實數與物料卡上更新后的數據進行核對．當核對的數據為一致時即在后面簽名確認，當數據出現不一致時即刻查詢差異的原因，當無法查實出原因時需立刻上報到班長或以上管理．

5．2 日盤點

每天對倉庫存A/B類物料進行全點，在物料卡上記錄盤點的數量并簽名確認，將盤點出的數據與系統賬及物料卡進行核對，當數據出現不一致時即刻查詢差異的原因，當無法查實出原因時需立刻上報到班長或以上管理．每天盤點的數據需提交到賬務組，各組于當天上午10：00前提交前一天的盤點數據．

賬務根據各組提供的日盤點數據按50％的比例進行抽盤，確認各小組盤點的準確及有效性；及時輸出盤點報表． 5．3 周盤點

由賬務組主導，每周二下午18：00開始對倉庫所有的C材類物料進抽盤，抽盤比例為15％，抽盤完成后最遲于第二天的10：00前發出抽盤報告．

各組在接收到賬務發出的抽盤報告后，于當天內必須完成所有差異的查詢及回溯．

5．4 月盤點

由物控主導，每月月底對所有在庫物料/半成品/成品進行靜態全盤(停止所有物料的收/發)．每一物料都需上掛盤點票，盤點票上需詳細注明日期/料號/數量/初盤人．各組的初盤數據須于規定的時間點前給到賬務，賬務根據各組提供的盤點數據生成盤點報表，賬務將盤點報告及時發給到MC及各組，各組要在一個工作天內完成所有差異的查詢及改善措施的回溯．財務根據賬務提供的盤點報表對倉庫的庫存物料/半成品/成品進行復盤．

第二天客戶根據賬務提供的盤點報表對客供物料進行復盤(A材類全盤，B/C材類按比例抽盤．)，復盤完成后即召開盤點會議，客戶反饋復盤時發現的差異及其它異常，倉庫須當面進行澄清及給出異常的改善措施，避免在下次盤點時出現．

復盤完成后系統凍結解除，物料可進行收/發/退的操作，一切恢復正常運作．

6．盤點注意事項

6．1 同一物料要集中擺放在同一區域，且實際儲位要與清單保持一致． 6．2 同一物料只能保留一個尾數箱，且整數箱要放在最下面及最里面，尾數要放在最上面及最外面．如果某一物料的擺放超過二層以上，每一層擺放的箱數必須是一樣的，這樣便于清點物料，避免出現錯盤點．

6．3 外面的標識與箱內的實物必須保持一致(物料編號/數量)，且每一箱或每一卷物料上只能保留一個數量．

6．4 月盤點時盤點票上需詳細及清楚的注明日期/料號/數量/初盤人，盤點票上的數量必須與實物保持一致．

6．5 所有在庫的物料都必須參與盤點，不接受不盤/漏盤/錯盤的現象． 7．材料類別及盤點周期

第三篇：倉庫安全作業指導書

倉庫安全作業指導書目的通過建立、完善庫房安全管理制度，做好防火、防盜、防事故工作，預防庫存物料遭受損失。范圍

本規定適用于各庫房職責

3.1 倉庫管理人員

負責庫房的安全性檢查以及異常事故的通報、處理

負責庫房的安全性檢查以及異常事故的通報、處理，各個庫房的安全性檢查進行監督、抽查

負責對各個庫房的安全性檢查進行監督、抽查定義

4.1 倉庫安全：是指庫存物料實物安全，無因規定的不完善或人為的失誤導致物料被盜、丟失或受損；

4.2 倉庫儲存區：指倉庫除辦公區及辦公區通道以外的區域；

4.3 外部人員：指由于業務需要，必須進入庫區的非倉庫管理人員，包括物控員、質檢人員、供應商送貨人員、退庫人員、領料人員、消防檢查人員、清潔人員等。運作程序

5.1 庫房內部管理要求

5.1.1 倉庫實行封閉式管理，庫房入口處要有“庫房重地，非倉庫人員未經允許，不得入內”字樣的警示標識，并在入口醒目處張貼《進入庫房管理規定》(內容見第5.3條)，倉庫各區域用標識牌標示清楚。

5.1.2 倉庫分為成品儲存區、電子料儲存區、組裝料儲存區、電芯儲存區、包材儲存區、待檢區、物料交接區、備料暫放區、雜物周轉區等。

5.1.3 物料交接區，主要用于與外部人員進行物料的交接、清點，具體位置根據庫房實際情況而定。

5.1.4 備料暫放區，用于套料單備料的臨時周轉。

5.1.5 廢棄包裝材料的處理

5.1.5.1 作業完成后，必須馬上清理現場，做到人走無垃圾。

5.1.5.2 空去的包裝箱暫時不使用或丟棄時，如果里面有泡沫等填充材料，需要區分開，對各種紙箱，不論大小，一律要拆開、壓平，能再次利用的，放入雜物區，不能利用的，放進垃圾箱。

5.1.5.3 用于包裝物料的塑料管、包裝袋等包材在丟棄時，要檢查是否有物料殘留，不許將塑料管等材料放在其外包裝內一起丟棄。

5.1.6 庫房內各種用電設備與物料至少保持0.5米距離。

5.1.7 庫區消防栓、滅火器以及消防通道在任何情況下都不得堵塞。

5.1.8 放在棧板上儲存的物料在符合外包裝標示疊放要求的基礎上控制高度，擺放要符合消防要求。

5.1.9 電芯需放置專區保存，并對儲存環境定期檢查。

5.2 設立倉庫安全員值班制度

5.2.1 倉庫安全員主要負責庫房上下班、加班時的開門、關門，照明、電氣等電源的開關等工作。

5.2.2 倉庫安全員由各倉庫管理人員擔任，如遇請假，需交由其他庫房人員代執行，值班期間由值班人員負責，指定的值班人員履行安全員一切職責，臨時安全員需要報主管審批。

5.2.3 倉庫安全員每天早上9:00對門、窗、架柜、庫房設施等完好性的例行檢查并作好記錄，對安全隱患應及時報告。

5.2.4 檢查消防通道是否通暢，物料的擺放是否合理，發現不合格項要馬上處理。

5.2.5 下班時，檢查門、窗等是否關閉、上鎖，辦公設備、照明、電氣等電源是否關閉。

5.2.6 《倉庫安全自檢表》要求每天早晚各登記一次，要放在倉庫進門處附近位置，庫房主管、組長對表的填寫進行監督與檢查。

5.3 外來人員進入倉庫區域的管理規定

5.3.1 非倉庫管理人員嚴禁進入倉庫儲存區域。

5.3.2 物料人員在庫房物料交接區域內與倉管人員進行物料交接。

5.3.3 送貨人員在卸貨區域內與倉管人員進行物料交接。

5.3.4 對必須進入倉庫物料儲存區的相關業務人員（如IQC、品質復檢、稽查審核等），經庫房同意后、在《外來人員登記表》上進行登記，并由倉庫人員陪同后方可進入，嚴禁攜帶與物料無關的物品進入，離開時在登記表中登記“離開時間”，如有攜帶物品，要接受倉庫人員的檢查。

5.3.5 對物料進行篩選、維修的供應商指派人員，在指定的接待區域進行，不得進行庫房物料儲存區域內。

5.3.6 清潔人員只能在正常工作時間進入倉庫區域。

5.3.7 進入倉庫區域的外來人員有義務接受倉庫員工的監督與檢查。

5.3.8 《外來人員登記表》需放在庫房門口處位置。

5.4 安全管理檢查

5.4.1 倉庫主管、組長是庫區安全檢查的負責人，每天都要對庫區安全性進行抽查。

5.4.2 檢查安全檢查表的記錄是否完整，對記錄不完整的要記錄責任人的姓名及違規事實。

5.4.3 檢查進入庫區的外來人員手續是否完整。對進入庫區的外部人員，看是否有準入許可證，如果沒有勸其離開；對有許可證的外來人員，要抽查是否進行登記；對違反規定的人員要記錄其姓名。

5.4.4 垃圾及垃圾箱的檢查。垃圾的清理要及時，垃圾箱不許壓黃色地標線，垃圾箱內的廢棄物要用手翻查，如發現里面有物料或未拆開的包裝盒/箱，馬上找責任人改進。

5.4.5 檢查物料的擺放是否符合要求。如發現垃圾箱內有物料或物料的擺放超高，馬上找責任人進行整改。

5.4.6 檢查人員要如實記錄檢查情況，并向部門負責人匯報檢查結果。

5.5 安全事件的處理

發生安全事件，安全員和倉庫組長為第一責任處理人；對重大安全事件，責任人在知情后應馬上報部門主管處理，并保護好現場。

5.6 違規人員的處罰

5.6.1 對違反本規定的外來人員，倉庫員工要盡可能記錄其姓名，每月將違反規定的外來人員信息進行匯總，報主管處理；對違規情節嚴重以及以非正常方式進入庫區的外部人員報總經辦處罰。對每發現三起外來人員違規，獎勵發現人員一次（金額視實際情況而定）；

5.6.2 對檢查中發現的問題，對責任人進行處罰（金額視實際情況而定）。6 附件

6.1 本文只是通用規定，如庫房由于業務的需要，不能嚴格遵守上面的要求時，改變項必須經部門主管同意并備案后方可執行。

第四篇：成品倉庫出入庫和管理作業指導書

逸信成品倉庫出入庫和成品倉管理作業指導書

1．目的

為了規范并加強倉庫管理工作,規范成品的收發、儲存等作業程序，不斷完善倉儲管理，特制定本程序。

2．范圍

適用于本公司成品倉庫的管理。3.定義：

本公司成品倉庫管理的物料。4．職責 4.1倉儲課：

產品倉負責對產成品的入庫、出庫、儲存、盤點等管理工作。4.2業務部：負責制定送貨計劃，呆滯成品報廢確認與審核；

4.4品管部：負責部分成品入庫工作，把控物料進出庫、儲存過程中的品質管理 4.5生產制造部：成品入庫工作。5．程序內容

5.1倉庫管理總原則 5.1.1料賬一致原則。

5.1.2先進先出原則（即FIFO）。5.1.3同類歸一原則。

5.1.4標識清楚、面向通道原則。4.1.5大貨堆垛，小貨上架原則。5.1.6排列整齊，易于取放。5.1.7安全原則。

5.2 成品入庫

1）經品管部成品檢驗員（FQC）全檢合格或經出廠檢驗員（OQC）抽檢合格的產品方可辦理入庫手續。未蓋檢驗“合格”章的成品，成品倉庫管理員有權拒絕入庫。2）糊盒車間、品管部成品檢驗車間指定專人負責成品入庫工作，入庫員將成品輸入到ERP并將《交接（入庫）單》打印出來和成品倉管員當面清點、交接清楚，交接雙方均應在《交接（入庫）單》上簽名確認，一式三聯（倉庫聯、計劃聯、留底聯），成品倉管員在ERP進行審核（糊盒入庫員是沒有審核權限）。3）倉管員將產品入庫歸位，糊盒車間、品管部成品檢驗車間未經倉管員允許私自拉貨進去并將通道堵住每次罰款20元/次。

4）訂單外的產品由倉管員另做手工帳（放在共享讓所有人可見），訂單外的產品上貨架庫存并每月將庫存三個月以上的產品列個清單交由部門經理處理。

5.3 出庫管理

5.3.1五項原則：一查詢，二核對，三先出先進, 四發料，五扣數。5.3.2成品出庫

1）訂單庫存超過30天的成品若要出貨，成品倉庫管理員應事先通知品管部出廠檢驗員重新執行出廠檢驗。

2）若是上批留下的尾數產品、次品，此批須一起出貨的，品管部接到《生產工作單》或《事務聯絡單》應提前到成品倉庫領取并重新檢驗。

3）成品倉庫管理員根據業務部制定的《送貨計劃》查詢并備好第二天要出貨的產品。4）成品倉管員憑權責人員簽核的《成品出庫單》發貨給到成品倉庫領貨的送貨員。雙方對產品防護和交付控制要到位。

5）成品倉管員應仔細核對《成品出庫單》與實物，看清客戶名稱、品名、單號、數量，確認無誤后方可發貨。

6）成品倉管員發料后應及時在ERP系統中輸入扣減的數量（發料的數量）。必要時做手工賬并扣減數量。送貨單一式三聯（送貨聯、留底聯、財務聯）客戶簽收后倉庫及時送單。

7)訂單產品庫存超一個月，倉管員將清單列出來上報部門經理處理。5.3.3庫存產品出庫

1）客戶訂單經業務部或工程部查詢成品倉庫庫存，需在工單體現庫存發貨，糊盒車間、品管部成品檢驗車間向倉庫領庫存產品。

2）成品倉管員將庫存產品發料到領料部門并及時在手工帳上扣除。3）糊盒車間、品管部成品檢驗車間檢驗包裝好的產品按5.2流程處理。4）成品倉庫出庫按5.3.3流程處理。5.4盤點中發現的呆滯物料處理

1）訂單內成品庫存超過1年的視為呆滯產品，訂單外成品庫存超3個月視為呆滯產品。

2）倉庫每月28日前須更新每月的《呆滯物料清單》及《呆滯成品清單》，報送給相關部門人員簽字確認（如：業務部、品管部、生產制造部、財務部），各部門特別是業務對成品的呆滯物料提出后續客戶是否會使用的情況后，由運營中心經理根據各部門的意見提出報廢申請交給總經理簽字處理。

3）相關倉庫管理員根據指示執行。5.5 安全管理 5.5.1消防安全

1）倉庫管理員應遵守嚴禁煙火規定，并監督進入倉庫的任何人員遵守該規定。

2）配足消防設施與消防器材，勤于點檢與保養，確保設施與器材處于有效狀。3）倉庫管理員應應學會使用滅火設施與器材，并積極參加公司組織的消防演習。4）確保消防通道的暢通、消防設施與器材沒有被物料遮擋。

5）化學品單獨隔離存放，燈管應使用防爆燈管，包括開關等。應有醒目的禁煙禁火標示，應備好沙子等泄露應急物資。5.5.2 防盜防損

1）倉管員暫時離開倉庫，下班時，確保關門上鎖，防止物料丟失。2）做好防潮、防水、防曬、防蚊蟲、防鼠、通風等工作。

3）物料搬運過程中，應輕拿輕放，應平穩，不得有物料翻到、撞傷、外包裝刮擦破損等現象。如果包裝損傷倉管員自行包裝或生產溝通重新包裝。

4）成品物料疊放高度不得高于1.6米，疊放寬度不得超出棧板界限。5.6 “6S”管理

5.6.1參照公司6S管理制度執行。并做好以下幾點工作。5.6.2同類歸一。相同物料應集中存放。

5.6.3標識應清楚，客戶、品名、入庫日期、數量，標識卡應朝通道，應方便閱讀。5.6.4劃分庫區庫位，大貨堆垛，小貨上架。

5.6.5排列整齊，劃定主通道和輔助通道，每板物料、每款物料都易于查找與取放。6.使用表單

《交接（入庫）單》

《產品標識卡》 《品質異常改善通知單》 《送貨計劃》 《成品出庫單》 《呆滯成品清單》 《呆滯物料清單》

第五篇：倉庫與發運作業指導書

乳制品倉儲與發運作業指導書

2014-01-22

1.目的..........................................................................................................................................................2 2.適用范圍..................................................................................................................................................1 3.職責..........................................................................................................................................................1 4.成品入庫及儲存管理..............................................................................................................................1 4.1成品入庫.......................................................................................................................................1 4.2成品儲存管理...............................................................................................................................2 5.成品出庫管理..........................................................................................................................................2 5.1 制定出貨計劃..............................................................................................................................2 5.2 裝貨準備......................................................................................................................................2 5.3復核作業...............................................................................................................................................2 5.4 裝貨..............................................................................................................................................3 5.5盤點作業........................................................................................................................................4 6.退貨處理...................................................................................................................................................5 6.1 接收退貨.......................................................................................................................................5 6.2 退貨處理.......................................................................................................................................5

7.呆滯成品及不合格品處理.......................................................................................................................5

8.人員培訓..........;;...........................................................................................................................................5

8.1 PDCA循環............................................................................................................................................5 8.2 QC七大手法..................................................................................................................................6

1.目的

規范乳制品的入庫、出庫及運輸作業。

2.適用范圍

本指導書適用于成品倉儲及運輸管理。

3.職責

3.1業務部負責銷售訂單的接收及對外查詢、跟蹤服務； 3.2物流部負責信息系統中下推銷售出庫；

3.3質量部負責制作和提供產品檢驗報告單、放行單；

3.4生產車間負責成品裝箱打包、標示嘜頭的粘貼并將成品交接給倉庫人員。

4.成品入庫及儲存管理

4.1成品入庫

1、乳品生產車間職責

（1）乳品生產車間應及時將所生產的產品運至成品倉，隨貨提供與實物相對應的入庫單，每一箱均有標示嘜頭，并保證嘜頭標示正確。

（2）嘜頭標示的內容包括成品生產批號、生產日期、有效期至及流水號。

2、乳品成品倉作業流程（1）現場作業

① 庫管核對隨貨入庫單與實物的產品名稱、規格型號、批號、流水號、效期及數量，核對無誤后，在入庫單驗收欄簽字，再交給賬務人員。

② 庫管將驗收后的產品整理至待檢倉。

③賬務人員根據已簽字驗收入庫的產成品入庫單核對信息系統中的相關信息，無誤后進行審核。

至此，產成品入庫作業完成。4.2成品儲存管理

1、成品放行作業

（1）接收放行通知 ① 成品放行單

質量部將成品放行單掃描件郵件通知成品賬務員。

②產品質量檢驗報告單

質量部將制作好的產品質量檢驗報告單及時送至成品賬務員。（2）成品放行現場操作

①賬務員核對放行單、與成品入庫單的品名、批號、數量、效期、流水號；核對無誤后，打印出該成品的調撥單并填上應放入的庫位交給現場工作人員。

② 現場工作人員將已合格產品從待檢區調至相應合格區，并核對相應產品的批號、數量庫位，最后將調撥單交給賬務。

2、日常儲存管理

（1）倉庫按區域劃分為待檢區、合格區、退貨區、報廢區，分別用黃色、綠色、黃色、紅色做標示。

（2）應及時將有庫位變動成品的批號、數量、調出/入庫位填寫于調撥單，并及時將調撥單交予賬務員進行信息系統上的庫位調撥。

（3）已入庫成品應在規定的溫、濕度范圍內儲存，并及時登記溫度/相對濕度記錄表，發現異常報質量部處理。

5.成品出庫管理

5.1 制定出貨計劃

1、物流部根據應出未出明細預估當天各車隊裝貨數量，并以郵件的形式通知倉庫當班主管安排產品備貨及裝卸人力。

2、當班主管根據物流部提供的當天裝貨數量與勞務公司溝通準備裝卸工，在每個車位上準備固定數量的裝卸人員。5.2 裝貨準備

1、車位停放：

（1）出貨司機按出貨票據到指定庫位裝車, 車輛到廠后將車輛停靠到庫管指定的提貨車位。

（2）庫管首先檢查車輛是否有異味以及車輛上是否有污染物，存在異味和污染物的車輛，不予裝貨。合格車輛停靠在庫管安排的指定車位，準備裝貨。

（3）如遇到由于出貨客戶集中等原因，某些車位放指定車隊車輛的情況，庫管根據物流部下發內部聯絡單安排車輛停靠。

2、核對單據：

（1）正常出貨：庫管接到《出庫單》核對出貨單上是否有物流部主管簽字，司機車號記錄是否準確，是否有出貨專用章，庫位是否正確。

（2）成品領用：庫管接到《成品領用單》核對領用單上是否有領用人，相關權責人簽字，核對無誤后，庫管按照單據數量發貨。

5.3 復核作業

1、復核人員根據出庫單核對庫管備好的成品。主要核對批號、產品名稱、數量、效期及流水號。

2、核對無誤后，在審核一欄簽字確認。5.4 裝貨

1、列印出貨單

（1）物流部賬務根據出貨單據號在系統中查找并列印《出貨單》。

（2）如遇系統維護或網絡問題不能列印出貨單的情況，由庫管手寫《出貨記錄單》替代《出貨單》，使用方式與《出貨通知單》一致。

2、備貨

（1）庫管根據《出貨通知單》各品項匯總數量，安排叉車工遵照先入先出的原則，以庫區內標識卡為依據，在指定庫區叉取成品、裝卸工進行裝車。（2）裝車碼放要求按堆碼高度標準執行

3、記錄批號

庫管和叉車工在裝車過程中在《出貨單》上注明每一箱產品的流水號。

4、核對數量

每個品項裝車完畢后庫管應核對棧板數、零頭回庫數是否正確，以保證每車發貨數量的準確，并要求叉車工將此品項所有棧板清走。

5、確認裝貨數量和品質

裝車完成后庫管在《出貨單》上注明裝車結束的日期、時間，實際裝貨數量，批號及生產線號，品質狀況等信息(《成品領用單》上庫管簽字確認發貨數量即可)，然后，庫管與司機在《出貨單》（或《成品領用單》）、《成品出貨通知單》簽字確認裝貨數量、外觀品質等。

6、車輛封車

裝貨完畢后，出貨車輛在非出貨車位完成封蓋、捆綁后方可放行。

7、單據交付

庫管將《出貨單》客戶留存聯、運費結算聯，警衛室保安聯交提貨司機（《成品領用單》的申請部門留存聯和警衛室留存聯交提貨司機）。財會留存聯、倉庫留存聯提交賬務員進行過賬。

8、出廠放行

產品出廠時，保安檢查是否有主管簽字，庫管簽字，司機簽字以及庫管標注的實發數量，確認后保安簽字方可出廠。5.5 盤點作業

1、定義：是指定期或臨時對庫存商品的實際數量進行清查、清點的作業，對倉庫現有物品的實際數量與保管賬上記錄的數量相核對，以便準確地掌握庫存數量。

2、目的：核對賬實相符情況，幫助及時發現揀配錯誤并及時糾正錯誤，以實現賬實相符及減少客訴的情況。

3、分類：全盤與動盤。全盤是指在一定時間內，一般是每季度、每半年或年終財務結算前進行一次全面的盤點；動盤是指在每日發貨后對即時庫存進行盤點。

4、盤點表制作流程 ① 引出盤點表數據 ② 制作盤點表

A、打開臨時盤點表，將不需要的信息刪除。需要保留“物料代碼、規格型號、批號、數量”等信息。

B、按庫位升序進行排序。

C、將排好序的盤點表信息復制粘貼到固有格式的標準盤點表上，然后保存打印。

5、盤點流程

① 盤點人員從賬務員處拿取盤點表后，到庫區指定位置開始盤點。

A、全盤時，應根據實際庫位盤點。即核實在實際庫位中所盤點到的實際產品是否與盤點表上該庫位所示產品相關信息是否一致。

B、動盤時，按照當日實際庫存變動進行盤點。即按照動盤表上所示庫位進行盤點。A、現場盤點操作

A、在所盤庫位核對物料名稱、規格型號及批號。若帳實信息不符，找到相應產品的實際庫位，進入步驟B；若無誤直接進入步驟C。

B、將正確庫位填寫在對應產品后。進入步驟C。

C、將實盤數如實填入盤點表。若全盤表上無該產品顯示，則在盤點表末做好記錄，記錄下產品名稱、批號、數量及庫位。

D、若有零頭箱，需在零頭箱外做標示，寫上零頭數。E、盤點完后在盤點表上盤點人處簽字并注上日期。③ 賬務處理作業

A、如有差異找出原因，做到賬實相符。B、處理無異后，在復核人處簽字。

6.退貨處理

6.1 接收退貨

1、根據系統上的退貨申請接收貨運公司退回的貨物；系統申請沒有到達倉庫的客戶退貨不能簽收。

2、清點退貨并將退回產品的規格型號、批號、數量、有效期及退回的客戶名稱記錄在退貨登記本上。

3、將清點無誤的產品存放在退貨區，并用黃色繩子隔離開。

4、根據退貨登記本上的信息錄入系統退貨申請的實際退貨批號、數量、有效期及退貨日期等帶紅色

5、將實際退貨具體規格型批號及數量郵件通知相關人員。6.2退貨處理

6.1通知質量部人員對退貨進行處理。

6.2根據質量部判定結果，對直接報廢、復檢不合格的成品，通知生產車間銷毀。

7.呆滯成品及不合格品處理

7.1 呆滯、不合格成品的申報及處理按直接報廢處理。

7.2 每月提報生產統計物料申請處理單，根據審批意見對批準報廢成品進行隔離。7.3 生產車間負責對批準報廢成品進行拆毀處理。

8.人員培訓

8.1 PDCA循環

步驟一：分析現狀，發現問題；

步驟二：分析質量問題中各種影響因素； 步驟三：分析影響質量問題的主要原因； 步驟四：針對主要原因，采取解決的措施。步驟五：執行 按措施計劃的要求去做；

步驟六：檢查 把執行的結果與要求達到的目標進行對比； 步驟七：標準化 把成功的經驗總結出來，制定相應的標

準；

步驟八：把沒有解決或新出現的問題轉入下一個PDCA循環

中去解決。

8.2 QC七大手法 8.1魚骨圖 —— 析因果 8.2查檢表 —— 查現象 8.3柏拉圖 —— 示重點 8.4管制圖 —— 管異常 8.5直方圖 —— 看分布 8.6散布圖 —— 看相關 8.7層別法 —— 判差異